JPH09314221A

JPH09314221A - アルミニウム押出形材の後面処理設備及び後面処理方法

Info

Publication number: JPH09314221A
Application number: JP13620296A
Authority: JP
Inventors: Hidekazu Noda; 秀和野田
Original assignee: Fujisash Co Ltd
Current assignee: Fujisash Co Ltd
Priority date: 1996-05-30
Filing date: 1996-05-30
Publication date: 1997-12-09

Abstract

(57)【要約】【課題】他品種少量生産されるアルミニウム形材押出
の後面処理能力を高める。【解決手段】押出機（１）に付設されたランナウトテ
ーブル（３）、ランナウトテーブルに並列して設けられ
た、クーリングテーブル（４、５）、ストレージテーブ
ル（９）、形材切断機１２を付設した「第１ソーチャー
ジテーブル（１１）及び第１ソーゲージテーブル（１
４）を含むアルミニウム形材押出の後面設備において、
第１ソーチャージテーブル（１１）及び第１ソーゲージ
テーブル（１４）のそれぞれに並列して、別の形材切断
機（１２）を付設した第２ソーチャージテーブル（２
１）及び第２ソーゲージテーブル（２４）を１基以上併
設し、ストレージテーブルと（９）と第２ソーチャージ
テーブル（２１）の間にて押出形材を第１ソーチャージ
テーブル（１１）の上方を通過させる移載コンベア（７
０）を設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム押出
形材生産設備における後面処理に関するものであり、よ
り詳しく述べるならば切断方式を改良した後面処理方法
及び後面処理設備に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】アルミニウム押出形材（以下「形材」と
言う）の後面処理は本出願人が特開平５−７９２９号公
報で説明しているように、押出された形材をランナウト
テーブル上へ引出し、クーリングテーブルで冷却し、ス
トレッチングし、定尺切断し、切断された形材を検査す
るなどの一連の精製処理である。

【０００３】図２はクーリングテーブルを２基有する従
来の後面処理設備の一例を示し、図中、１は押出機、２
は本出願人の特開平５−７９２９号公報に示されるプラ
ー、３はランナウトテーブル、４は第１クーリングテー
ブル、５は第２クーリングテーブル、６はストレッチャ
ーヘッドストック、７はテールストック、８は第１移載
テーブル、９はストレージテーブル、１０は第２移載テ
ーブル、１１はソーチャージテーブル、１２は切断機、
１４はソーゲージテーブル、１５は第３移載テーブル、
１６は検査テーブルである。なお、プラー２は２基設置
して、１基が形材牽引中には他の１基は押出機側に戻る
ダブルプラー式としてもよい。このような後面処理で
は、１ダイス当たり３本以上、平均では５〜６本のビレ
ットを押出すことを想定として設計されている。

【０００４】第２クーリングテーブル５は、テーブルを
構成する軌条の間から形材に冷却空気を吹きつける下部
冷却ファン及び上部冷却ファンにより形材を強制冷却す
るとともに、コンベアー装置により形材を横送りするも
のである。クーリングストレッチャーはストレッチャー
ヘッドストック６及びテールストック７を有し、その細
部構造は特開平２−７９２９号公報の図２に示されると
おりのものである。ストレッチ中の形材は（図示されな
い）上部及び／又は下部ファンにより冷却される。

【０００５】クーリングストレッチャーで７０℃以下ま
で冷却されまたクーリングストレッチされた形材にはス
トレッチャーによるストレッチを施す必要はないが、そ
の他の形材はクーリンリテーブルで十分冷却した後スト
レッチャーで矯正する。なお、第１移載テーブル８はベ
ルトコンベアーであり、ストレッチャーのテールストッ
クが形材の長さに応じて移動するときはクーリングテー
ブル側に引き込まれる延長部を有している。ストレージ
テーブル９は形材を一旦溜め置くのに適したベルトコン
ベアーからなる。なお、第２クーリングテーブル５から
第１移載テーブル８を経て第１ストレージテーブル９ま
での横方向搬送のために第１移載テーブルのコンベアー
と第１ストレージテーブル９のコンベアーを同時に運転
することができる。ストレージテーブル９から第２移載
テーブル１０を経て第１ソーチャージテーブル１１まで
形材を横送りする。第１ソーチャージテーブル１１に移
載された形材はフリーローラーの間にある駆動付きベル
トコンベアーにより縦方向に送られ、定尺切断される。

