JPH0929599A - 球面加工方法及びその装置 - Google Patents
球面加工方法及びその装置Info
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- JPH0929599A JPH0929599A JP20764695A JP20764695A JPH0929599A JP H0929599 A JPH0929599 A JP H0929599A JP 20764695 A JP20764695 A JP 20764695A JP 20764695 A JP20764695 A JP 20764695A JP H0929599 A JPH0929599 A JP H0929599A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ガラス、セラミックス、プラスチック等からな
る材料（例えば、光ファイバコネクタ）の端面を、短時
間でしかも高能率に凸球面状の鏡面に球面加工する。 【解決手段】所定長の溝からなる凹部を有する研磨台３
と、フィルム状研磨体２と、フィルム状研磨体２を搬送
させる機構（ローラ３３、３４、研磨体巻取りモータ１
９）と、被加工物７を研磨台３に載置されるフィルム状
研磨体２に所定荷重で接触させる機構１９と、被加工物
７を回動させながら研磨台３の凹面上を長手方向に往復
運動させる機構（チャック１７、チャック回転モータ１
６、ピニオン６、ラック５）と、を備え、被加工物７に
回動往復運動を与えながらフィルム状研磨体２に接触さ
せる。
る材料（例えば、光ファイバコネクタ）の端面を、短時
間でしかも高能率に凸球面状の鏡面に球面加工する。 【解決手段】所定長の溝からなる凹部を有する研磨台３
と、フィルム状研磨体２と、フィルム状研磨体２を搬送
させる機構（ローラ３３、３４、研磨体巻取りモータ１
９）と、被加工物７を研磨台３に載置されるフィルム状
研磨体２に所定荷重で接触させる機構１９と、被加工物
７を回動させながら研磨台３の凹面上を長手方向に往復
運動させる機構（チャック１７、チャック回転モータ１
６、ピニオン６、ラック５）と、を備え、被加工物７に
回動往復運動を与えながらフィルム状研磨体２に接触さ
せる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス、セラミッ
クス、プラスチック等からなる柱状あるいはブロック状
の材料の端面を凸球面状に鏡面加工する球面加工方法及
びその装置に関し、特に光ファイバコネクタの鏡面加工
に適した球面加工方法及びその装置に関する。
クス、プラスチック等からなる柱状あるいはブロック状
の材料の端面を凸球面状に鏡面加工する球面加工方法及
びその装置に関し、特に光ファイバコネクタの鏡面加工
に適した球面加工方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１２は、端面を凸球面状に鏡面研磨加
工した光ファイバコネクタの接続部を示す図である。
工した光ファイバコネクタの接続部を示す図である。
【０００３】図１２を参照して、光ファイバ９同士を接
続して光信号を伝搬する際には、ファイバ端面１０の隙
間に起因して発生する光損失を極力抑制する必要がある
ため、現在、光ファイバ９の端部に設けられるフェルー
ル１４の端面８を凸球面状の鏡面に形成して光ファイバ
９のファイバ端面１０同士を相互に密着させるＰＣ（Ph
ysical Contact）光コネクタ１が広く採用されている。
続して光信号を伝搬する際には、ファイバ端面１０の隙
間に起因して発生する光損失を極力抑制する必要がある
ため、現在、光ファイバ９の端部に設けられるフェルー
ル１４の端面８を凸球面状の鏡面に形成して光ファイバ
９のファイバ端面１０同士を相互に密着させるＰＣ（Ph
ysical Contact）光コネクタ１が広く採用されている。
【０００４】図１３は、図１２に示したフェルール１４
の端面８を鏡面研磨加工する従来の球面加工方法を説明
するための図である。
の端面８を鏡面研磨加工する従来の球面加工方法を説明
するための図である。
【０００５】以下、図１３を参照して、従来の球面加工
方法の一例を説明する。
方法の一例を説明する。
【０００６】ＰＣ光コネクタ（以下単に「光コネクタ」
ともいう）１を製造する際には、光ファイバ９をフェル
ール１４に挿入して固着するため、その製造過程でフェ
ルール１４の先端部に余剰接着剤、余長光ファイバ等が
残存する。
ともいう）１を製造する際には、光ファイバ９をフェル
ール１４に挿入して固着するため、その製造過程でフェ
ルール１４の先端部に余剰接着剤、余長光ファイバ等が
残存する。
【０００７】従って、フェルール１４の端面８を凸球面
状に鏡面研磨加工する従来の球面加工方法においては、
まず余剰接着剤、余長光ファイバ等を粗研削によって取
り除く。
状に鏡面研磨加工する従来の球面加工方法においては、
まず余剰接着剤、余長光ファイバ等を粗研削によって取
り除く。
【０００８】次に、図１３（Ａ）に示すように、回転砥
石１１を用いた研削、あるいは遊離砥粒を用いたラッピ
ングを行うことにより、フェルール１４の端面８を円錐
状に形成する。
石１１を用いた研削、あるいは遊離砥粒を用いたラッピ
ングを行うことにより、フェルール１４の端面８を円錐
状に形成する。
【０００９】そして、図１３（Ｂ）に示すように、回転
盤に張設されて上面には砥粒１２が散布された弾性シー
ト１３上にフェルール１４の端面８を押し当てながらフ
ェルール１４を回転させ、弾性シート１３の局所的な変
形と砥粒１２の研磨作用とを利用してフェルール１４の
端面８を滑らかな凸球面状の鏡面に仕上げる。なお、こ
のような加工方法は、例えば特開昭６３−１０２８６３
号公報に記載されている。
盤に張設されて上面には砥粒１２が散布された弾性シー
ト１３上にフェルール１４の端面８を押し当てながらフ
ェルール１４を回転させ、弾性シート１３の局所的な変
形と砥粒１２の研磨作用とを利用してフェルール１４の
端面８を滑らかな凸球面状の鏡面に仕上げる。なお、こ
のような加工方法は、例えば特開昭６３−１０２８６３
号公報に記載されている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の球面加工方法では、フェルール１４の端面８を滑ら
かな球面に形成するために、弾性シート１３や弾性シー
ト１３上の砥粒１２の研磨能力を常に適切な状態に維持
し続ける必要があり、さらに端面８を所望の球面状に形
成するために弾性シート１３の局所変形を用いているた
め、弾性シート１３の劣化が生じ易い。
来の球面加工方法では、フェルール１４の端面８を滑ら
かな球面に形成するために、弾性シート１３や弾性シー
ト１３上の砥粒１２の研磨能力を常に適切な状態に維持
し続ける必要があり、さらに端面８を所望の球面状に形
成するために弾性シート１３の局所変形を用いているた
め、弾性シート１３の劣化が生じ易い。
【００１１】従って、従来の球面加工方法では、多数の
被加工物の連続的な加工を効率的に行うことが難しく、
また端面８の安定した球面形状を得るためには弾性シー
ト１３や弾性シート１３上の砥粒１２を頻繁に交換せざ
るを得ないため、生産性の向上が図りにくいという問題
がある。
被加工物の連続的な加工を効率的に行うことが難しく、
また端面８の安定した球面形状を得るためには弾性シー
ト１３や弾性シート１３上の砥粒１２を頻繁に交換せざ
るを得ないため、生産性の向上が図りにくいという問題
がある。
【００１２】本発明は、前記問題点に鑑みてなされたも
のであり、光ファイバコネクタ、さらにはガラス、セラ
ミックス、プラスティック等からなる柱状あるいはブロ
ック状の材料の端面を凸球面状の鏡面に加工する際に、
加工精度を保ちながら加工時間を短縮すると共に高能率
に加工可能とする球面加工方法及びその装置を提供する
ことを目的とする。
のであり、光ファイバコネクタ、さらにはガラス、セラ
ミックス、プラスティック等からなる柱状あるいはブロ
ック状の材料の端面を凸球面状の鏡面に加工する際に、
加工精度を保ちながら加工時間を短縮すると共に高能率
に加工可能とする球面加工方法及びその装置を提供する
ことを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明は、フィルム状の研磨体を、一表面に凹部を
備えてなる拘束体の該凹部を少なくとも覆うようにして
配設し、被加工物を前記研磨体の一側表面に当接させた
状態で前記研磨体と前記拘束体の前記凹部とを当接して
搬送させると共に前記被加工物を回動させて、前記被加
工物の端面を球面加工することを特徴とする球面加工方
法を提供する。
め、本発明は、フィルム状の研磨体を、一表面に凹部を
備えてなる拘束体の該凹部を少なくとも覆うようにして
配設し、被加工物を前記研磨体の一側表面に当接させた
状態で前記研磨体と前記拘束体の前記凹部とを当接して
搬送させると共に前記被加工物を回動させて、前記被加
工物の端面を球面加工することを特徴とする球面加工方
法を提供する。
【００１４】また、本発明は、被加工物の端面を球面加
