JPH09301327A - 生産ラインの管理方法並びに管理装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】生産ラインの処理速度と歩留率を監視しなが
ら、ライン全体の生産性を向上させることができる生産
ラインの管理方法と管理装置を提供する。 【解決手段】各処理装置１〜８における処理結果を各物
品に関連付けて記録し、得られた各物品の各処理装置に
おける処理結果から問題となる処理装置を特定すること
ができる。また、生産する商品の内容量を変えたり種類
を変える場合に、生産ラインの処理速度と歩留率を監視
しながら、集中管理装置９により各処理条件を設定する
ので、容易かつ迅速にライン全体の生産性を向上させる
ことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、工業的に量産され
るスナック菓子やキャンディー等の菓子類、或いは、量
産された工業部品のようなものを一定重量或いは一定個
数に小分けして袋詰めにする生産ラインの管理システム
に関し、特にその生産ラインの処理速度と歩留率とを監
視することによって生産ライン全体の生産性を向上させ
る技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】スナック菓子やキャンディー等の量産品
を一定の重量或いは個数に小分けして袋詰めにする生産
ラインでは、大量生産されたこれらの物品を自動計量機
に供給して一定量づつの物品に小分けし、小分けされた
物品は、包装機に充填されて袋詰め商品とされる。この
袋詰め商品は、さらに金属検出器、重量チェッカー、シ
ールチェッカー等の検査ラインに搬送されて、内容量の
チェックや袋の気密性がチェックされ、不良のものがあ
れば、振分装置でラインから排除されて、良品のものだ
けが箱詰装置で梱包されるようになっている。

【０００３】このような生産ラインでは、周知のよう
に、袋詰め商品の内容量を変えたり種類を変えたりする
と、ラインを構成する各装置の運転条件の変更が必要と
なる。例えば、内容量が変わると自動計量機の目標重量
の変更が必要となるし、内容物が嵩張る時には、計量速
度（単位時間当たりの計量回数）の変更も必要となる。
また包装機にあっては、袋サイズやフィルムの搬送速度
の変更も必要となり、場合によっては、シール条件等の
変更も必要となる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来の生
産ラインでは、商品が変わる度に、各装置の処理条件の
変更を必要とし、しかも、最適な条件が求まるまでは、
各装置を個別に調整しなければならないので、ライン全
体の生産性を向上させることは、極めて難しい作業とな
る。特に、こうした生産ラインでは、各装置の処理条件
が相互に影響しあうため、ライン全体の処理速度を上げ
ながら不良率を最小にすることは、至難の技であった。

【０００５】また不良品が発生しても、その原因を的確
に判断して対処することは、熟練者でなければなかなか
できなかった。例えば、シール不良が連続的に発生する
と、通常は、包装機のシール装置が問題とされるが、袋
の内容物が嵩張って袋のシール部分に内容物の噛み込み
が発生し、それでシール不良を起こすこともある。ま
た、重量チェッカーで過重の判定が出ても、チェッカー
自体の計量精度が原因となることもあれば、計量ホッパ
に付着していた物品が脱落して混入したことが原因とな
ることもある。従来は、運転中にこのような不良原因を
的確に判断して対処することは、なかなか難しく、それ
がために、ある程度のロスを見込んで運転したり、或い
は処理能力を落として運転しなければならない状態であ
った。

【０００６】本発明は、上記問題点を解決することを課
題とし、上記生産ラインの処理速度と歩留率とを監視し
ながら、ライン全体の生産性を向上させることのできる
新たな管理方法と管理装置を提供することを目的とす
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明にかかる生産ラインの管理方法は、小分けさ
れた物品を袋詰めにして商品を生産する生産ラインの各
処理工程に組み込まれた各種の処理装置で、処理したそ
れぞれの物品の処理結果を各物品に対応させて記録し、
得られた各物品の各処理装置における処理結果から問題
となる処理装置を把握することを特徴とする。

【０００８】各処理装置は、例えば、量産された物品を
一定重量又は一定個数の物品に計量して排出する組合せ
計量機等の自動計量機であり、また計量機の下段に配置
されて計量機から排出された物品を袋詰めにする製袋包
装機であり、さらに袋詰めにされた商品の金属混入の有
無をチェックする金属検出器、その内容物の量目をチェ
ックする重量チェッカー、並びに袋の気密性をチェック
するシールチェッカー等の検査装置である。さらには、
それらの下流側に配置されて、不良品をラインから排除
する振分装置、袋詰めにされた商品を段ボールケースに
充填する箱詰装置、段ボールケース内の商品の過不足を
チェックするケースチェッカー等も含まれる。

【０００９】図１は、これらの処理装置を組み合わせて
生産ラインを構成した一例を示す。また検査装置として
の各種のチェッカーは、必要に応じて適宜に組み合わせ
て使用され、時には前後入れ換えて配列される。

【００１０】このような生産ラインにおいては、量産さ
れた物品が自動計量機で一定重量に小分けされて包装機
に排出され、そこで袋詰めにされた後、下流側装置へと
順次搬送されていく。その際、各処理装置で処理された
各物品の処理結果は、それぞれの処理装置で、各物品と
関連付けて記憶される。例えば、自動計量機では、一定
重量に計量した物品を排出する度に、排出した物品を特
定する符号とその計量値とを対応させて記憶する。また
包装機においては、計量機から受け取った物品を正常に
包装したか否かの信号をその物品を特定する符号ととも
に記憶する。同様にして、金属検出器では、金属あり／
なしの信号を、重量チェッカーでは、その検出重量を、
シールチェッカーでは、その判定信号を、それぞれの物
品を特定する符号とともに記憶する。

