JPH09315246A - 乗員保護装置用エアバッグの展開方法及びそのエアバッグ並びにそのエアバッグの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 確実にパンチング現象を防止できる新たなエ
アバッグの展開方法と、この方法に使用し且つ低価格化
の潮流の中で煩雑な縫製作業を必要とする事なく容易に
縫製可能なエアバッグと、このエアバッグの製造方法を
提供する。 【解決手段】 エアバッグの展開方法として、エアバッ
グに装着されたガス発生器３から放出されるガスによっ
て、先ず該エアバッグの周縁部又はその近傍内側に形成
されている環状ガス通路１２を膨張させて該エアバッグ
を横方向に展開させ、続いて環状ガス通路１２を通して
本体膨張部２２内にガスを供給する事により該エアバッ
グを前方に展開させるようにしたものであり、エアバッ
グを横方向に展開させた後に前方展開を行わせるもので
ある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の衝突事故
による衝撃から運転者の安全を確保するためのエアバッ
グ装置におけるエアバッグの展開方法及びそのエアバッ
グ構造並びにそのエアバッグの製造方法に関するもので
あり、特にエアバッグの展開時において、エアバッグの
乗員方向への膨張を抑制する事により、エアバッグの膨
張力によって乗員保護装置が負傷するのを防止する様に
したエアバッグの展開方法とそのエアバッグ構造並びに
そのエアバッグの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のエアバッグの典型的な構造は、図
８に示している様に、乗員側に位置する表側基布１とガ
ス発生器３を装着するガス発生器取付用開口２ａを有す
る裏側基布２とを重ね合わせ、両基布１，２の周縁部４
を縫製して袋状に成形したものである。該エアバッグＡ
の裏側基布２のガス発生器取付用開口２ａ内にはガス発
生器３が挿入され、該ガス発生器３のフランジ３ａと裏
側基布２の開口部周縁２ｂとを、ボルト等の固定手段５
によって固定している。エアバッグＡの展開時には、ガ
ス発生器３のガス放出口３ｂから急速に放出される高圧
のガスによって、エアバッグＡは、乗員と車体との間で
極めて短時間の内に膨張し、乗員と車体との衝突を緩和
するものである。ところが、エアバッグの膨張展開時に
は、図中点線で示す様に、先ず前方に急速に大きく膨張
する事になる。この際に、エアバッグの先端部が乗員の
顔面に高速で衝突する所謂パンチング現象が生じる場合
があり、これによって、乗員の顔面を損傷するおそれす
らある。

【０００３】そこで、これを防止するため、図９に示す
様に、表側基布１の中央部適所と裏側基布２のガス発生
器取付用開口部周縁２ｂとを、紐等の膨張規制部材６で
連結して、表側基布１の前方展開を防止する方策が提案
され、実施されている。

【０００４】又、他の解決策として、特開平７−１４９
１９９号公報に代表される補助袋を用いる方式がある。
この方式は、図１０に示す様に、エアバッグＡ内の裏側
基布２の開口部２ｂ近傍に、ガス発生器３を覆う様な大
きさの補助袋７を縫着し、エアバッグの膨張展開時に
は、先ず、補助袋７が脹らみ、該補助袋７の横方向に形
成されたガス通路８からエアバッグ本体内にガスを放出
する様にしたものであり、これによって、エアバッグＡ
は常時横方向の展開力を受ける様になり、エアバッグの
乗員方向への膨張を抑止する様にしたものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】係る従来技術におい
て、先ず、図９に示した紐等の膨張規制部材６を用いる
方式においては、紐等を表側基布１及び裏側基布２の内
面に縫着する必要があり、縫着作業が煩雑になる事は避
けられず、製作上の難点となっており、同時に製作コス
トが嵩む大きな要因となっている。

【０００６】又、図１０に示した如き補助袋７を用いる
方式においては、ガス発生器３より多少大きい程度の基
布を、折り返しながら裏側基布２のガス発生器取付口周
縁部２ｂに縫着する必要があり、煩雑な縫着作業が必要
とされる点では変わらず、低価格化の潮流の中では、採
用し難い方式である。