【０００６】図３は、ソーチャージテーブル１１は図示
を省略しているが、切断ラインの詳細を示す。切断ライ
ンは、基本的には、ストレージテーブルから送られる形
材の先端を一旦受取るとともに切断時には後端を支持す
るローラーよりなるソーチャージテーブル５５と、切断
タイミングに合わせて形材を長さ方向に前進させるコン
ベア５６と、ソーゲージテーブル１４とから構成され
る。次にコンベア５６はモーター５７によりベルト５８
を駆動させるように構成され、ソーチャージテーブル５
５から送られる形材を形材定寸ストッパー５９ｂに当接
するまで前進させる。

【０００７】形材定寸ストッパー５９ａ、ｂはこれらの
間隔及び後端側５９ａと切断機１２の間隔が定尺長さに
調節され、そして長尺の形材の先端を形材定寸ストッパ
ー５９ａに当接させて切断機１２にて切断を行い、次に
ソーゲージテーブル１４のローラーを駆動させて定尺形
材及び残りの形材を前進させる。定尺形材が形材定寸ス
トッパー５９ｂに当接したときにソーゲージテーブル１
４のローラーの駆動を停止し、次に定尺形材を第３移載
テーブル１５へ搬送する。続いて、残りの長尺形材は先
端が形材定寸ストッパー５９ａの近傍にあるのでその位
置を微調整して２回目の切断を行う。

【０００８】形材切断後の処理に関連する設備を図４に
示す。図中、６６はスペーサー６５を供給するコンベア
ー、６７は形材７０を積載する装置、６９は形材コンテ
ナー、７１は形材搬送コンベアー、７２は第３移載テー
ブルで昇降機構付きコンベアーである。形材定寸ストッ
パー５９をエアシリンダー６４により下向きに旋回・下
降させ形材７０を定寸し切断した後、再び形材定寸スト
ッパー５９を図示のように上昇させる。続いて、コンベ
アーベルト、駆動軸及び従動軸より構成される第３移載
テーブル７２上の形材をソーゲージテーブル１４外へ搬
出する。このためには第３移載テーブル７２の上面７２
ａ，７２ｂを、図示のように、ソーゲージテーブル１４
より上方に押上げることが必要であり、油圧シリンダー
７５によりピボット７６の周りで駆動されるリンク機構
８０がそのために設けられている。ベルトコンベアーを
担持する第３移載テーブル７２が油圧により上昇せしめ
られると、ベルト駆動軸７７により駆動されるベルトの
上面が第３移載テーブルのコンベアーベルトを下側から
押し上げつつ回転する。よって、図示の状態では両ベル
トの摩擦状態で形材７０が搬送される。なお７４はベル
ト駆動軸７７を回転可能に保持するテーブルである。

【０００９】第３移載テーブル７２の一部７２ａは検査
テーブル１６となっており、不良形材はマーキングされ
処分される。スペーサー供給コンベアー６６は棒もしく
は平角棒状の部材であるスペーサー６５を紙面の直交方
向で搬送し、かつ付属するリフター機構によりスペーサ
ー６５を形材７０の下面まで押し上げる。この状態で形
材積載装置６７はスペーサー６５とともに形材７０を把
持して引揚げ、次に横方向に形材コンテナ６９の上方ま
で移動して停止する。その後形材７０は形材コンテナ６
９内に多段積みされ、そして搬送される。