【００１１】

【表１】

【００１２】表１は、こうして記憶された各物品に対応
させた各処理装置の処理結果の一例を示す。この表で
は、各物品を０１，０２の整理番号で特定している。重
量チェッカーは、風袋込みの商品を計量するため、その
検出重量は、計量機の計量値よりも袋の重量分だけ大き
いのが通例である。そのことを考慮に入れて表１の物品
０２の処理結果を見ると、チェッカーの検出重量が異常
に大きいことが判る。しかし、金属混入は、認められな
いので、上記の異常原因は、物品が計量機から包装機に
排出される時に、計量機に付着していた堆積物が剥離し
て混入したと考えられる。そのことから計量機が問題で
ある、つまり、正常に作動していないと判定できる。こ
の例とは逆に、チェッカーの検出重量の方が小さかった
とすると、そのときは、計量機で零点エラーが発生した
と考えられるし、或いは物品の一部が排出途中で引っ掛
かったと考えられる。その場合は、計量機、或いは、計
量機から包装機に至る排出経路に問題があると判定でき
る。

【００１３】次に、表１に物品０３の処理結果を見る
と、金属の混入が認められ、チェッカーの検出重量も若
干多目であるので、このケースでは、計量機から包装機
に至る過程で金属片が混入したと考えられる。このよう
なケースで、例えば、チェッカーの検出重量が、計量機
の計量値と殆ど変わらないとすると、その場合は、計量
機の上流側で金属片が混入したと考えられる。

【００１４】さらに物品０５，０６の処理結果からは、
重量チェッカーを構成する計量コンベアで商品の２個乗
りが発生したと考えられる。この状態が頻発すると、重
量チェッカーのコンベア速度に問題があると判定でき
る。また前述の物品０２については、シール不良も認め
られるが、同時にチェッカーの検出重量の増大によっ
て、袋の内容量が増えていると認められるので、この場
合は、シール部分での内容物の噛み込みが原因と考えら
れる。しかし、内容量が正常で、シール不良が連続する
ようだと、その場合は、包装機のシール装置に問題があ
ると判定できる。

【００１５】このように、本発明の管理方法において
は、各処理装置における処理結果を各物品に関連付けて
記録し、得られた各物品の各処理装置における処理結果
から問題となる処理装置を判定するのである。しかも、
その判定は、各処理装置の処理結果が揃った時点ででき
るので、迅速に問題の処理装置を把握することができ
る。

【００１６】ところで、表１のようなテーブルに物品毎
の処理結果をリアルタイムに記録して行くためには、ど
の物品がどの処理装置で処理されたかを、リアルタイム
に把握して行く必要がある。そこで、本発明の生産ライ
ンの管理装置においては、図２のように、生産ラインの
各処理工程に組み込まれた各種の処理装置１〜８とそれ
らを管理する集中管理装置９とを通信回線１０に接続し
て、それらの装置間で物品に関する処理情報が伝達でき
るようにしている。そして、各物品には、それぞれを特
定する符号、例えば、整理番号等が付与され、各処理装
置は、上流側の処理装置から物品を受け取るとともに、
その整理番号を通信回線１０を介して受信して、現在、
どの整理番号の物品を処理しているかが認識できるよう
になっている。こうして各処理装置１〜８は、小分けさ
れた物品Ｍを処理する度に、その処理結果を処理した物
品と関連付けて記録して行く。一方、集中管理装置９
は、各処理装置１〜８と交信して、各物品の各処理結果
を収集する。収集した情報は、記憶手段１２に設けた表
１のようなテーブルに記憶し、それに基づいて問題とな
る処理装置を判定し表示する。

【００１７】その表示態様としては、例えば、図３に示
すように、各処理装置の不良発生回数、或いは、それを
歩留率として表したものを表示する。この不良発生回数
は、例えば、計量機が問題であれば、その計量機の不良
回数をプラス１し、包装機が問題であれば、その包装機
の不良回数をプラス１して表示する。さらに不良原因も
知りたいときは、図４に示すように、その原因と発生回
数とを各処理装置毎に表示する。このように表示するこ
とにより、どの処理装置が問題であるか、またその問題
は、どのような内容であるかを容易に見極めることがで
きる。さらに問題の多い処理装置に対しては、それを適
切に調整することにより、ライン全体の生産性を向上さ
せることができる。

【００１８】ところで、各物品は、上流側の処理装置か
ら下流側の処理装置へと順次搬送されるが、ある処理装
置でトラブルが発生して物品が抜き取られたり、途中で
引っ掛かったりすると、その物品とそれに関連する処理
結果との対応関係が乱れるおそれがある。そこで、好ま
しい態様としては、各処理装置１〜８が、物品Ｍを処理
してそれを下流側へ流す際に、その物品に関する情報、
即ち、その物品を特定する符号とその処理結果とを一つ
の情報として下流側へ送信するようにする。このように
すると、物品が抜き取られた処理装置においては、物品
が排出できなかったことを情報として下流側へ送信でき
るし、またそれを受け取る側では、所定時間内に物品が
到達しなかったことをもって、物品が抜き取られたと認
識できるので、物品とその処理結果との対応関係を乱さ
ないメリットがある。