【０００７】係る現状に鑑み、本発明は、確実にパンチ
ング現象を防止できる新たなエアバッグの展開方法と、
この方法に使用し且つ低価格化の潮流の中で煩雑な縫製
作業を必要とする事なく容易に縫製可能なエアバッグ
と、このエアバッグの製造方法を提供することを目的と
するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するためになされたものであって、エアバッグ展開方
法としては、ガス発生器から放出されるガスによって、
先ず、該エアバッグの周縁部内側に形成されている環状
ガス通路を膨張させて該エアバッグを横方向に展開さ
せ、続いて該環状ガス通路より本体膨張部内にガスを供
給して該エアバッグを前方に展開させる様にしたもので
あり、エアバッグを横方向に展開させた後に前方展開を
行わせるものである。

【０００９】又、エアバッグの構造としては、表側基布
と裏側基布との間に内側基布を配置して重ね合わせ、少
なくとも表側基布と裏側基布の各周縁部が一体的に縫着
されており、前記裏側基布と内側基布との内側周縁部に
該周縁部に沿って環状のガス通路が形成され且つ裏側基
布の中央のガス発生器取付口と前記環状ガス通路とを連
通するガス供給通路が形成される様に、前記内側基布と
裏側基布とを縫着してなり、前記内側基布の環状ガス通
路の部分には、該環状ガス通路から表側基布と内側基布
との間の本体膨張部内にガスを供給するガス供給口が形
成されているものである。これによって、先ず環状ガス
通路を膨張させる事によりエアバッグの横方向の展開を
行い、続いて本体膨張部を膨張させてエアバッグの前方
展開を行う様にしたものである。

【００１０】尚、前記環状ガス通路とガス供給通路とを
形成するための裏側基布と内側基布との縫製構造として
は、該縫着線の始点と終点が同一点となる閉じた形の複
数の独立した縫着線となし且つ裏側基布のガス発生器取
付用開口に対して対象に形成する方式、或いは、両基布
を裏側基布の中央に形成されたガス発生器取付用開口に
対して同心円状で且つ不連続な縫製線で縫着する方式、
又は、内側から外側に向かって連続的又は不連続な螺旋
状の縫製線で縫着する方式があり、これによってガスが
均一に内側から周縁部に均一に流通する様にしている。

【００１１】又、前記裏側基布にベントホールを配置
し、前記内側基布には前記裏側基布のベントホールに連
通するベントホールを形成し、更に両ベントホールの位
置を同一位置となし、過剰ガスの放出を容易にする事も
できる。

【００１２】更に、乗員保護装置用エアバッグの製法と
しては、ガス発生器取付用開口とベントホールとを有す
る裏側基布と、周縁部近傍にガス供給口を有し且つ前記
裏側基布のベントホールと同一位置にベントホールを有
する内側基布とを重ね合わせて、前述の如く、該縫着線
の始点と終点が同一点となる閉じた形の複数の独立した
縫着線となし且つ裏側基布のガス発生器取付用開口に対
して対象に形成する方式、或いは、両基布を裏側基布の
中央に形成されたガス発生器取付用開口に対して同心円
状で且つ不連続な縫製線で縫着する方式、又は、内側か
ら外側に向かって連続的又は不連続な螺旋状の縫製線で
縫着する方式で両基布を縫着し、続いて前記内側基布の
上面に表側基布を重ね合わせ、これら３枚の基布の周縁
部を一体的に縫着する様にした製造方法であり、縫製の
容易化を実現したものである。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、図面によって、本発明の実
施の形態を説明する。図１は、本発明に係るエアバッグ
の裏側平面図であり、図２は、そのＡ１−Ａ２断面図を
示したものである。両図において、裏側基布２の中央に
はガス発生器取付用開口２ａが形成されており、その周
縁部２ｂには、補強布１９が積層配置されて縫製２１さ
れている。この裏側基布２の上面に、内側基布１０と表
側基布１とが積層され、これら３枚の基布は、その周縁
部１１で縫製１６されて一体化されている。