【００１０】最近は、１ダイス当たりの押出ビレット本
数が少なくなってきたので、本出願人は特開平３−２９
１１１４号公報において、ビレットの１本押出しが数回
継続される多品種少量生産の場合は切断時間サイクルが
押出時間サイクルより長くなって押出機停止が招かれる
という問題があり、これに対処するために１基のソーテ
ーブルに切断機を２基以上配置した後面処理を提案し
た。この後面処理によると、同一のソーテーブル上で切
断機の基数だけ同時に切断を行うことが可能になり、切
断時間サイクルの短縮を図ることができる。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】近年は多品種少量生産
がさらに進行し、１ダイス当たりの押出ビレット本数が
１本の割合が生産全体の３０〜５０％近くに達してい
る。一方、ビレットの改良などによる高速押出や押出機
の性能向上などにより押出機のアイドルタイムは従来の
約２３秒から約１５秒に短縮された。また、ダイスの交
換時間もダイス加熱システムの導入やダイチェンジャー
の附設により大幅に短縮された。

【００１２】図５は上述の状況において実際の生産設備
で起こる押出機の停止を説明するタイムチャートであ
り、押出条件としては、平均形材押出速度は５０ｍ／分
であり；押出形材５０ｍの両端１ｍはプラーチャッキン
グのつぶれをスクラップ処理し；残りの良品４８ｍから
６ｍの定尺形材を８本取りする条件を設定している。１
本の押出に要する時間はダイス交換から起算しての９５
秒であり、一方１回の切断に２２秒を要するために８回
の切断にはＴｃ₁ ＝２２×８＝１７６秒を必要とし、そ
の他の切断準備時間４８秒を含めて２２４秒が必要とな
る。この結果、切断待ちのために１２９秒間押出機が停
止する。

【００１３】本出願人が提案した特開平３−２９１１１
４号公報による２基以上の切断機を同一ソーチャージテ
ーブルに設けた後面処理の実施例では６ｍの定尺形材を
８本取りをする切断時間はＴｃ₂ ＝１８９秒であり、ビ
レット１本の押出時間は３００秒である。したがって同
公報の切断では３００秒の押出に対しては切断待ちを避
けることができるが、もし同方法を図５のタイムチャー
トに応用すると９４秒の切断待ち時間（押出機停止時
間）が発生する。

【００１４】したがって、前掲公報出願当時の平成２年
よりは現在は押出速度が速くなり、またダイチェンジャ
ーの使用などにより押出時間サイクルが著しく短縮され
たために、前掲公報の切断方法を採用しても依然として
切断が押出に間に合わない状況となっていると言える。

【００１５】本発明者らは、前掲公報の切断方法では固
定切断機と可動切断機を併用して同時に駆動しているた
めに、また定尺切断長の３ｍ〜６．５ｍの変化に応じて
位置が変化する可動切断機の追加増設が構造上不可能で
あるために、切断時間が長く現在の高能率押出に対応で
きなくなっていることを解明し、この方法とは根本的に
異なる切断方法であって切断法変更に伴い既存の後面処
理設備の大幅改造を伴わない方法を考案した。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明に係るアルミニウ
ム形材押出後面処理は、押出機に付設されたランナウト
テーブルと、ランナウトテーブルに並列して設けられた
クーリングテーブルと、該クーリングテーブルに並列し
て設けられた形材切断機を付設したソーチャージテーブ
ル（以下「第１ソーチャージテーブル」と言う）と、第
１ソーチャージテーブルの搬送方向に設けられたソーゲ
ージテーブル（以下「第１ソーゲージテーブル」と言
う）とを含んでなるアルミニウム押出形材の後面処理設
備において、第１ソーチャージテーブル及び第１ソーゲ
ージテーブルのそれぞれに並列して、別の形材切断機を
付設した第２ソーチャージテーブル及び第２ソーゲージ
テーブルを併設したことを特徴とするものである。さら
に多品種・少量生産が進行した場合は、第２ソーチャー
ジテーブル及び第２ソーゲージテーブルのそれぞれに並
列して、さらに別の形材切断機を付設した第３ソーチャ
ージテーブル及び第３ソーゲージテーブルを設けるとと
もに、前記バイパスコンベアーをさらに第３ソーチャー
ジテーブルまで延長させることが好ましい。

