JPH09300320A - タイル様凹凸模様を有する無機質硬化体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 後加工不要でタイル調の深い凹凸模様を忠実
に反映した高外観性を有するタイル様凹凸模様を有する
無機質硬化体の製造方法を提供する。 【解決手段】 型枠内に凹凸模様を有する型を設置する
工程、ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂Ｏ₃ 系粉体、アルカリ金属ケイ
酸塩及び水からなる配合物に、第一層用顔料を混合した
配合物スラリーを、前記型の凹部に、前記型の凸部表面
と高さが同一となるように流し込む工程、ＳｉＯ₂ −Ａ
ｌ₂ Ｏ₃ 系粉体、アルカリ金属ケイ酸塩及び水からなる
配合物に、第二層用顔料を混合した配合物スラリーを流
し込む工程、並びに、完全加熱硬化して成形する工程か
らなるタイル様凹凸模様を有する無機質硬化体の製造方
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、機械的強度、不燃
性及び外観に優れた軽量なタイル様凹凸模様を有する無
機質硬化体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体、アルカリ
金属ケイ酸塩を含有する配合物からなる硬化体は、耐候
性、不燃性、機械的強度等に優れているので、従来から
住宅やビルの外壁材等の建築部材として汎用されてい
る。

【０００３】特公平３−９０６０号公報には、電気集塵
機灰や仮焼ボーキサイトとアルカリ金属ケイ酸塩水溶液
を混合し加熱硬化した無機質硬化体が開示されている。
特開平５−２４０１６号公報には、型枠内にタイル、石
材等の表面材を設置し、その中にセメントスラリーを流
し込む方法が開示されている。特開平５−２４０１５号
公報には、型枠内に凹凸模様を形成した型を設置し、砕
石、骨材等の表面材を散布し、次いでセメントスラリー
を流し込む方法が開示されている。しかしながら、これ
らの方法は、型枠内への表面材の配置、目地処理等の工
程が面倒であり、手間がかかり、また、セメント材料の
場合、注型成形するにはスラリー粘度を低くしなければ
ならず、その場合硬化後の材料強度に劣るという問題を
有していた。

【０００４】また、特開平５−１３８６２３号公報に
は、別々の色二色で積層された無機質板を後加工によ
り、表面第二層に至るまで切削加工して目地を形成し、
さらに表面を凹凸形状に形成した無機質硬化体を、後加
工として凸表面と凸表面の間の目地溝内とで異なる彩色
で塗装する方法が開示されている。しかし、このような
方法は、後加工を必要とし、手間がかかると共に、シャ
ープなエッジを形成することができず、さらに凸面を目
地部分と異なる彩色の塗料でロール塗装すると、弾性に
よって目地溝内ロールの外周部分が入り込むことがあ
り、塗装色が不均一になる等の欠点があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記現状に
鑑み、後加工不要でタイル調の深い凹凸模様を忠実に反
映した高外観性を有するタイル様凹凸模様を有する無機
質硬化体の製造方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明のタイル様凹凸模
様を有する無機質硬化体の製造方法は、型枠内に凹凸模
様を有する型を設置する工程、ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系
粉体、アルカリ金属ケイ酸塩及び水からなる配合物に、
第一層用顔料を混合した配合物スラリーを、前記型の凹
部に、前記型の凸部表面と高さが同一となるように流し
込む工程、ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体、アルカリ金属
ケイ酸塩及び水からなる配合物に、第二層用顔料を混合
した配合物スラリーを流し込む工程、並びに、完全加熱
硬化して成形する工程からなることを特徴とする。以下
に本発明を詳述する。

【０００７】本発明の製造方法においては、まず、型枠
内に凹凸模様を有する型を設置し、この型の凹部にＳｉ
Ｏ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体、アルカリ金属ケイ酸塩及び水
を主成分とする配合物と第一層用顔料とを混合した配合
物スラリー（第一層用スラリー）を、型の凸部表面と高
さが同一になるよう流し込む。次いでその上にＳｉＯ ₂
−Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体、アルカリ金属ケイ酸塩及び水を主
成分とする配合物と第二層用顔料とを混合した配合物ス
ラリー（第二層用スラリー）を流し込んで完全加熱硬化
して無機質硬化体を成形する。

