JPH0940181A - クッション体の供給装置および供給方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 クッション体をマット製造ラインに供給する
に際して、ストック用の台車からのクッション体の取り
出し及び搬送を自動的に行えるようにする。 【解決手段】 所定領域にクッション体Ｃが積層・一体
化されてなるマットを製造する製造ラインに上記クッシ
ョン体を供給する供給装置であって、クッション体を積
み重ね状態で蓄えるストック台車１０と、該ストック台
車の下部に配設されてクッション体を昇降させる昇降機
１３と、ストック台車の上端側方に配置されて積み重ね
状態のクッション体の上端をモニタする上下のセンサ１
５Ａ,１５Ｂ及び１６Ａ,１６Ｂと、積み重ね状態のクッ
ション体を上方から順次クランプしてストック台車から
取り出すクランプ装置２２と、取り出されたクッション
体を順次上記マット製造ラインに搬送する搬送ハンガ２
０と、上記センサの検出結果に応じて昇降機を制御し得
る制御手段とを備えたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、所定領域にクッ
ション体が積層して一体化されてなるマットを製造する
製造ラインに上記クッション体を供給する供給装置およ
び供給方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、自動車等の車両の車室フ
ロア上に配置されるカーマットなどのマット類におい
て、例えば高級感を得ること等を目的として、その特定
の領域にクッション体を積層するようにしたものが知ら
れている。このようなマット類を製造する場合、例えば
カーマットの場合を例にとって説明すれば、マット素材
としては、一般に、パイル層あるいは織物層と熱可塑性
樹脂のバッキング層とからなる素材が用いられ、また、
クッション体としてはフェルト材などが用いられる。そ
して、上記マット素材を所定温度に加熱した上でその特
定の領域にクッション体を積層し、圧着プレス成形によ
って一体化させた後、所定部位をトリミングすることに
より、所期のマットを得るようにしている。

【０００３】かかるマットの製造ラインに上記クッショ
ン体を供給する場合、従来では、所定形状に切断された
クッション体を、作業者が、手作業にてクッション体供
給用の型上に搬送してセットするようにしている。すな
わち、作業者は、積み重ね状態でクッション体を蓄えた
ストック台車から、手作業でクッション体を１枚ずつ取
り出して製造ラインに配置された上記供給用の型上まで
搬送し、これを該型上にセットする。そして、この型上
にセットされたクッション体がクランプされてプレス型
内にセットされ、加熱状態のマット素材上に圧着される
ようになっている。

【０００４】尚、上記プレス型内へのクッション体のセ
ット工程に関連して、本願出願人は、特願平６−１４９
９３９号において、下型の上面に載置されたフェルト材
をクランプして上型内にセットすることができるように
したカーマット成形型を提案した。また、マットの製造
ラインに適用することを直接に意識したものではない
が、素材の供給に用いるものとして、本願出願人は、特
開平５−８２４３号公報において、残留疵が小さく、か
つ、素材ブロックの形状に拘わらずこれを支持できる等
の従来の利点を損なうことなく、より大きな支持荷重を
保証し、しかも、作業能率および安全性の向上並びに製
品品質の安定化を図ることができる、加圧成形用素材把
持ヘッド及びかかるヘッドを用いた素材供給装置を開示
している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述のように、従来で
は、マット製造ラインへのクッション体の供給は、その
工程の主要部（つまり、クッション体の取り出し及び供
給用型への搬送）を作業者の手作業に頼っていたので、
作業効率を高めるにも限度があり、ライン全体のサイク
ルタイムの短縮および生産性の向上等を図る上で、大き
なネックになっていた。このため、このクッション体の
マット製造ラインへの供給工程を自動化することが種々
考えられているが、マットの種類によってクッション体
の厚さが異なることもあり、かかるクッション体を、そ
のストック用の台車から自動的に１枚ずつ確実に取り出
して供給用の型まで搬送させることは、なかなかに難し
いという問題があった。

【０００６】この発明は、上記問題点に鑑みてなされた
もので、クッション体をマット製造ラインに供給するに
際して、ストック用の台車からのクッション体の取り出
し及び搬送を自動的に行えるようにすることを基本的な
目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】このため、本願の請求項
１に係る発明(以下、第１の発明という)は、所定領域に
クッション体が積層して一体化されてなるマットを製造
する製造ラインに上記クッション体を供給する供給装置
であって、上記クッション体を積み重ね状態で蓄えるス
トック台車と、該ストック台車の下部に配設されて積み
重ね状態のクッション体を昇降させる昇降手段と、上記
ストック台車の上端側方に配置されて上記積み重ね状態
のクッション体の上端をモニタするセンサと、積み重ね
状態のクッション体を上方から順次クランプして上記ス
トック台車から取り出すクランプ手段と、ストック台車
から取り出されたクッション体を順次上記マットの製造
ラインに搬送する搬送手段と、上記センサの検出結果に
応じて上記昇降手段を制御し得る制御手段とを備えたも
のである。