【００１７】また、本発明に係る後面処理方法は、１ダ
イスで１〜２本のビレットの押出を２回以上継続して行
う場合に切断待ちによる押出機の停止を招かないように
改良した方法であって、押出された形材をクーリングス
トレッチングしまたクーリングテーブル上で常温まで冷
却し、ストレッチングし、その後のソーチャージテーブ
ルへの移載、ソーゲージテーブルでのストレッチ代の切
断、定尺切断及び切断形材の送出しを含んでなる作業を
約１００〜２５０秒で行う切断サイクルを実施するアル
ミニウム形材押出の後面処理方法において、形材切断機
を付設した第１ソーチャージテーブルに第１の押出形材
を移載し、第１ソーチャージテーブルに並列して付設し
た、別の形材切断機を付設した第２ソーチャージテーブ
ルに第１の押出形材とは別品種の第２の押出形材を第１
ソーチャージテーブルの上方を通過させるバイパスコン
ベアーで移載することを特徴とする。さらに多品種・少
量生産が進行した場合は、第２ソーチャージテーブルに
並列して付設した、別の形材切断機を付設した第３ソー
チャージテーブルに第２の形材とは別品種の第３の押出
形材を、第１及び第２ソーチャージテーブルの上方を通
過するバイパスコンベアーで搬送して、切断を行うこと
が好ましい。

【００１８】

【作用】本出願人が提案したソーチャージテーブルへの
２基切断機設置で想定した以上に最近押出機の高速化が
進んだために後面処理の能率を高める必要が生じた。そ
こで後面処理における能率向上の対象として切断機を選
定しその能力を高めた。第１ソーチャージ・ゲージテー
ブルと第２ソーチャージ・ゲージテーブルを設けると、
切断能力はその基数に比例するはずであるが、後者への
形材移載による時間ロスをできるだけ少なくするため
に、形材を第１ソーチャージテーブルの上方をバイパス
コンベアーで搬送して、搬送後直ちに切断が開始できる
ようにした。具体的には、搬送時間は２０秒以下が望ま
しい。さらに、並列配置によりソーチャージテーブルに
検査及びパレット積載を同じ場所か多少離れるにせよ従
来と同じ作業員数で担当できる範囲とすることができ
る。またコンベアーは支柱により地上から直接支えるこ
とができるために、建屋上部から移載装置を吊すよりも
建屋や設備の変更が小規模で済む利点がある。

【００１９】本発明に係る方法は多品種少量生産で高速
押出の場合本発明に係る後面処理の好ましい操業方法に
関するものである。すなわち、ダイス交換、プラーチャ
ッキング及び形材押出を含む作業を、５０ｍの形材押出
の例で約１９９秒以下で行う押出サイクルは高速押出ビ
レットの使用、駆動式ランナウトテーブルの使用などに
より押出時間が顕著に短縮された押出操業で実施できる
が、このような設備で１ダイス当たり１〜２本のビレッ
トの押出が２回以上継続すると、切断待ちによる押出機
停止時間は長くなり、設備の稼働率低下が深刻になる。
なお、押出以降の精製作業に含まれるストレッチング、
クーリングテーブル上での冷却は一般に１分〜１０分を
要する。これらの作業ならびにソーチャージテーブルへ
の移載、ストレッチ代の切断、定尺切断及び切断形材の
送出しは、本出願人の前掲特開平５−７９２９号公報な
どによる改良により短縮はされているが、約１００〜２
５０秒である。

