JPH0938431A

JPH0938431A - 濾過体およびその製造方法

Info

Publication number: JPH0938431A
Application number: JP7193892A
Authority: JP
Inventors: Toshihiro Takahara; 敏広高原; Keizo Funae; 敬三船江; Joji Yamaguchi; 錠二山口; Takeji Maekawa; 武治前川
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1995-07-28
Filing date: 1995-07-28
Publication date: 1997-02-10
Anticipated expiration: 2015-07-28
Also published as: US5759351A; JP3508793B2

Abstract

(57)【要約】【課題】少なくとも内周面に溝部３１を有する筒体形
状の濾過エレメントで、付加的な接着材を使用すること
なく端面の溝部３１をシールすること。【解決手段】成形繊維とバインダ繊維が投入されたス
ラリーを吸引治具に通して成形された成形体３０は、そ
の内周面および外周面に筒方向に沿った溝部３１、３２
が形成されて、筒方向の一端側には内周面の溝部３１を
塞ぐ壁面３３が形成されている。また、筒方向の他端側
は、溝部３１の両側面を密着して溝部３１を閉じた状態
で仮固定した後、成形体３０に含浸させたバインダ樹脂
の接着力で溝部３１の両側面が接着されることにより溝
部３１が閉塞されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、流体中に含まれる
固体粒子を濾過分離するための濾過体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、円筒形状に成形された成形濾
過体が公知（特開平２−１６００４３号公報参照）であ
るが、単純な円筒形の濾過体では濾過表面積に限界があ
るため、円筒外周面または円筒内周面に筒方向に沿った
複数の溝部を形成して濾過表面積の拡大を図った濾過体
が提案されている（特公昭５３−４３７０９号公報参
照）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、円筒内周面
に複数の溝部を形成した場合、濾過体の端面で溝部をシ
ールする必要が生じる。このため、一般的には接着材に
よって成形体の端面にシール部材を接着する工程が必要
となることから、製造工程が増加して生産性が悪化する
という問題点を有していた。本発明は、上記事情に基づ
いて成されたもので、少なくとも内周面に溝部を有する
円筒形状の濾過体において、付加的な接着材を使用する
ことなく端面の溝部をシールできる濾過体を提供するこ
とにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】

（請求項１）本発明の濾過体は、筒方向の端部で溝部を
介して対向する両側面がバインダの接着力により接着さ
れて溝部が塞がれている。即ち、濾過体の製造工程にお
いて使用するバインダを溝部を塞ぐための接着材として
利用していることから、従来のように付加的な接着材を
使用する必要がない。また、溝部を介して対向する両側
面を接着して溝部を塞ぐ構成であるため、溝部を塞ぐた
めのシール部材を使用する必要もない。これらの結果、
部品点数の低減とともに製造工程を簡略化できることか
ら、生産性の向上を図ることができる。

【０００５】（請求項２）請求項１に記載した濾過体
は、吸引成形された成形体を高温乾燥して、繊維ととも
にスラリーに投入された熱融着性繊維（バインダ）を溶
融した後、冷却して硬化させることにより成形体として
の形状が保持される。そこで、吸引成形された成形体の
筒方向の端部で両側面を密着させて溝部を閉じた状態を
保ちながら乾燥工程を行うことにより、熱融着性繊維が
溶融・硬化して、その熱融着性繊維の接着力により両側
面が接着されて溝部を閉じることができる。

【０００６】（請求項３）請求項１に記載した濾過体
は、繊維とともにスラリーに混入された熱硬化性樹脂
（バインダ）の接着力を利用して溝部を塞ぐこともでき
る。即ち、吸引成形された成形体の筒方向の端部で両側
面を密着させて溝部を閉じた状態のまま加熱処理して熱
硬化性樹脂を硬化させることにより、その熱硬化性樹脂
の接着力により両側面が接着されて溝部を閉じることが
できる。

【０００７】（請求項４）請求項１に記載した濾過体
は、吸引成形された成形体に含浸させる熱硬化性樹脂
（バインダ）の接着力を利用して溝部を塞ぐこともでき
る。即ち、請求項３では、熱硬化性樹脂を繊維とともに
最初からスラリーに投入して製造する方法に適用できる
が、この請求項４では、吸引成形された成形体に熱硬化
性樹脂を含浸させて製造する方法に適用することができ
る。この場合、吸引成形された成形体の筒方向の端部で
両側面を密着させて溝部を閉じた状態のまま熱硬化性樹
脂を含浸させた後、加熱処理して熱硬化性樹脂を硬化さ
せることにより、その熱硬化性樹脂の接着力により両側
面が接着されて溝部を閉じることができる。