【００１４】内側基布１０と裏側基布２とは、複数の縫
製線１５によって縫着されている。この縫製線１５は、
縫製始点と終点が一致する様に閉じた線であり、且つ裏
側基布２のガス発生器取付用開口２ａに対して対称な複
数の縫製線である。この縫製線１５により、裏側基布２
と内側基布１０との間には、前記ガス発生器取付用開口
２ａに連通してガス発生器からのガスの通路となるガス
供給通路１３と、周縁部１１の内側の環状ガス通路１２
とを形成している。ここで縫製線１５は、図１，２で
は、エアバッグ中心に対して１８０°の位相を形成して
ガス供給通路１３は、裏側基布の開口２ａを通る１本の
通路を有する様に形成されているが、この数は任意であ
り、例えば、縫製線１５を１２０°又は９０°の位相を
設けて３本又は４本とする事も可能である。この場合に
は、ガス供給通路１３は、夫々３本又は４本となる。い
ずれの場合も、裏側基布の開口２ａに装入されるガス発
生器からの放出ガスが、全面に亘って均一に分配される
様に、縫製線１５によって形成されるガス供給通路１３
は、前記開口２ａに対して対象である事が好ましい。

【００１５】又、内側基布１０の環状ガス通路１２の部
分には、適当数のガス供給口１４が形成されており、こ
のガス供給口１４から、表側基布１と内側基布１０との
間の本体膨張部２２にガスを供給する様にしている。こ
のガス供給口１４の数も、図では左右に１つずつ、即ち
１８０°の位相で形成しているが、これも、１２０°或
いは９０°の位相で形成する事も可能であり、この場合
も、環状ガス通路１２から本体膨張部に均一にガスが供
給される様に、該環状ガス通路１２に等間隔で配置され
ている事が好ましい。

【００１６】又、裏側基布２と内側基布１０の縫製線１
５で囲まれた部分の内側には、夫々ベントホール１７，
１８が形成されており、本体膨張部２２内に供給された
ガスは、該ベントホール１７，１８を通ってエアバッグ
Ａ外に放出される様になっている。この両ベントホール
の位置は、図示の如く、両基布２，１０を重ね合わせた
ときに、該ベントホールが同一位置にくる様に配置して
おく事が好ましい。

【００１７】次に、係る構成のエアバッグＡの展開状態
について、図１のＡ１−Ａ３断面図である図３を用いて
説明する。図３において、（ａ）は、未展開の状態を示
し、実際はエアバッグＡは折り畳まれた状態にあるが、
理解を容易にするために折り畳まれる前の状態で図示し
ている。同図（ａ）において、ガス発生器３は裏側基布
２の中央の開口２ａ内に常法に従って装着されている。

【００１８】この状態でガス発生器３が作動すると、ガ
ス発生器３のガス放出口３ｂから高圧のガスが噴出し、
図（ｂ）に示されている様に、先ず、裏側基布２と内側
基布１０との縫製線１５で形成されたガス供給通路１３
に流入してこの部分を膨らませ、続いて周縁部の縫製線
１６と前記縫製線１５とで形成されている裏側基布２と
内側基布１０との周縁部に沿って形成されている環状ガ
ス通路１２に流入してこれを膨張させる。この時点で
は、エアバッグＡは横方向のみに展開しており、乗員の
位置する前方への展開は未だ行われていない。

【００１９】次に、環状ガス通路１２が膨張すると、該
通路１２の内側基布１０の部分に均等に形成されている
ガス供給口１４から、表側基布１と内側基布１０との間
の本体膨張部２２にガスの流入が始まり、図（ｃ）に示
されている様に、該本体膨張部２２が膨張し、エアバッ
グの前方展開が行われる。この状態で、本体膨張部２２
内に過剰に供給されるガスは、内側基布１０のベントホ
ール１８及び裏側基布２のベントホール１７を通ってエ
アバッグ外に放出される。

【００２０】この様に、本発明のエアバッグでは、先ず
エアバッグ周縁部内側に形成された環状ガス通路が膨張
する結果、エアバッグは横方向に展開し、続いて本体膨
張部２２にガスが流入して前方方向への展開がなされる
様になっているので、前記したエアバッグ展開初期にお
けるパンチング現象は完全に防止されることになる。

