JPH09324223A - 白金族元素の回収方法 - Google Patents
白金族元素の回収方法Info
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- JPH09324223A JPH09324223A JP14411596A JP14411596A JPH09324223A JP H09324223 A JPH09324223 A JP H09324223A JP 14411596 A JP14411596 A JP 14411596A JP 14411596 A JP14411596 A JP 14411596A JP H09324223 A JPH09324223 A JP H09324223A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 白金族の酸化物および硫化物を含有する
物質を還元して得た白金族含有合金に、高い粉砕性を持
たすことによって白金族含有合金より効率よく各白金族
元素を回収する技術の提供を課題とする。 【解決手段】 白金族の酸化物および硫化物を含有する
物質に還元剤とＦｅ−Ｂ合金とを添加後アルゴン、窒素
などの不活性雰囲気中において、還元温度を８００℃〜
１２００℃、熔解温度を１４５０℃〜１６５０℃として
溶解し、次いで３００℃までの平均冷却速度を１℃／秒
以上の冷却速度で冷却して得られる白金族含有合金を７
５ミクロン以下に粉砕し合金粉とする。そして得られた
合金粉末を塩酸と塩素ガスで浸出し、浸出液中に白金族
元素を回収する。
物質を還元して得た白金族含有合金に、高い粉砕性を持
たすことによって白金族含有合金より効率よく各白金族
元素を回収する技術の提供を課題とする。 【解決手段】 白金族の酸化物および硫化物を含有する
物質に還元剤とＦｅ−Ｂ合金とを添加後アルゴン、窒素
などの不活性雰囲気中において、還元温度を８００℃〜
１２００℃、熔解温度を１４５０℃〜１６５０℃として
溶解し、次いで３００℃までの平均冷却速度を１℃／秒
以上の冷却速度で冷却して得られる白金族含有合金を７
５ミクロン以下に粉砕し合金粉とする。そして得られた
合金粉末を塩酸と塩素ガスで浸出し、浸出液中に白金族
元素を回収する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は白金族酸化物や白金
族硫化物を含有する物質から白金族元素を回収する方法
に関する。
族硫化物を含有する物質から白金族元素を回収する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】白金族酸化物および白金族硫化物を含有
するような物質から白金族元素を回収する場合、白金族
の酸化物はそのまま湿式法で浸出することが難しい。こ
のため白金族酸化物を一度還元する必要がある。乾式法
でこれらの物質をそのまま還元熔解して含白金族合金を
得ると、この合金の粉砕性は極めて悪い。粉砕性が悪い
合金だと粉砕した合金より白金族を浸出する湿式工程で
の浸出率が低い上、浸出に時間がかかるなどの問題を生
じることになる。
するような物質から白金族元素を回収する場合、白金族
の酸化物はそのまま湿式法で浸出することが難しい。こ
のため白金族酸化物を一度還元する必要がある。乾式法
でこれらの物質をそのまま還元熔解して含白金族合金を
得ると、この合金の粉砕性は極めて悪い。粉砕性が悪い
合金だと粉砕した合金より白金族を浸出する湿式工程で
の浸出率が低い上、浸出に時間がかかるなどの問題を生
じることになる。
【０００３】このため、白金族系触媒などから白金族を
回収場合には、これらを銅、鉄などの金属と共に還元熔
解し、白金族含有合金を生成させ、得た合金を溶解し、
得た溶解液より回収する。この方法では、粉砕性は改善