【０００８】また、本願の請求項２に係る発明(以下、
第２の発明という)は、上記第１の発明において、上記
センサは、上記積み重ね状態のクッション体の上端の上
限位置および下限位置をそれぞれ規定する上限センサお
よび下限センサで構成され、上記制御装置は、上記クッ
ション体の上端が上記下限位置を下回ったときに上記昇
降手段を駆動してクッション体を上昇させ、上記クッシ
ョン体の上端が上記上限位置に達すると上記昇降手段の
駆動を停止させるように、該昇降手段を制御することを
特徴としたものである。

【０００９】更に、本願の請求項３に係る発明(以下、
第３の発明という)は、上記第１または第２の発明にお
いて、上記ストック台車は、上記搬送手段によりマット
の製造ラインに上記クッション体を供給する供給ステー
ションと、ストック台車にクッション体を積み重ね状態
で蓄えるストックステーションとの間に敷設されたレー
ル上を走行可能に設けられており、上記供給ステーショ
ンにあるストック台車のクッション体がなくなった場合
には、上記ストックステーションでクッション体を蓄え
た別のストック台車と交換されることを特徴としたもの
である。

【００１０】また、更に、本願の請求項４に係る発明
(以下、第４の発明という)は、上記第３の発明におい
て、上記昇降手段による上昇ストロークを検出する検出
手段が設けられるとともに、該検出手段の検出値が所定
値を越えた場合には警報を発する警報手段が設けられて
いることを特徴としたものである。

【００１１】また、更に、本願の請求項５に係る発明
(以下、第５の発明という)は、所定領域にクッション体
が積層して一体化されてなるマットを製造する製造ライ
ンに上記クッション体を供給する供給方法であって、ク
ッション体の供給ステーションに配設されたストック台
車に積み重ね状態で蓄えられたクッション体をクランプ
手段により上方からクランプして上記ストック台車から
取り出した後、この取り出されたクッション体を搬送手
段により上記製造ラインのクッション体受け取りステー
ションに搬送し、該受け取りステーションにて、マット
基材の所定領域にクッション体を積層して圧着プレス成
形するプレスステーションから戻ったクッション体供給
用金型上に上記クッション体をセットし、その後、上記
クッション体供給用金型は上記プレスステーションに移
送される一方、上記搬送手段は上記供給ステーションに
戻されることを特徴としたものである。

【００１２】

【発明の作用および効果】本願の第１の発明によれば、
上記ストック台車に積み重ね状態で蓄えられたクッショ
ン体を、クランプ手段によって上方から順次クランプし
てストック台車から取り出し、この取り出されたクッシ
ョン体を搬送手段によって順次上記マットの製造ライン
に搬送することができる。すなわち、クッション体のマ
ット製造ラインへの供給工程を自動化することができ、
製造ライン全体のサイクルタイムの短縮および生産性の
向上を図ることができる。この場合において、上記昇降
手段を設けたので、クランプ手段によって取り出された
クッション体の厚さに相当する分だけ積み重ね状態のク
ッション体を上昇させて、次のクランプ動作を正確かつ
スムースに行わせるようにすることができる。特に、上
記制御手段を設け、クッション体の上端をモニタする上
記センサの検出結果に応じて上記昇降手段を制御するよ
うにしたので、マットの種類変更等によってクッション
体の厚さが変更された場合にでも、容易にこれに対応し
てクッション体の上端が一定範囲のレベルに位置するよ
うに設定することができ、次のクランプ動作を正確かつ
スムースに行わせるようにすることができる。

【００１３】また、本願の第２の発明によれば、基本的
には、上記第１の発明と同様の効果を奏することができ
る。特に、上記センサは、具体的には、上記上限センサ
および下限センサで構成され、上記制御装置は、上記ク
ッション体の上端が上記下限位置を下回ったときに上記
昇降手段を駆動してクッション体を上昇させ、上記クッ
ション体の上端が上記上限位置に達すると上記昇降手段
の駆動を停止させるように、該昇降手段を制御するよう
にしたので、上記積み重ね状態のクッション体の上端
は、常に、所定の上限位置と下限位置との間に位置する
こととなり、マットの種類変更等によってクッション体
の厚さが変更された場合にでも、クッション体の上端が
確実に一定範囲のレベルに位置するように設定すること
ができる。すなわち、より容易かつ確実に、次のクラン
プ動作を正確でスムースに行わせるようにすることがで
きる。

【００１４】更に、本願の第３の発明によれば、基本的
には、上記第１または第２の発明と同様の効果を奏する
ことができる。しかも、その上、上記供給ステーション
にあるストック台車のクッション体がなくなった場合に
は、上記ストックステーションでクッション体を蓄えた
別のストック台車と交換することができるので、上記供
給ステーションへのクッション体の供給を極めて容易に
行うことができる。