【００１９】しかして、このような態様においては、上
記集中管理装置９は、下流側の特定の処理装置、例え
ば、箱詰装置７やケースチェッカー８等から各物品に対
応付けた処理結果を受信するようにする。これにより、
集中管理装置９は、下流側の特定の処理装置と交信する
だけで、各処理装置の処理結果を収集することができる
とともに、その後の情報処理の負担も軽減することがで
きる。

【００２０】以上の態様は、各処理装置の処理結果を共
通の通信回線で送信するようにしたものであるが、それ
に代わる態様としては、集中管理装置と各処理装置との
間に専用の通信回線をそれぞれ設けて、該集中管理装置
が、各処理装置と個別に交信してそれぞれの処理結果を
直接入力するようにしてもよい。このようにすれば、既
設の生産ラインに簡単に適用することができる。

【００２１】しかして、これまでの発明は、いずれも集
中管理装置で問題の処理装置を把握するものであった
が、次に説明する発明は、この集中管理装置から問題と
なる各処理装置を調整するものである。

【００２２】本発明は、基本的には、前述の各処理装置
１〜８と、集中管理装置９とで構成されるが、この集中
管理装置９は、さらに図５に示すように、生産ラインの
処理条件を入力する入力手段１４と、入力された処理条
件に基づいて、各処理装置１〜８の処理条件を決定する
条件決定手段１５と、決定された処理条件を各処理装置
１〜８に送信する通信手段１６とを備える。

【００２３】上記入力手段１４は、キーボード等から構
成され、それを操作して、例えば、商品の内容量やその
商品番号、使用する袋サイズ、ライン全体の処理速度、
並びに生産数量等を入力する。これらの処理条件が入力
されると、それに基づいて各処理装置に適合するそれぞ
れの条件が、条件決定手段１５で決定される。例えば、
表２に示すように、袋サイズ20cm、内容量100g、処理速
度（運転速度）60回／分を入力すると、自動計量機につ
いては、目標重量100g、処理速度60回／分が決定され、
包装機については、処理速度60回／分、フィルム速度20
cm／秒が決定される。またコンベアを使用する金属検出
機３、重量チェッカー４、シールチェッカー５等につい
ては、それぞれのコンベア条件に応じて、各コンベア速
度が、30cm／秒、40cm／秒、35cm／秒と決定される。そ
の他にも、各処理装置毎にそれぞれに特有の処理条件が
決定される。

【００２４】

【表２】

【００２５】決定された条件は、通信回線１０を介して
各処理装置１〜８に送信されるが、自動計量機１や包装
機２においては、特に商品の種類や包材の種類によって
も装置特有の処理条件が相違するので、入力された商品
番号に基づいて、それに適合する特有の処理条件、例え
ば、自動計量機１にあっては、ホッパの開閉スピードや
供給フィーダーの動作パラメーター等が決定され、また
包装機２にあっては、シール温度やシール時間等が決定
される。

【００２６】しかし、新しい商品の場合には、最適条件
が見つかるまで、処理条件を種々に変えてテスト運転し
なければならない。そのためには、この発明において、
図６に示すように、歩留率に最も影響する処理条件（処
理速度）を種々に変えて運転した時の各処理装置の歩留
率（不良率でもよい）を表示手段１３に表示させて、最
適な処理条件（処理速度）がどれであるかを簡単に見出
せるようにしている。図６の例では、処理速度60回／分
で運転した場合が、最も歩留率が良いことを示してい
る。

【００２７】またこの表示手段１３は、カーソル表示機
能を備えており、入力手段１４でカーソルを動かして、
表示された図６のような処理条件と歩留率との相関リス
トの中から所望の処理条件を指定すると、指定された処
理条件が通信手段１６を介して各処理装置へ送信される
ように構成されている。これにより、いち早く最適条件
を見つけて運転することができ、その間の不良品の発生
を少なくすることができるメリットがある。

【００２８】以上の態様は、ライン全体の処理条件が決
定されると、各処理装置の処理条件もそれに対応して決
定されるものであったが、次に示す態様は、各処理装置
に対して、個別に処理条件を入力するものである。この
態様では、上記集中管理装置９は、図７に示すように、
各処理装置１〜８を指定する指定手段１７と、指定され
た処理装置の操作画面を表示させる表示制御手段１８
と、表示された操作画面を用いて指定された処理装置の
処理条件を入力する入力手段１４と、入力された処理条
件を指定された処理装置に送信する通信手段１６とを備
える。

【００２９】上記指定手段１７は、例えば、表示手段１
３に各処理装置の名称を表示させておき、その一つをカ
ーソルで指定するようにしたものでも良いが、好ましく
は、各処理装置をアイコン化して表示し、その一つにカ
ーソルを合わせて指定するように構成するのが良い。図
８（ａ）は、各処理装置をアイコン化して表示した一例
を示す。そして、アイコン化された処理装置の指定は、
例えば、カーソルをアイコンに合わせ、その状態で実行
キーを操作することにより行う。こうして、何れかの処
理装置が指定されると、上記表示制御手段１８は、指定
された処理装置に関する専用の操作画面を表示させる。

【００３０】図８（ｂ）は、こうして切り換えられた自
動計量機１の操作画面の一例を示す。この画面に切り換
えるには、図８（ａ）に表示された自動計量機１にカー
ソルを合わせて指定する。

【００３１】さらに上記表示制御手段１８は、表示され
た操作対象が指定されると、指定された操作対象に関す
る操作画面を表示させるようになっている。図８（ｃ）
は、その操作画面の一例を示す。この画面に切り換える
には、例えば、図８（ｂ）に表示された自動計量機１の
フィーダＦにカーソルＫを合わせて実行キーを操作す
る。するとそのフィーダＦに関する操作画面として、図
８（ｃ）が表示される。