工するための球面加工装置であって、一表面に凹部を備
えてなる研磨台と、該研磨台に配設されるフィルム状の
研磨体と、該研磨体を搬送させる手段と、前記被加工物
を回動させる手段と、前記凹部に前記研磨体が当接され
るようにして前記被加工物の端面を前記研磨体に当接さ
せる手段と、を備えたことを特徴とする球面加工装置を
提供する。
工するための球面加工装置であって、一表面に凹部を備
えてなる研磨台と、該研磨台に配設されるフィルム状の
研磨体と、該研磨体を搬送させる手段と、前記被加工物
を回動させる手段と、前記凹部に前記研磨体が当接され
るようにして前記被加工物の端面を前記研磨体に当接さ
せる手段と、を備えたことを特徴とする球面加工装置を
提供する。
【００１５】さらに、本発明は、被加工物の端面を球面
加工するための球面加工装置であって、一部に略凹円弧
状の梁線を有する研磨台と、該研磨台に配設されるフィ
ルム状の研磨体と、該研磨体を搬送させる手段と、前記
被加工物を保持するチャックと、該チャックを回動させ
る手段と、前記被加工物を前記研磨台の梁線方向に往復
運動させる手段と、前記被加工物の回動中心と前記研磨
台の梁線とを一致させるようにして前記被加工物の端面
を前記研磨体に当接させる手段と、を備えたことを特徴
とする球面加工装置を提供する。
加工するための球面加工装置であって、一部に略凹円弧
状の梁線を有する研磨台と、該研磨台に配設されるフィ
ルム状の研磨体と、該研磨体を搬送させる手段と、前記
被加工物を保持するチャックと、該チャックを回動させ
る手段と、前記被加工物を前記研磨台の梁線方向に往復
運動させる手段と、前記被加工物の回動中心と前記研磨
台の梁線とを一致させるようにして前記被加工物の端面
を前記研磨体に当接させる手段と、を備えたことを特徴
とする球面加工装置を提供する。
【００１６】さらにまた、本発明は、被加工物の端面を
球面加工するための球面加工装置であって、略凹円弧形
状の断面を有する複数の同心円溝を有する加工盤と、該
加工盤が有する前記複数の同心円溝に載置されるフィル
ム状の研磨体と、前記被加工物を回動させる手段と、前
記被加工物を前記複数の同心円溝のそれぞれに沿って移
動させる手段と、前記被加工物を前記複数の同心円溝を
横断するように移動させる手段と、前記凹部に前記研磨
体が当接されるようにして前記被加工物の端面を前記研
磨体に当接させる手段と、を備えたことを特徴とする球
面加工装置を提供する。
球面加工するための球面加工装置であって、略凹円弧形
状の断面を有する複数の同心円溝を有する加工盤と、該
加工盤が有する前記複数の同心円溝に載置されるフィル
ム状の研磨体と、前記被加工物を回動させる手段と、前
記被加工物を前記複数の同心円溝のそれぞれに沿って移
動させる手段と、前記被加工物を前記複数の同心円溝を
横断するように移動させる手段と、前記凹部に前記研磨
体が当接されるようにして前記被加工物の端面を前記研
磨体に当接させる手段と、を備えたことを特徴とする球
面加工装置を提供する。
【００１７】以上のように、本発明の球面加工方法にお
いては、研磨体の搬送運動と被加工物の回転運動（さら
には往復運動）とから得られる研磨作用を用いて、研磨
台に設けられた凹部に当接された研磨体の断面形状（凹
円弧形状）を被加工物の端面に転写することにより、被
加工物の端面を凸球面状に加工し、必要に応じてフィル
ムの状研磨体を仕上げ加工用のものに交換することによ
り、滑らかな凸球面状の鏡面を得ることができる。
いては、研磨体の搬送運動と被加工物の回転運動（さら
には往復運動）とから得られる研磨作用を用いて、研磨
台に設けられた凹部に当接された研磨体の断面形状（凹
円弧形状）を被加工物の端面に転写することにより、被
加工物の端面を凸球面状に加工し、必要に応じてフィル
ムの状研磨体を仕上げ加工用のものに交換することによ
り、滑らかな凸球面状の鏡面を得ることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施形態を説明する。
施形態を説明する。
【００１９】
【実施形態１】図１は、本発明の第１の実施形態に係る
球面加工装置の概略を示す斜視図である。図２は、図１
に示した球面加工装置をさらに詳細に説明するための正
面図である。
球面加工装置の概略を示す斜視図である。図２は、図１
に示した球面加工装置をさらに詳細に説明するための正
面図である。
【００２０】以下、図１及び図２を参照して、本発明の
第１の実施形態に係る球面加工装置の構成及び動作を説
明する。
第１の実施形態に係る球面加工装置の構成及び動作を説
明する。
【００２１】本実施形態に係る球面加工装置は、凹円弧
形状の断面を有する所定長の溝を上端部に備えてなる研
磨台３と、研磨台３の位置を調節するための位置調節機
構３２と、研磨台３の上端部に掛け渡されて載置される
フィルム状研磨体２と、フィルム状研磨体２を巻き付け
るためのローラ３３、３４と、ローラ３４を回転させて
フィルム状研磨体２を巻き取る研磨体巻取りモータ１８
と、被加工物７を保持するチャック１７と、チャック１
７を正逆両方向に回転させるためのチャック回転モータ
１６と、チャック１７を研磨台３の溝の長手方向に平行
移動させるためのラック５及びピニオン６と、被加工物
７に所定荷重を与える定荷重機構１９と、を備える。
形状の断面を有する所定長の溝を上端部に備えてなる研
磨台３と、研磨台３の位置を調節するための位置調節機
構３２と、研磨台３の上端部に掛け渡されて載置される
フィルム状研磨体２と、フィルム状研磨体２を巻き付け
るためのローラ３３、３４と、ローラ３４を回転させて
フィルム状研磨体２を巻き取る研磨体巻取りモータ１８
と、被加工物７を保持するチャック１７と、チャック１
７を正逆両方向に回転させるためのチャック回転モータ
１６と、チャック１７を研磨台３の溝の長手方向に平行
移動させるためのラック５及びピニオン６と、被加工物
７に所定荷重を与える定荷重機構１９と、を備える。
【００２２】本実施形態に係る球面加工装置を用いて被
加工物７の端面８を球面加工する際には、まず前加工用
に、粒度の粗い所定長のフィルム状研磨体２をローラ３
３、３４に巻き付け、被加工物７の回転軸と研磨台３に
載置されるフィルム状研磨体２の凹円弧面の断面曲率中
心とを一致させた状態で双方を接触させる。そして、研
磨体巻取りモータ１８を回転させてフィルム状研磨体２
を低速で搬送しながらチャック回転モータ１６を回転さ
せてチャック７に保持された被加工物７を回転させる。
加工物７の端面８を球面加工する際には、まず前加工用
に、粒度の粗い所定長のフィルム状研磨体２をローラ３
３、３４に巻き付け、被加工物７の回転軸と研磨台３に
載置されるフィルム状研磨体２の凹円弧面の断面曲率中
心とを一致させた状態で双方を接触させる。そして、研
磨体巻取りモータ１８を回転させてフィルム状研磨体２
を低速で搬送しながらチャック回転モータ１６を回転さ
せてチャック７に保持された被加工物７を回転させる。
【００２３】ここで、チャック回転モータ１６の回転に
連動してピニオン６及びラック５が駆動されるため、チ
ャック１７は回転運動を行いながらラック５の長手方向
に平行移動する。
連動してピニオン６及びラック５が駆動されるため、チ
ャック１７は回転運動を行いながらラック５の長手方向
に平行移動する。
【００２４】被加工物７の端面８が研磨台３の端まで移
動すると、スイッチ１５が作動してチャック回転モータ
１６の回転方向が反転される。チャック回転モータ１６
の回転方向が反転された場合には、ピニオン６の回転方
向も反転し、ラック５の移動方向も反転するため、チャ
ック１７は現在までの進行方向と逆の方向に平行移動す
る。なお、スイッチ１５は、被加工物７の端面８が研磨
台３に載置されるフィルム状研磨体２の幅の範囲内で往
復運動するように、研磨台３の両端に所定の配置で設け
られている。
動すると、スイッチ１５が作動してチャック回転モータ
１６の回転方向が反転される。チャック回転モータ１６
の回転方向が反転された場合には、ピニオン６の回転方
向も反転し、ラック５の移動方向も反転するため、チャ
ック１７は現在までの進行方向と逆の方向に平行移動す
る。なお、スイッチ１５は、被加工物７の端面８が研磨
台３に載置されるフィルム状研磨体２の幅の範囲内で往
復運動するように、研磨台３の両端に所定の配置で設け
られている。
【００２５】以上の手順に従って、被加工物７を回転往
復運動しながら粒度の粗いフィルム状研磨体２に接触さ
せることにより、複数の被加工物７の端面８を順次凸球
面形状に前加工し、フィルム状研磨体２が最後まで巻き
取られた時点で、フィルム状研磨体２を粒度の細かいも
のに交換して、既に前加工が施されている被加工物７に
対して、前加工と同様の手順に従って仕上げ加工を行
う。
復運動しながら粒度の粗いフィルム状研磨体２に接触さ
せることにより、複数の被加工物７の端面８を順次凸球
面形状に前加工し、フィルム状研磨体２が最後まで巻き
取られた時点で、フィルム状研磨体２を粒度の細かいも
のに交換して、既に前加工が施されている被加工物７に
対して、前加工と同様の手順に従って仕上げ加工を行
う。
【００２６】粒度の細かいフィルム状研磨体２の研磨作