【００１５】また、更に、本願の第４の発明によれば、
基本的には、上記第４の発明と同様の効果を奏すること
ができる。しかも、その上、上記検出手段と警報手段と
を設けたので、上記昇降手段による上昇ストロークを検
出して、その検出値が所定値を越えた場合、つまり、ス
トック台車内のクッション体が残り少なくなった場合に
は、上記警報手段が警報を発するので、その時点でスト
ック台車の交換の準備をすることができる。したがっ
て、製造ラインを停止させることなく、上記供給ステー
ションへのクッション体の供給を行うことができ、生産
性のより一層の向上を図ることができる。

【００１６】また、更に、本願の第５の発明によれば、
上記ストック台車に積み重ね状態で蓄えられたクッショ
ン体を、クランプ手段によって上方からクランプしてス
トック台車から取り出し、この取り出されたクッション
体を搬送手段により上記マット製造ラインのクッション
体受け取りステーションに搬送した上で、該受け取りス
テーションにて、上記プレスステーションから戻ったク
ッション体供給用金型上に上記クッション体をセットす
ることができる。そして、その後、上記クッション体供
給用金型は上記プレスステーションに移送される一方、
上記搬送手段は上記供給ステーションに戻されるので、
上記の工程を繰り返して行うことができる。すなわち、
クッション体のマット製造ラインへの供給工程を自動化
することができ、製造ライン全体のサイクルタイムの短
縮および生産性の向上を図ることができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、例
えば自動車のカーマットを製造するマット製造ラインに
クッション体を供給するクッション体供給装置に適用し
た場合について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。図１は、本実施の形態に係るマット製造ラインＬｍ
の主要工程の概略を模式的に示す説明図である。尚、本
実施の形態では、圧着プレス成形（第４工程Ｓ４）を終
えた後の最終的な製品取り出し及び仕上げを行う一連の
仕上げ工程ラインＬ３（第５工程Ｓ５〜第７工程Ｓ７）
に対して、これら工程に先行する一連の前工程を二つの
工程ラインＬ１，Ｌ２で行うように構成されており、こ
れら二つの前工程ラインＬ１，Ｌ２は、上記仕上げ工程
ラインＬ３について対称（図１では図における上下に対
称）に配置されている。つまり、上記マット製造ライン
Ｌｍは、二つの対称な前工程ラインＬ１，Ｌ２と、一つ
の仕上げ工程ラインＬ３とで構成されている。上記両前
工程ラインＬ１，Ｌ２は、全く同一の工程を行うので、
以下において前工程ラインについて説明するときは、主
として、前工程ラインＬ１を対象にして説明を行うこと
とする。

【００１８】上記図１に示すように、マット製造ライン
Ｌｍでは、まず、第１工程Ｓ１として、ロール状のマッ
ト素材Ｍｒを所定長さに切断し、この切断して得られた
規定寸法のマットＭｔをホルダ８に保持させて、この保
持状態で待機させる。本実施の形態では、マット素材Ｍ
ｒとして、例えば、パイル層もしくは織物層と熱可塑性
樹脂のバッキング層とからなる素材を用いた。次に、第
２工程Ｓ２として、ホルダ８に保持されたマットＭｔを
ヒータ９，９で所定温度に加熱しながら待機する。

【００１９】一方、前工程ラインＬ１の側方には、マッ
ト製造ラインＬｍに対して、マットＭｔの所定領域に積
層して一体化されるべき、所定形状および寸法のクッシ
ョン体Ｃを供給するための供給ステーションＴｃが設け
られており、該供給ステーションＴｃには、後で詳しく
説明するように、上記クッション体Ｃを積み重ね状態で
蓄えるストック台車１０が配設されている。本実施の形
態では、クッション体Ｃとして、例えば厚さが約１０ｍ
ｍのフェルト材を用いた。そして、後述する搬送ハンガ
２０により、積み重ね状態のクッション体Ｃを上方から
順次クランプして上記ストック台車１０から自動的に取
り出し（クッション体取り出し工程Ｓ０）、このストッ
ク台車１０から取り出されたクッション体Ｃを順次マッ
ト製造ラインＬｍに自動的に供給するようになってい
る。

【００２０】前工程ラインＬ１の上記供給ステーション
Ｔｃに対応した箇所（受け取りステーションＴａ）に
は、例えば上方に突出する凸部２ａ，２ａを有するクッ
ション体供給用の金型２が位置しており、第３工程Ｓ３
として、この供給用金型２の凸部２ａ，２ａ上にクッシ
ョン体Ｃをセットする。次に、第４工程Ｓ４で、クッシ
ョン体供給用金型２を受け取りステーションＴａからプ
レスステーションＴｐに移送するとともに、上記凸部２
ａ上にセットされたクッション体Ｃをプレス型４側にク
ランプし、第２工程Ｓ２で待機していた加熱状態のマッ
トＭｔを両金型２，４間にセットする。そして、プレス
型４を上型、上記クッション体供給用型２を下型とし
て、プレス作業（圧着プレス成形）を行わせる。これに
より、マットＭｔの所定領域にクッション体Ｃが積層し
て一体化される。