【００３２】このように、表示された各処理装置１〜８
を指定手段１７で指定して、当該処理装置の処理条件を
入力すると、入力された処理条件は、対応する処理装置
に送信されて設定されるようになっている。

【００３３】ところで、各処理装置の処理条件は、相互
に関連しており、特に、下流側の処理装置になる程、上
流側の処理条件に左右され易いので、処理条件を変える
場合は、他の処理装置の処理条件を考量しなければなら
ない。そこで、上記集中管理装置９には、何れかの処理
装置の処理条件が入力されると、それによって他の処理
装置の運転が影響するか否かを判断し、影響する場合に
は、影響の及ぶ処理装置の処理条件を、入力された処理
条件に対応させて変更し、変更された処理条件を対応す
る処理装置に送信させて、各処理装置の動作を連携させ
る処理条件監視手段１９が設けられる。図９は、かかる
態様の構成の一例を示す。これにより、各処理装置がア
ンバランスに動作することによって生じるトラブルを未
然に防止することができる。

【００３４】さらに、上記処理条件監視手段１９は、入
力された処理条件が、当該処理装置において許容限度を
越えるものであるとき、或いは、影響の及ぶ他の処理装
置の処理条件を、入力された処理条件に対応させて変更
する時、その変更すべき処理条件が、当該処理装置にお
いて許容限度を越えるものであるときは、その入力或い
は変更ができない旨を報知させる。及び／又は、その入
力され或いは変更される処理条件を無効とする機能を備
えている。これにより、処理条件の入力或いは変更に、
一定の制限を加えることができ、より適切な範囲で各処
理装置を運転することができる。

【００３５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。この生産ラインは、前述したよう
に、自動計量機１、包装機２、金属検出器３、重量チェ
ッカー４、シールチェッカー５、振分装置６、箱詰装置
７、ケース全体の量目チェックを行うケースチェッカー
８などからなる装置群を有している。これら装置群はそ
れぞれコンベヤ等で互いに接続されて連係して作動し、
外部から供給された物品の計量、包装および出荷作業を
円滑に行う。

【００３６】上記計量機１は、図示しないが、適宜の手
段により中央部が加振器を介して支持されて被計量物を
振動させながら放射状に分散させる分散テーブルと、そ
の周囲にそれぞれ加振器を介して放射状に配置された複
数の振動フィーダと、円形に配置されて各供給トラフか
ら落下した被計量物を一時貯留する複数のプールホッパ
と、それぞれのプールホッパの下方に配置された同数の
計量ホッパとを有する公知の組合せ計量式の自動計量機
であって、各計量ホッパの計量値に基づいて組合せ演算
を行うとともに、組合せ加算値が所定の目標重量または
これに近い許容範囲内の値となる組合せを選択し、その
組合せに該当する計量ホッパ内の被計量物を排出，集合
させて所定重量の物品に小分けするようになっている。

【００３７】そして、包装機２は、同じく図示しない
が、フィルムロールから引き出されたフィルムシートを
両側縁部が重なり合うように折り畳む折り畳み機構と、
この折り畳まれたフィルムシートの重合部を熱融着して
筒状体に形成する縦ヒータと、この筒状体を幅方向に挟
持した状態で所定寸法だけ長手方向に送る送り機構と、
上記筒状体を切断する切断機構と、切断後の切口をシー
ルする横ヒータとを備え、上記送り機構によって筒状体
が送られている間に、該筒状体の内部に上記自動計量機
１から排出された計量済の被計量物（物品）が投入され
るようになっている。

【００３８】上記金属検出器３、重量チェッカー４、シ
ールチェッカー５、振分装置６、箱詰装置７およびケー
スチェッカー８等も従来公知の装置であるから、その詳
しい説明は省略する。

【００３９】図１０に、本発明の一実施形態に係る袋詰
め商品を生産する生産ラインの集中管理システムの系統
図を示す。上記装置群１〜８を集中管理する集中管理装
置９は、この生産ライン全体で発生する情報を総括管理
する制御手段（集中管理用コントローラ）Ｃ１、生産ラ
イン全体の処理条件（ライン速度や生産数量等）と各処
理装置の処理条件や処理結果等を記憶する記憶手段（ラ
イン動作パラメータメモリ）Ｍ１（１２）、装置群１〜
８の処理条件および処理状況等を表示する表示手段（デ
ィスプレイ）１３、装置群１〜８の処理条件等を設定す
る入力手段（キーボード）１４および第１通信手段Ｐ１
（１６）を備えている。各処理装置１〜８は、それぞれ
の装置の動作を制御するコントローラＣ２、各装置に設
定された各種の動作パラメータ等を記憶する動作パラメ
ータメモリＭ２および第２通信手段Ｐ２を有している。
上記集中管理装置９と各処理装置１〜８とは、それぞれ
第１通信手段Ｐ１と第２通信手段Ｐ２とによって、通信
回線１０を介して接続されている。

【００４０】上記通信回線１０には、例えばＬＡＮ（ロ
ーカルエリアネットワーク）が用いられ、トークンリン
グ、トークンパッシング、パケット通信などにより、集
中管理装置９と各処理装置１〜８間で、物品に付帯する
データ（処理情報等）の送信・受信が行われる。