【００２１】ここで、図（ｃ）に示されている様に、本
体膨張部２２が完全展開した状態では、裏側基布と内側
基布の縫製線１５で囲まれた内側部は、本体膨張部２２
のガス圧によって密着するので、前記裏側基布と内側基
布の両ベントホール１７，１８は、同一位置に形成して
おく事が好ましいと言える。又、内側基布１０に形成さ
れたガス供給口１４は、本体膨張部２２の展開を横方向
へも均一に行わせるためには、環状ガス通路１２に等間
隔で形成されていることが好ましいと言える。

【００２２】次に、図４，５は、本発明の他の実施形態
を示す図面であり、図４は、その背面平面図、図５は、
図４のエアバッグの展開状態における断面図である。こ
れらの図において、中央にガス発生器取付用開口２ａを
有する裏側基布２と内側基布１０とが、該ガス発生器取
付用開口２ａに対して同心円状で且つ不連続な縫製線２
５で縫着されており、この縫製線２５によって、周縁部
の環状ガス通路１２と、該環状ガス通路１２と前記ガス
発生器取付用開口２ａと連通するガス供給通路２３とを
形成している。即ち、最外側の縫製線２５ａと、表裏基
布１，２と内側基布１０との３枚の基布を一体的に縫製
する周縁部の縫製線１６とによって、その間に環状ガス
通路１２が形成され、同時に、最内側の縫製線２５ｃの
不連続部２３ｃ，中央の縫製線２５ｂの不連続部２３ｂ
及び最外側の縫製線２５ａの不連続部２３ａが、夫々ガ
ス供給通路となっている。尚、このガス供給通路２３
は、各通路の合計流路断面積がほぼ等しくなる様に、内
側は広く外側に到るほど狭く形成されている。

【００２３】このエアバッグＡが展開する場合には、中
央の開口２ａから裏側基布２と内側基布１０の間に供給
されたガスは、先ず最内側の縫製線２５ｃの内側空間２
４ａを膨張させ、続いて該縫製線２５ｃの欠落部に形成
されたガス供給通路２３ｃを通って次の縫製線２５ｂと
２５ｃとの間の空間２４ｂに流入し、続いてガス供給通
路２３ｂ，空間２４ａ，ガス供給通路２３ａを経て環状
ガス通路１２を膨張させる。この過程でエアバッグＡ
は、横方向に展開する。続いて、環状ガス通路１２の内
側基布１０に形成されているガス供給口１４から、内側
基布１０と表側基布１との間の本体膨張部２２に流入し
てエアバッグを前方に展開させる事は、前述の実施形態
の場合と同様である。尚、１７は裏側基布に形成されて
いるベントホールであり、内側基布１０にも適当な場所
にベントホール１８が形成されている事はいうまでもな
い。

【００２４】次に、図６は、本発明の他の実施形態を示
すエアバッグの背面平面図であり、ガス発生器取付用開
口２ａを有する裏側基布２と内側基布１０とを、該開口
２ａの近傍と周縁部の近傍を除いて、その間に内側から
外側に向かって螺旋状の連続した縫製線３５を形成した
ものである。この縫製線３５によって形成された内側か
ら外側に向かう螺旋状の通路をガス供給用通路３３とな
し、螺旋状の縫製線３５の最外側の縫製線とエアバッグ
の周縁部の縫製線１６との間の空間を環状ガス通路１２
となしている。本例の場合も、ガス発生器から供給され
たガスは、エアバッグを横方向に展開させながら螺旋状
のガス供給通路３３を通って環状ガス通路１２に到り、
続いて該環状ガス通路１２に形成された内側基布の複数
のガス供給口１４から該内側基布と表側基布の間の本体
膨張部２２に流入して前方方向にエアバッグを展開させ
る事になる。

【００２５】尚、本例においては、螺旋状の連続した縫
製線３５によって裏側基布と内側基布とを縫着している
が、この螺旋の縫製線は、図７に示す様に不連続な縫製
線となし、該不連続部もガス供給通路４３となし、前記
螺旋状のガス供給通路３３と共に２種のガス供給通路を
有する様にする事も可能である。

【００２６】次に、本発明のエアバッグＡの製造工程に
ついて、図１，２によって説明すると、先ず、予め所定
位置にベントホール１７が形成され、中央にガス発生器
取付用開口２ａが形成された所定形状の裏側基布２に、
適当数の補強布１９を積層配置し、これを複数の縫製線
２１によって縫着する。