【０００８】（請求項５）本発明の濾過体は、溝部を塞
ぐためのシール部材がバインダの接着力によって筒方向
の端面に接着されている。即ち、濾過体の製造工程にお
いて使用するバインダをシール部材を接着するための接
着材として利用しているため、従来のように付加的な接
着材を使用する必要がない。このため、シール部材また
は成形体の端面に接着材を塗布する工程が不要となるこ
とから、製造工程が簡略化されて生産性の向上を図るこ
とができる。

【０００９】（請求項６）請求項５に記載した濾過体
は、吸引成形された成形体を高温乾燥して、繊維ととも
にスラリーに投入された熱融着性繊維（バインダ）を溶
融・硬化させることにより成形体としての形状が保持さ
れる。そこで、吸引成形された成形体の筒方向の端面に
シール部材を密着させて溝部を閉塞した状態を保ちなが
ら乾燥工程を行うことにより、熱融着性繊維が溶融・硬
化して、その熱融着性繊維の接着力によりシール部材が
成形体の端面に接着されて溝部を閉じることができる。

【００１０】（請求項７）請求項５に記載した濾過体
は、繊維とともにスラリーに混入された熱硬化性樹脂
（バインダ）の接着力を利用して溝部を塞ぐこともでき
る。即ち、吸引成形された成形体の筒方向の端面にシー
ル部材を密着させて溝部を閉じた状態のまま加熱処理し
て熱硬化性樹脂を硬化させることにより、その熱硬化性
樹脂の接着力によりシール部材が成形体の端面に接着さ
れて溝部を閉じることができる。

【００１１】（請求項８）請求項５に記載した濾過体
は、吸引成形された成形体に含浸させる熱硬化性樹脂
（バインダ）の接着力を利用して溝部を塞ぐこともでき
る。即ち、請求項７では、熱硬化性樹脂を繊維とともに
最初からスラリーに投入して製造する方法に適用できる
が、この請求項８では、吸引成形された成形体に熱硬化
性樹脂を含浸させて製造する方法に適用することができ
る。この場合、吸引成形された成形体の筒方向の端面に
シール部材を密着させて溝部を閉じた状態のまま熱硬化
性樹脂を含浸させた後、加熱処理して熱硬化性樹脂を硬
化させることにより、その熱硬化性樹脂の接着力により
シール部材が成形体の端面に接着されて溝部を閉じるこ
とができる。

【００１２】（請求項９）本発明の濾過体は、吸引成形
の際に筒方向の一方の端面が溝部を閉塞した状態で成形
されている。従って、少なくとも一方の端面においては
溝部を塞ぐ必要がなく、そのためのシール工程が不要と
なることから、製造工程を簡略化して生産性の向上を図
ることができる。

【００１３】（請求項１０）請求項９に記載した濾過体
は、請求項２〜４に記載した何れかの製造方法によっ
て、筒方向の他方の端部をバインダの接着力により接着
して溝部を塞ぐことができる。この場合、成形体の他方
側のみ溝部を塞ぐためのシール工程を付加すれば良いた
め、成形体の両側でシール工程が必要な場合と比較して
製造工程を簡略化できる。

【００１４】（請求項１１）請求項９に記載した濾過体
は、請求項６〜８に記載した何れかの濾過体の製造方法
によって、筒方向の他方の端面にシール部材をバインダ
の接着力により接着して溝部を塞ぐことができる。この
場合、成形体の他方側のみでシール部材を接着する工程
を付加すれば良いため、成形体の両側でシール部材を接
着する工程が必要な場合と比較して製造工程を簡略化で
きる。

【００１５】（請求項１２）本発明の濾過体は、吸引成
形の際に筒方向の一方の端面が溝部を閉塞した状態で成
形された２個の成形体から成り、その２個の成形体の他
方の端面同士がバインダの接着力によって接着されてい
る。従って、接着された２個の成形体から成る濾過体
は、筒方向の両端面が共に溝部を閉塞しているため、他
のシール部材を使用して溝部を塞ぐ必要がない。また、
濾過体の製造工程において使用するバインダを２個の成
形体の他方の端面同士を接着するための接着材として利
用できるため、付加的な接着材を使用する必要もない。
これらの結果、製造工程を簡略化して生産性の向上を図
ることができる。