【００４１】物品に付帯して下流側の処理装置に送信す
る処理情報には、計量機１においては重量信号や計量異
常信号、包装機２においては包装終了信号の他にシール
禁止／切断禁止等の異常処理信号、金属検出器３，重量
チェッカー４，シールチェッカー５等においては良／不
良の検出信号等がある。

【００４２】上記物品の処理情報は、各処理装置の入力
センサが物品の搬入を検知するタイミングに合せて、当
該処理装置にそれより上流の処理装置の処理情報が送信
され、出力センサで当該処理装置からの物品の搬出が検
知されると、上流の送信された情報と当該処理装置の処
理情報とが下流の処理装置に送信される。こうして、物
品ごとに各処理装置での処理情報が得られ、この処理情
報が、各処理装置のメモリＭ２に記憶される。上記各処
理装置の処理情報は、通信回線１０を介して集中管理装
置９のディスプレイ１３に表示されるので、容易にライ
ン全体の処理状況（各処理装置の運転の開始／停止、運
転の正常／異常、物品の歩留率等）が把握でき、各物品
についての各処理装置での処理情報を比較することによ
り、どの処理装置にどのような異常があるのか原因の特
定が容易になる。

【００４３】例えば、ある物品について、計量機１にお
ける物品の重量信号より、重量チェッカー４における包
装袋の重量を引き算した物品の重量信号の方が大きい場
合には、その間の処理装置で異常が発生したことがわか
る。

【００４４】この場合、計量機１による計量後に付着物
が物品に付着したことや、包装機２で異物が混入したこ
と等が原因と考えられる。たとえば、各物品について、
重量チェッカー４での重量信号が、ほぼ一定の時間間隔
で計量機１の重量信号より大きくなるような場合には、
計量機１による計量後に、ホッパに付着した付着物の累
積によってその累積したものが落下して重量が増えたこ
とが原因と判断されるので、ホッパの清掃や交換などが
必要となる。

【００４５】このように、各処理装置における物品の処
理情報は、コンベヤによる物品の移送とともに下流側の
処理装置へ送信され、集中管理装置９は、ディスプレイ
１３に表示された処理情報を監視するので、その情報か
ら異常の原因を特定することができる。

【００４６】ところで、袋詰めにする物品の内容量を変
更したり、異なる商品を生産する場合、各処理装置の処
理条件（動作パラメータ）を変更させる必要がある。例
えば、生産する物品がポテトチップスである場合とキャ
ンディーである場合とでは、図１０の計量機１のホッパ
の制御パラメータの１つである開閉角度の条件などがか
わる。本発明では、集中管理装置９での一括操作によ
り、各処理装置の歩留率を見ながら動作パラメータを変
更させて、ライン全体の生産性を向上させるようにして
いる。また、その操作性を向上させるために、ディスプ
レイ１３に表示制御手段１８を設けて、アイコン動作に
より、上記動作パラメータを変更させている。

【００４７】図１０において、ディスプレイ（表示手
段）１３は、各処理装置をアイコン化して表示する。マ
ウスのような指定手段１７が表示された処理装置を指定
する。表示制御手段１８は、予めアイコン動作として定
義されたプログラムにしたがって、表示された処理装置
がマウス１７で指定されると、指定された処理装置に関
する操作画面を表示するようにアイコン動作を制御す
る。操作者は、各処理装置の動作条件を入力する場合に
は、マウス１７を操作して画面上のカーソルを各処理装
置の位置に移動し、クリックボタンを押すことにより、
その処理装置の拡大された操作画面が表示される。さら
に、処理装置の細部の各操作対象を選択して、クリック
ボタンを押すと、各操作対象の拡大された操作画面が表
示される。

【００４８】次に、各処理装置および生産ライン全体に
おける上記歩留率の検知方法について説明する。まず、
各処理装置における歩留率の検知方法について説明す
る。上記計量機１の歩留率は、組合せ演算によって所定
の目標重量またはこれに近い許容範囲内の値が得られた
商品の個数と、これにこの計量機１が原因で不良となっ
た商品の不良個数を加えた総商品個数との比から求ま
る。

【００４９】包装機２の歩留率は、包装した商品の総個
数からシール不良等の不良品を除いた個数と、総個数と
の比を演算することにより求まる。重量チェッカー４，
振分装置６，箱詰装置７およびケースチェッカー８のそ
れぞれの歩留率も、各処理装置への供給数量とそこが原
因で不合格となった数量を差し引いたものとの比から求
まる。

【００５０】こうして、１つまたは複数の装置のそれぞ
れの歩留率を知ることにより、問題のある装置を見つけ
てシステムの必要な管理、つまり、個々の装置の調整や
保守・点検、交換または改修の必要性の判断、寿命の推
定などを行うことができる。また、生産ライン全体の歩
留率は、基本的には、正良品として処理した商品個数
と、不良品として排除したものも含めた全処理数との比
から求まる。

【００５１】次に、各処理装置の動作パラメータを変更
させる動作を説明する。まず、図１０に示した各処理装
置のメモリＭ２には，生産ライン全体の処理条件（全体
ライン速度、生産数量等）に応じて各処理装置の標準的
な処理条件（動作パラメータ）が記憶されている。各処
理装置の動作パラメータとしては、計量機１においては
目標重量，処理速度およびフィーダとホッパの制御パラ
メータ等、包装機２においては処理速度，袋サイズおよ
びシール条件等、金属検出器３においては処理速度およ
び検出感度、重量チェッカー４においては処理速度，基
準値および上下限値等、シールチェッカー５においては
処理速度および検出感度、振分装置６においては振分ゲ
ートの動作タイミング等、箱詰装置７においては処理速
度，袋サイズおよび箱詰方式等、ケースチェッカー８に
おいては許容重量範囲の上限と下限等がある。