【００２７】続いて、この裏側基布２の上面に、予めガ
ス供給口１４とベントホール１７が形成されている内側
基布１０を重ね合わせ、この状態で上側から、複数の縫
製線１５によって両基布を縫着すると同時に、ガス供給
通路１３を形成する。

【００２８】更に、この上面に表側基布１を重ね合わ
せ、３枚の基布の周縁部１１を、その周縁に沿って縫製
１６し、これにより、表側基布１と内側基布１０との間
に本体膨張部２２を形成し、同時に、前記内側の縫製線
１５と周縁の縫製線１６とによって裏側基布２と内側基
布１０との周縁部に沿った環状ガス通路１２を形成し、
エアバッグの製造を終了する。

【００２９】次に、図４〜７に示したエアバッグの場合
においては、前記裏側基布２と内側基布１０とを縫製線
１５で縫着する工程が、図４，５の場合には不連続な同
心円状の縫製線となり、図６の場合には連続した螺旋状
の縫製線となり、又、図７の場合には不連続な螺旋状の
縫製線となるだけで、製造工程自体は同一である。

【００３０】以上の説明は、表側基布，内側基布，裏側
基布の３枚の基布の周縁部を同時に１つの縫製線で縫着
した例であるが、環状ガス通路１２は、エアバッグの周
縁部近傍にあって、エアバッグ展開時に、先ず横方向の
展開を行わせる事ができるものであれば、本発明の目体
を達成できる事になるから、該裏側基布２と内側基布１
０との縫製線は、エアバッグの大きさに応じて裏側基布
２と表側基布１との縫製線１６の内側に形成してもよい
事は言うまでもない。この場合には、内側基布１０の大
きさは裏側基布２よりも小さな基布とする事ができる。

【００３１】以上の様に、本発明のエアバッグの縫製に
当たっては、重ね合わせた基布を上側からのみミシン掛
けして縫製する事ができ、基布を裏返して縫製する等の
煩雑な作業を全く必要としないので、その縫製作業は極
めて容易となることが理解されよう。

【００３２】尚、本発明で使用するエアバッグの基布
は、従来のシリコン樹脂等の耐熱性樹脂をコーティング
したコーティング布を使用する事も可能であるが、耐熱
性が要求されるのは、ガス発生器からの高温ガスと直接
接する裏側基布と内側基布のみであるので、両基布のみ
コーティング布を使用し、表側基布は無コーティング布
を使用する事も可能である。更に、ガス発生器から放出
されるガス温度の低温化並びに基布素材の耐熱性向上に
より、最近使用が始まった無コーティング布で全ての基
布を形成する事も可能である。又、本発明のエアバッグ
は、運転席用のみならず、助手席用エアバッグにおいて
も適用可能である。

【００３３】

【実施例１】次に本発明に実施例について説明する。展
開試験に用いた本発明のエアバッグの構造は、図１，２
に示した構造のものであり、その寸法は、周縁部の縫製
線１６の直径Ｄｏは７２０ｍｍ，環状ガス通路１２の幅
Ｗ１は８０ｍｍ，縫製線１５の内側径Ｄｉは２７０ｍ
ｍ，ガス供給通路１３の幅Ｗ２は１２０ｍｍ，内側基布
１０のガス供給口１４は直径４０ｍｍのものを２つ配置
し、裏側基布と内側基布のベントホール１７，１８は、
共に直径３９ｍｍのものを２つ同位置に配置したものを
使用した。尚、比較のために内側基布１０が存在せず、
縫製線１５が存在しない以外は上記本発明のものと同一
寸法の従来のエアバッグを用意した。これらのエアバッ
グを用いた複数の展開試験の結果、本発明のエアバッグ
では、展開時におけるガス発生器取付面からエアバッグ
先端までの飛び出し量は、全てが４５０ｍｍ〜５００ｍ
ｍの間であったが、内側基布を有しない従来のもので
は、全てが６００〜６３０ｍｍであった。以上の実験結
果から、本発明のエアバッグは従来のものに比して、そ
の飛び出し量は１５０前後小さくなっており、パンチン
グ防止効果に優れている事が確認された。