されるものの未だ悪く、かつ、回収対象となる微量の白
金族元素に対して相対的に多量の銅や鉄を添加するた
め、湿式工程で溶解の対象となる物量が多くなり、結果
的に白金族の実収率が低くなり経済的に不利となる。
回収場合には、これらを銅、鉄などの金属と共に還元熔
解し、白金族含有合金を生成させ、得た合金を溶解し、
得た溶解液より回収する。この方法では、粉砕性は改善
されるものの未だ悪く、かつ、回収対象となる微量の白
金族元素に対して相対的に多量の銅や鉄を添加するた
め、湿式工程で溶解の対象となる物量が多くなり、結果
的に白金族の実収率が低くなり経済的に不利となる。
【０００４】また、白金族を上記と同様に合金とするも
のの、得られた合金を酸化浸出あるいは電気的に陽極酸
化して溶解し、一旦、白金族を残渣あるいはスライムと
して濃縮し、このスライムを処理して回収する方法も知
られている。この方法では、合金を陽極酸化する場合、
通電できる電流に限界があるため、その処理速度が遅
く、大きな設備が必要とされる。加えて、回収までに長
時間が必要とされるため、高価な白金族の多量の仕掛か
りを持つことが強いられる。よってこの方法も経済的に
有利な方法とは言えない。
のの、得られた合金を酸化浸出あるいは電気的に陽極酸
化して溶解し、一旦、白金族を残渣あるいはスライムと
して濃縮し、このスライムを処理して回収する方法も知
られている。この方法では、合金を陽極酸化する場合、
通電できる電流に限界があるため、その処理速度が遅
く、大きな設備が必要とされる。加えて、回収までに長
時間が必要とされるため、高価な白金族の多量の仕掛か
りを持つことが強いられる。よってこの方法も経済的に
有利な方法とは言えない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記状況に鑑
みなされたものであり、白金族の酸化物および硫化物を
含有する物質を還元処理して得た白金族含有合金に、高
い粉砕性を持たすことによって白金族含有合金より効率
よく各白金族元素を回収する技術の提供を課題とする。
みなされたものであり、白金族の酸化物および硫化物を
含有する物質を還元処理して得た白金族含有合金に、高
い粉砕性を持たすことによって白金族含有合金より効率
よく各白金族元素を回収する技術の提供を課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題解決する本発明
の方法は、白金族の酸化物および硫化物を含有する物質
に還元剤とＦｅ−Ｂ合金とを添加後アルゴン、窒素など
の不活性雰囲気中において、還元温度を８００℃〜１２
００℃、熔解温度を１４５０℃〜１６５０℃として溶解
し、次いで３００℃までの平均冷却速度を１℃／秒以上
の冷却速度で冷却して得られる白金族含有合金を７５ミ
クロン以下に粉砕し合金粉とする。そして得られた合金
粉末を塩酸と塩素ガスで浸出し、浸出液中に白金族元素
を回収するものである。
の方法は、白金族の酸化物および硫化物を含有する物質
に還元剤とＦｅ−Ｂ合金とを添加後アルゴン、窒素など
の不活性雰囲気中において、還元温度を８００℃〜１２
００℃、熔解温度を１４５０℃〜１６５０℃として溶解
し、次いで３００℃までの平均冷却速度を１℃／秒以上
の冷却速度で冷却して得られる白金族含有合金を７５ミ
クロン以下に粉砕し合金粉とする。そして得られた合金
粉末を塩酸と塩素ガスで浸出し、浸出液中に白金族元素
を回収するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】湿式処理工程において塩酸と塩素
ガスによる浸出を行う際、合金粉の粒度が浸出速度と浸
出率に大きく影響する。よって、白金族含有合金の粉砕
性が極めて重要となる。
ガスによる浸出を行う際、合金粉の粒度が浸出速度と浸
出率に大きく影響する。よって、白金族含有合金の粉砕