【００１６】（請求項１３）請求項１２に記載した濾過
体は、繊維とともにスラリーに混入された熱融着性繊維
（バインダ）の接着力を利用して２個の成形体の他方の
端面同士を接着することができる。即ち、吸引成形され
た各成形体の他方の端面同士を密着させた状態のまま乾
燥処理して熱融着性繊維を溶融・硬化させることによ
り、その熱融着性繊維の接着力により各成形体の他方の
端面同士が接着される。

【００１７】（請求項１４）請求項１２に記載した濾過
体は、繊維とともにスラリーに混入された熱硬化性樹脂
（バインダ）の接着力を利用して２個の成形体の他方の
端面同士を接着することができる。即ち、吸引成形され
た各成形体の他方の端面同士を密着させた状態のまま加
熱処理して熱硬化性樹脂を硬化させることにより、その
熱硬化性樹脂の接着力により各成形体の他方の端面同士
が接着される。

【００１８】（請求項１５）請求項１２に記載した濾過
体は、吸引成形された各成形体に含浸させる熱硬化性樹
脂（バインダ）の接着力を利用して２個の成形体の他方
の端面同士を接着することもできる。即ち、請求項１４
では、熱硬化性樹脂を繊維とともに最初からスラリーに
投入して製造する方法に適用できるが、この請求項１５
では、吸引成形された成形体に熱硬化性樹脂を含浸させ
て製造する方法に適用することができる。この場合、吸
引成形された各成形体の他方の端面同士を密着させた状
態のまま熱硬化性樹脂を含浸させた後、加熱処理して熱
硬化性樹脂を硬化させることにより、その熱硬化性樹脂
の接着力によって各成形体の他方の端面同士が接着され
る。

【００１９】

【実施例】次に、本発明の濾過体の実施例を図面に基づ
いて説明する。（第１実施例）図１はオイルフィルタの断面図である。（オイルフィルタ１の構成）オイルフィルタ１は、一端
側が開口する筒状のケース２（例えば鉄製）に濾過エレ
メント３（本発明の濾過体）が収容されて、ケース２の
開口部にオイル流入口４とオイル流出口５を有するプレ
ート６が組付けられ、このプレート６に保持されたゴム
製のガスケット７を介してエンジン側の取付けベース
（図示しない）に取付けられている。

【００２０】濾過エレメント３は、一端側がケース２の
奥（図１の上部）に配された板ばね８に押圧された状態
で支持され、他端側がゴム製の逆止弁９を挟んでプレー
ト６に支持されている。濾過エレメント３の一端側中央
部にはリリーフバルブ１０が取り付けられている。この
リリーフバルブ１０は、濾過エレメント３が目詰まりし
てケース２内の圧力（濾過エレメント３の外側の圧力）
が上昇した時に開弁してエンジンへ供給されるオイル流
量を確保するために設けられている。

【００２１】プレート６は、その中央部に濾過エレメン
ト３で濾過されたオイルが流出するオイル流出口５が設
けられて、そのオイル流出口５の周囲にエンジンから流
出したオイルが流入するオイル流入口４が複数設けられ
ている。なお、オイル流出口５の内周面には、エンジン
側の取付けベースに設けられた雄ねじ部（図示しない）
と螺子結合する雌ねじ部５ａが形成されている。逆止弁
９は、プレート６の内側からオイル流入口４を閉塞して
オイル流入口４からオイルが流出するのを防止するもの
で、エンジンから流出したオイルが流入する時のみ開弁
してオイル流入口４を開く。

【００２２】（濾過エレメント３の説明）本実施例の濾
過エレメント３は、図２に示す吸引成形装置（下述す
る）を使用して筒体形状に成形された後、その成形体３
０（図５および図６参照）の端面をシールして得られ
る。吸引成形装置は、繊維が懸濁するスラリーを入れた
水槽１１、この水槽１１内のスラリーを攪拌する攪拌機
１２、水槽１１内でスラリーに浸漬された吸引治具１
３、この吸引治具１３に接続された吸引パイプ１４を通
してスラリーを吸引し、吐出パイプ１５を通して再び水
槽１１内へ戻す吸引ポンプ１６等より構成されている。
なお、成形体３０を構成する繊維（以下、成形繊維と呼
ぶ）は、天然パルプがコスト面で有利（安い）である
が、ポリエステル、アクリル、レーヨン等の化学繊維を
使用しても良い。