【０００８】上記第一層用顔料とは、無機質硬化体の凸
部を構成する顔料を意味し、上記第二層用顔料とは、無
機質硬化体の凹部を構成する顔料を意味する。上記第一
層用スラリーは、型の凹部に型の凸部表面と高さが同一
になるよう流し込む。型の凹部に流し込む第一層用スラ
リーの量が多すぎると、無機質硬化体を成型したとき
に、凹表面に第一層用顔料が混じってしまい、少なすぎ
ると、無機質硬化体を成型したときに、凸部の側面が第
二層用顔料で着色されて凹部、凸部の明瞭な塗り分けが
得られなくなる。従って、上記第一層用スラリーを、型
の凹部に型の凸部表面と高さが同一になるよう流し込
む。このようにするには、例えば、上記型の凸部に凸部
と同寸法、同形状のマスキング用薄板を被せ、第一層用
スラリーを型の凹部の容積分だけ容器に用意し、型内に
流し込む。次に、一旦この型を５０℃のオーブン内に１
０分間投入して流し込んだスラリーを半硬化の状態にし
た後、凸部に被せた薄板を剥がし、第二層用スラリーを
流し込むようにすればよい。

【０００９】上記第一層用スラリー及び第二層用スラリ
ーを流し込んだ後、完全加熱硬化することにより無機質
硬化体を得る。このようにする方法としては、例えば、
オーブン等が挙げられる。

【００１０】本発明で用いられるＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃
系粉体としては、ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂Ｏ₃ ＝１／９〜９／
１（重量比）のものが使用でき、全体としてはＳｉＯ₂
とＡｌ₂ Ｏ₃ があわせて５０重量％以上含まれているも
のが好ましい。含有量が５０重量％未満であるとアルカ
リ金属ケイ酸塩水溶液との反応性が低下し、得られる成
形体の強度が低下する。

【００１１】上記ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体として
は、例えば、 （１）１０μｍ以下の粒径のものを８０重量％以上含有
するフライアッシュ （２）４００〜１０００℃で焼成され、１０μｍ以下の
粒径のものを８０重量％以上含有するフライアッシュ （３）フライアッシュ、粘土を溶融し気体中に噴霧する
ことによって得られる無機質粉体 （４）粘土に０．１〜３０ｋｗｈ／ｋｇの機械的エネル
ギーを作用させて得られる無機質粉体 （５）（４）の粉体を更に１００〜７５０℃で加熱する
ことによって得られる無機質粉体 （６）メタカオリンに０．１〜３０ｋｗｈ／ｋｇの機械
的エネルギーを作用させて得られる無機質粉体 （７）コランダム或いはムライト製造時の電気集塵機の
灰 （８）粉砕仮焼ボーキサイト （９）メタカオリン 等が挙げられ、上記（１）〜（９）からなる群より選択
された少なくとも一種以上の粉体が使用できる。

【００１２】一般に、フライアッシュとは、ＪＩＳ Ａ
６２０１に規定される、微粉炭燃焼ボイラーから集塵
機で採取する微小な灰の粒子の、ＳｉＯ₂ ４０％以上、
湿分１％以下、比重１．９５以上、比表面積２７００ｃ
ｍ² ／ｇ以上、４４μｍ標準ふるいを７５％以上通過す
るものである。上記（１）のフライアッシュを得る方法
としては、従来公知の任意の方法が採用され、例えば、
湿式沈降分級、風力分級、比重による分離等通常行われ
ている分級機を用いる方法；ジェットミル、ロールミ
ル、ボールミル等の微粉砕機を用いる方法等が挙げら
れ、分級機と粉砕機の連続システムも用いることができ
る。上記粒径１０μｍ以下のフライアッシュの量が８０
重量％未満であると、アルカリ金属ケイ酸塩水溶液との
反応性が低下し、強度低下を生じたり、硬化不良を生じ
るため好ましくない。

【００１３】上記（２）のフライアッシュは、上記
（１）のフライアッシュを４００〜１０００℃で焼成し
たもの、又は、４００〜１０００℃で焼成したフライア
ッシュを上記（１）と同様にして１０μｍ以下の粒径の
ものを８０重量％以上含有するフライアッシュを得る。
フライアッシュは一般に黒色であるが、着色を必要とす
る場合には焼成により脱色する。上記脱色は、４００℃
以上で可能であるが、１０００℃を超える温度で焼成す
ると、アルカリ金属ケイ酸塩水溶液との反応性が低下す
るので、上記温度範囲で焼成することが好ましい。