【００５２】図８に、動作パラメータの一例として、自
動計量機１の振動フィーダの制御パラメータを変更させ
る動作を示す。まず、図８（ａ）のように、集中管理装
置９のディスプレイ１３に、システム全体に関する操作
画面を表示させる。画面上には、このうち計量機１、包
装機２、金属検出器３、重量チェッカー４および箱詰装
置７が一例として表示され、運転中の生産ライン全体の
歩留率と各処理装置の歩留率が棒グラフで表示されてい
る。同図において、重量チェッカー４に金属検出器３が
搭載されている。つぎに、マウス１７（図１０）を操作
して画面上のカーソルを計量機１の位置に移動し、クリ
ックすると、図８（ｂ）のような計量機１の拡大された
操作画面が表示される。計量機１の操作対象は、分散テ
ーブル３１，振動フィーダ３２，プールホッパ３４，計
量ホッパ３５等であり、そのうち動作パラメータを変更
させたい、たとえば振動フィーダ３２を選択してクリッ
クすると、図８（ｃ）のような振動フィーダ３２の操作
画面になる。操作者は、例えば、振動フィーダ３２の制
御パラメータの１つである振幅を指定して、キーボード
１４（図１０）から所定値を入力する。

【００５３】こうして、袋詰めにする内容量を変更した
り、異なる商品を生産する場合、各処理装置の処理条件
を集中管理装置９の操作だけで変更することができる。
また、ディスプレイ１３の表示画面上でアイコン動作に
より、図１１〜図１３のように、各処理装置の歩留率を
見ながら動作パラメータを変更させるので、操作性を向
上させることができる。

【００５４】これにより、ライン全体の物品の歩留率
（良品率）が上がるように、つまりライン全体の生産性
を上げるために、物品の歩留率を勘案して、各装置の処
理条件を設定するのに、従来のように操作者が各処理装
置の所に行くことなく集中管理装置９で各処理装置を表
示させて、その表示内容から処理条件の変更などを必要
とする装置を特定し、その装置の処理条件の設定等を集
中管理装置９から変更することができるので、その調整
作業が短時間で済む。

【００５５】さらに、生産する物品の変更や増産時など
において、ライン全体の速度を変更させたい場合があ
る。以下、図１４〜図１６のフローチャートに基づい
て、ライン全体の速度を変更させた場合の本システムの
動作を説明する。

【００５６】調整その１（ライン全体の設定） 図１４において、まず、現在の運転状態にて各処理装置
の歩留率がリアルタイムでディスプレイ１３に表示され
る（ステップＳ１）。続いて、画面上で「システム全
体」がマウス１７（図１０）で指定され（ステップＳ
２）、図１７に示した「システム全体」の設定条件が表
示される（ステップＳ３）。つぎに、キーボード１４
（図１０）により設定条件中の全体ライン速度値（生産
スピード）が変更される（ステップＳ４）。この変更さ
れた全体ライン速度値で各処理装置の処理条件が変更さ
れる（ステップＳ５）。この運転状態における各処理装
置の歩留率が図８（ａ）のようにリアルタイムで表示さ
れる（ステップＳ６）。「システム全体」，「各処理装
置」ごとに全体ライン速度値と動作パラメータと歩留率
がリアルタイムにバッファに記憶され（ステップＳ
７）、一定時間後バッファに記憶されていた内容が「シ
ステム全体」，「各処理装置」のメモリＭ１，Ｍ２の記
憶内容に追加される（ステップＳ８）。

【００５７】調整その２（各処理装置の調整） 図１５において、現在の運転状態にて各処理装置の歩留
率がリアルタイムでディスプレイ１３に表示される（ス
テップＳ３１）。続いて、画面上で「各処理装置」がマ
ウス１７（図１０）で指定され（ステップＳ３２）、操
作対象が指定されると（ステップＳ３３）、図８（ｃ）
のように、処理装置の処理条件が表示される（ステップ
Ｓ３４）。つぎに、キーボード１４（図１０）により処
理条件中の動作パラメータ値が変更される（ステップＳ
３５）。この際、処理条件監視手段１９によって、いず
れかの処理装置の処理条件が入力されると、それによっ
て他の処理装置の運転が影響するか否かが判断され、た
とえば、上流側の処理速度が下流側の処理速度より早い
場合のように、影響する場合には、影響の及ぶ処理装置
の処理条件がそれに対応させて変更される。そして、条
件決定手段１５によって、変更された処理条件が対応す
る処理装置に送信されて設定される。この場合、入力さ
れあるいは変更された処理条件が当該処理装置において
許容限度を越えるものであるときは、アラームのような
報知手段により条件変更ができない旨が報知される。さ
らには、入力されあるいは変更された処理条件が無効と
される。

【００５８】次に、上記運転状態の各処理装置の歩留率
がリアルタイムで表示される（ステップＳ３６）。図１
８に各処理装置の調整例を示す。ダッシュが付された符
号は変更された値を示す。同図（ｂ）のように例えば計
量機１のホッパ駆動パラメータの値が条件決定手段１５
によって変更されて、（ａ）のように計量機１の歩留率
が変更される。そして、「システム全体」，「各処理装
置」ごとに全体ライン速度値と動作パラメータと歩留率
がリアルタイムにバッファに記憶され（ステップＳ３
７）、表示中の処理装置の歩留率が満足できるか否かが
判断される（ステップＳ３８）。満足できるものであれ
ば、バッファに記憶されていた内容が先に記憶されてい
た内容と置き換えられる（ステップＳ３９）。満足でき
なければ、ステップＳ３５に戻る。