【００２３】吸引治具１３は、図３および図４に示すよ
うに、接続管１７を備えた円形のベース部１８、このベ
ース部１８の中央に嵌め込まれて接続管１７に接続され
た吸引筒１９、この吸引筒１９の外周で水平断面形状が
略星型を成すように組付けられた内型２０、および内型
２０に組み合わされる外型２１より構成されている。接
続管１７の開口端（図４の下端）には吸引パイプ１４が
接続されて、その吸引パイプ１４と吸引筒１９とを連通
している。吸引筒１９は、先端面（図４の上面）が閉塞
されて、周面に多数の吸引孔１９ａ（図４参照）が開け
られている。

【００２４】内型２０は、図４に示すように内部が空洞
で、表面に多数の吸引孔２０ａが開けられている。外型
２１は、吸引筒１９の筒方向でベース部１８と対向する
円形のベース部２１ａを有し、このベース部２１ａの外
周で周方向に一定の間隔をおいて多数の外側爪部２１ｂ
が設けられている。この外型２１は、図４に示すよう
に、ベース部２１ａの内面中央部に形成された凹部２１
ｃが吸引筒１９の先端部に嵌合して各外側爪部２１ｂの
先端面がベース部１８の表面に当接した状態で内型２０
と組み合わされる。

【００２５】ここで、吸引ポンプ１６を作動させた時の
スラリーの流れを説明する。吸引ポンプ１６を作動させ
ると、水槽１１内のスラリーが外型２１の各外側爪部２
１ｂの間を通って内型２０に開けられた吸引孔２０ａか
ら内型２０の内部へ吸引され、さらに吸引筒１９に開け
られた吸引孔１９ａを通って吸引筒１９の内部へ吸引さ
れて、接続管１７から吸引パイプ１４を通って吸引ポン
プ１６に吸引される。吸引されたスラリーは、吸引ポン
プ１６から吐出されて吐出パイプ１５を通って再び水槽
１１内へ戻される。

【００２６】この時、スラリーが内型２０に開けられた
吸引孔２０ａを通過する際に、スラリーに含まれる成形
繊維の一部が吸引孔２０ａを通過することなく内型２０
の表面に付着し、その付着した成形繊維に順次新たな成
形繊維が堆積して層を成すことにより、内型２０の外周
に図５に示すような星型筒形状の成形体３０が成形され
る。なお、この成形体３０は、図６にも示すように、内
周面および外周面にそれぞれ内型２０および外型２１の
形状に対応した複数の溝部３１、３２が形成される。ま
た、筒方向の一端側（図６の上端側）には、内周面に形
成された溝部３１を閉塞する壁面３３が形成されてい
る。

【００２７】次に、濾過エレメント３の製造工程につい
て説明する。図７は製造工程を示す工程図である。ま
ず、予めミキサー（図示しない）等により細かく切断さ
れた成形繊維をバインダ繊維（熱融着性繊維）とともに
均一に配合して水槽１１に投入し（ａ）、攪拌機１２に
より攪拌分散してスラリーの繊維濃度を均一化する
（ｂ）。続いて、吸引ポンプ１６を作動させて水槽１１
内のスラリーを吸引治具１３に通して吸引成形する
（ｃ）。

【００２８】吸引成形が終了した後、吸引治具１３から
成形体３０を取り外して水槽１１から取り出し、脱水処
理を行う（ｄ）。続いて、壁面３３が形成されていない
成形体３０の他端側で、成形体３０の内周面に溝部３１
が形成された部位を両側から加圧して溝部３１を押し潰
し（図８および図９参照）、図１０に示すように溝部３
１の両側面３１ａを密着させた状態（溝部３１を閉じた
状態）で仮固定する（ｅ）。続いて、仮固定された成形
体３０を所定の温度で加熱して乾燥硬化させる（ｆ）。
これにより、成形繊維とともに投入されたバインダ繊維
が溶融、硬化して成形体３０の形状が保持される。

【００２９】続いて、成形体３０にバインダ樹脂（例え
ばフェノール等の熱硬化性樹脂）を含浸（ｇ）させた
後、所定の温度で加熱してバインダ樹脂を硬化させる
（ｈ）。これにより、成形体３０の所要の強度が確保さ
れるとともに、上記（ｅ）の工程で密着させた溝部３１
の両側面３１ａがバインダ樹脂の接着力により接着され
て、成形体３０の内周面に形成された各溝部３１が閉塞
される。以上の各工程を経て濾過エレメント３が完成す
る（ｉ）。なお、上述の製造工程では、成形体３０の他
端側で溝部３１を閉じて仮固定する工程（ｅ）を乾燥工
程（ｆ）の前で行っているが、乾燥工程（ｆ）の後で行
っても良い。