【００１４】上記（３）の無機質粉体は、フライアッシ
ュ及び粘土を溶融し、気体中に噴霧することによりＳｉ
Ｏ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体を得ることができるが、気体中
に溶融・噴霧する方法として、セラミックコーティング
に用いられる溶射方法等が採用される。上記溶射方法と
しては、例えば、プラズマ溶射法、高エネルギーガス溶
射法、アーク溶射法等が挙げられる。上記溶射処理する
際の上記フライアッシュ及び粘土の溶融温度は、２００
０〜１６０００℃、噴霧速度は、３０〜８０ｍ／ｓであ
ることが好ましい。また、上記溶射処理をすることによ
り活性化された反応性無機質粉体の比表面積は、０．１
〜６０ｍ² ／ｇが好ましい。

【００１５】上記（３）、上記（４）における粘土は、
化学組成としてＳｉＯ₂ ：５〜８５重量％、Ａｌ
₂ Ｏ₃ ：９０〜１０重量％を含有する粘土が使用され、
このようなものとしては、例えば、カオリナイト、ディ
ッカイト、ナクライト、ハロイサイト等のカオリン鉱
物、白雲母、イライト、フェンジャイト、海緑石、セラ
ドナイト、バラゴナイト、ブランマライト等の雲母粘土
鉱物、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイ
ト、サボナイト、ソーコナイト等のスメクタイト、緑泥
岩、バイロフィライト、タルク、ばん土頁岩等が挙げら
れる。

【００１６】上記（４）、上記（５）及び上記（６）の
粘土、メタカオリンには、０．１〜３０ｋｗｈ／ｋｇの
機械的エネルギーを作用させて反応性無機質粉体を得る
ことができる。上記機械的エネルギーとは、圧縮力、剪
断力、衝撃力を指し、これらは単独でも併用されてもよ
い。上記機械的エネルギーを作用させる方法としては特
に限定されず、例えば、ボールミル、振動ミル、遊星ミ
ル、媒体攪拌型ミル、ローラミル、乳鉢、ジェット粉砕
装置等が挙げられる。

【００１７】上記機械的エネルギーは、０．１〜３０ｋ
ｗｈ／ｋｇが好ましく、より好ましくは１〜２６ｋｗｈ
／ｋｇである。０．１ｋｗｈ／ｋｇ未満であると、アル
カリ金属ケイ酸塩水溶液との反応性が低下し、３０ｋｗ
ｈ／ｋｇを超えると、上記粉砕装置への負荷が大きくな
り、装置の磨耗、損傷が増大し、上記粘土への不純物等
の問題が発生する。上記（４）、上記（５）及び上記
（６）の粘土及びメタカオリンの粒径は特に限定されな
いが、機械的エネルギーを有効に作用させるには平均粒
径が０．０１〜５００μｍが好ましく、より好ましくは
０．１〜１００μｍである。

【００１８】上記機械的エネルギーを作用させる際に
は、必要に応じて粉砕助剤が添加されてもよい。上記粉
砕助剤は、上記機械的エネルギーを作用させる際に粘土
及びメタカオリンの粉体の装置内部への付着、著しい凝
集を防ぐもので、例えば、メチルアルコール、エチルア
ルコール等のアルコール類；トリエタノールアミン等の
アルコールアミン類；ステアリン酸ナトリウム、ステア
リン酸カルシウム等の金属石鹸類；アセトン蒸気等が挙
げられる。これらは単独でも２種以上が併用されてもよ
い。

【００１９】上記（５）の無機質粉体は、粘土に上記機
械的エネルギーを作用させた後、更に１００〜７５０℃
に加熱して得られるが、これは加熱により機械的強度の
向上が認められるためである。加熱温度が１００℃未満
であると、強度向上が認められなくなり、７５０℃を超
えると、無機質粉体の結晶化が生じ、アルカリ金属ケイ
酸塩水溶液に対する反応性が低下する。好ましくは２０
０〜６００℃である。また、加熱時間は、１分〜５時間
が好ましい。１分未満であると、得られる硬化体の機械
的強度の向上が小さく、５時間を超えると、エネルギー
コストが増大する。