性が極めて重要となる。
【０００８】本発明者らは種々の検討を重ねた結果、急
冷することにより合金粒子の成長を抑え、合金の粉砕性
を向上でき、かつＢの含まれる合金の粉砕性が高いこと
に注目して白金族合金中のＢの濃度を調整することによ
り粉砕性を向上できることを見いだした。
冷することにより合金粒子の成長を抑え、合金の粉砕性
を向上でき、かつＢの含まれる合金の粉砕性が高いこと
に注目して白金族合金中のＢの濃度を調整することによ
り粉砕性を向上できることを見いだした。
【０００９】本発明の方法において、合金中のＢの品位
は１〜１５ｗｔ％とすることが好ましく、１〜５％が特
に望ましい。そして、合金中のＦｅとＢとの比がＦｅ2
Ｂとなるようにすることが最も好ましい。
は１〜１５ｗｔ％とすることが好ましく、１〜５％が特
に望ましい。そして、合金中のＦｅとＢとの比がＦｅ2
Ｂとなるようにすることが最も好ましい。
【００１０】合金中のＢ源としては特にこだわらない
が、Ｆｅ−Ｂ合金がもっとも取り扱いやすく簡便で確実
である。
が、Ｆｅ−Ｂ合金がもっとも取り扱いやすく簡便で確実
である。
【００１１】以下実施例と比較例とを用いて本発明の方
法を説明する。
法を説明する。
【００１２】なお、本発明の方法において添加する還元
剤は炭素を含むものであり、炭素量が原料中の酸素量に
対してモル比でＣ：Ｏ＝１：２以上とすることが好まし
い。
剤は炭素を含むものであり、炭素量が原料中の酸素量に
対してモル比でＣ：Ｏ＝１：２以上とすることが好まし
い。
【００１３】
（実施例１）白金族元素としてＰｔを８．０％、Ｐｄを
６．４％、Ｒｈを５．２％、Ｉｒを３．７％、Ｏｓを
０．４％、Ｒｕを７．４％、Ａｕを０．７３％、その他
の元素としてＦｅを１９．３％、Ｃｕを８．０６％、Ｎ
ｉを５．３１％、Ｓを５．４２％他を含む酸化物および
硫化物を含有する白金属系の残渣１００ｇと還元剤のコ
ークス２１．６ｇ、更にＢ品位が１９．６ｗｔ％のＦｅ
−Ｂ合金を１５．０ｇをアルミナルツボに入れ、Ａｒ中
で９００℃まで昇温し１時間９００℃に保持して還元熔
解した。
６．４％、Ｒｈを５．２％、Ｉｒを３．７％、Ｏｓを
０．４％、Ｒｕを７．４％、Ａｕを０．７３％、その他
の元素としてＦｅを１９．３％、Ｃｕを８．０６％、Ｎ
ｉを５．３１％、Ｓを５．４２％他を含む酸化物および
硫化物を含有する白金属系の残渣１００ｇと還元剤のコ
ークス２１．６ｇ、更にＢ品位が１９．６ｗｔ％のＦｅ
−Ｂ合金を１５．０ｇをアルミナルツボに入れ、Ａｒ中
で９００℃まで昇温し１時間９００℃に保持して還元熔
解した。
【００１４】その後温度を１５５０℃に上げて１５５０
℃で２時間保持して還元メタルを完全に溶解し、セトリ
ングした後、炉からアルミナルツボを取り出して大気中
で急冷した。この際、１５５０℃から３００℃までの平
均冷却速度は１．２℃／秒となっていた。
℃で２時間保持して還元メタルを完全に溶解し、セトリ
ングした後、炉からアルミナルツボを取り出して大気中
で急冷した。この際、１５５０℃から３００℃までの平
均冷却速度は１．２℃／秒となっていた。
【００１５】得られたメタルとカスは１０８．２ｇ（合
金中のＢ品位３．１％）であった。このメタルとカスを
ＥＰＭＡで観察した結果、白金族の酸化物は全く見られ
ず、メタル中の組織にはＢと各白金族が観察されその組
織は微細化していた。
金中のＢ品位３．１％）であった。このメタルとカスを
ＥＰＭＡで観察した結果、白金族の酸化物は全く見られ
ず、メタル中の組織にはＢと各白金族が観察されその組
織は微細化していた。
【００１６】これらのメタルとカスを振動ミル粉砕機で
６０秒間粉砕し、目開き７５ミクロンの篩を使って篩別
したところ、篩上に残ったサンプルは存在せず全量７５
ミクロン以下に粉砕する事ができた。この７５ミクロン