用により被加工物７の端面８は徐々に滑らかな凸球面形
状に研磨されて仕上げ加工がなされる。なお、端面８の
球面形状が必要な部分まで加工が進んだ時点で加工を中
止する。
用により被加工物７の端面８は徐々に滑らかな凸球面形
状に研磨されて仕上げ加工がなされる。なお、端面８の
球面形状が必要な部分まで加工が進んだ時点で加工を中
止する。
【００２７】本実施形態によれば、研磨台３の凹面は研
磨加工による形状崩れが生じないため、被加工物７の端
面８を常に安定して球面形状に研磨することができ、ま
た端面８は研磨台３の凹断面の曲率半径と同じ球面半径
に加工することができる。
磨加工による形状崩れが生じないため、被加工物７の端
面８を常に安定して球面形状に研磨することができ、ま
た端面８は研磨台３の凹断面の曲率半径と同じ球面半径
に加工することができる。
【００２８】また、被加工物７の端面８が常に新しい作
業面と接触するため、目詰まり等によって端面８に傷が
発生することを防止できる。
業面と接触するため、目詰まり等によって端面８に傷が
発生することを防止できる。
【００２９】さらに、フィルム状研磨体２のフイルム長
を十分にとることにより、図１３に示した従来の球面加
工方法における砥粒１２や弾性シート１３等の頻繁な交
換を行う必要がなくなり、作業性を向上することができ
る。
を十分にとることにより、図１３に示した従来の球面加
工方法における砥粒１２や弾性シート１３等の頻繁な交
換を行う必要がなくなり、作業性を向上することができ
る。
【００３０】なお、図１及び図２に示した球面加工装置
を用いて、以上の手順とは異なる手順に従って、被加工
物７の端面８を球面加工することもできる。
を用いて、以上の手順とは異なる手順に従って、被加工
物７の端面８を球面加工することもできる。
【００３１】図４は、図１及び図２に示した球面加工装
置を用いて球面加工を行うための動作（変形例）を説明
するための図である。
置を用いて球面加工を行うための動作（変形例）を説明
するための図である。
【００３２】図１、図２、及び図４を参照して、まず位
置調節機構３２を用いて図４（Ａ）に示すように、被加
工物７の回転軸ａと研磨台３の凹断面中心ｂとの間に所
定の位置ずれｃを与えた状態で双方を接触させ、被加工
物７の端面８を先の尖った円錐形状に前加工する。
置調節機構３２を用いて図４（Ａ）に示すように、被加
工物７の回転軸ａと研磨台３の凹断面中心ｂとの間に所
定の位置ずれｃを与えた状態で双方を接触させ、被加工
物７の端面８を先の尖った円錐形状に前加工する。
【００３３】次に、図４（Ｂ）に示すように、被加工物
７の回転軸ａと研磨台３の凹断面中心ｂとを一致させて
再び双方を接触させ、端面８の先端部分から徐々に滑ら
かな凸球面形状に研磨して仕上げ加工を行う。なお、端
面８の球面形状が必要な部分まで加工が進んだ時点で加
工を中止する。
７の回転軸ａと研磨台３の凹断面中心ｂとを一致させて
再び双方を接触させ、端面８の先端部分から徐々に滑ら
かな凸球面形状に研磨して仕上げ加工を行う。なお、端
面８の球面形状が必要な部分まで加工が進んだ時点で加
工を中止する。
【００３４】以上のような手順によれば、端面８を先の
尖った円錐形状に前加工しているため、仕上げ仕上げ加
工のためのコストや手間を減少させ、さらに仕上げ加工
時間の短縮も図ることができる。
尖った円錐形状に前加工しているため、仕上げ仕上げ加
工のためのコストや手間を減少させ、さらに仕上げ加工
時間の短縮も図ることができる。
【００３５】
【実施形態２】図５は、本発明の第２の実施形態に係る
球面加工装置の概略を示す斜視図である。図６は、図５
に示した球面加工装置をさらに詳細に説明するための正
面図である。
球面加工装置の概略を示す斜視図である。図６は、図５
に示した球面加工装置をさらに詳細に説明するための正
面図である。
【００３６】以下、図５及び図６を参照して、本発明の
第２の実施形態に係る球面加工装置の構成及び動作を説
明する。
第２の実施形態に係る球面加工装置の構成及び動作を説
明する。
【００３７】本実施形態に係る球面加工装置は、上端部
に凹円弧上の梁（線）有するローラ４と、ローラ４の上
端部に掛け渡されて載置されるフィルム状研磨体２と、
フィルム状研磨体２を巻き付けるためのローラ３３、３
４と、ローラ３４を回転させてフィルム状研磨体２を巻
き取る研磨体巻取りモータ１８と、被加工物７を保持す
るチャック１７と、チャック１７を正逆両方向に回転さ
せるためのチャック回転モータ１６と、チャック１７を
ローラ４の長手方向に平行移動させるためのラック５及
びピニオン６と、被加工物７に所定荷重を与える定荷重
機構１９と、を備える。
に凹円弧上の梁（線）有するローラ４と、ローラ４の上
端部に掛け渡されて載置されるフィルム状研磨体２と、
フィルム状研磨体２を巻き付けるためのローラ３３、３
４と、ローラ３４を回転させてフィルム状研磨体２を巻
き取る研磨体巻取りモータ１８と、被加工物７を保持す
るチャック１７と、チャック１７を正逆両方向に回転さ
せるためのチャック回転モータ１６と、チャック１７を
ローラ４の長手方向に平行移動させるためのラック５及
びピニオン６と、被加工物７に所定荷重を与える定荷重
機構１９と、を備える。
【００３８】本実施形態に係る球面加工装置を用いて被
加工物７の端面８を球面加工する際には、まず前加工用
に、粒度の粗い所定長のフィルム状研磨体２をローラ３
３、３４に巻き付け、被加工物７の回転軸と鼓形状のロ
ーラ４上のフィルム状研磨体２の断面曲率中心を一致さ
せた状態で双方を接触させる。そして、フィルム状研磨
体２を研磨体巻取りモータ１８によって低速で送りなが
ら、チャック回転モータ１６を回転させる。
加工物７の端面８を球面加工する際には、まず前加工用
に、粒度の粗い所定長のフィルム状研磨体２をローラ３
３、３４に巻き付け、被加工物７の回転軸と鼓形状のロ
ーラ４上のフィルム状研磨体２の断面曲率中心を一致さ
せた状態で双方を接触させる。そして、フィルム状研磨
体２を研磨体巻取りモータ１８によって低速で送りなが
ら、チャック回転モータ１６を回転させる。
【００３９】チャック回転モータの回転に連動してラッ
ク５とピニオン６とが駆動し、チャック１７がラック５
の長手方向に平行に移動する。
ク５とピニオン６とが駆動し、チャック１７がラック５
の長手方向に平行に移動する。
【００４０】被加工物７の端面８がローラ４の端まで移
動するとスイッチ１５が作動し、チャック回転モータ１
６が反転する。このようにして被加工物７は回転往復運
動を行い、凸球面形状に前加工される。
動するとスイッチ１５が作動し、チャック回転モータ１
６が反転する。このようにして被加工物７は回転往復運
動を行い、凸球面形状に前加工される。
【００４１】複数前加工して、研磨体を最後まで巻き取
った時点で、フィルム状研磨体２を粒度の細かいものに
交換し、同様の方法で、先に前加工を施しておいた被加
工物７の仕上げ加工を行う。
った時点で、フィルム状研磨体２を粒度の細かいものに
交換し、同様の方法で、先に前加工を施しておいた被加
工物７の仕上げ加工を行う。
【００４２】粒度の細かいフィルム状研磨体２の研磨作
用により、被加工物７の端面８は徐々に滑らかな凸球面
形状に研磨され仕上げ加工されていく。なお、端面８の
球面形状が必要な部分まで加工が進んだ時点で仕上げ加
工を中止する。
用により、被加工物７の端面８は徐々に滑らかな凸球面
形状に研磨され仕上げ加工されていく。なお、端面８の
球面形状が必要な部分まで加工が進んだ時点で仕上げ加
工を中止する。
【００４３】本実施形態によれば、鼓形状のローラ４の
長手方向断面は研磨加工による形状崩れが生じないた
め、被加工物７の端面８を常に安定した球面形状に研磨
加工することができ、また端面８はローラ４の長手方向
の断面の曲率半径と同じの球面半径に加工できる。
長手方向断面は研磨加工による形状崩れが生じないた
め、被加工物７の端面８を常に安定した球面形状に研磨
加工することができ、また端面８はローラ４の長手方向
の断面の曲率半径と同じの球面半径に加工できる。
【００４４】また、端面８が常に新しい作業面と接触す
るため、端面８に目詰まり等によって傷が発生すること
を防止できる。
るため、端面８に目詰まり等によって傷が発生すること
を防止できる。
【００４５】さらに、フィルム状研磨体２のフィルム長
を十分にとることにより、図１３に示した従来の球面加
工方法における砥粒１２や弾性シート１３等の工具の頻
繁な交換を行う必要がなくなり、作業性が向上すること
ができる。
を十分にとることにより、図１３に示した従来の球面加
工方法における砥粒１２や弾性シート１３等の工具の頻
繁な交換を行う必要がなくなり、作業性が向上すること
ができる。
【００４６】なお、図５及び図６に示した球面加工装置
において、チャック１７の内部に図７に示すような定荷
重機構を設けるようにすることもできる。
において、チャック１７の内部に図７に示すような定荷
重機構を設けるようにすることもできる。
【００４７】図７は、定荷重機構を備えたチャック１７
の内部を説明するための断面図である。
の内部を説明するための断面図である。