【００２０】上記（７）及び上記（８）の無機質粉体
は、特公平３−９０６０号公報や特公平４−４５４７１
号公報に記されているような粉体のことである。上記
（９）の無機質粉体は、市販のメタカオリンが使用でき
る。

【００２１】本発明で用いられるアルカリ金属ケイ酸塩
としては、一般式； Ｍ₂ Ｏ・ｎＳｉＯ₂ （式中、Ｍは、Ｋ、Ｎａ及びＬｉからなる群から選択さ
れた少なくとも１種を表す。ｎは、正の有理数を表
す。）で表わされる。これらのうち、ｎが０．０５〜８
のものが好ましい。０．０５未満であると、良好な外観
の硬化体が得られず、８を超えると、ゲル化が生じ易く
なり、水溶液の粘度が上昇し混合が困難になる。より好
ましくは０．５〜２．５のものである。

【００２２】上記アルカリ金属ケイ酸塩は水溶液として
添加することが好ましく。上記水溶液の濃度としては、
特に限定されないが、１０〜６０重量％が好ましい。１
０重量％未満であると、上記ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 粉体
との反応性が低下し、６０重量％を超えると、アルカリ
金属の塩が生成し易くなる。上記水溶液は、上記アルカ
リ金属ケイ酸塩をそのまま加圧、加熱下で水に溶解する
ことにより調製してもよく、上記アルカリ金属水酸化物
水溶液に珪砂、珪石粉等のＳｉＯ₂ 成分を上記一般式中
のｎが所定の量となるように加圧、加熱下で溶解させる
ことにより調製してもよい。

【００２３】上記水は、全配合量をアルカリ金属ケイ酸
塩の水溶液として添加されてもよいし、アルカリ金属ケ
イ酸塩の水溶液と独立した水の両方の形態で添加されて
もよい。上記水の添加量は、ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉
体１００重量部に対し１０〜１０００重量部が好まし
い。１０重量部未満であると、充分に硬化が生じず、１
０００重量部を超えると、硬化体の強度が低下するの
で、より好ましくは１０〜７５０重量部、さらに好まし
くは、５０〜５００重量部である。

【００２４】本発明で使用される第一層用顔料及び第二
層用顔料としては、金属酸化物の顔料が耐候性の点から
好ましい。上記顔料としては、例えば、酸化鉄、酸化チ
タン、酸化コバルト、酸化クロム等の金属酸化物系顔料
やカーボンブラック等が挙げられる。

【００２５】上記第一層用顔料及び第二層用顔料の配合
量は、ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体１００重量部に対
し、５０重量部以下が好ましい。５０重量部を超えると
スラリーの粘度上昇が大きくなり、成形作業性の低下が
生じる恐れがある。

【００２６】本発明においては、上記無機質硬化体を製
造するための配合物に対して、その他の原料として必要
に応じて、無機質充填材、補強繊維、軽量骨材、発泡助
剤、起泡剤等を使用することができる。

【００２７】上記無機質充填材は、アルカリ金属ケイ酸
塩水溶液に対する活性が低いものであれば特に限定され
ず、例えば、珪砂、岩石粉末、火山灰（シラス、抗火石
等）、珪灰石、炭酸カルシウム、珪石粉、珪藻土、雲
母、マイカ、シリカフューム等が挙げられる。上記無機
質充填材のアルカリ金属ケイ酸塩水溶液に対する活性が
低いことが望まれる理由は、活性度が高いとアルカリ金
属ケイ酸塩水溶液のゲル化が急速に進み、混合・成形が
困難となるためである。上記無機質充填材の添加量は、
上記粉体１００重量部に対し９００重量部以下が好まし
い。９００重量部を超えると無機質硬化体の機械的強度
が低下する。