以下の粉砕物を塩酸濃度５Ｎ、スラリー濃度４００ｇ／
リットル、液温９０℃で塩素ガスを吹き込んで浸出を行
い、ＯＲＰが最大値まで上昇させた後、ＨＮＯ3を２％
添加し６時間保持した。次いでスラリーを濾過して濾液
（浸出液Ａ）、残渣を洗浄した洗浄液（洗液Ｂ）、再び
残った残渣（洗浄残渣Ｃ）を得た。それぞれの液中と残
渣の分析値から各メタルの浸出率を、 浸出率＝（Ａ＋Ｂ）×１００／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ） の式で表すと、Ｐｔが９９．９％、Ｐｄが９９．９％、
Ｒｈが９９．７％、Ｉｒが９９．８％、Ｒｕが９９．９
％、Ａｕが９９．５％で高い浸出率が得られた。
６０秒間粉砕し、目開き７５ミクロンの篩を使って篩別
したところ、篩上に残ったサンプルは存在せず全量７５
ミクロン以下に粉砕する事ができた。この７５ミクロン
以下の粉砕物を塩酸濃度５Ｎ、スラリー濃度４００ｇ／
リットル、液温９０℃で塩素ガスを吹き込んで浸出を行
い、ＯＲＰが最大値まで上昇させた後、ＨＮＯ3を２％
添加し６時間保持した。次いでスラリーを濾過して濾液
（浸出液Ａ）、残渣を洗浄した洗浄液（洗液Ｂ）、再び
残った残渣（洗浄残渣Ｃ）を得た。それぞれの液中と残
渣の分析値から各メタルの浸出率を、 浸出率＝（Ａ＋Ｂ）×１００／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ） の式で表すと、Ｐｔが９９．９％、Ｐｄが９９．９％、
Ｒｈが９９．７％、Ｉｒが９９．８％、Ｒｕが９９．９
％、Ａｕが９９．５％で高い浸出率が得られた。
【００１７】（実施例２）１５５０℃の熔体を水クエン
チした以外は実施例１と同様にしてメタルとカスとを得
た。
チした以外は実施例１と同様にしてメタルとカスとを得
た。
【００１８】得られたメタルとカスの合計量は１０８．
０ｇであった。このメタルとカスをＥＰＭＡで観察した
結果、いずれにも白金族の酸化物は全く見られず、メタ
ルの組織は微細化していた。
０ｇであった。このメタルとカスをＥＰＭＡで観察した
結果、いずれにも白金族の酸化物は全く見られず、メタ
ルの組織は微細化していた。
【００１９】これらのメタルとカスとを共に振動ミル粉
砕機で６０秒間粉砕し、目開き７５ミクロンの篩を使っ
て篩別したところ、篩上に残ったメタルは存在せず全量
７５ミクロン以下に粉砕する事ができた。
砕機で６０秒間粉砕し、目開き７５ミクロンの篩を使っ
て篩別したところ、篩上に残ったメタルは存在せず全量
７５ミクロン以下に粉砕する事ができた。
【００２０】この７５ミクロン以下の粉砕物を実施例１
と同様に処理して濾液、洗浄液、残渣を得た。そして、
実施例１と同様に貴金属を分析し得た分析値から各メタ
ルの浸出率を求めた。その結果、Ｐｔでは９９．９％、
Ｐｄでは９９．９％、Ｒｈでは９９．９％、Ｉｒでは９
９．９％、Ｒｕでは９９．９％、Ａｕでは９９．６％と
いう高い浸出率を得ることができた。
と同様に処理して濾液、洗浄液、残渣を得た。そして、
実施例１と同様に貴金属を分析し得た分析値から各メタ
ルの浸出率を求めた。その結果、Ｐｔでは９９．９％、
Ｐｄでは９９．９％、Ｒｈでは９９．９％、Ｉｒでは９
９．９％、Ｒｕでは９９．９％、Ａｕでは９９．６％と
いう高い浸出率を得ることができた。
【００２１】（実施例３）１５５０℃から３００℃まで
の平均冷却速度を１℃／秒とした以外は実施例２と同様
にしてメタルとカスとを得、これを粉砕し、実施例２と
同様にして浸出率を求めた。その結果、実施例１と同様
の浸出率が得られた。
の平均冷却速度を１℃／秒とした以外は実施例２と同様
にしてメタルとカスとを得、これを粉砕し、実施例２と
同様にして浸出率を求めた。その結果、実施例１と同様
の浸出率が得られた。
【００２２】なお、６０秒間の振動ミルの粉砕で全量７
５ミクロン以下に粉砕する事ができた。