【００２０】このような後面処理方法において、本発明
による改良点は、形材切断機を付設した第１ソーチャー
ジテーブルに形材をストレージテーブルから移載し、第
１ソーチャージテーブルに並列して付設した、別の形材
切断機を付設した第２ソーチャージテーブルに押出形材
を第１ソーチャージテーブルの上方を通過させるバイパ
スコンベアーで搬送して、第１及び第２ソーチャージ・
ソーゲージテーブルの両方で前記切断サイクルを実施す
るところにある。この方法によると、第１、第２ソーチ
ャージテーブルでの切断は相互に関係なく実施すること
ができるので、押出ダイスが異なる別品種の形材の切断
は別のソーチャージテーブルで分担させることができ
る。また移載の方法としては移載距離が短い横方向への
移載を行うバイパスコンベアーを採用して移載時間を短
くすることができる。

【００２１】１ビレット１ダイス押出の割合が非常に大
きいときには、第２ソーチャージテーブル及びソーゲー
ジテーブルと並列に第３ソーチャージテーブル及びソー
ゲージテーブルを設けることもできる。この場合コンベ
アーを第３ソーチャージテーブルまで延長させる（請求
項３、７）。また、第３コンベアーを増設する場合は、
各ソーチャージテーブルへ形材を必要な時に必要な本数
搬送できるように、モーターなどの駆動手段は各コンベ
アーに独立に設けることが好ましい（請求項４）。

【００２２】

【実施例】以下、本発明に係る実施例を、図１、６〜１
０を参照として説明する。図１において２、３、４、
５、６、７、９、１１は図２に示されたものと同じ公知
の装置である。１８はストレッチャー、１９、２２はフ
ァンであってやはり公知の装置である。８は、駆動軸、
従動軸及びコンベアーより構成されるコンベヤーなどの
移載装置であり、形材をストレッチャー１８の領域まで
搬送し、形材をヘッドストック及びテールストックに引
き渡す際に一旦停止し、その後第１ソーチャージテーブ
ル１１の直前まで搬送する。この移載装置８の第１ソー
チャージテーブル側はストレージテーブルの機能を兼ね
ており、したがって必要により形材を待機させる。

【００２３】本発明においては第１ソーチャージテーブ
ル１１と並列に別の第２ソーチャージテーブル２１及び
第３ソーチャージテーブル４１を併設している。各ソー
チャージテーブル１１、２１、４１は同一の構造を有し
ており、コンベアーベルト３８（図７参照）を巻き付け
た駆動軸３５及び従動軸３６とコンベアーベルト３８の
ガイドホイール３７（図８参照）が主たる部材である。
３１（図１参照）はソーチャージテーブル１１、２１、
４１のローラーである。さらに、本発明においては第１
バイパスコンベアー５０及び第２バイパスコンベアー６
０をそれぞれ第１ソーチャージテーブル１１及び第２ソ
ーチャージテーブル２１の上方に設けている。

【００２４】さらに、図６の概念的平面図に示すよう
に、それぞれのソーチャージテーブル１１、２１、４１
には専用の切断機１２、２３、３２を付設し、さらにソ
ーゲージテーブル１４、２４、３４も付設している。

【００２５】図７は第１及び第２ソーチャージテーブル
の細部を示す平面図である。ソーチャージテーブル１
１、２１は５〜６本のローラ−３１を１組とする形材の
支持搬送機構を多数並べており、その間にはフェルト製
のベルトコンベア３８を間挟配置したものである。また
ソーチャージテーブル１１、１２には１０〜１５ｍの間
隔で図３の５６と同じ構造のコンベアが設けられてい
る。ソーチャージテーブルのローラー３１はフリーロー
ラーであり、形材を数本好ましくは３本以上並べること
ができる程度の幅をもっている。第１ソーチャージテー
ブル１１への形材の移動は図２に示す第１ストレージテ
ーブル９により行うことができるが、本発明では切断機
時間が短くなるため図２に示すような幅広のストレージ
テーブル９は必要がなく、３１のローラー幅と同じでも
よく、好ましくは若干広ければよい。