【００２８】上記補強繊維は、通常のセメント製品に使
用される補強繊維が使用でき、例えば、ポリプロピレン
繊維、ビニロン繊維、レーヨン繊維、耐アルカリガラス
繊維、炭素繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、アクリ
ロニトリル繊維等が挙げられ、これらを単独又は混合し
て使用できる。上記補強繊維の繊維径は、繊維径１〜５
００μｍが好ましい。１μｍ未満であると、上記無機質
粉体の混合時にファイバーボールを形成し、強度低下を
生じやすくなり、５００μｍを超えると、引っ張り強度
向上等の補強効果が小さい。また、上記補強繊維の繊維
長は、繊維長１〜１５ｍｍが好ましい。１ｍｍ未満であ
ると、引っ張り強度向上等の補強効果が小さく、１５ｍ
ｍを超えると、繊維の分散性及び配向性が低下し、均一
な強度を有する硬化体が得られなくなる。上記補強繊維
の配合量は、ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体１００重量部
に対し、１０重量部以下が好ましい。１０重量部を超え
ると、繊維の分散性が低下する。

【００２９】上記軽量骨材としては、例えば、パーライ
ト、ガラスバルーン、シリカバルーン、フライアッシュ
バルーン、シラス発泡体等の無機質発泡体；フェノール
樹脂、ウレタン樹脂、ポリエチレン、ポリスチレン等の
有機質発泡体等が挙げられる。上記軽量骨材の配合量
は、ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体１００重量部に対し、
１５０重量部以下が好ましい。１５０重量部を超える
と、強度低下や表面平滑性の低下、成形作業性の低下が
生じる。

【００３０】

【発明の実施の形態】以下に本発明のタイル様凹凸模様
を有する無機質硬化体の製造方法の実施の形態を図面を
参照しながら説明する。図１は、本発明の型枠内に凹凸
模様を有する型を設置する工程を表す。型枠１に、凹凸
模様型２をはめ込み、凹凸模様型の凸部に凸部と同寸
法、同形状の薄板３を被せる。図４は、第一層用顔料を
混合した配合物スラリー４を型の凹部に型の凸部表面と
高さが同一となるように流し込む工程を表す。図５は、
第２層用顔料を混合した配合物スラリー５を流し込む工
程を表す。図６は、型内から脱型し、得られた本発明の
無機質硬化体６を表す。

【００３１】

【実施例】以下に実施例により本発明を更に詳細に説明
するが、本発明はこれらによって制限されるものではな
い。

【００３２】実施例１〜６ ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体の調製 （ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体Ａ）フライアッシュ（関
電化工社製、平均粒径２０μｍ；ＪＩＳ Ａ ６２０１
に準ずる）を分球機（日清エンジニアリング社製、型
式；ＴＣ１５）により分球し、粒径が１０μｍ以下の粉
体を１００重量％含有するＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体
Ａを得た。

【００３３】（ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体Ｂ）カオリ
ン（組成；ＳｉＯ₂ ４５．７％、Ａｌ₂ Ｏ₃ ３８．８
％、平均粒径５μｍ、ＢＥＴ比表面積５．８ｍ² ／ｇ）
を３０００℃で溶融後、８０ｍ／ｓの速度で大気中に噴
霧して平均粒径５μｍ、比表面積９．５ｍ² ／ｇのＳｉ
Ｏ₂ −Ａｌ ₂ Ｏ₃ 系粉体Ｂを得た。

【００３４】（ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体Ｃ）メタカ
オリン（エンゲルハート社製、ＳＡＴＥＮＴＯＮＥ Ｓ
Ｐ ３３、平均粒径３．３μｍ、ＢＥＴ比表面積５．８
ｍ² ／ｇ）１００重量部及びトリエタノールアミン２５
重量％とエタノール７５重量％の混合溶液０．５重量部
をウルトラファインミル（三菱重工社製、ジルコニアボ
ール１０ｍｍ使用、ボール充填率８５体積％）に供給
し、１０ｋｗｈ／ｋｇの機械的エネルギーを作用させＳ
ｉＯ ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体Ｃを得た。なお、作用させた
機械的エネルギーは上記ウルトラファインミルに供給し
た電力を処理粉体単位重量で除して表した。

【００３５】（アルカリ金属ケイ酸塩水溶液）表１に示
した配合で、ＪＩＳ １号ケイ酸ナトリウム水溶液（日
本化学工業社製）、１Ｋケイ酸カリウム水溶液（日本化
学工業社製）及び水を用いてアルカリ金属ケイ酸塩水溶
液を調製した。Ｍは、アルカリ金属を表す。（顔料）
第一層用顔料として、バイフェロックス茶（バイエル社
製）、第二層用顔料として、酸化チタン白（バイエル社
製）を、それぞれＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ ₃ 系粉体１００重
量部に対し、４重量部添加した。