【００３０】また、上記の工程（ｆ）において、成形繊
維だけで成形体３０の形状を保持できればバインダ繊維
を省略することもできる。また、成形繊維とともにバイ
ンダ繊維を入れた場合に、そのバインダ繊維の作用のみ
で所要の強度を確保できれば、バインダ樹脂を省略して
上記の工程（ｇ）、（ｈ）を無くすこともできる。但
し、この場合は、バインダ繊維の硬化によって溝部３１
の両側面３１ａを接着するため、溝部３１を閉じて仮固
定する工程（ｅ）を乾燥工程（ｆ）の前に行う必要があ
る。

【００３１】次に、バインダ樹脂を成形繊維およびバイ
ンダ繊維とともに最初から投入した場合の製造工程につ
いて説明する。図１１は製造工程を示す工程図である。
この場合も、成形工程（ｃ）が終了して脱水処理（ｄ）
を行った後に、溝部３１の両側面３１ａを密着させた状
態で仮固定する（ｅ）。続いて、加熱処理によりバイン
ダ繊維が溶融、硬化するとともに、熱硬化性のバインダ
樹脂が硬化する（ｆ）。これにより、上記（ｅ）の工程
で仮固定した溝部３１の両側面が主にバインダ樹脂の接
着力により接着されて溝部３１が閉塞される。この製造
工程では、バインダ樹脂を最初から投入するため、バイ
ンダ繊維を省略することも可能である。

【００３２】なお、この実施例では、壁面３３が形成さ
れていない成形体３０の他端側では、溝部３１が開口し
た状態で成形されているが、例えば、図１２に示すよう
に、溝部３１の両側面３１ａから互いに向かい合って溝
部３１を閉じる鉤型の閉塞部３４を成形しても良い。但
し、この場合、成形工程が終了した後、向かい合う閉塞
部３４同士の間から内型２０を抜き取る必要があるた
め、内型２０を抜き取った後、図１３に示すように閉塞
部３４の端面３４ａ同士の間に若干の隙間３５が生じ
る。そこで、図１４に示すように、閉塞部３４の両外側
から加圧して閉塞部３４の端面３４ａ同士を密着させて
隙間３５を閉じた状態のまま仮固定し、バインダ樹脂あ
るいはバインダ繊維によって接着することにより溝部３
１を閉塞することができる。

【００３３】（第１実施例の効果）本実施例の濾過エレ
メント３は、製造工程で使用されるバインダ樹脂あるい
はバインダ繊維の接着力によって、成形体３０の内周面
に形成された溝部３１の両側面３１ａを接着して溝部３
１を塞ぐことができる。このため、従来のように成形体
３０の端面をシールするためだけの接着材を使用する必
要がない。また、溝部３１の両側面３１ａを接着して溝
部３１を塞ぐ構成であることから、特別なシール部材を
使用する必要がなく、部品点数を低減できる。さらに、
成形体３０の一端側では、内周面に形成された溝部３１
を塞ぐ壁面３３が形成されているため、成形体３０の他
端面だけをシール（溝部３１を塞ぐ）すれば良い。これ
らの結果、成形体３０のシール工程に係る工数を従来よ
り大幅に簡略化できるため、生産性の向上を図ることが
できる。

【００３４】（第２実施例）本実施例の濾過エレメント
３は、図１５に示すように、各々一端側に壁面３３を有
する２個の成形体３０Ａ、３０Ｂから成り、各成形体３
０Ａ、３０Ｂの他端側の端面同士を接着して構成されて
いる。各成形体３０Ａ、３０Ｂは、それぞれ図３および
図４に示した吸引治具１３と同形状の吸引治具（ベース
部１８、２１ａ間の長さが異なる）を使用して成形され
ている。但し、各成形体３０Ａ、３０Ｂの筒方向の全長
は、第１実施例で説明した成形体３０の略半分の長さに
設けられている。各成形体３０Ａ、３０Ｂは、内周面お
よび外周面にそれぞれ筒方向に沿った溝部３１、３２が
形成されて、筒方向の一端側には内周面に形成された溝
部３１を閉塞する壁面３３が形成されている。