【００２１】以上で前工程ラインＬ１での全工程（Ｓ０
〜Ｓ４）を終了し、仕上げ工程ラインＬ３に移行する。
この仕上げ工程ラインＬ３では、まず、第５工程Ｓ５
で、圧着プレス成形によりクッション体Ｃが積層・一体
化されたマット成形品Ｍをクランプして、下型２から取
り外す。このとき、二つの前工程ラインＬ１，Ｌ２で
は、互いに所定時間だけタイミングをずらせた状態で工
程が進められており、この第５工程Ｓ５では、各前工程
ラインＬ１，Ｌ２でそれぞれ圧着プレス成形されたマッ
ト成形品Ｍを交互に取り外すようになっている。

【００２２】次に、第６工程Ｓ６で、マット成形品Ｍを
上下のトリミング型６Ｕ，６Ｌを用いてトリミングす
る。すなわち、取り外したマット成形品Ｍをトリミング
下型６Ｌ上にセットした状態で、トリミング上型６Ｕを
降下させることにより、縁取りを行うとともに、所定箇
所に必要な穴明けを行う。尚、上記上型６Ｕには、トリ
ミングのためのカット刃が設けられている。そして、こ
のトリミングを終えた後、第７工程Ｓ７で、穴明け箇所
をむしり取る等の最終仕上げを行う。この最終仕上げ
は、作業者の手作業で行う。

【００２３】尚、上記第４工程Ｓ４では、クッション体
供給用金型２（下型）の凸部２ａ上にセットされたクッ
ション体Ｃをプレス型４（上型）側にクランプされる
が、このようなプレス型４としては、例えば図８に示す
ようなクランプ装置５を備えたもの（図９および図１０
参照）を用いることができる。上記クランプ装置５は、
取り付けフランジ５３を挟んで、上部にはエアシリンダ
５１が、下部には一対のクランプ爪５２ａ，５２ａを有
するクランプ手段５２がケース５４を介して設けられ、
プレス型４内の凹部４１の開口４２に外側からクランプ
手段５２がはめ込まれ、取り付けフランジ５３をプレス
型４にネジ止めして固定される。

【００２４】上記エアシリンダ５１には給気パイプ５１
ａと吸気パイプ５１ｂが連結される。また、図９に示さ
れるように、上記エアシリンダ５１のシリンダロッド５
１ｃの先端には、クランプ手段５２の一対のクランプ爪
５２ａが下窄まり様式で対向して装着され、ケース５４
の下端の案内孔５４ａから下窄まり方向に案内されてい
る。そして、エアシリンダ５１の給気時、クランプ手段
５２のクランプ爪５２ａがシリンダロッド５１ｃを介し
て上記案内孔５４ａから突き出されると、一対のクラン
プ爪５２ａは、下型２の凸部２ａ上に載置されたクッシ
ョン体Ｃの上面に当接して該クッション体Ｃを挟み、ク
ッション体Ｃをプレス型４の凹部４１内にセットするこ
とができるようになっている。

【００２５】かかるプレス型４を用いて行われる上記第
４工程Ｓ４を、図１０を参照しながら更に詳細に説明す
ると、下型２（クッション体供給用金型）の凸部２ａ上
に載置された（図１０（ａ）参照）クッション体Ｃは、
上型４（プレス型）を下型２と型合わせしたときに、ク
ランプ装置５でクランプされて上型４の凹部４１内に保
持される（図１０（ｂ）参照）。次に、この保持状態の
ままで型開きを行い、上型４を下型２から引き離し（図
１０（ｃ）参照）、両型２，４間に、加熱状態のマット
Ｍｔをセットする（図１０（ｄ））。そして、上型４を
降下させて両型２，４を再度閉じ合わせることにより、
マットＭｔの所定領域にクッション体Ｃが圧着プレスさ
れて積層・一体化される。

【００２６】本実施の形態では、上述のように、前工程
ラインＬ１，Ｌ２の側方に、マット製造ラインＬｍに対
して、マットＭｔの所定領域に積層して一体化されるべ
きクッション体Ｃを供給するための供給ステーションＴ
ｃが設けられ、該供給ステーションＴｃには、上記クッ
ション体Ｃを積み重ね状態で蓄えるストック台車１０が
配設されおり、このストック台車１０から、クッション
体Ｃが１枚ずつ自動的に取り出され（クッション体取り
出し工程Ｓ０）、順次マット製造ラインＬｍに自動的供
給されるようになっている。以下、このクッション体Ｃ
のマット製造ラインＬｍへの自動供給について説明す
る。