【００２６】図１において、ソーチャージテーブル１
１、２１、４１は、通常のコンベアー機能をもっている
が、押出機側には以下詳しく説明するように１１ａ，２
１ａ，４１ａは揚動機構も付加したものである。

【００２７】図８に示すように押出機からの搬入側のコ
ンベアー１１ａは一対の軸２６に巻付けられたベルトコ
ンベアー２５を摺動可能に担持するテーブル２７は、ベ
ルトコンベアー２５と摩擦して駆動するベルト駆動軸２
８を回転可能に担持しており、かつ駆動軸２８はその昇
降によりベルトコンベアー２５のレベルを調節する。テ
ーブル２７は、これに一端がスラスト回動可能に固定さ
れたジャッキボルト２９と作動的に連結されたジャッキ
駆動軸３０により行われる。

【００２８】搬出側の第一ソーチャージテーブル１１は
小径の従動軸３６に巻き懸けられたフェルト製ベルト３
８を主たる構成要素としている（図１、８）。図８にお
いて、実線で示された搬入側ソーチャージテーブル１１
ａは、ベルトコンベアー２５のレベルが搬出側ベルトコ
ンベアー３８と同じレベルに調整されているために、こ
れらのコンベアー２５、３８の作動により形材は第一ソ
ーチャージテーブル１１内で移動させる。

【００２９】再び図１に戻って、第１バイパスコンベア
５０は第１ソーチャージテーブル１１の搬入側１１ａか
ら受渡される形材を搬送し、（イ）第２ソーチャージテ
ーブル２１の搬入側２１ａにより形材を第２ソーチャー
ジテーブル２１へ搬出するか、あるいは（ロ）第２バイ
パスコンベア６０と第３ソーチャージテーブル４１の搬
入側４１ａにより第３ソーチャージテーブル４１まで搬
出する。

【００３０】図８を参照して第１バイパスコンベアー５
０の構造を説明する。第１バイパスコンベア５０は、ベ
ルト駆動軸４０を支柱４２に回転可能に担持し、その周
り及びその他の従動軸４３ａ，ｂ，４４，４５の周りに
ベルト４６を巻き懸けてなるものである。従動軸４４、
４５は両端支持板４７に回転可能に取付け、これに固着
されたブラケット４９を支柱４２に固定することにより
全体４０〜４９を所定位置に保持している。ベルトコン
ベアー２５、３８及び４６は、図８の正面図に示すよう
に、互い違いに配列して形材の移載をスムースにしてい
る。

【００３１】それぞれのソーチャージテーブルには、図
２に示すように、ソーゲージテーブル１４、第３移載ゲ
ーブル１５及び検査テーブル１６を順次接続する。

【００３２】２基又は３基のソーゲージテーブルのそれ
ぞれには図４に示す装置６６、６７を併設することがで
きる。設備全体をよりコンパクトにするためには、図９
及び図１０に示す設備を採用することができる。図９は
図４と同一参照符号を付した図面である。

【００３３】図１０を参照して、第１ソーゲージテーブ
ル１４からこれに併設されたスペーサー供給装置６５ａ
までの形材の移載及び第２ソーゲージテーブル２４から
これに併設されたスペーサー供給装置６５ｂまでの形材
の移載を説明する。図４を参照して説明した第３移載テ
ーブル７２は、２種のコンベアー７２ａ、７２ｂの組合
わせとして構成されている。コンベアー７２ａと７２ｂ
で第１ソーゲージテーブル（図示せず）から形材をスペ
ーサー供給装置６５ａの上方まで移載する。コンベアー
７２ａはその上面が図９（Ｂ）に示すように常時はロー
ラー３３の面Ｒ_L より下方に位置している。形材を第１
ソーゲージテーブル１４から併設のスペーサー供給装置
６５ａに移載する時にはコンベアーの上面をローラー３
３の面Ｒ_L より上方に押し上げるべく、昇降用エアシリ
ンダー７５を従動軸７６のすべり軸受と連結するととも
に、ベルトの駆動軸７７を担持する枠体７２ｂにリンク
機構８０を連結している。したがって、昇降用エアシリ
ンダー７５を駆動するとベルトコンベアーの上面がＢ_L
（図９の（Ｂ）参照）に変位して、形材を下から支えて
スペーサー供給装置６５ａに移載可能となる。