【００４８】図７を参照して、図５及び図６に示した球
面加工装置のチャック１７の内部にバネ２９を設け、定
荷重機構１９と共に所定の荷重で被加工物７をフィルム
状研磨体２に接触させるための定荷重機構とすることに
より、ローラ４の長手方向に被加工物７を移動させた時
の上下動を効果的に吸収し、端面８を一定荷重でフィル
ム状研磨体２に接触させることが可能となるため、より
安定した凸球面状の鏡面加工を達成することができる。
面加工装置のチャック１７の内部にバネ２９を設け、定
荷重機構１９と共に所定の荷重で被加工物７をフィルム
状研磨体２に接触させるための定荷重機構とすることに
より、ローラ４の長手方向に被加工物７を移動させた時
の上下動を効果的に吸収し、端面８を一定荷重でフィル
ム状研磨体２に接触させることが可能となるため、より
安定した凸球面状の鏡面加工を達成することができる。
【００４９】以上、図面を参照して、本発明の第１の実
施形態及び第２の実施形態を説明してきたが、前記各実
施形態のフィルム状研磨体２として図３に示すものを用
いることもできる。
施形態及び第２の実施形態を説明してきたが、前記各実
施形態のフィルム状研磨体２として図３に示すものを用
いることもできる。
【００５０】図３は、図１及び図５に示した球面加工装
置に用いられるフィルム状研磨体の変形例を説明するた
めの図である。
置に用いられるフィルム状研磨体の変形例を説明するた
めの図である。
【００５１】図３を参照して、前加工用の粗砥粒３０と
仕上げ加工用の微細砥粒３１とが交互に設けられたフィ
ルム状研磨体２′を用いることにより、フィルム状研磨
体２′を前加工用から仕上げ加工用に交換することな
く、１台の球面加工装置で前加工と仕上げ加工とを連続
して行うことができ、短時間で凸球面状の鏡面加工を達
成することができる。
仕上げ加工用の微細砥粒３１とが交互に設けられたフィ
ルム状研磨体２′を用いることにより、フィルム状研磨
体２′を前加工用から仕上げ加工用に交換することな
く、１台の球面加工装置で前加工と仕上げ加工とを連続
して行うことができ、短時間で凸球面状の鏡面加工を達
成することができる。
【００５２】
【実施形態３】図８は、本発明の第３の実施形態に係る
球面加工装置の概略を示す正面図である。図９は、図８
に示した球面加工装置の部分拡大図である。
球面加工装置の概略を示す正面図である。図９は、図８
に示した球面加工装置の部分拡大図である。
【００５３】以下、図８及び図９を参照して、本発明の
第３の実施形態に係る球面加工装置の構成及び動作を説
明する。
第３の実施形態に係る球面加工装置の構成及び動作を説
明する。
【００５４】本実施形態に係る球面加工装置は、装置カ
バー２５と、複数の同心円溝２２を有し、装置カバー２
５に固定ピン２４で固定される円板状の加工盤２１と、
加工盤２１の上面に載置されるフィルム状研磨体２″
と、被加工物７を保持するチャック１７と、チャック１
７を正逆両方向に回動させるための回転モータ２３と、
回転モータ２３の回転軸に固定されたプーリ（Ａ）２６
と、加工盤２１の中心部において装置カバー２５に固定
されたプーリ（Ｂ）２７と、プーリ（Ａ）２６とプーリ
（Ｂ）２７とを連結するベルト２８と、チャック１７を
アーム２０に沿って円板状の加工盤２１の半径方向にス
ライドさせる移動機構と、被加工物７に所定荷重を与え
てフィルム状研磨体２″に接触させるためのバネ２９
と、を備える。
バー２５と、複数の同心円溝２２を有し、装置カバー２
５に固定ピン２４で固定される円板状の加工盤２１と、
加工盤２１の上面に載置されるフィルム状研磨体２″
と、被加工物７を保持するチャック１７と、チャック１
７を正逆両方向に回動させるための回転モータ２３と、
回転モータ２３の回転軸に固定されたプーリ（Ａ）２６
と、加工盤２１の中心部において装置カバー２５に固定
されたプーリ（Ｂ）２７と、プーリ（Ａ）２６とプーリ
（Ｂ）２７とを連結するベルト２８と、チャック１７を
アーム２０に沿って円板状の加工盤２１の半径方向にス
ライドさせる移動機構と、被加工物７に所定荷重を与え
てフィルム状研磨体２″に接触させるためのバネ２９
と、を備える。
【００５５】なお、加工盤２１が有する同心円溝２２の
上面には、予め裏面に粘着力を有するフィルム状研磨体
２″が張り付けられており、また前記移動機構により被
加工物７の回転中心軸の同心円溝２２の断面中心への位
置決めも行われる。
上面には、予め裏面に粘着力を有するフィルム状研磨体
２″が張り付けられており、また前記移動機構により被
加工物７の回転中心軸の同心円溝２２の断面中心への位
置決めも行われる。
【００５６】ここで、回転モータ２３を回転させること
により、被加工物７を自転させると共に、プーリ（Ａ）
２６の回転をベルト２８を介してプーリ（Ｂ）２７に伝
達させて、加工盤２１の上方で、同心円溝２２に沿って
公転運動させる。
により、被加工物７を自転させると共に、プーリ（Ａ）
２６の回転をベルト２８を介してプーリ（Ｂ）２７に伝
達させて、加工盤２１の上方で、同心円溝２２に沿って
公転運動させる。
【００５７】バネ２９を用いて被加工物７を所定の荷重
でフィルム状研磨体２″に押し当て、被加工物７に自転
運動と公転運動を与えながら、フィルム状研磨体２″の
研磨作用により同心円溝２２の凹面の円弧形状を転写
し、被加工物７の端面８を凸球面状の鏡面に球面加工す
る。
でフィルム状研磨体２″に押し当て、被加工物７に自転
運動と公転運動を与えながら、フィルム状研磨体２″の
研磨作用により同心円溝２２の凹面の円弧形状を転写
し、被加工物７の端面８を凸球面状の鏡面に球面加工す
る。
【００５８】なお、フィルム状研磨体２の研磨能力が低
下した場合には、被加工物７を加工盤２１の半径方向に
スライドさせ、隣接の同心円溝２２に沿って被加工物７
が公転運動をさせるように再度位置決めを行う。
下した場合には、被加工物７を加工盤２１の半径方向に
スライドさせ、隣接の同心円溝２２に沿って被加工物７
が公転運動をさせるように再度位置決めを行う。
【００５９】本実施形態によれば、同心円溝２２の凹面
は研磨加工による形状崩れが生じないため、被加工物７
の端面８を安定した球面形状に研磨加工することができ
る。なお、端面８は研磨台３の凹面の曲率半径と同等の
球面半径に加工できる。
は研磨加工による形状崩れが生じないため、被加工物７
の端面８を安定した球面形状に研磨加工することができ
る。なお、端面８は研磨台３の凹面の曲率半径と同等の
球面半径に加工できる。
【００６０】また、加工盤２１は複数の同心円溝２２を
有するため、フィルム状研磨体２″の交換頻度を低減す
ることができ、さらに同心円溝２２を全て使用した際に
は使用済みのフィルム状研磨体２″を剥がして新しいフ
ィルム状研磨体２″を加工盤２１に貼り付ければよいた
め、工具の交換を容易に行うことができる。
有するため、フィルム状研磨体２″の交換頻度を低減す
ることができ、さらに同心円溝２２を全て使用した際に
は使用済みのフィルム状研磨体２″を剥がして新しいフ
ィルム状研磨体２″を加工盤２１に貼り付ければよいた
め、工具の交換を容易に行うことができる。
【００６１】なお、図８及び図９に示した球面加工装置
において以下のような変形例を採用することもできる。
において以下のような変形例を採用することもできる。
【００６２】図１０は、図８及び図９に示した球面加工
装置の第１の変形例を説明するための正面図である。
装置の第１の変形例を説明するための正面図である。
【００６３】図１０を参照して、本変形例に係る球面加
工装置の加工盤２１の上面には、外周側に仕上げ加工用
の微細砥粒３１が付着され、内周側に前加工用の粗砥粒
３０が付着されたフィルム状研磨体２(3)が貼り付けら
れており、まずチャック１７をスライドさせて、粗砥粒
３０を付着させた同心円溝２２に、被加工物７の回転中
心軸を位置決めし、被加工物７に自転運動と公転運動と
を与えて前加工した後、チャック１７を外周側にスライ
ドさせて微細砥粒３１を付着させた同心円溝２２に位置
決めし、仕上げ加工を行う。
工装置の加工盤２１の上面には、外周側に仕上げ加工用
の微細砥粒３１が付着され、内周側に前加工用の粗砥粒
３０が付着されたフィルム状研磨体２(3)が貼り付けら
れており、まずチャック１７をスライドさせて、粗砥粒
３０を付着させた同心円溝２２に、被加工物７の回転中
心軸を位置決めし、被加工物７に自転運動と公転運動と
を与えて前加工した後、チャック１７を外周側にスライ
ドさせて微細砥粒３１を付着させた同心円溝２２に位置
決めし、仕上げ加工を行う。
【００６４】図１０に示した本変形例によればフィルム
状研磨体２(3)を交換することなく、前加工と仕上げ加
工を同時に行うことができ、さらにフィルム状研磨体２
の外周側で仕上げ加工を行うことにより、前加工時と比
較してより多くの微細砥粒３１を高速で被加工物７の端
面８に作用させることができる。
状研磨体２(3)を交換することなく、前加工と仕上げ加
工を同時に行うことができ、さらにフィルム状研磨体２
の外周側で仕上げ加工を行うことにより、前加工時と比
較してより多くの微細砥粒３１を高速で被加工物７の端
面８に作用させることができる。