【００２７】図２に示すように、上記供給ステーション
Ｔｃに配設されたストック台車１０の下部には、積み重
ね状態のクッション体を昇降させる昇降手段としての、
例えば、所謂、パンタグラフ式の昇降機１３が設けられ
ている。上記ストック台車１０は、図３から良く分かる
ように、その床面１２が台車本体１１を構成する周囲壁
に対して昇降可能に設けられ、クッション体Ｃは、この
床面１２（昇降床）上に積み重ね状態でストックされて
いる。図３に示した例では、３種類のクッション体（Ｃ
１，Ｃ２，Ｃ３）が用意され、これらは床面１２上にそ
れぞれ種類別に積み重ねられている。尚、クッション体
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３の符号については、説明上これらの種
類を特に識別する必要がない場合には、全て共通の符号
Ｃで表示する。

【００２８】上記昇降機１３は、図４に示すように、枢
着部１３ｊを中心にして交差状に組つけられた２本のス
テー１３Ａ，１３Ｂと、各ステー１３Ａ，１３Ｂの端末
部にそれぞれ取り付けられたローラＲを案内する上下一
対のガイドレール１３Ｕ及び１３Ｌ（アッパレール及び
ロアレール）と、昇降機１３を駆動するための駆動シリ
ンダ１３Ｃとを備えている。そして、上記アッパレール
１３Ｕはストック台車１０の床面１２の下面に取り付け
られる一方、ロアレール１３Ｌは工場フロアＦＬ上に載
置されている。尚、上記ステー１３Ａ，１３Ｂ及びガイ
ドレール１３Ｕ，１３Ｌは、図４における紙面方向につ
いて、同じものが対をなして設けられている。

【００２９】また、上記２本のいずれか一方（図４の例
ではステー１３Ａ）は、図４において紙面方向について
対をなして設けられたものと、その途中部どうしが連結
されており、この連結部材（不図示）に、上記駆動シリ
ンダ１３Ｃのピストン１３ｐの先端部が枢着（回動自在
に結合）されている。一方、駆動シリンダ１３Ｃの本体
側の端部は、一対のロアレール１３Ｌ間に配置されたプ
レート部材（不図示）に枢着されている。そして、上記
駆動シリンダ１３Ｃを作動させることにより、ピストン
１３ｐのストロークが変化し、これに伴ってステー１３
Ａとステー１３Ｂの交差角度が変化する結果し、上記床
面１２の高さが変化するようになっている。

【００３０】一方、上記ストック台車１０の上方には、
供給ステーションＴｃと前工程ラインＬ１の受け取りス
テーションＴａとの間を結ぶ搬送レール１９が配置され
ており、該搬送レール１９には、ストック台車１０に積
み重ね状態でストックされたクッション体Ｃを上方から
順次クランプして上記ストック台車１０から自動的に取
り出すことができる搬送ハンガ２０が走行可能に配備さ
れている。該搬送ハンガ２０は、平板状のハンガ本体２
１と、該ハンガ本体２１の下面側に装着された複数のク
ランプ装置２２とを備えており、このクランプ装置２２
によって、積み重ね状態のクッション体Ｃを上方から１
枚ずつ順次クランプして上記ストック台車１０から取り
出すことができる。

【００３１】上記クランプ装置２２としては、クッショ
ン体（つまり、比較的軟質のシート材）をクランプし得
るものであれば如何なるタイプのものでも良い。すなわ
ち、従来公知のものを使用することができ、例えば上記
プレス型４に取り付けられたクランプ装置５と同様の作
動原理のものなども用いることもできる。尚、ストック
台車１０には、図３に示されるように、その台車本体１
１を構成する周囲壁の上端適所に、ブラシ部材１７がス
トック台車１０の内方に向けて取り付けられており、積
み重ね状態のクッション体Ｃを上方から１枚ずつクラン
プする際に、上から２枚目以降のクッション体Ｃが連れ
上がりすることが防止されるようになっている。

【００３２】上記のようにしてストック台車１０から取
り出されたクッション体Ｃは、搬送ハンガ２０が搬送レ
ール１９に沿って移動することにより、上記受け取りス
テーションＴａに搬送され、該受け取りステーションＴ
ａに配置されたクッション体供給用の金型２の凸部２
ａ，２ａ上にセットされる。そして、このセット状態の
クッション体供給用金型２が、プレスステーションＴｐ
（図１参照）に移送されて圧着プレス作業が行われる。
上記受け取りステーションＴａとプレスステーションＴ
ｐとの間には金型搬送用のレール２６が敷設される一
方、上記クッション体供給用金型２の下面には、上記レ
ール２６と組み合わされる車輪２５が取り付けられてお
り、受け取りステーションＴａとプレスステーションＴ
ｐとの間でのクッション体供給用金型２の往復移動を容
易に行えるようになっている。