【００３４】上記した後面処理によりダイス交換後２本
のビレットを押出して終了し、更にダイス交換後２本の
ビレットを押出す：これを繰り返す条件で押出を連続す
る場合のタイムチャートを図１１に示す。このチャート
では切断設備１基当たりの切断時間は２２４秒であり、
押出時間は１７０秒であるから、２基の切断機により押
出機停止時間を短くすることができる。理想的にはソー
チャージテーブルと切断機を３基にすれば、ダイス交換
後１本のビレットを押出し、再びダイスを交換して１本
のビレットを押出す１本押出を繰り返しても押出サイク
ル９５秒に対して、切断サイクルは２２４秒／３基＝７
５秒となるため、押出機の切断待ちをなくすることがで
きる。

【００３５】上記した後面処理は、１ダイス当たり多
数、例えば３本以上のビレットの押出が続く場合は第１
切断設備にのみ切断を行っても押出機停止時間はない。

【００３６】また、近年の操業で、１ダイスビレット１
本の押出本数が非常に多くなっている状況では、形材の
切断を２基の切断機で行い、第１、第２ソーチャージテ
ーブルで振り分けて行うことにより、第３ソーチャージ
テーブルを設けなくとも、従来法と比較して切断待機時
間を減少することができる。切断待ちをなくするには第
３ソーチャージテーブルまで設けるのが好ましい。

【００３７】以上説明したように、本発明によるとアル
ミニウム形材押出の後面処理が近年における他品種少量
生産に適合できるようになった。又、生産計画により同
一品種量産に品種構成が変わっても対応は容易である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る後面処理の側面図（押出機側から
見た設備図）である。

【図２】従来の後面処理設備例を示す説明図である。

【図３】ソーゲージテーブルの図である。

【図４】切断形材処理設備の図である。

【図５】従来の押出設備におけるタイムチャートであ
る。

【図６】本発明における後面処理の一部の配列を示す平
面図である。

【図７】本発明におけるソーチャージテーブル及びバイ
パスコンベアーの細部を示す平面図である。

【図８】本発明におけるソーチャージテーブル及びバイ
パスコンベアの細部を示す正面図である。

【図９】本発明における第１、第２ソーゲージテーブル
及び検査台などの切断以降の精製・検査を示す平面図で
ある。

【図１０】ソーゲージテーブル及びスペーサー供給装置
の拡大平面図である。

【図１１】本発明実施例で１ダイス当たり２本の形材を
押出すタイムチャートである。

【符号の説明】

１押出機２プラー３ランナウトテーブル４第１クーリングテーブル５第２クーリングテーブル６ストレッチャーヘッドストック７テールストック８第１移載テーブル９第１ストレージテーブル１０第２移載テーブル１１第１ソーチャージテーブル１２切断機１４第１ソーゲージテーブル１５Ｎｏ．３移載テーブル１６検査テーブル１８ストレッチャー１９ファン２１第２ソーチャージテーブル２２ファン２３切断機２４第２ソーゲージテーブル２５ベルトコンベアー２６ホイール回転軸２７テーブル２８駆動軸２９ジャッキボルト３０駆動軸３１ローラー３２切断機３３ローラー３４第３ソーゲージテーブル３５駆動軸３６従動軸３７ガイドホイール４０ベルト駆動軸４１第３ソーチャージテーブル４２支柱４３、４４、４５従動軸４６ベルト４９ブラケット５０第１バイパスコンベアー５５テーブル５６コンベアー５７モーター５８ベルト５９形材定寸ストッパー６０第２バイパスコンベアー６４エアシリンダー６５スペーサー６６スペーサー供給装置６７形材積載装置６８モーター６９形材搬送コンテナ７０形材７１形材搬送コンベアー７２第３移載テーブル７３昇降機構７４テーブルフレーム７５昇降用エアシリンダー７６昇降装置駆動軸７７ベルト駆動軸