【００６５】図１１は、図８及び図９に示した本実施形
態に係る球面加工装置の第２の変形例を説明するための
図である。
態に係る球面加工装置の第２の変形例を説明するための
図である。
【００６６】図１１を参照して、本変形例に係る球面加
工装置の加工盤２１の上面には、仕上げ加工用の微細砥
粒３１と前加工用の粗砥粒３０とが、同心円溝２２の幅
とピッチに合わせて交互に配置されたフィルム状研磨体
２(4)が貼り付けられており、粗砥粒３０が付着された
最外周の同心円溝２２に被加工物７の回転中心軸を位置
決めして被加工物７を前加工した後、内周側に隣接する
微細砥粒３１を有する同心円溝２２に移動して被加工物
７を再度位置決めして、仕上げ加工を行う。
工装置の加工盤２１の上面には、仕上げ加工用の微細砥
粒３１と前加工用の粗砥粒３０とが、同心円溝２２の幅
とピッチに合わせて交互に配置されたフィルム状研磨体
２(4)が貼り付けられており、粗砥粒３０が付着された
最外周の同心円溝２２に被加工物７の回転中心軸を位置
決めして被加工物７を前加工した後、内周側に隣接する
微細砥粒３１を有する同心円溝２２に移動して被加工物
７を再度位置決めして、仕上げ加工を行う。
【００６７】図１１に示した本変形例によれば、フィル
ム状研磨体２(4)を交換することなく、前加工と仕上げ
加工を同時に行うことができ、さらに前加工と仕上げ加
工とで被加工物７を位置決めする際のチャック１７の移
動量を最小限することができる。
ム状研磨体２(4)を交換することなく、前加工と仕上げ
加工を同時に行うことができ、さらに前加工と仕上げ加
工とで被加工物７を位置決めする際のチャック１７の移
動量を最小限することができる。
【００６８】
【実施例】以下、上述した本発明の各実施形態を実際に
適用した実施例をそのテスト結果と共に説明する。
適用した実施例をそのテスト結果と共に説明する。
【００６９】
【実施例１】以下、図１及び図２を参照して、本発明の
第１の実施形態に係る球面加工装置を用いた第１の実施
例を説明する。
第１の実施形態に係る球面加工装置を用いた第１の実施
例を説明する。
【００７０】本実施例では、研磨台３の材質をテフロ
ン、凹円弧の曲率半径を２０ｍｍとした。フィルム状研
磨体２は、巻長さ１５０ｍ、幅２５ｍｍ、ベース基材厚
み２５μｍの寸法を有し、８μｍ径Ａｌ2Ｏ3砥粒を付着
させたものを用いた。
ン、凹円弧の曲率半径を２０ｍｍとした。フィルム状研
磨体２は、巻長さ１５０ｍ、幅２５ｍｍ、ベース基材厚
み２５μｍの寸法を有し、８μｍ径Ａｌ2Ｏ3砥粒を付着
させたものを用いた。
【００７１】被加工物７には、１２５μｍ径の光ファイ
バを挿入した２．５ｍｍ径のガラス製フェルールからな
る光コネクタを用いた。
バを挿入した２．５ｍｍ径のガラス製フェルールからな
る光コネクタを用いた。
【００７２】チャック回転モータ１６に取り付けた歯車
とチャック１７に固定した歯車との外径比は２対１と
し、モータ１６が１回転する毎に被加工物７を２回自転
させるようにした。
とチャック１７に固定した歯車との外径比は２対１と
し、モータ１６が１回転する毎に被加工物７を２回自転
させるようにした。
【００７３】定荷重機構１９を用いて被加工物７に１５
０ｇｆの垂直方向荷重を与えた後、チャック回転モータ
１６を２００ｒｐｍで回転させ、３分間の前加工を行っ
た。５００個の被加工物を前加工した後、フィルム状研
磨体２を交換し、定荷重機構１９を用いて既に前加工を
行った被加工物７に１５０ｇｆの垂直方向荷重を与えた
後、チャック回転モータ１６を２００ｒｐｍで回転さ
せ、２分間の仕上げ加工を行った。
０ｇｆの垂直方向荷重を与えた後、チャック回転モータ
１６を２００ｒｐｍで回転させ、３分間の前加工を行っ
た。５００個の被加工物を前加工した後、フィルム状研
磨体２を交換し、定荷重機構１９を用いて既に前加工を
行った被加工物７に１５０ｇｆの垂直方向荷重を与えた
後、チャック回転モータ１６を２００ｒｐｍで回転さ
せ、２分間の仕上げ加工を行った。
【００７４】なお、仕上げ加工に用いたフィルム状研磨
体２は、巻長さ１００ｍ、幅２５ｍｍ、ベース基材厚み
２５μｍの寸法を有し、１．５μｍ径ダイヤモンド砥粒
を付着させたものを用いた。
体２は、巻長さ１００ｍ、幅２５ｍｍ、ベース基材厚み
２５μｍの寸法を有し、１．５μｍ径ダイヤモンド砥粒
を付着させたものを用いた。
【００７５】本実施例においては、連続して５００個の
被加工物を加工でき、従来の球面加工方法の場合と比較
して、研磨体の交換頻度を１／１０に削減することがで
きた。また、被加工物を球面加工するのに要した時間
は、被加工物及び研磨体を交換する時間も含めて１個当
たり７分であった。さらに、被加工物の端面には、球面
の曲率半径２０±１ｍｍ、表面粗さ０．０３μｍＲmax
以下の歪みのない滑らかな凸球面状の鏡面が得られた。
なお、光コネクタの特性として、接続損失０．２ｄＢ以
下、反射減衰４５ｄＢ以上が得られた。
被加工物を加工でき、従来の球面加工方法の場合と比較
して、研磨体の交換頻度を１／１０に削減することがで
きた。また、被加工物を球面加工するのに要した時間
は、被加工物及び研磨体を交換する時間も含めて１個当
たり７分であった。さらに、被加工物の端面には、球面
の曲率半径２０±１ｍｍ、表面粗さ０．０３μｍＲmax
以下の歪みのない滑らかな凸球面状の鏡面が得られた。
なお、光コネクタの特性として、接続損失０．２ｄＢ以
下、反射減衰４５ｄＢ以上が得られた。
【００７６】
【実施例２】以下、図１、図２、及び図４を参照して、
本発明の第１の実施形態に係る球面加工装置を用いた第
２の実施例を説明する。
本発明の第１の実施形態に係る球面加工装置を用いた第
２の実施例を説明する。
【００７７】図４（Ａ）に示すように、チャック１７に
保持された被加工物７とフィルム状研磨体２とを、位置
調節機構３２を用いて被加工物７の回転軸ａと研磨台３
の凹断面中心ｂとの間に５００μｍの位置ずれｃを与え
た上で接触させた。
保持された被加工物７とフィルム状研磨体２とを、位置
調節機構３２を用いて被加工物７の回転軸ａと研磨台３
の凹断面中心ｂとの間に５００μｍの位置ずれｃを与え
た上で接触させた。
【００７８】巻長さ１５０ｍ、幅２５ｍｍ、ベース基材
厚み２５μｍの寸法を有し、８μｍ径Ａｌ2Ｏ3砥粒を付
着させたフィルム状研磨体２を用いて、前記第１の実施
例と同様な加工条件で３分間の前加工を行った。その
後、位置調節機構３２を用いて、図４（Ｂ）に示すよう
に、被加工物７の回転軸ａと研磨台３の凹断面中心ｂと
を一致させて双方を接触させ、巻長さ５０ｍ、幅２５ｍ
ｍ、ベース基材厚み２５μｍの寸法を有し、１．５μｍ
径ダイヤモンド砥粒を付着させたフィルム状研磨体２を
用いて、前記第１の実施例と同様な加工条件で１分間の
仕上げ加工を行った。
厚み２５μｍの寸法を有し、８μｍ径Ａｌ2Ｏ3砥粒を付
着させたフィルム状研磨体２を用いて、前記第１の実施
例と同様な加工条件で３分間の前加工を行った。その
後、位置調節機構３２を用いて、図４（Ｂ）に示すよう
に、被加工物７の回転軸ａと研磨台３の凹断面中心ｂと
を一致させて双方を接触させ、巻長さ５０ｍ、幅２５ｍ
ｍ、ベース基材厚み２５μｍの寸法を有し、１．５μｍ
径ダイヤモンド砥粒を付着させたフィルム状研磨体２を
用いて、前記第１の実施例と同様な加工条件で１分間の
仕上げ加工を行った。
【００７９】本実施例においては、連続して５００個の
被加工物に対して前加工と仕上げ加工ができ、従来の球
面加工方法の場合と比較して研磨体の交換頻度は１／１
０に削減することができた。また、被加工物を球面加工
するのに要した時間は被加工物及び研磨体を交換する時
間も含めて１個当たり６分に低減できた。さらに、被加
工物７の端面８には、曲率半径２０±１ｍｍ、表面粗さ
０．０３μｍＲmax以下の歪みのない滑らかな凸球面状
の鏡面が得られた。なお、光コネクタの特性として、接
続損失０．２ｄＢ以下、反射減衰４５ｄＢ以上が得られ
た。
被加工物に対して前加工と仕上げ加工ができ、従来の球
面加工方法の場合と比較して研磨体の交換頻度は１／１
０に削減することができた。また、被加工物を球面加工
するのに要した時間は被加工物及び研磨体を交換する時
間も含めて１個当たり６分に低減できた。さらに、被加
工物７の端面８には、曲率半径２０±１ｍｍ、表面粗さ
０．０３μｍＲmax以下の歪みのない滑らかな凸球面状
の鏡面が得られた。なお、光コネクタの特性として、接
続損失０．２ｄＢ以下、反射減衰４５ｄＢ以上が得られ
た。
【００８０】
【実施例３】以下、図５及び図６を参照して、本発明の
第２の実施形態に係る球面加工装置を用いた第３の実施
例を説明する。
第２の実施形態に係る球面加工装置を用いた第３の実施
例を説明する。
【００８１】本実施例では、研磨台として鼓形状のロー
ラ４を用いた。ローラ４の表面にはゴムライニングを施
し、長手方向の断面の曲率半径を２０ｍｍとした。フィ
ルム状研磨体２は、粗加工用として、巻長さ１５０ｍ、
幅２５ｍｍ、ベース基材厚み２５μｍの寸法を有し、８
μｍ径Ａｌ2Ｏ3砥粒を付着させたものを用い、仕上げ加
工用として、巻長さ１００ｍ、幅２５ｍｍ、ベース基材