【００３５】この濾過エレメント３の製造工程について
説明する。図１６は製造工程を示す工程図である。但
し、第１実施例と同一の工程については説明を省略す
る。各成形体３０Ａ、３０Ｂを成形して脱水処理を行っ
た後（ａ〜ｄ）、図１５に示すように各成形体３０Ａ、
３０Ｂの他端側の端面同士を向かい合わせて密着させた
状態で仮固定する（ｅ）。その後、高温乾燥（ｆ）、バ
インダ樹脂含浸（ｇ）、およびバインダ樹脂硬化（ｈ）
の各工程を経て成形体３０Ａ、３０Ｂの端面同士が接着
されることにより濾過エレメント３が完成する（ｉ）。
なお、上記の成形体３０Ａ、３０Ｂの他端側の端面同士
を向かい合わせて密着させた状態で仮固定する工程
（ｅ）は、乾燥工程（ｆ）の後で行っても良い。また、
バインダ樹脂を成形繊維およびバインダ樹脂とともに最
初から投入した場合の工程図を図１７に示す（説明は省
略する）。

【００３６】（第２実施例の効果）本実施例において
も、第１実施例と同様に成形体３０の端面をシールする
ためだけの接着材を使用する必要がなく、特別なシール
部材を使用する必要もないことから、製造工程を簡略化
して生産性の向上を図ることができる。

【００３７】（第３実施例）本実施例の濾過エレメント
３は、図３および図４に示した吸引治具１３を使用して
成形された成形体３０の他端面３０ａにシール部材２２
（図１８参照）を接着して構成されている。なお、成形
体３０の一端側は、第１実施例と同様、内周面に形成さ
れた溝部３１を塞ぐ壁面３３が形成されている。

【００３８】この濾過エレメント３の製造工程について
説明する。図１９は製造工程を示す工程図である。但
し、第１実施例と同一の工程については説明を省略す
る。成形された成形体３０を脱水処理した後（ａ〜
ｄ）、図１８に示すように、成形体３０の他端面３０ａ
にシール部材２２を密着させた状態で仮固定する
（ｅ）。その後、高温乾燥（ｆ）、バインダ樹脂含浸
（ｇ）、およびバインダ樹脂硬化（ｈ）の各工程を経て
シール部材２２が成形体３０の他端面３０ａに接着され
ることにより濾過エレメント３が完成する。なお、上記
のシール部材２２を成形体３０の他端面３０ａに密着さ
せた状態で仮固定する工程（ｅ）は、乾燥工程（ｆ）の
後で行っても良い。また、バインダ樹脂を成形繊維およ
びバインダ樹脂とともに最初から投入した場合の工程図
を図２０に示す（説明は省略する）。

【００３９】（第３実施例の効果）本実施例では、濾過
エレメント３の製造工程で使用されるバインダ樹脂ある
いはバインダ繊維によってシール部材２２を成形体３０
の他端面３０ａに接着することができる。このため、従
来のようにシール部材２２を接着するためだけに付加的
な接着材を使用する必要がないことから、接着材をシー
ル部材２２の表面あるいは成形体３０の他端面３０ａに
塗布する必要がなく、その分、製造工程を簡略化して生
産性を向上できる。

【００４０】なお、上記第２実施例および第３実施例に
おいても、第１実施例と同様に、成形繊維だけで成形体
３０の形状を保持できればバインダ繊維を省略すること
ができる。また、成形繊維とともにバインダ繊維を入れ
た場合に、そのバインダ繊維の作用のみで所要の強度を
確保できれば、バインダ樹脂を省略しても良い。但し、
この場合は、バインダ繊維の硬化によってシール面を接
着するため、第２実施例で説明した各成形体３０Ａ、３
０Ｂの他端側の端面同士を向かい合わせて密着させた状
態で仮固定する工程（ｅ）、および第３実施例で説明し
たシール部材２２を成形体３０の他端面３０ａに密着し
て仮固定する工程（ｅ）は、それぞれ乾燥工程（ｆ）の
前に行う必要がある。

【００４１】〔変形例〕上述の各実施例では、筒方向の
一端側に壁面３３を有する濾過エレメント３を示した
が、吸引成形によって一端側に壁面３３の無い成形体３
０（つまり内周面の溝部３１が筒方向に貫通している成
形体）を成形した後、第１実施例で説明した様に、他端
側と同様に一端側においても溝部３１の両側面を接着し
て溝部３１を閉じるように構成しても良い。あるいは、
成形体３０の他端側は第１実施例と同様に溝部３１の両
側面を接着して溝部３１を閉じる構成とし、一端側は、
第３実施例で説明したように、端面にシール部材２２を
接着することで内周面の溝部３１を閉塞する構成として
も良い。さらには、成形体３０の両端面ともにそれぞれ
シール部材２２を接着して内周面の溝部３１を閉塞する
構成としても良い。但し、上記の各変形例では、製造工
程で使用されるバインダ樹脂あるいはバインダ繊維の接
着力によって各シール部位を接着することは言うまでも
ない。