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】押出機に付設されたランナウトテーブル
と、ランナウトテーブルに並列して設けられたクーリン
グテーブルと、該クーリングテーブルに並列して設けら
れ、形材切断機を付設したソーチャージテーブル（以下
「第１ソーチャージテーブル」と言う）と、第１ソーチ
ャージテーブルの搬送方向に設けられたソーゲージテー
ブル（以下「第１ソーゲージテーブル」と言う）とを含
んでなるアルミニウム押出形材の後面処理設備におい
て、第１ソーチャージテーブル及び第１ソーゲージテーブル
のそれぞれに並列して、別の形材切断機を付設した第２
ソーチャージテーブル及び第２ソーゲージテーブルを併
設し、第１ソーチャージテーブルの上方を形材を通過さ
せるバイパスコンベアーを設けたことを特徴とするアル
ミニウム押出形材の後面処理設備。
【請求項２】第１ソーチャージテーブルの搬入側及び
バイパスコンベアーの搬入側を昇降可能なコンベアーと
して共用したことを特徴とする請求項１記載のアルミニ
ウム押出形材の後面処理設備。
【請求項３】第２ソーチャージテーブル及び第２ソー
ゲージテーブルのそれぞれに並列して、さらに別の形材
切断機を付設した第３ソーチャージテーブル及び第３ソ
ーゲージテーブルを設けるとともに、前記バイパスコン
ベアーをさらに第３ソーチャージテーブルまで延長させ
たことを特徴とする請求項１又は２記載のアルミニウム
押出形材の後面処理設備。
【請求項４】前記バイパスコンベアーは第１ソーチャ
ージテーブルから第２ソーチャージテーブルの搬入側ま
での第１区間と、残余の第３ソーチャージテーブルの搬
出側までの第２区間に分割され、それぞれの区間が独立
の駆動手段を備えていることを特徴とする請求項３記載
のアルミニウム押出形材の後面処理設備。
【請求項５】第１ソーチャージテーブルの搬入側及び
バイパスコンベアーの前記第１区間の搬入側を昇降可能
な第１コンベアーとして共用するとともに、第２ソーチ
ャージテーブルの搬入側及びバイパスコンベアーの前記
第２区間の搬入側を昇降可能な第２コンベアーとして共
用したことを特徴とする請求項４記載のアルミニウム押
出形材の後面処理設備。
【請求項６】ダイス交換、プラーチャッキング及び形
材押出を含む作業を約１９９秒以下で行う押出サイクル
にて１ダイス当り１〜２本のビレットの押出を２回以上
継続して行い、押出された形材をストレッチングしまた
クーリングテーブル上で冷却し、その後のソーチャージ
テーブルへの移載、ソーゲージテーブルでのストレッチ
代の切断と定尺切断及び切断形材の送出しを含んでなる
作業を約１００〜２５０秒で行う切断サイクルを実施す
るアルミニウム押出形材の後面処理方法において、形材切断機を付設した第１ソーチャージテーブルにて押
出形材を切断し、第１ソーチャージテーブルに並列して
付設した、別の形材切断機を付設した第２ソーチャージ
テーブルに第１の形材とは別品種の第２の押出形材を第
１ソーチャージテーブルの上方を通過するバイパスコン
ベアーで搬送することを特徴とするアルミニウム押出形
材の後面処理方法。
【請求項７】第２ソーチャージテーブルに並列して付
設した、別の形材切断機を付設した第３ソーチャージテ
ーブルに第１及び２の形材とは別品種の第３の押出形材
を、第１及び第２ソーチャージテーブルの上方を通過す
るバイパスコンベアーで搬送して、切断を行うことを特
徴とする請求項６記載のアルミニウム押出形材の後面処
理方法。