厚み２５μｍの寸法を有し、１．５μｍ径ダイヤモンド
砥粒を付着させたものを用いた。
ラ４を用いた。ローラ４の表面にはゴムライニングを施
し、長手方向の断面の曲率半径を２０ｍｍとした。フィ
ルム状研磨体２は、粗加工用として、巻長さ１５０ｍ、
幅２５ｍｍ、ベース基材厚み２５μｍの寸法を有し、８
μｍ径Ａｌ2Ｏ3砥粒を付着させたものを用い、仕上げ加
工用として、巻長さ１００ｍ、幅２５ｍｍ、ベース基材
厚み２５μｍの寸法を有し、１．５μｍ径ダイヤモンド
砥粒を付着させたものを用いた。
【００８２】被加工物７には、１２５μｍ径の光ファイ
バを挿入した２．５ｍｍ径のガラス製フェルールからな
る光コネクタを用いた。
バを挿入した２．５ｍｍ径のガラス製フェルールからな
る光コネクタを用いた。
【００８３】チャック回転モータ１６に取り付けた歯車
とチャック１７に固定した歯車の外径比は２対１とし、
チャック回転モータ１６が１回転する毎に被加工物７を
２回自転させるようにした。
とチャック１７に固定した歯車の外径比は２対１とし、
チャック回転モータ１６が１回転する毎に被加工物７を
２回自転させるようにした。
【００８４】定荷重機構１９を用いて被加工物７に１５
０ｇｆの垂直方向荷重を与えた後、チャック回転モータ
１６を２００ｒｐｍで回転させ、３分間の前加工を行っ
た。５００個の被加工物を前加工した後、フィルム状研
磨体２を交換し、定荷重機構１９を用いて既に前加工を
行った被加工物７に１５０ｇｆの垂直方向荷重を与えた
後、チャック回転モータ１６を２００ｒｐｍで回転さ
せ、２分間の仕上げ加工を行った。
０ｇｆの垂直方向荷重を与えた後、チャック回転モータ
１６を２００ｒｐｍで回転させ、３分間の前加工を行っ
た。５００個の被加工物を前加工した後、フィルム状研
磨体２を交換し、定荷重機構１９を用いて既に前加工を
行った被加工物７に１５０ｇｆの垂直方向荷重を与えた
後、チャック回転モータ１６を２００ｒｐｍで回転さ
せ、２分間の仕上げ加工を行った。
【００８５】本実施例においては、連続して５００個の
被加工物の加工ができ、従来の球面加工方法の場合と比
較して、研磨体の交換頻度は１／１０に削減することが
できた。また、被加工物を球面加工するのに要した時間
は、被加工物及び研磨体を交換する時間も含めて１個当
たり７分であった。さらに、被加工物の端面には、球面
の曲率半径２０±１ｍｍ、表面粗さ０．０３μｍＲmax
以下の歪みのない滑らかな凸球面状の鏡面が得られた。
なお、光コネクタの特性として、接続損失０．２ｄＢ以
下、反射減衰４５ｄＢ以上が得られた。
被加工物の加工ができ、従来の球面加工方法の場合と比
較して、研磨体の交換頻度は１／１０に削減することが
できた。また、被加工物を球面加工するのに要した時間
は、被加工物及び研磨体を交換する時間も含めて１個当
たり７分であった。さらに、被加工物の端面には、球面
の曲率半径２０±１ｍｍ、表面粗さ０．０３μｍＲmax
以下の歪みのない滑らかな凸球面状の鏡面が得られた。
なお、光コネクタの特性として、接続損失０．２ｄＢ以
下、反射減衰４５ｄＢ以上が得られた。
【００８６】
【実施例４】以下、図５、図６、及び図７を参照して、
本発明の第２の実施形態に係る球面加工装置を用いた第
４の実施例を説明する。
本発明の第２の実施形態に係る球面加工装置を用いた第
４の実施例を説明する。
【００８７】本実施例では、図７に示すように、内部に
バネ２９からなる定荷重機構を増設したチャック１７を
用いて、前記第３の実施例と同様の加工条件で加工を行
った。
バネ２９からなる定荷重機構を増設したチャック１７を
用いて、前記第３の実施例と同様の加工条件で加工を行
った。
【００８８】本実施例においては、仕上げ加工後の被加
工物の端面は、球面の曲率半径が２０±０．５ｍｍと安
定し、表面粗さ０．０３μｍＲmax以下の歪みのない滑
らかな凸球面状の鏡面が得られた。また、光コネクタの
特性として、接続損失０．２ｄＢ以下、反射減衰４５ｄ
Ｂ以上が得られた。
工物の端面は、球面の曲率半径が２０±０．５ｍｍと安
定し、表面粗さ０．０３μｍＲmax以下の歪みのない滑
らかな凸球面状の鏡面が得られた。また、光コネクタの
特性として、接続損失０．２ｄＢ以下、反射減衰４５ｄ
Ｂ以上が得られた。
【００８９】
【実施例５】以下、図１、図３、及び図５を参照して、
本発明の第１の実施形態あるいは第２の実施形態に係る
球面加工装置を用いた第５の実施例を説明する。
本発明の第１の実施形態あるいは第２の実施形態に係る
球面加工装置を用いた第５の実施例を説明する。
【００９０】本実施例では、図３に示すように、幅２５
ｍｍ、ベース基材厚み２５μｍのフィルム状研磨体２′
であって、粗砥粒３０として８μｍ径Ａｌ2Ｏ3砥粒を付
着させた３００ｍｍの長さの部分と、微細砥粒３１とし
て１．５μｍ径ダイヤモンド砥粒を付着させた２００ｍ
ｍの長さの部分と、を交互に設けた。なお、本実施例に
おける加工の条件は、基本的に、前記第１の実施例ある
いは前記第３実施例と同様の条件である。
ｍｍ、ベース基材厚み２５μｍのフィルム状研磨体２′
であって、粗砥粒３０として８μｍ径Ａｌ2Ｏ3砥粒を付
着させた３００ｍｍの長さの部分と、微細砥粒３１とし
て１．５μｍ径ダイヤモンド砥粒を付着させた２００ｍ
ｍの長さの部分と、を交互に設けた。なお、本実施例に
おける加工の条件は、基本的に、前記第１の実施例ある
いは前記第３実施例と同様の条件である。
【００９１】本実施例においては、巻長さ１５０ｍのフ
ィルム状研磨体２′を用いて３００個の被加工物の前加
工と仕上げ加工とを同時に行うことができ、従来の球面
加工方法の場合と比較して研磨体の交換頻度を１／６に
削減することができた。また、被加工物を球面加工する
のに要した時間は、被加工物及び研磨体を交換する時間
も含めて１個当たり６分であった。さらに、被加工物の
端面は、曲率半径２０±１ｍｍ、表面粗さ０．０３μｍ
Ｒmax以下の歪みのない滑らかな凸球面状の鏡面が得ら
れた。なお、光コネクタの特性として、接続損失０．２
ｄＢ以下、反射減衰４５ｄＢ以上が得られた。
ィルム状研磨体２′を用いて３００個の被加工物の前加
工と仕上げ加工とを同時に行うことができ、従来の球面
加工方法の場合と比較して研磨体の交換頻度を１／６に
削減することができた。また、被加工物を球面加工する
のに要した時間は、被加工物及び研磨体を交換する時間
も含めて１個当たり６分であった。さらに、被加工物の
端面は、曲率半径２０±１ｍｍ、表面粗さ０．０３μｍ
Ｒmax以下の歪みのない滑らかな凸球面状の鏡面が得ら
れた。なお、光コネクタの特性として、接続損失０．２
ｄＢ以下、反射減衰４５ｄＢ以上が得られた。
【００９２】
【実施例６】以下、図８及び図９を参照して、本発明の
第３の実施形態に係る球面加工装置を用いた第６の実施
例を説明する。
第３の実施形態に係る球面加工装置を用いた第６の実施
例を説明する。
【００９３】本実施例では、同心円溝２２の凹円弧の曲
率半径を２０ｍｍ、隣接の同心円溝２２との間隔は２ｍ
ｍピッチとし、６０本の同心円溝２２を有する直径２６
０ｍｍの加工盤２１を用いた。また、フィルム状研磨体
２は、直径２６０ｍｍ、ベース基材厚み２５μｍの寸法
を有し、３μｍ径Ａｌ2Ｏ3砥粒を付着させたものを用い
た。
率半径を２０ｍｍ、隣接の同心円溝２２との間隔は２ｍ
ｍピッチとし、６０本の同心円溝２２を有する直径２６
０ｍｍの加工盤２１を用いた。また、フィルム状研磨体
２は、直径２６０ｍｍ、ベース基材厚み２５μｍの寸法
を有し、３μｍ径Ａｌ2Ｏ3砥粒を付着させたものを用い
た。
【００９４】被加工物７には、１２５μｍ径の光ファイ
バを挿入した２．５ｍｍ径のガラスフェルールからなる
光コネクタを用いた。
バを挿入した２．５ｍｍ径のガラスフェルールからなる
光コネクタを用いた。
【００９５】被加工物７を保持したチャック１７をスラ
イドさせ、被加工物７の回転中心軸と、加工盤２１の一
番外周側の同心円溝２２の断面中心を一致させた。回転
モータ２３に固定したプーリ（Ａ）２６と、加工盤２１
の中心部で装置カバー２５に固定したプーリ（Ｂ）２７
の外径比は１対２とし、被加工物７が加工盤２１の周囲
を１回公転する毎に２回自転させようにした。
イドさせ、被加工物７の回転中心軸と、加工盤２１の一
番外周側の同心円溝２２の断面中心を一致させた。回転
モータ２３に固定したプーリ（Ａ）２６と、加工盤２１
の中心部で装置カバー２５に固定したプーリ（Ｂ）２７
の外径比は１対２とし、被加工物７が加工盤２１の周囲
を１回公転する毎に２回自転させようにした。
【００９６】バネ２９によって被加工物７に１５０ｇｆ
の垂直方向荷重を与えた後、回転モータ２３を１００ｒ
ｐｍで回転させ、３分間の研磨加工を行った。加工後は
被加工物７をチャック１７から取り外し、次の被加工物
７をチャック１７に保持し、チャック１７をスライドさ
せて加工盤２１の内周側の同心円溝２２の断面中心に位
置決めした。チャック１７をスライドさせた時に生じる
ベルト２８のたるみは、ベルトテンショナーで取り除
き、同様の加工を繰り返して６０個の被加工物７を球面
に加工した。次に、加工盤２１に直径２６０ｍｍ、ベー