【００５９】調整その３（最終調整） 図１６において、現在の運転状態にて各処理装置の歩留
率がリアルタイムでディスプレイ１３に表示される（ス
テップＳ５１）。続いて、画面上で「システム全体」が
指定され（ステップＳ５２）、図１９のように、システ
ムの条件テーブル３８が表示される（ステップＳ５
３）。つぎに、システムの条件テーブル３８から各処理
装置の歩留率を判断し上流の処理装置の処理速度以上に
なる条件下で歩留率の良い速度が組合せられる（ステッ
プＳ５４）。この場合、操作者でなく集中管理装置９が
自動的に判断して組合せることも可能である。

【００６０】上記運転状態における各処理装置の歩留率
がリアルタイムで表示され（ステップＳ５５）、表示中
の処理装置の歩留率が満足できるか否かが判断される
（ステップＳ５６）。前より歩留率が向上して満足でき
るものであれば、システムの条件テーブルの内容が予約
内容として登録される（ステップＳ５７）。満足できな
ければ、ステップＳ５４に戻る。

【００６１】こうして、最も生産性が高い条件を設定で
きる。また、生産ラインを構成する上流と下流の各処理
装置間で連動した処理条件の変更ができるため、１つの
装置の処理条件を変更した場合に、それに対応した関連
ある他の装置の処理条件を適切に設定できる。

【００６２】このように、ライン全体の生産性を上げる
ために、商品の生産速度と歩留率とを勘案して、ライン
を構成する各処理装置がバランスして連動するように、
各装置の処理条件を設定するのに、従来のように操作者
が各処理装置の所に行くことなく集中管理装置で各装置
を表示させて、その表示内容から処理条件の変更などを
必要とする装置を特定し、その装置の処理条件の設定等
を集中管理装置から変更することができるので、その調
整作業が短時間で済む。

【００６３】また、この実施形態では、図１０のように
各処理装置の動作パラメータを各処理装置に設けたメモ
リＭ２に記憶しているが、図２０のように、集中管理装
置９に設けたメモリＭ２に記憶するようにしてもよい。

【００６４】なお、この実施形態では、集中管理装置９
で動作パラメータを変更しているが、各処理装置に個別
に入力手段を設けて各処理装置側で変更してもよい。

【００６５】また、本発明が適用される生産ラインは、
処理装置１〜８の全てを備えたものに限られず、処理装
置１〜８の一部を適宜組み合わせたもの、または、必要
に応じて他の処理装置、例えば、計量機１に物品を供給
する供給機を付加したものでもよい。さらに、金属検出
器３の代わりに、金属以外の異物も検出するＸ線検査装
置を設けてもよい。

【００６６】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、各処理
装置における処理結果を各物品に関連付けて記録し、得
られた各物品の各処理装置における処理結果から問題と
なる処理装置を特定することができる。また、生産する
商品の内容量を変えたり種類を変える場合に、生産ライ
ンの処理速度と歩留率とを監視しながら、集中管理装置
により各処理装置の処理条件を設定するので、容易かつ
迅速にライン全体の生産性を向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の生産ラインを示す系統図である。

【図２】本発明の生産ラインの管理装置を示す構成図で
ある。

【図３】各処理装置の不良発生回数の表示画面を示す図
である。

【図４】各処理装置の不良原因とその不良発生数との表
示画面を示す図である。

【図５】本発明の生産ラインの管理装置を示す構成図で
ある。

【図６】ディスプレイに表示された表示画面を示す図で
ある。

【図７】本発明の生産ラインの管理装置を示す構成図で
ある。

【図８】ディスプレイに表示された操作画面を示す図で
ある。

【図９】本発明の生産ラインの管理装置を示す構成図で
ある。

【図１０】本発明の一実施形態による生産ラインの管理
装置を示す系統図である。

【図１１】ディスプレイに表示された表示画面を示す図
である。

【図１２】ディスプレイに表示された表示画面を示す図
である。

【図１３】ディスプレイに表示された表示画面を示す図
である。

【図１４】全体ライン速度をかえたときの本システムの
動作の一例を示すフローチャートである。

【図１５】全体ライン速度をかえたときの本システムの
動作の他の例を示すフローチャートである。

【図１６】全体ライン速度をかえたときの本システムの
動作のさらに他の例を示すフローチャートである。

【図１７】ディスプレイに表示された表示画面を示す図
である。

【図１８】ディスプレイに表示された表示画面を示す図
である。

【図１９】ディスプレイに表示された条件テーブルを示
す図である。

【図２０】他の実施形態による生産ラインの管理装置を
示す系統図である。

【符号の説明】

１…自動計量機、２…包装機、３…金属検出器、４…重
量チェッカー、５…シールチェッカー、６…振分装置、
７…箱詰装置、８…ケースチェッカー、９…集中管理装
置、１０…通信回線、１２…記憶手段、１３…表示手
段、１４…入力手段、１５…条件決定手段、１６…通信
手段、１７…指定手段、１８…表示制御手段、１９…処
理条件監視手段、Ｃ１…制御手段。