【００３３】また、上記ストック台車１０の両側方に立
設された支柱１４Ａ，１４Ｂには、上記ストック台車１
０の上端側方に配置されて積み重ね状態のクッション体
Ｃの上端をモニタするセンサとして、クッション体Ｃの
上端の上限位置および下限位置をそれぞれ規定する上限
センサ１５（１５Ａ，１５Ｂ）および下限センサ１６
（１６Ａ，１６Ｂ）が、ストック台車１０の台車本体１
１を構成する周囲壁の上端よりも高い位置に取り付けら
れている（図２および図５参照）。これらセンサは、そ
れぞれ対をなして配置された発信部１５Ａ，１６Ａと受
信部１５Ｂ，１６Ｂとで構成されており、発信部１５
Ａ，１６Ａから発信された際、その発信された信号（例
えば光信号）が受信部１５Ｂ，１６Ｂで受信された場合
には、当該センサの高さ位置にクッション体Ｃがないこ
とが、また、受信されなかった場合には、当該センサの
高さ位置にクッション体Ｃがまだあることが、それぞれ
分かるようになっている。尚、図２および図５におい
て、一点鎖線の直線は発信信号が受信部で受信される場
合を、また破線直線は受信されない場合を示している。
尚、本実施の形態では、上記両センサの取り付け間隔を
例えば４０ｍｍ（クッション体Ｃの厚さは１０ｍｍ）に
設定した。

【００３４】上記センサ受信部１５Ｂ，１６Ｂの検出信
号は、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成
された制御ユニット（不図示）に入力されるようになっ
ている。また、ストック台車１０の昇降機１３の駆動シ
リンダ１３Ｃ、および、より好ましくは、搬送ハンガ２
０の駆動装置（不図示）は、上記制御ユニット（不図
示）に信号授受可能に接続されており、該制御ユニット
からの命令信号によって駆動されるように構成されてい
る。そして、制御ユニットは、クッション体Ｃが順次取
り出された結果、下限センサ受信部１６Ｂからの検出信
号が入力されなくなった場合、つまり、上記積み重ね状
態のクッション体Ｃの上端が予め設定された下限位置
（下限センサ１６Ａ，１６Ｂの取り付け高さ位置）を下
回った場合には、上記昇降機１３を駆動してストック台
車１０の床面１２を上昇させることによりクッション体
Ｃを上昇させる。そして、このクッション体Ｃが上昇し
た結果、上限センサ受信部１５Ｂからの検出信号が入力
されるようになると、つまり、積み重ね状態のクッショ
ン体Ｃの上端が予め設定された上限位置（上限センサ１
５Ａ，１５Ｂの取り付け高さ位置）に達すると、上記昇
降機１３の駆動を停止し、クッション体Ｃのそれ以上の
上昇を止めるようになっている。

【００３５】以上のような構成を有する供給装置を用い
て行うマット製造ラインＬｍへのクッション体Ｃの供給
プロセスについて、図７のフローチャートを参照しなが
ら説明する。システムがスタートすると、まず、ステッ
プ＃１で、搬送ハンガ２０がストック台車１０の上方に
位置するように該ハンガ２０の位置設定が行われる。次
いで、ステップ＃２で、ストック台車１０に積み重ね状
態で蓄えられたクッション体Ｃの上端が予め設定された
上記下限位置以上の範囲にある（クッション体有り？）
か否かが判定される。この判定は下限センサ１６Ａ，１
６Ｂの検出信号に基づいて行われる。

【００３６】そして、クッション体Ｃの上端が上記下限
位置を下回っている場合（ステップ＃２でＮＯの場合）
には、ステップ＃３で、昇降機１３が上昇駆動され、ス
トック台車１０の床面１２が上昇してクッション体Ｃが
持ち上げられた結果、上限センサ１５Ａ，１５Ｂが上限
位置におけるクッション体Ｃの存在を検出して検出信号
を出力すると（ステップ＃４）、昇降機１３の駆動が停
止され（ステップ＃５）、その後にステップ＃６が実行
されるようになっている。一方、ステップ＃２での判定
結果がＹＥＳの場合には、昇降機１３を駆動することな
く、ステップ＃６で、搬送ハンガ２０が降下させられた
上で、クランプ装置５によりクッション体Ｃがクランプ
される。このクランプの後に、搬送ハンガ２０を上昇さ
せてクッション体Ｃをストック台車１０から取り出す
（ステップ＃７）。

【００３７】次に、この取り出したクッション体Ｃを、
マット製造ラインＬｍの受け取りステーションＴａに搬
送する（ステップ＃８）。そして、プレスステーション
Ｔｐからクッション体供給用金型２が戻って来るまで、
そこで待機する（ステップ＃９）。尚、このステップ＃
９の待機工程は、ステップ＃７のクッション体取り出し
工程の後、ステップ＃８の搬送工程の前に設けられても
良い。また、上記クッション体供給用金型２が既に受け
取りステーションＴａに戻って所定位置に位置設定され
ている場合には、待機する必要はない。