ス基材厚み２５μｍの寸法を有し、１．５μｍ径ダイヤ
モンド砥粒を付着させたフィルム状研磨体２を張り付
け、既に前加工を行った６０個の被加工物７を用いて２
分間の仕上げ加工を行った。
の垂直方向荷重を与えた後、回転モータ２３を１００ｒ
ｐｍで回転させ、３分間の研磨加工を行った。加工後は
被加工物７をチャック１７から取り外し、次の被加工物
７をチャック１７に保持し、チャック１７をスライドさ
せて加工盤２１の内周側の同心円溝２２の断面中心に位
置決めした。チャック１７をスライドさせた時に生じる
ベルト２８のたるみは、ベルトテンショナーで取り除
き、同様の加工を繰り返して６０個の被加工物７を球面
に加工した。次に、加工盤２１に直径２６０ｍｍ、ベー
ス基材厚み２５μｍの寸法を有し、１．５μｍ径ダイヤ
モンド砥粒を付着させたフィルム状研磨体２を張り付
け、既に前加工を行った６０個の被加工物７を用いて２
分間の仕上げ加工を行った。
【００９７】本実施例においては、従来の球面加工方法
の場合と比較して研磨体の交換頻度は１／２に低減する
ことができた。また、被加工物の交換に要した時間は３
０秒であり、研磨体の交換に要した時間は１分であっ
た。さらに、被加工物の端面には球面の曲率半径２０±
１ｍｍ、表面粗さ０．０３μｍＲmax以下の歪みのない
滑らかな凸球面状の鏡面が得られた。なお、光コネクタ
の特性として、接続損失０．２ｄＢ以下、反射減衰は４
５ｄＢ以上が得られた。
の場合と比較して研磨体の交換頻度は１／２に低減する
ことができた。また、被加工物の交換に要した時間は３
０秒であり、研磨体の交換に要した時間は１分であっ
た。さらに、被加工物の端面には球面の曲率半径２０±
１ｍｍ、表面粗さ０．０３μｍＲmax以下の歪みのない
滑らかな凸球面状の鏡面が得られた。なお、光コネクタ
の特性として、接続損失０．２ｄＢ以下、反射減衰は４
５ｄＢ以上が得られた。
【００９８】
【実施例７】以下、図８ないし図１０を参照して、本発
明の第３の実施形態に係る球面加工装置を用いた第７の
実施例を説明する。
明の第３の実施形態に係る球面加工装置を用いた第７の
実施例を説明する。
【００９９】本実施例では、前記第６の実施例と同様、
同心円溝２２の凹円弧の曲率半径を２０ｍｍ、ピッチ２
ｍｍの同心円溝２２を６０本有する直径２６０ｍｍの加
工盤２１を用いた。また、フィルム状研磨体２(3)とし
て、直径２６０ｍｍ、ベース基材厚み２５μｍの寸法を
有し、内周側３０本の同心円溝２２に３μｍ径Ａｌ2Ｏ3
（粗砥粒３０）を付着させ、外周側３０本の同心円溝２
２に１．５μｍ径ダイヤモンド（微細砥粒３１）を付着
させたものを用いた。
同心円溝２２の凹円弧の曲率半径を２０ｍｍ、ピッチ２
ｍｍの同心円溝２２を６０本有する直径２６０ｍｍの加
工盤２１を用いた。また、フィルム状研磨体２(3)とし
て、直径２６０ｍｍ、ベース基材厚み２５μｍの寸法を
有し、内周側３０本の同心円溝２２に３μｍ径Ａｌ2Ｏ3
（粗砥粒３０）を付着させ、外周側３０本の同心円溝２
２に１．５μｍ径ダイヤモンド（微細砥粒３１）を付着
させたものを用いた。
【０１００】チャック１７で被加工物７を保持し、最外
周の同心円溝２２に被加工物７の回転中心軸を位置決め
し、荷重１５０ｇｆで３分間の前加工を行った。その
後、外周側の同心円溝２２に被加工物７を移動し、２分
間の仕上げ加工を行った。次の被加工物７を加工する時
は、最内周から一本外周よりの同心円溝２２で前加工
し、外周側で前回の仕上げ加工に使用した部分より、さ
らに外周よりの同心円溝２２で仕上げ加工を行った。
周の同心円溝２２に被加工物７の回転中心軸を位置決め
し、荷重１５０ｇｆで３分間の前加工を行った。その
後、外周側の同心円溝２２に被加工物７を移動し、２分
間の仕上げ加工を行った。次の被加工物７を加工する時
は、最内周から一本外周よりの同心円溝２２で前加工
し、外周側で前回の仕上げ加工に使用した部分より、さ
らに外周よりの同心円溝２２で仕上げ加工を行った。
【０１０１】本実施例においては、フィルム状研磨体２
(3)を交換することなく、５分３０秒で被加工物の前加
工と仕上げ加工とを同時に行うことができた。また、被
加工物の端面には、球面の曲率半径２０±１ｍｍ、表面
粗さ０．０３μｍＲmax以下の歪みのない滑らかな凸球
面状の鏡面が得られた。なお、光コネクタの特性とし
て、接続損失０．２ｄＢ以下、反射減衰４５ｄＢ以上が
得られた。
(3)を交換することなく、５分３０秒で被加工物の前加
工と仕上げ加工とを同時に行うことができた。また、被
加工物の端面には、球面の曲率半径２０±１ｍｍ、表面
粗さ０．０３μｍＲmax以下の歪みのない滑らかな凸球
面状の鏡面が得られた。なお、光コネクタの特性とし
て、接続損失０．２ｄＢ以下、反射減衰４５ｄＢ以上が
得られた。
【０１０２】
【実施例８】以下、図８、図９、及び図１１を参照し
て、本発明の第３の実施形態に係る球面加工方法を用い
た第８の実施例を説明する。
て、本発明の第３の実施形態に係る球面加工方法を用い
た第８の実施例を説明する。
【０１０３】本実施例では、図１１に示すように、３μ
ｍ径Ａｌ2Ｏ3（粗砥粒３０）の層と１．５μｍ径ダイヤ
モンド（微細砥粒３１）の層とを、幅とピッチ２．５ｍ
ｍで交互に有する直径２６０ｍｍの研磨体２を用い、前
記第６の実施例と基本的に同様の条件で被加工物７の端
面８を球面加工した。本実施例では、最外周の同心円溝
２２で被加工物７を３分間前加工した後、内周側に隣接
する同心円溝２２で２分間仕上げ加工した。
ｍ径Ａｌ2Ｏ3（粗砥粒３０）の層と１．５μｍ径ダイヤ
モンド（微細砥粒３１）の層とを、幅とピッチ２．５ｍ
ｍで交互に有する直径２６０ｍｍの研磨体２を用い、前
記第６の実施例と基本的に同様の条件で被加工物７の端
面８を球面加工した。本実施例では、最外周の同心円溝
２２で被加工物７を３分間前加工した後、内周側に隣接
する同心円溝２２で２分間仕上げ加工した。
【０１０４】次の被加工物７を加工する時は、内周側に
隣接する同心円溝２２で前加工し、さらに内周よりの同
心円溝２２で仕上げ加工を行うサイクルを繰り返した。
隣接する同心円溝２２で前加工し、さらに内周よりの同
心円溝２２で仕上げ加工を行うサイクルを繰り返した。
【０１０５】本実施例においては、前加工と仕上げ加工
で被加工物７を位置決めする際の移動量を低減できるた
め、フィルム状研磨体２を交換することなく、５分１５
秒で被加工物７の前加工と仕上げ加工とを同時に行うこ
とができた。また、被加工物の端面８には、球面の曲率
半径２０±１ｍｍ、表面粗さ０．０３μｍＲmax以下の
歪みのない滑らかな凸球面状の鏡面が得られた。なお、
光コネクタの特性として、接続損失０．２ｄＢ以下、反
射減衰４５ｄＢ以上が得られた。
で被加工物７を位置決めする際の移動量を低減できるた
め、フィルム状研磨体２を交換することなく、５分１５
秒で被加工物７の前加工と仕上げ加工とを同時に行うこ
とができた。また、被加工物の端面８には、球面の曲率
半径２０±１ｍｍ、表面粗さ０．０３μｍＲmax以下の
歪みのない滑らかな凸球面状の鏡面が得られた。なお、
光コネクタの特性として、接続損失０．２ｄＢ以下、反
射減衰４５ｄＢ以上が得られた。
【０１０６】以上、本発明の各実施例を説明してきた
が、前記各実施例において、被加工物７は円柱状のガラ
ス製フェルールに石英光ファイバを挿入したものを用い
たが、被加工物７をジルコニアセラミックス製フェルー
ルやプラスチック製フェルールとしたもの、フェルール
とは限らず柱状やブロック状のものを用いても、同様の
良好な凸球面状の鏡面が得られる。
が、前記各実施例において、被加工物７は円柱状のガラ
ス製フェルールに石英光ファイバを挿入したものを用い
たが、被加工物７をジルコニアセラミックス製フェルー
ルやプラスチック製フェルールとしたもの、フェルール
とは限らず柱状やブロック状のものを用いても、同様の
良好な凸球面状の鏡面が得られる。
【０１０７】また、粗砥粒３０としてＡｌ2Ｏ3、微細砥
粒３１としてダイヤモンドを用いているが、粗砥粒３０
をＳｉＣ、微細砥粒３１をＣｅＯ2としても同様の効果
が得ることができる。
粒３１としてダイヤモンドを用いているが、粗砥粒３０
をＳｉＣ、微細砥粒３１をＣｅＯ2としても同様の効果
が得ることができる。
【０１０８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
光ファイバコネクタに用いられるフェルールを始めとし
て、ガラス、セラミックス、プラスチック等からなる単
一材料あるいは複合材料の端面を高精度な凸球面状の鏡
面に加工することができる。
光ファイバコネクタに用いられるフェルールを始めとし
て、ガラス、セラミックス、プラスチック等からなる単
一材料あるいは複合材料の端面を高精度な凸球面状の鏡
面に加工することができる。
【０１０９】さらに、本発明によれば、加工工具の交換
頻度を低減することができ、従来の一般的な球面加工方
法と比較して球面加工の生産性を格段に向上することが
できる。
頻度を低減することができ、従来の一般的な球面加工方
法と比較して球面加工の生産性を格段に向上することが
できる。
【図１】本発明の第１の実施形態（実施形態１）に係る