【００３４】

【実施例２】次に、図４に示した同心円状の不連続な縫
製線２５で縫着した本発明のエアバッグを用いて展開試
験を行った。使用した本発明のエアバッグの大きさは実
施例１のものと同一であり、裏側基布２のガス発生器取
付用開口２ａと同心円状で、外側から半径２８０ｍｍ，
２００ｍｍ，１２０ｍｍの３本の同心円状の不連続な縫
製線２５ａ，２５ｂ，２５ｃで縫着し、不連続部２３
ａ，２３ｂ，２３ｃの寸法は、外側より１５ｍｍ，２０
ｍｍ，３０ｍｍとした。このエアバッグを用いた数回の
展開試験の結果、ガス発生器取付面からエアバッグ先端
までの飛び出し量は、４２０〜４５０ｍｍの範囲にあ
り、前記した内側基布を有しない従来のものの６００〜
６３０ｍｍに比べて、２００前後も飛び出し量が小さく
抑えられており、パンチング防止効果に優れている事が
確認された。

【００３５】

【発明の効果】以上説明した様に、本発明では、エアバ
ッグの展開に当たり、先ず横方向に展開させ、次に乗員
の位置する前方方向への展開を行わせる様にしているの
で、エアバッグ展開初期の前方方向への展開が規制され
る結果、エアバッグ展開初期に問題となるパンチング現
象が確実に防止され、乗員がこれによって損傷するのが
防止されることになる。

【００３６】又、エアバッグの構造としては、単に従来
の表裏の基布の間に、内側基布を配置して縫製するのみ
であるので、これら３枚の基布のサイズを同一に選定す
る事も可能であり、従来の異なった形状の部品の製作に
比べて型取りが容易となり、コスト低減に寄与する。同
時に、その縫製も、全てが上面からミシン掛けして縫製
可能であるので、従来の紐状規制部材を取り付けたり、
補助袋を取り付けるために必要とされていた縫製途中で
エアバッグを裏返す作業が不要となり、縫製工程が極め
て容易となるので、縫製工程の短縮化とコストダウンが
達成されることになる。

【００３７】更に、本体膨張部を形成し、人体に接触す
る表側基布は、耐熱性が要求されないので、安価な無コ
ーティング布を使用する事ができ、コスト低減に繋がる
と共に、無コーティング布はコーティング布に比べて柔
軟性を有しているので、人体に接触しても柔らかい感触
を与えることになり、パンチング現象の防止と相まっ
て、人に優しいエアバッグとすることが容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るエアバッグの背面平面図である。

【図２】図１のＡ１−Ａ２断面図である。

【図３】図１のＡ１−Ａ３断面でのエアバッグ展開経過
図であり、（ａ）は未展開の状態，（ｂ）は横方向展開
の状態，（ｃ）は前方展開の状態を示す断面図である。

【図４】本発明に係るエアバッグの他の例を示す背面平
面図である。

【図５】図４のエアバッグの展開状態における断面図で
ある。

【図６】本発明に係るエアバッグの更に他の例を示す背
面平面図である。

【図７】本発明に係るエアバッグの更に他の例を示す背
面平面図である。

【図８】従来のエアバッグの展開状態を示す概念図であ
る。

【図９】従来の前方展開規制部材を用いたエアバッグの
展開状態を示す概念図である。

【図１０】従来の他の前方展開規制部材を用いたエアバ
ッグの展開状態を示す概念図である。

【符号の説明】

Ａ エアバッグ １ 表側基布 ２ 裏側基布 ２ａ 裏側基布のガス発生器取付用開口 ３ ガス発生器 １０ 内側基布 １１ エアバッグ周縁部 １２ 環状ガス通路 １３，２３，３３，４３ ガス供給用通路 １４ ガス供給口 １５，２５，３５ 裏側基布と内側基布の縫製線 １６ エアバッグ周縁部の縫製線 １７ 裏側基布のベントホール １８ 内側基布のベントホール １９ 補強布 ２２ 本体膨張部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大谷 靖彦 茨城県新治郡千代田町上稲吉向原1764−１ センサー・テクノロジー株式会社筑波事 業所内