【００３８】そして、クッション体供給用金型２が受け
取りステーションＴａに搬入されて所定位置に位置設定
される（ステップ＃１０）と、搬送ハンガ２０を降下さ
せてクッション体Ｃが上記金型２の凸部２ａ上にセット
される（ステップ＃１１）。このセット工程が終了する
と、搬送ハンガ２０は、上昇させられた上で供給ステー
ションＴｃ側に後退させられる（ステップ＃１２）。ま
た、クッション体供給用金型２は、受け取りステーショ
ンＴａから搬出されプレスステーションＴｐに向かって
移送される（ステップ＃１３）ようになっている。

【００３９】以上のように、上記ストック台車１０に積
み重ね状態で蓄えられたクッション体Ｃを、搬送ハンガ
２０のクランプ装置２２によって上方から順次クランプ
してストック台車１０から取り出し、この取り出された
クッション体Ｃを搬送ハンガ２０によって順次上記マッ
ト製造ラインＬｍに搬送することができる。すなわち、
クッション体Ｃのマット製造ラインＬｍへの供給工程を
自動化することができ、製造ラインＬｍ全体のサイクル
タイムの短縮および生産性の向上を図ることができる。
この場合において、上記昇降機１３を設けたので、クラ
ンプ装置２２によって取り出されたクッション体Ｃの厚
さに相当する分だけ積み重ね状態のクッション体Ｃを上
昇させて、次のクランプ動作を正確かつスムースに行わ
せるようにすることができる。特に、クッション体Ｃの
上端をモニタするセンサの受信部１５Ｂ，１６Ｂの検出
結果に応じて上記昇降機１３を制御するようにしたの
で、マットの種類変更等によってクッション体Ｃの厚さ
が変更された場合にでも、容易にこれに対応してクッシ
ョン体Ｃの上端が一定範囲のレベルに位置するように設
定することができ、次のクランプ動作を正確かつスムー
スに行わせるようにすることができる。

【００４０】すなわち、具体的には、センサを上限セン
サ１５Ａ，１５Ｂおよび下限センサ１６Ａ，１６Ｂで構
成し、積み重ね状態のクッション体Ｃの上端が予め設定
された下限位置を下回ったときに昇降機１３を駆動して
クッション体Ｃを上昇させ、上記積み重ね状態のクッシ
ョン体Ｃの上端が予め設定された上限位置に達すると上
記昇降機１３の駆動を停止させるように、該昇降機１３
を制御するようにしたので、上記積み重ね状態のクッシ
ョン体Ｃの上端は、常に、予め設定された上限位置と下
限位置との間に位置することとなり、例えば図６に示す
ように、マットの種類変更等によってクッション体Ｃ，
Ｃ’，Ｃ”の厚さが変更された場合にでも、クッション
体Ｃ，Ｃ’，Ｃ”の上端が確実に一定範囲のレベルに位
置するように設定することができる。すなわち、より容
易かつ確実に、次のクランプ動作を正確でスムースに行
わせるようにすることができるのである。

【００４１】また、図２および図３に示されるように、
ストック台車１０の底部には４個の車輪１８が取り付け
られ、これら車輪１８は、マット製造ラインＬｍの受け
取りステーションＴａにクッション体Ｃを供給する供給
ステーションＴｃと、ストック台車１０にクッション体
Ｃを積み重ね状態で蓄えるストックステーション（不図
示）との間に敷設されたレール２８上に、走行可能に位
置している。そして、上記供給ステーションＴｃにある
ストック台車１０のクッション体Ｃがなくなった場合に
は、上記ストックステーション（不図示）でクッション
体Ｃを蓄えた別のストック台車Ｃと交換されるようにな
っている。このように、供給ステーションＴｃにあるス
トック台車１０のクッション体Ｃがなくなった場合に
は、上記ストックステーションでクッション体Ｃを蓄え
た別のストック台車１０と交換することができるので、
上記供給ステーションＴｃへのクッション体Ｃの供給を
極めて容易に行うことができる。

【００４２】更に、上記ストック台車１０には、具体的
には図示しなかったが、昇降機１３による床面１２の上
昇ストロークを検出する検出センサが設けられ、該検出
センサの検出値が所定値を越えた場合（つまり、ストッ
ク台車１０内のクッション体が残り少なくなった場合）
には、例えば警報ランプあるいは警報ブザー等の警報手
段により警報が発せられるようになっている。このよう
に、ストック台車１０内のクッション体Ｃが残り少なく
なった場合には、上記警報手段が警報を発するので、そ
の時点でストック台車１０の交換の準備をすることがで
きる。したがって、製造ラインＬｍを停止させることな
く、上記供給ステーションＴｃへのクッション体Ｃの補
給を行うことができ、生産性のより一層の向上を図るこ
とができるのである。