球面加工装置の概略を示す斜視図である。
球面加工装置の概略を示す斜視図である。
【図２】図１に示した球面加工装置をさらに詳細に説明
するための正面図である。
するための正面図である。
【図３】図１及び図５に示した球面加工装置に用いられ
るフィルム状研磨体の変形例を説明するための図であ
る。
るフィルム状研磨体の変形例を説明するための図であ
る。
【図４】図１及び図２に示した球面加工装置の動作（変
形例）を説明するための図である。
形例）を説明するための図である。
【図５】本発明の第２の実施形態（実施形態２）に係る
球面加工装置の概略を示す斜視図である。
球面加工装置の概略を示す斜視図である。
【図６】図５に示した球面加工装置をさらに詳細に説明
するための正面図である。
するための正面図である。
【図７】定荷重機構を備えたチャック１７の内部を説明
するための断面図である。
するための断面図である。
【図８】本発明の第３の実施形態（実施形態３）に係る
球面加工装置の概略を示す斜視図である。
球面加工装置の概略を示す斜視図である。
【図９】図８に示した球面加工装置の部分拡大図であ
る。
る。
【図１０】図８及び図９に示した球面加工装置の第１の
変形例を説明するための正面図である。
変形例を説明するための正面図である。
【図１１】図８及び図９に示した球面加工装置の第２の
変形例を説明するための部分拡大図である。
変形例を説明するための部分拡大図である。
【図１２】端面を凸球面状に鏡面研磨加工した光ファイ
バコネクタの端面同士の接続の様子を示す図である。
バコネクタの端面同士の接続の様子を示す図である。
【図１３】図１２に示したフェルール１４の端面８を鏡
面研磨加工する従来の球面加工方法を説明するための図
である。
面研磨加工する従来の球面加工方法を説明するための図
である。
１ 光コネクタ ２、２′、…、２(4) フィルム状研磨体 ３ 研磨台 ４ ローラ ５ ラック ６ ピニオン ７ 被加工物 ８ 端面 ９ 光ファイバ １０ ファイバ端面 １１ 回転砥石 １２ 砥粒 １３ 弾性シート １４ フェルール １５ スイッチ １６ チャック回転モータ １７ チャック １８ 研磨体巻取りモータ １９ 定荷重機構 ２０ アーム ２１ 加工盤 ２２ 同心円溝 ２３ 回転モータ ２４ 固定ピン ２５ 装置カバー ２６ プーリＡ ２７ プーリＢ ２８ ベルト ２９ バネ ３０ 粗砥粒 ３１ 微細砥粒 ３２ 位置調節機構 ３３、３４ ローラ
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年８月２９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２２】本実施形態に係る球面加工装置を用いて被
加工物７の端面８を球面加工する際には、まず前加工用
に、粒度の粗い所定長のフィルム状研磨体２をローラ３
３、３４に巻き付け、被加工物７の回転軸と研磨台３に
載置されるフィルム状研磨体２の凹円弧面の断面曲率中
心とを一致させた状態で双方を接触させる。そして、研
磨体巻取りモータ１８を回転させてフィルム状研磨体２
を低速で搬送しながらチャック回転モータ１６を回転さ
せてチャック１７に保持された被加工物７を回転させ
る。
加工物７の端面８を球面加工する際には、まず前加工用
に、粒度の粗い所定長のフィルム状研磨体２をローラ３
３、３４に巻き付け、被加工物７の回転軸と研磨台３に
載置されるフィルム状研磨体２の凹円弧面の断面曲率中
心とを一致させた状態で双方を接触させる。そして、研
磨体巻取りモータ１８を回転させてフィルム状研磨体２
を低速で搬送しながらチャック回転モータ１６を回転さ
せてチャック１７に保持された被加工物７を回転させ
る。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３７】本実施形態に係る球面加工装置は、上端部
に凹円弧上の梁（線）を有するローラ４と、ローラ４の
上端部に掛け渡されて載置されるフィルム状研磨体２
と、フィルム状研磨体２を巻き付けるためのローラ３
３、３４と、ローラ３４を回転させてフィルム状研磨体
２を巻き取る研磨体巻取りモータ１８と、被加工物７を
保持するチャック１７と、チャック１７を正逆両方向に
回転させるためのチャック回転モータ１６と、チャック
１７をローラ４の長手方向に平行移動させるためのラッ
ク５及びピニオン６と、被加工物７に所定荷重を与える
定荷重機構１９と、を備える。
に凹円弧上の梁（線）を有するローラ４と、ローラ４の
上端部に掛け渡されて載置されるフィルム状研磨体２
と、フィルム状研磨体２を巻き付けるためのローラ３
３、３４と、ローラ３４を回転させてフィルム状研磨体
２を巻き取る研磨体巻取りモータ１８と、被加工物７を
保持するチャック１７と、チャック１７を正逆両方向に
回転させるためのチャック回転モータ１６と、チャック
１７をローラ４の長手方向に平行移動させるためのラッ
ク５及びピニオン６と、被加工物７に所定荷重を与える
定荷重機構１９と、を備える。
Claims (14)
- 【請求項１】フィルム状の研磨体を、一表面に凹部を備
えてなる拘束体の該凹部を少なくとも覆うようにして配
設し、 被加工物を前記研磨体の一側表面に当接させた状態で前
記研磨体と前記拘束体の前記凹部とを当接して搬送させ
ると共に前記被加工物を回動させて、前記被加工物の端
面を球面加工することを特徴とする球面加工方法。 - 【請求項２】前記凹部が、略凹円弧形状の断面を有する
所定長の溝であることを特徴とする請求項１記載の球面
加工方法。 - 【請求項３】前記被加工物に対して、さらに前記溝の長
手方向に沿った往復運動を与えることを特徴とする請求
項２記載の球面加工方法。 - 【請求項４】被加工物の端面を球面加工するための球面
加工装置であって、 一表面に凹部を備えてなる研磨台と、 該研磨台に配設されるフィルム状の研磨体と、 該研磨体を搬送させる手段と、 前記被加工物を回動させる手段と、 前記凹部に前記研磨体が当接されるようにして前記被加
工物の端面を前記研磨体に当接させる手段と、 を備えたことを特徴とする球面加工装置。 - 【請求項５】前記凹部が、略凹円弧形状の断面を有する
所定長の溝であり、 該溝の長手方向に沿って前記被加工物を往復運動させる
手段をさらに備えたことを特徴とする請求項４記載の球
面加工装置。 - 【請求項６】前記被加工物と前記研磨台との相対的な位
置関係を調節する手段をさらに備え、 前記被加工物の回動中心と前記研磨台の凹断面中心とを
所定幅分ずらして一次加工を行った後、前記被加工物の
回動中心と前記研磨台の凹断面中心とを一致させるよう
にして二次加工を行うことを特徴とする請求項４又は５
記載の球面加工装置。 - 【請求項７】被加工物の端面を球面加工するための球面
加工装置であって、 一部に略凹円弧状の梁線を有する研磨台と、 該研磨台に配設されるフィルム状の研磨体と、 該研磨体を搬送させる手段と、 前記被加工物を保持するチャックと、 該チャックを回動させる手段と、 前記被加工物を前記研磨台の梁線方向に往復運動させる
手段と、 前記被加工物の回動中心と前記研磨台の梁線とを一致さ
せるようにして前記被加工物の端面を前記研磨体に当接
させる手段と、 を備えたことを特徴とする球面加工装置。 - 【請求項８】前記研磨台が、鼓状のローラであることを
特徴とする請求項７記載の球面加工装置。 - 【請求項９】前記チャックが、その内部に、前記被加工
物の端面を前記研磨体に所定荷重で当接させる手段を備
えたことを特徴とする請求項７又は８記載の球面加工装
置。 - 【請求項１０】被加工物の端面を球面加工するための球
面加工装置であって、 略凹円弧形状の断面を有する複数の同心円溝を有する加
工盤と、 該加工盤が有する前記複数の同心円溝に載置されるフィ
ルム状の研磨体と、 前記被加工物を回動させる手段と、 前記被加工物を前記複数の同心円溝のそれぞれに沿って
移動させる手段と、 前記被加工物を前記複数の同心円溝を横断するように移
動させる手段と、 前記凹部に前記研磨体が当接されるようにして前記被加
工物の端面を前記研磨体に当接させる手段と、 を備えたことを特徴とする球面加工装置。 - 【請求項１１】前記研磨体が、その表面に、粗さの異な
る複数の研磨部を有していることを特徴とする請求項４
ないし１０のいずれか一に記載の球面加工装置。 - 【請求項１２】前記研磨体が、その表面に、１次加工用
の粗砥粒部と２次加工用の微細砥粒部とを前記研磨体の
長手方向に沿って交互に有していることを特徴とする請
求項４ないし９のいずれか一に記載の球面加工装置。 - 【請求項１３】前記研磨体が、その表面に、内周側に形
成されてなる１次加工用の粗砥粒部と外周側に形成され
てなる２次加工用の微細砥粒部とを有していることを特
徴とする請求項１０記載の球面加工装置。 - 【請求項１４】前記研磨体が、その表面に、１次加工用
の粗砥粒部と２次加工用の微細砥粒部とを前記複数の同
心円溝と同一のピッチで交互に有していることを特徴と
する請求項１０記載の球面加工装置。
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