５ミクロン以下に粉砕する事ができた。
【００２３】（実施例４）合金中のＢ品位が１．０ｗｔ
％となるように残渣１００ｇにたいしてＢ品位１９．６
％のＦｅ−Ｂ合金を４．３ｇ添加した以外は実施例１と
同様にしてメタルとカスとを得、これを粉砕し、実施例
１と同様にして浸出率を求めた。その結果、いずれの場
合も実施例１と同様の浸出率が得られた。
％となるように残渣１００ｇにたいしてＢ品位１９．６
％のＦｅ−Ｂ合金を４．３ｇ添加した以外は実施例１と
同様にしてメタルとカスとを得、これを粉砕し、実施例
１と同様にして浸出率を求めた。その結果、いずれの場
合も実施例１と同様の浸出率が得られた。
【００２４】なお、６０秒間の振動ミルの粉砕で全量７
５ミクロン以下に粉砕する事ができた。
５ミクロン以下に粉砕する事ができた。
【００２５】（実施例５）合金中のＢ品位が１５ｗｔ％
となるように残渣１００ｇにたいしてＢ品位１９．６％
のＦｅ−Ｂ合金を２６１ｇ添加した以外は実施例１と同
様にしてメタルとカスとを得、これを粉砕し、実施例１
と同様にして浸出率を求めた。その結果、いずれの場合
も実施例１と同様の浸出率が得られた。
となるように残渣１００ｇにたいしてＢ品位１９．６％
のＦｅ−Ｂ合金を２６１ｇ添加した以外は実施例１と同
様にしてメタルとカスとを得、これを粉砕し、実施例１
と同様にして浸出率を求めた。その結果、いずれの場合
も実施例１と同様の浸出率が得られた。
【００２６】なお、６０秒間の振動ミルの粉砕で全量７
５ミクロン以下に粉砕する事ができた。
５ミクロン以下に粉砕する事ができた。
【００２７】（比較例１）白金族元素としてＰｔを８．
０％、Ｐｄを６．４％、Ｒｈを５．２％、Ｉｒを３．７
％、Ｏｓを０．４％、Ｒｕを７．４％、Ａｕを０．７３
％、その他の元素としてＦｅを１９．３％、Ｃｕを８．
０６％、Ｎｉを５．３１％、Ｓを５．４２％他を含む酸
化物および硫化物を含有する残渣を１００ｇと還元剤の
コークス２１．６ｇをアルミナルツボに入れ、Ａｒ中で
９００℃まで昇温し１時間保持して還元を行った。還元
終了後温度を１５５０℃に上げて２時間保持して溶解し
た後炉内で冷却した。得られたメタルとカスは９５．４
ｇであった。このメタルとカスをＥＰＭＡで観察した結
果、白金族の酸化物は全く見られなかったが、メタルの
組織は粗大化していた。
０％、Ｐｄを６．４％、Ｒｈを５．２％、Ｉｒを３．７
％、Ｏｓを０．４％、Ｒｕを７．４％、Ａｕを０．７３
％、その他の元素としてＦｅを１９．３％、Ｃｕを８．
０６％、Ｎｉを５．３１％、Ｓを５．４２％他を含む酸
化物および硫化物を含有する残渣を１００ｇと還元剤の
コークス２１．６ｇをアルミナルツボに入れ、Ａｒ中で
９００℃まで昇温し１時間保持して還元を行った。還元
終了後温度を１５５０℃に上げて２時間保持して溶解し
た後炉内で冷却した。得られたメタルとカスは９５．４
ｇであった。このメタルとカスをＥＰＭＡで観察した結
果、白金族の酸化物は全く見られなかったが、メタルの
組織は粗大化していた。
【００２８】これらのメタルとカスを振動ミル粉砕機で
粉砕を行ったが、このメタルは切削も粉砕も困難な極め
て硬い合金であり、浸出試験を行うことができなかっ
た。
粉砕を行ったが、このメタルは切削も粉砕も困難な極め
て硬い合金であり、浸出試験を行うことができなかっ
た。
【００２９】（比較例２）粉砕性を向上させる方法とし
てマット化による試験を実施した。白金族元素としてＰ
ｔを８．０％、Ｐｄを６．４％、Ｒｈを５．２％、Ｉｒ
を３．７％、Ｏｓを０．４％、Ｒｕを７．４％、Ａｕを
０．７３％、その他の元素としてＦｅを１９．３％、Ｃ
ｕを８．０６％、Ｎｉを５．３１％、Ｓを５．４２％他
を含む酸化物および硫化物を含有する残渣１５０ｇをア
ルミナルツボに入れ、Ａｒ中で１２００℃まで昇温し還