【００４３】尚、本発明は、以上の実施形態に限定され
るものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、
種々の改良あるいは設計上の変更が可能であることは言
うまでもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態に係るマット製造ライン
の主要工程の概略を模式的に示す説明図である。

【図２】 上記実施の形態に係るストック台車および搬
送ハンガを示す正面説明図である。

【図３】 上記ストック台車の斜視図である。

【図４】 上記ストック台車に装備された昇降機の正面
説明図である。

【図５】 センサによるクッション体の上端位置のモニ
タ状態を示すストック台車の部分斜視図である。

【図６】 クッション体の厚さが変更された場合におけ
るクッション体の上端位置のモニタ状態を示す説明図で
ある。

【図７】 マット製造ラインへのクッション体の供給工
程を説明するためのフローチャートである。

【図８】 上記実施の形態に係るプレス型のクランプ装
置の斜視図である。

【図９】 上記プレス型によるクッション体のクランプ
状態を示す断面説明図である。

【図１０】 （ａ）〜（ｄ）はクッション体のマットへ
の圧着プレス工程を示す一連の工程説明図である。

【符号の説明】

２…クッション体供給用金型 １０…ストック台車 １３…昇降機 １５Ａ,１５Ｂ…上限センサ １６Ａ,１６Ｂ…下限センサ ２０…搬送ハンガ ２２…クランプ装置 ２８…レール Ｃ…クッション体 Ｌｍ…マット製造ライン Ｍ…マット成形品 Ｔａ…受け取りステーション Ｔｃ…供給ステーション Ｔｐ…プレスステーション

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定領域にクッション体が積層して一体
   化されてなるマットを製造する製造ラインに上記クッシ
   ョン体を供給する供給装置であって、 上記クッション体を積み重ね状態で蓄えるストック台車
   と、該ストック台車の下部に配設されて積み重ね状態の
   クッション体を昇降させる昇降手段と、上記ストック台
   車の上端側方に配置されて上記積み重ね状態のクッショ
   ン体の上端をモニタするセンサと、積み重ね状態のクッ
   ション体を上方から順次クランプして上記ストック台車
   から取り出すクランプ手段と、ストック台車から取り出
   されたクッション体を順次上記マットの製造ラインに搬
   送する搬送手段と、上記センサの検出結果に応じて上記
   昇降手段を制御し得る制御手段とを備えたことを特徴と
   するクッション体の供給装置。
2. 【請求項２】 上記センサは、上記積み重ね状態のクッ
   ション体の上端の上限位置および下限位置をそれぞれ規
   定する上限センサおよび下限センサで構成され、上記制
   御装置は、上記クッション体の上端が上記下限位置を下
   回ったときに上記昇降手段を駆動してクッション体を上
   昇させ、上記クッション体の上端が上記上限位置に達す
   ると上記昇降手段の駆動を停止させるように、該昇降手
   段を制御することを特徴とする請求項１記載のクッショ
   ン体の供給装置。
3. 【請求項３】 上記ストック台車は、上記搬送手段によ
   りマットの製造ラインに上記クッション体を供給する供
   給ステーションと、ストック台車にクッション体を積み
   重ね状態で蓄えるストックステーションとの間に敷設さ
   れたレール上を走行可能に設けられており、上記供給ス
   テーションにあるストック台車のクッション体がなくな
   った場合には、上記ストックステーションでクッション
   体を蓄えた別のストック台車と交換されることを特徴と
   する請求項１または請求項２に記載のクッション体の供
   給装置。
4. 【請求項４】 上記昇降手段による上昇ストロークを検
   出する検出手段が設けられるとともに、該検出手段の検
   出値が所定値を越えた場合には警報を発する警報手段が
   設けられていることを特徴とする請求項３記載のクッシ
   ョン体の供給装置。
5. 【請求項５】 所定領域にクッション体が積層して一体
   化されてなるマットを製造する製造ラインに上記クッシ
   ョン体を供給する供給方法であって、 クッション体の供給ステーションに配設されたストック
   台車に積み重ね状態で蓄えられたクッション体をクラン
   プ手段により上方からクランプして上記ストック台車か
   ら取り出した後、この取り出されたクッション体を搬送
   手段により上記製造ラインのクッション体受け取りステ
   ーションに搬送し、該受け取りステーションにて、マッ
   ト基材の所定領域にクッション体を積層して圧着プレス
   成形するプレスステーションから戻ったクッション体供
   給用金型上に上記クッション体をセットし、その後、上
   記クッション体供給用金型は上記プレスステーションに
   移送される一方、上記搬送手段は上記供給ステーション
   に戻されることを特徴とするクッション体の供給方法。