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 乗員保護装置用エアバッグの展開方法で
   あって、該エアバッグに装着されたガス発生器（３）か
   ら放出されるガスによって、先ず該エアバッグの周縁部
   又はその近傍内側に形成されている環状ガス通路（１
   ２）を膨張させて該エアバッグを横方向に展開させ、続
   いて該環状ガス通路（１２）を通して本体膨張部（２
   ２）内にガスを供給する事により該エアバッグを前方に
   展開させる事を特徴とする乗員保護装置用エアバッグの
   展開方法。
2. 【請求項２】 前記エアバッグは、表側基布（１）と裏
   側基布（２）との間に内側基布（１０）が配置され、該
   表側基布（１）と内側基布（２）との間に本体膨張部
   （２２）が形成されており、裏側基布（２）と内側基布
   （１０）との内側周縁部に前記環状のガス通路（１２）
   が形成され、且つ裏側基布（２）の中央に配置されたガ
   ス発生器（３）と前記環状ガス通路（１２）とを連通す
   るガス供給通路（１３，２３，３３，４３）が、前記裏
   側基布（２）と内側基布（１０）との間に形成されてい
   るものであり、前記ガス発生器（３）から放出されるガ
   スが、前記ガス供給通路（１３，２３，３３，４３）か
   ら前記環状ガス通路（１２）に導入されて該エアバッグ
   を横方向に展開し、続いて環状ガス通路（１２）から前
   記本体膨張部（２２）に供給されて該エアバッグを前方
   に展開する様にしてなる請求項１に記載の乗員保護装置
   用エアバッグの展開方法。
3. 【請求項３】 乗員保護装置用エアバッグであって、表
   側基布（１）と裏側基布（２）との間に内側基布（１
   ０）を配置して重ね合わせ、これら３枚の基布の各周縁
   部（１１）が一体的に縫着されており、前記裏側基布
   （２）と内側基布（１０）との周縁部（１１）内側に該
   周縁部に沿って環状のガス通路（１２）が形成され且つ
   裏側基布（２）の中央のガス発生器取付口（２ａ）と前
   記環状ガス通路（１２）とを連通するガス供給通路（１
   ３，２３，３３，４３）が形成される様に、前記内側基
   布（１０）と裏側基布（２）とを縫着してなり、前記内
   側基布（１０）の環状ガス通路（１２）の部分には、該
   環状ガス通路（１２）から表側基布（１）と内側基布
   （１０）との間の本体膨張部（２２）内にガスを供給す
   るガス供給口（１４）が形成されている事を特徴とする
   乗員保護装置用エアバッグ。
4. 【請求項４】 乗員保護装置用エアバッグであって、表
   側基布（１）と裏側基布（２）との間に内側基布（１
   ０）が重ね合わせて配置されており、少なくとも前記表
   側基布（１）と裏側基布（２）の周縁部は一体的に縫製
   されてなり、前記裏側基布（２）と内側基布（１０）と
   の内側周縁部に、該周縁部に沿って環状のガス通路（１
   ２）が形成され、且つ裏側基布（２）の中央のガス発生
   器取付口（２ａ）と前記環状ガス通路（１２）とを連通
   するガス供給通路（１３，２３，３３，４３）と形成さ
   れる様に、前記内側基布（１０）と裏側基布（２）とを
   縫着してなり、該内側基布（１０）の環状ガス通路（１
   ２）の部分には、該環状ガス通路（１２）から表側基布
   （１）と内側基布（１０）との間の本体膨張部（２２）
   内にガスを供給するガス供給口（１４）が形成されてい
   る事を特徴とする乗員保護装置用エアバッグ。
5. 【請求項５】 前記環状ガス通路（１２）とガス供給通
   路（１３）とは、内側基布（１０）の周縁部を裏側基布
   （２）に縫着した縫製線（１６）と、その内側で裏側基
   布（２）と内側基布（１０）とを縫着し且つ縫製線の始
   点と終点が同一点となる閉じた形の複数の独立した縫製
   線（１５）であって裏側基布（２）のガス発生器取付用
   開口（２ａ）に対して対象に形成されている縫製線（１