元剤のコークスを３２．５ｇ添加して白金族酸化物の還
元を１時間行った後、マット化のために硫黄８０ｇを３
回に分けて添加した。硫黄添加後２時間保持した後に炉
内で冷却した。得られたマットは１４３．７ｇ、カスが
１８．３ｇであった。
てマット化による試験を実施した。白金族元素としてＰ
ｔを８．０％、Ｐｄを６．４％、Ｒｈを５．２％、Ｉｒ
を３．７％、Ｏｓを０．４％、Ｒｕを７．４％、Ａｕを
０．７３％、その他の元素としてＦｅを１９．３％、Ｃ
ｕを８．０６％、Ｎｉを５．３１％、Ｓを５．４２％他
を含む酸化物および硫化物を含有する残渣１５０ｇをア
ルミナルツボに入れ、Ａｒ中で１２００℃まで昇温し還
元剤のコークスを３２．５ｇ添加して白金族酸化物の還
元を１時間行った後、マット化のために硫黄８０ｇを３
回に分けて添加した。硫黄添加後２時間保持した後に炉
内で冷却した。得られたマットは１４３．７ｇ、カスが
１８．３ｇであった。
【００３０】これらのメタルとカスを振動ミル粉砕機で
６０秒間粉砕し、目開き７５ミクロンの篩を使って篩別
したところ、篩を通過したサンプルは１５９．４ｇで９
８．４％が７５ミクロン以下に粉砕できた。この７５ミ
クロン以下の粉砕物を塩酸濃度５Ｎ、スラリー濃度４０
０ｇ／リットル、液温９０℃で塩素ガスを吹き込んで浸
出を行い、ＯＲＰが最大値まで上昇後ＨＮＯ３を２％添
加し６時間保持した。この浸出液を濾過し濾液を浸出液
Ａ、残渣を水洗し、得た洗浄液を洗液Ｂ、再び残った残
渣を洗浄残渣Ｃとした。それぞれの液中と残渣の分析値
から各メタルの浸出率を、 浸出率＝（Ａ＋Ｂ）×１００／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ） の式で表すと、Ｐｔが９２．８％、Ｐｄが９９．３％、
Ｒｈが９８．４％、Ｉｒが５３．３％、Ｒｕが５９．８
％、Ａｕが９５．０％でＩｒ、Ｒｕの浸出率が悪かっ
た。
６０秒間粉砕し、目開き７５ミクロンの篩を使って篩別
したところ、篩を通過したサンプルは１５９．４ｇで９
８．４％が７５ミクロン以下に粉砕できた。この７５ミ
クロン以下の粉砕物を塩酸濃度５Ｎ、スラリー濃度４０
０ｇ／リットル、液温９０℃で塩素ガスを吹き込んで浸
出を行い、ＯＲＰが最大値まで上昇後ＨＮＯ３を２％添
加し６時間保持した。この浸出液を濾過し濾液を浸出液
Ａ、残渣を水洗し、得た洗浄液を洗液Ｂ、再び残った残
渣を洗浄残渣Ｃとした。それぞれの液中と残渣の分析値
から各メタルの浸出率を、 浸出率＝（Ａ＋Ｂ）×１００／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ） の式で表すと、Ｐｔが９２．８％、Ｐｄが９９．３％、
Ｒｈが９８．４％、Ｉｒが５３．３％、Ｒｕが５９．８
％、Ａｕが９５．０％でＩｒ、Ｒｕの浸出率が悪かっ
た。
【００３１】
【発明の効果】本発明の方法によれば粉砕性に非常に優
れた白金族含有合金を得ることができる。このため白金
族回収工程の浸出が容易になり、湿式処理工程で高い浸
出率が得られる。
れた白金族含有合金を得ることができる。このため白金
族回収工程の浸出が容易になり、湿式処理工程で高い浸
出率が得られる。
Claims (6)
- 【請求項１】 白金族酸化物、白金族硫化物の少なく
とも一方を含有する物質と還元剤とを混合し、還元熔解
して合金を得、該合金を粉砕して合金粉末を得、該合金
メタル粉末を湿式処理にて白金族元素を回収する方法に
おいて、還元剤とＦｅ−Ｂ合金とを添加した後還元溶解
後に急冷して合金を得ることを特徴とする白金族元素回
収方法。 - 【請求項２】 ３００℃までの平均冷却速度を１℃／
秒以上の冷却速度で冷却することを特徴とする請求項１
記載の方法。 - 【請求項３】 得られる合金中のＢ品位が１〜１５重
量％であることを特徴とする請求項１または２記載の方