【００４２】濾過エレメント３の平面形状（但し成形体
３０の他端面側から見た形状）は、本実施例に示した形
状に限定されるものではなく、例えば図２１〜図２３に
示す様な形状でも良い。なお、図２３に示す如く成形体
が薄肉化し、前記バインダ等では強度不足が生じた場合
は、内周形状に沿った補強材（金属メッシュ等）を追加
しても良い。また、本実施例では、濾過エレメント３の
内周面と外周面にそれぞれ溝部３１、３２を形成してい
るが、内周面のみに溝部３１が形成された形状でも良
い。本発明の濾過体をオイルフィルタ１の濾過エレメン
ト３として説明したが、オイル以外の液体または気体等
を濾過する濾過体としても使用できることは言うまでも
ない。

【図面の簡単な説明】

【図１】オイルフィルタの全体断面図である。

【図２】吸引成形装置の全体模式図である。

【図３】吸引治具の斜視図である。

【図４】吸引治具の断面図である。

【図５】成形体の斜視図である。

【図６】成形体の断面形状を示す斜視図である。

【図７】濾過エレメントの製造工程図である。

【図８】溝部のシール工程を示す斜視図である。

【図９】溝部のシール工程を示す斜視図である。

【図１０】溝部のシール工程を示す断面図である。

【図１１】濾過エレメントの製造工程図である。

【図１２】溝部のシール工程を示す断面図である。

【図１３】溝部のシール工程を示す斜視図である。

【図１４】溝部のシール工程を示す斜視図である。

【図１５】濾過エレメント（成形体）の斜視図である
（第２実施例）。

【図１６】濾過エレメントの製造工程図である（第２実
施例）。

【図１７】濾過エレメントの製造工程図である（第２実
施例）。

【図１８】溝部のシール工程を示す斜視図である（第３
実施例）。

【図１９】濾過エレメントの製造工程図である（第３実
施例）。

【図２０】濾過エレメントの製造工程図である（第３実
施例）。

【図２１】濾過エレメントの平面形状を示す平面図であ
る（変形例）。

【図２２】濾過エレメントの平面形状を示す平面図であ
る（変形例）。

【図２３】濾過エレメントの平面形状を示す平面図であ
る（変形例）。

【符号の説明】

３濾過エレメント（濾過体）２２シール部材３０成形体３１溝部

フロントページの続き (72)発明者前川武治愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地日本電装株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】繊維が懸濁するスラリーを吸引成形するこ
とにより、少なくとも内周面に筒方向に沿った複数の溝
部を有する筒体形状に成形されて、その成形体がバイン
ダにより安定化された濾過体であって、筒方向の端部で前記溝部を介して対向する両側面が前記
バインダの接着力により接着されて前記溝部が塞がれて
いることを特徴とする濾過体。
【請求項２】請求項１に記載した濾過体を製造する製造
方法であって、前記バインダは、前記繊維とともに前記スラリーに混入
された熱融着性繊維であり、吸引成形により筒体形状に成形された後、その成形体の
筒方向の端部で前記両側面を密着させて前記溝部を閉塞
した状態を保持しながら前記熱融着性繊維を溶融して硬
化させる工程を有することを特徴とする濾過体の製造方
法。
【請求項３】請求項１に記載した濾過体を製造する製造
方法であって、前記バインダは、前記繊維とともに前記スラリーに混入
された熱硬化性樹脂であり、吸引成形により筒体形状に成形された後、その成形体の
筒方向の端部で前記両側面を密着させて前記溝部を閉塞
した状態を保持しながら前記熱硬化性樹脂を硬化させる
工程を有することを特徴とする濾過体の製造方法。
【請求項４】請求項１に記載した濾過体を製造する製造
方法であって、前記バインダは、吸引成形された前記成形体に含浸させ
る熱硬化性樹脂であり、吸引成形により筒体形状に成形された後、その成形体の
筒方向の端部で前記両側面を密着させて前記溝部を閉塞
した状態を保持しながら前記熱硬化性樹脂を含浸して硬