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 小分けされた物品を袋詰めにして商品を
   生産する生産ラインの管理方法であって、 上記生産ラインの各処理工程に組み込まれた各種の処理
   装置で、処理したそれぞれの物品の処理結果を各物品に
   対応させて記録し、得られた各物品の各処理装置におけ
   る処理結果から問題となる処理装置を把握することを特
   徴とする生産ラインの管理方法。
2. 【請求項２】 量産された物品を小分けして袋詰め商品
   を生産する生産ラインの管理装置であって、 上記生産ラインの各処理工程に組み込まれた各種の処理
   装置とそれらを管理する集中管理装置とを通信回線に接
   続し、各処理装置は、小分けされた物品を処理する度
   に、その処理結果を処理した物品と関連付けて記録し、
   集中管理装置は、各処理装置から各物品の各処理結果を
   受信して、受信した各物品の各処理装置における処理結
   果から問題となる処理装置を把握し表示するようにした
   ことを特徴とする生産ラインの管理装置。
3. 【請求項３】 量産された物品を小分けして袋詰め商品
   を生産する生産ラインの管理装置であって、 上記生産ラインの各処理工程に組み込まれた各種の処理
   装置とそれらを管理する集中管理装置とを通信回線に接
   続し、各処理装置は、小分けされた物品を処理する度
   に、その処理結果を処理された物品と関連付けて下流側
   の処理装置に送信し、集中管理装置は、下流側の処理装
   置から各物品の各処理装置における処理結果を受信し
   て、問題となる処理装置を把握し表示するようにしたこ
   とを特徴とする生産ラインの管理装置。
4. 【請求項４】 量産された物品を小分けして袋詰め商品
   を生産する生産ラインの管理装置であって、 上記生産ラインの各処理工程に組み込まれた各種の処理
   装置と、 これらの処理装置で小分けされ、処理された各物品につ
   いての処理結果を各処理装置から入力して記憶する集中
   管理装置とを備えているとともに、 該集中管理装置は、記憶した各物品の各処理装置におけ
   る処理結果から問題となる処理装置を把握し表示するこ
   とを特徴とする生産ラインの管理装置。
5. 【請求項５】 量産された物品を小分けして袋詰め商品
   を生産する生産ラインの管理装置であって、 上記生産ラインの各処理工程に組み込まれた各種の処理
   装置と、 これらの処理装置と交信してそれぞれの処理状況を把握
   し表示する集中管理装置とを備えており、 該集中管理装置は、生産ラインの処理条件を入力する入
   力手段と、入力された処理条件に基づいて、各処理装置
   の処理条件を決定する条件決定手段と、決定された処理
   条件を各処理装置に送信する通信手段とを備えているこ
   とを特徴とする生産ラインの管理装置。
6. 【請求項６】 請求項５において、 上記集中管理装置では、生産ラインに対して種々に設定
   した処理条件と、それぞれの処理条件の下で運転した時
   の各処理装置の歩留率又は不良率とを表示することを特
   徴とする生産ラインの管理装置。
7. 【請求項７】 請求項５または６において、 生産ラインに対して設定する処理条件が、袋詰めされる
   物品の内容量とその袋サイズ、並びにその処理速度と生
   産数量である生産ラインの管理装置。
8. 【請求項８】 請求項６において、 上記生産ラインの処理条件を入力する入力条件は、表示
   された各処理条件と歩留率又は不良率との相関リストの
   中から所望の一つを指定するものである生産ラインの管
   理装置。
9. 【請求項９】 請求項２ないし５のいずれかにおいて、 上記集中管理装置は、各処理装置を指定する指定手段
   と、 指定された処理装置の操作画面を表示させる表示制御手
   段と、 表示された操作画面を用いて指定された処理装置の処理
   条件を入力する入力手段と、 入力された処理条件を指定された処理装置に送信する通
   信手段とを備えていることを特徴とする生産ラインの管
   理装置。
10. 【請求項１０】 請求項９において、 上記表示制御手段は、各処理装置をアイコン化して表示
    させるとともに、表示された処理装置が上記指定手段で
    指定されると、指定された処理装置に関する操作画面を
    表示させるものである生産ラインの管理装置。
11. 【請求項１１】 請求項９または１０において、 上記表示制御手段は、何れかの処理装置が指定される
    と、当該処理装置の各操作対象を表示させるとともに、
    表示された各操作対象が指定されると、指定された操作
    対象に関する操作画面を表示させるものである生産ライ
    ンの管理装置。
12. 【請求項１２】 請求項９ないし１１のいずれかにおい
    て、 上記集中管理装置は、何れかの処理装置の処理条件が入
    力されると、それによって他の処理装置の運転が影響す
    るか否かを判断し、影響する場合には、影響の及ぶ処理
    装置の処理条件を入力された処理条件に対応させて変更
    し、変更された処理条件を対応する処理装置に送信させ
    る処理条件監視手段を備えている生産ラインの管理装
    置。
13. 【請求項１３】 請求項１２において、 上記処理条件監視手段は、入力され或いは変更される処
    理条件が、当該処理装置において許容限度を越えるもの
    であるときは、条件変更ができない旨を報知させるもの
    である生産ラインの管理装置。
14. 【請求項１４】 請求項１２または１３において、 上記処理条件監視手段は、入力され或いは変更される処
    理条件が、当該処理装置において許容限度を越えるもの
    であるときは、入力され或いは変更される処理条件を無
    効とするものである生産ラインの管理装置。