法。 - 【請求項４】 得られる合金中のＦｅとＢとがＦｅ2
ＢとなるようにＢを加えることを特徴とする請求項１ま
たは２記載の方法。 - 【請求項５】 白金族の酸化物および硫化物を含有す
る物質に還元剤を添加後アルゴン、窒素などの不活性雰
囲気中において、８００℃〜１２００℃で還元し、次い
で１４５０℃〜１６５０℃で完全に溶解し、次いで３０
０℃までの平均冷却速度を１℃／秒以上の冷却速度で冷
却することを特徴とする請求項３または４記載の方法。 - 【請求項６】 白金族の酸化物および硫化物を含有す
る物質に還元剤とＦｅ3Ｂを合金中のＢ品位が１〜１５
重量％となるように添加後アルゴン、窒素などの不活性
雰囲気中において、８００℃〜１２００℃で還元し、次
いで１４５０℃〜１６５０℃で完全に溶解し、次いで３
００℃までの平均冷却速度を１℃／秒以上の冷却速度で
冷却して得られる白金族含有合金を７５ミクロン以下に
粉砕し合金粉とし、得られた合金粉末を塩酸と塩素ガス
で浸出し、浸出液中に白金族元素を回収することを特徴
とする白金族元素の回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14411596A JPH09324223A (ja) | 1996-06-06 | 1996-06-06 | 白金族元素の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14411596A JPH09324223A (ja) | 1996-06-06 | 1996-06-06 | 白金族元素の回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09324223A true JPH09324223A (ja) | 1997-12-16 |
Family
ID=15354544
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14411596A Pending JPH09324223A (ja) | 1996-06-06 | 1996-06-06 | 白金族元素の回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09324223A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100436448B1 (ko) * | 2001-11-27 | 2004-06-22 | 황인준 | 융제 및 환원제의 균일 혼합 처리에 의한 자동차 폐촉매의저온 용융 공정으로부터 백금족 원소를 회수하는 방법 |
| CN108467948A (zh) * | 2018-04-19 | 2018-08-31 | 上海泰坦科技股份有限公司 | 一种钯及其制备方法和应用 |
-
1996
- 1996-06-06 JP JP14411596A patent/JPH09324223A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100436448B1 (ko) * | 2001-11-27 | 2004-06-22 | 황인준 | 융제 및 환원제의 균일 혼합 처리에 의한 자동차 폐촉매의저온 용융 공정으로부터 백금족 원소를 회수하는 방법 |
| CN108467948A (zh) * | 2018-04-19 | 2018-08-31 | 上海泰坦科技股份有限公司 | 一种钯及其制备方法和应用 |
| CN108467948B (zh) * | 2018-04-19 | 2020-05-22 | 上海泰坦科技股份有限公司 | 一种钯及其制备方法和应用 |
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