化させる工程を有することを特徴とする濾過体の製造方
法。
【請求項５】繊維が懸濁するスラリーを吸引成形するこ
とにより、少なくとも内周面に筒方向に沿った複数の溝
部を有する筒体形状に成形されて、その成形体がバイン
ダにより安定化された濾過体であって、筒方向の端面に前記溝部を塞ぐシール部材が前記バイン
ダの接着力によって接着されていることを特徴とする濾
過体。
【請求項６】請求項５に記載した濾過体を製造する製造
方法であって、前記バインダは、前記繊維とともに前記スラリーに混入
された熱融着性繊維であり、吸引成形により筒体形状に成形された後、その成形体の
筒方向の端面に前記シール部材を密着させて前記溝部を
閉塞した状態を保持しながら前記熱融着性繊維を溶融し
て硬化させる工程を有することを特徴とする濾過体の製
造方法。
【請求項７】請求項５に記載した濾過体を製造する製造
方法であって、前記バインダは、前記繊維とともに前記スラリーに混入
された熱硬化性樹脂であり、吸引成形により筒体形状に成形された後、その成形体の
筒方向の端面に前記シール部材を密着させて前記溝部を
閉塞した状態を保持しながら前記熱融着性繊維を硬化さ
せる工程を有することを特徴とする濾過体の製造方法。
【請求項８】請求項５に記載した濾過体を製造する製造
方法であって、前記バインダは、吸引成形された前記成形体に含浸させ
る熱硬化性樹脂であり、吸引成形により筒体形状に成形された後、その成形体の
筒方向の端面に前記シール部材を密着させて前記溝部を
閉塞した状態を保持しながら前記熱融着性繊維を含浸し
て硬化させる工程を有することを特徴とする濾過体の製
造方法。
【請求項９】繊維が懸濁するスラリーを吸引成形するこ
とにより、少なくとも内周面に筒方向に沿った複数の溝
部を有する筒体形状に成形されて、その成形体がバイン
ダにより安定化された濾過体であって、前記成形体は、筒方向の一方の端面が前記溝部を閉塞し
た状態で成形されていることを特徴とする濾過体。
【請求項１０】請求項９に記載した濾過体において、前記成形体は、請求項２〜４に記載した何れかの濾過体
の製造方法によって、筒方向の他方の端部が前記バイン
ダの接着力により接着されて前記溝部が塞がれているこ
とを特徴とする濾過体。
【請求項１１】請求項９に記載した濾過体において、前記成形体は、請求項６〜８に記載した何れかの濾過体
の製造方法によって、筒方向の他方の端面に前記シール
部材が前記バインダの接着力によって接着されて前記溝
部が塞がれていることを特徴とする濾過体。
【請求項１２】繊維が懸濁するスラリーを吸引成形する
ことにより、少なくとも内周面に筒方向に沿った複数の
溝部を有する筒体形状に成形された２個の成形体を有
し、その各成形体がそれぞれバインダにより安定化され
た濾過体であって、前記成形体は、筒方向の一方の端面が前記溝部を閉塞し
た状態で成形されて、他方の端面同士が前記バインダの
接着力によって接着されていることを特徴とする濾過
体。
【請求項１３】請求項１２に記載した濾過体を製造する
製造方法であって、前記バインダは、前記繊維とともに前記スラリーに混入
された熱融着性繊維であり、吸引成形により各々筒体形状に成形された後、その各成
形体の前記他方の端面同士を密着させた状態を保持しな
がら前記熱融着性繊維を溶融して硬化させる工程を有す
ることを特徴とする濾過体の製造方法。
【請求項１４】請求項１２に記載した濾過体を製造する
製造方法であって、前記バインダは、前記繊維とともに前記スラリーに混入
された熱硬化性樹脂であり、吸引成形により各々筒体形状に成形された後、その各成
形体の前記他方の端面同士を密着させた状態を保持しな
がら前記熱硬化性樹脂を硬化させる工程を有することを
特徴とする濾過体の製造方法。
【請求項１５】請求項１２に記載した濾過体を製造する
製造方法であって、前記バインダは、吸引成形された前記成形体に含浸させ
る熱硬化性樹脂であり、吸引成形により各々筒体形状に成形された後、その各成
形体の前記他方の端面同士を密着させた状態を保持しな
がら前記熱硬化性樹脂を含浸して硬化させる工程を有す
ることを特徴とする濾過体の製造方法。