【００３６】

【表１】

【００３７】［配合物の準備］混合はいずれもオムニミ
キサー（千代田技研工業社製）を用いて２分間行った。 ［凹凸型］外形３２０ｍｍ×３２０ｍｍ、凸面（目地幅
相当）１０ｍｍ、凹面（硬化体凸面相当）深さ１５ｍ
ｍ、１５０ｍｍ×５０ｍｍ、角は全て直角であった。

【００３８】表２に示した配合量の第一層用スラリー及
び第二層用スラリーをそれぞれオムニミキサーを用いて
２分間混合し、その配合物スラリーを用意した。まず凹
凸型の凸部分と同寸法、同形状の薄板を凸部の上に被
せ、次いで第一層用スラリーを凹凸型の凹部の容積分だ
け容器に用意し、型内に流し込み、その後、一旦この型
を５０℃のオーブン内に１０分間投入して、流し込んだ
スラリーを半硬化の状態にした。続いて型凸部に被せた
薄板を剥がし、第二層用スラリーを型内に流し込んだ。
そしてこの型をオーブンに投入し、表２に示した条件で
加熱硬化させた後、型内から脱型し、無機質硬化体を得
た。この無機質硬化体について以下の評価を行い、その
結果を表２に示した。

【００３９】［硬化体の評価］ 表面硬度：ビッカース硬度計（ＭＶＫ−５０、明石製作
所社製）荷重５００ｇで測定した。 型形状追随性：型の形状、直角性、深さに同一形状で成
形できているかを観察し、良好である場合には○、不良
である場合を×で評価した。 色均一性：凹面（白）と凸面（茶）の色とが正確に色分
けできているかどうかを観察し、良好である場合には
○、不良である場合を×で評価した。

【００４０】

【表２】

【００４１】

【発明の効果】本発明の無機質硬化体の製造方法は、上
述のとおりであるので、後加工不要でタイル調の深い凹
凸模様を忠実に反映した高外観性を有するタイル様凹凸
模様を有し、機械的強度、不燃性及び外観に優れてい
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の型枠内に凹凸模様を有する型を設置す
る工程の一実施形態を表す断面図である。

【図２】本発明の型枠に設置する凹凸模様型の斜視図で
ある。

【図３】本発明の型枠に設置された凹凸模様型の凸部に
被せる凸部と同寸法、同形状の薄板の斜視図である。

【図４】本発明の第一層用顔料を混合した配合物スラリ
ーを型の凹部に型の凸部表面と高さが同一となるように
流し込む工程の一実施形態を表す断面図である。

【図５】本発明の第２層用顔料を混合した配合物スラリ
ーを流し込む工程の一実施形態を表す断面図である。

【図６】本発明のタイル用模様を有する無機質硬化体を
表す斜視図である。

【符号の説明】

１ 型枠 ２ 凹凸模様型 ３ 薄板 ４ 第一層用顔料を混合した配合物スラリー ５ 第二層用顔料を混合した配合物スラリー ６ 無機質硬化体

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 型枠内に凹凸模様を有する型を設置する
   工程、ＳｉＯ₂ −Ａｌ₂ Ｏ₃ 系粉体、アルカリ金属ケイ
   酸塩及び水からなる配合物に、第一層用顔料を混合した
   配合物スラリーを、前記型の凹部に、前記型の凸部表面
   と高さが同一となるように流し込む工程、ＳｉＯ₂ −Ａ
   ｌ₂ Ｏ₃ 系粉体、アルカリ金属ケイ酸塩及び水からなる
   配合物に、第二層用顔料を混合した配合物スラリーを流
   し込む工程、並びに、完全加熱硬化して成形する工程か
   らなることを特徴とするタイル様凹凸模様を有する無機
   質硬化体の製造方法。
2. 【請求項２】 前記第一層用顔料を混合した配合物スラ
   リーを、凹凸模様を有する型の凹部に、前記型の凸部表
   面と高さが同一となるように流し込む工程の際に、凸部
   と同形状のマスキング用薄板を凸部に被せておくことを
   特徴とする請求項１記載の無機質硬化体の製造方法。