   ５）とによって形成されている請求項３又は４に記載の
   乗員保護装置用エアバッグ。
6. 【請求項６】 前記環状ガス通路（１２）とガス供給通
   路（２３）とは、内側基布（１０）の周縁部を裏側基布
   （２）に縫着した縫製線（１６）と、その内側で裏側基
   布（２）と内側基布（１０）とを縫着し且つ裏側基布
   （２）のガス発生器取付用開口（２ａ）に対して同心円
   状で且つ不連続な縫製線（２５）とによって形成されて
   いる請求項３又は４に記載の乗員保護装置用エアバッ
   グ。
7. 【請求項７】 前記環状ガス通路（１２）とガス供給通
   路（３３）とは、内側基布（１０）の周縁部を裏側基布
   （２）に縫着した縫製線（１６）と、その内側で両基布
   （２，１０）を中心部から周縁部に向かって螺旋状に縫
   着した螺旋状の縫製線（３５）とによって形成されてい
   る請求項３又は４に記載の乗員保護装置用エアバッグ。
8. 【請求項８】 前記螺旋状の縫製線（３５）が不連続な
   縫製線であり、該不連続部も前記ガス供給通路（４３）
   としたものである請求項７に記載の乗員保護装置用エア
   バッグ。
9. 【請求項９】 前記裏側基布（２）にベントホール（１
   ７）が形成され、前記内側基布（１０）には前記裏側基
   布のベントホール（１７）に連通するベントホール（１
   ８）が形成されている請求項３乃至８のいずれかに記載
   の乗員保護装置用エアバッグ。
10. 【請求項１０】 前記裏側基布（２）及び内側基布（１
    ０）に夫々ベントホール（１７，１８）を形成すると共
    に、該ベントホールは、前記裏側基布と内側基布との閉
    じた縫製線（１５）の内側に配置され且つ両基布（２，
    １０）を重ね合わせたときに両ベントホール（１７，１
    ８）の位置が一致する様に夫々配置されている請求項５
    に記載の乗員保護装置用エアバッグ。
11. 【請求項１１】 前記内側基布（１０）に形成されたガ
    ス供給口（１４）は、前記環状ガス通路（１２）に等間
    隔で複数個形成されたものである請求項３乃至１０のい
    ずれかに記載の乗員保護装置用エアバッグ。
12. 【請求項１２】 前記裏側基布（２）と内側基布（１
    ０）の夫々の対向面には耐熱性樹脂がコーティングされ
    ており、表側基布（１）は無コーティング材である請求
    項３乃至１１のいずれかに記載の乗員保護装置用エアバ
    ッグ。
13. 【請求項１３】 前記各基布（１，２，１０）は全て無
    コーティング材である請求項３乃至１２のいずれかに記
    載の乗員保護装置用エアバッグ。
14. 【請求項１４】 前記各基布（１，２，１０）の周縁部
    （１１）の縫製端部（２０）が、外部に露出している請
    求項３乃至１３のいずれかに記載の乗員保護装置用エア
    バッグ。
15. 【請求項１５】 乗員保護装置用エアバッグの製造方法
    であって、ガス発生器取付用開口（２ａ）とベントホー
    ル（１７）とを有する裏側基布（２）と、周縁部（１
    １）近傍にガス供給口（１４）を有し且つ前記裏側基布
    のベントホール（１７）と同一位置にベントホール（１
    ８）を有する内側基布（１０）とを重ね合わせ、両基布
    （２，１０）の内側周縁部に環状ガス通路（１２）が形
    成され且つ前記裏側基布（２）のガス発生器取付用開口
    （２ａ）と該環状ガス通路（１２）とを連通するガス供
    給通路（１３，２３，３３，４３）が形成される様に両
    基布を縫着し、続いて前記内側基布（１０）の上面に表
    側基布（１）を重ね合わせてこれら３枚の基布の周縁部
    （１１）を一体的に縫着する事を特徴とする乗員保護装
    置用エアバッグの製造方法。
16. 【請求項１６】 前記裏側基布（２）のガス発生器取付
    用開口（２ａ）周縁部（２ｂ）に、補強布（１９）を予
    め縫着してなる請求項１５に記載の乗員保護装置用エア
    バッグの製造方法。