JPH0929381A - 歯車の製造方法及びそのサイジング金型 - Google Patents
歯車の製造方法及びそのサイジング金型Info
- Publication number
- JPH0929381A JPH0929381A JP20644595A JP20644595A JPH0929381A JP H0929381 A JPH0929381 A JP H0929381A JP 20644595 A JP20644595 A JP 20644595A JP 20644595 A JP20644595 A JP 20644595A JP H0929381 A JPH0929381 A JP H0929381A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sizing
- die
- preliminary
- reference surface
- gear
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
(57)【要約】
【構成】 外周に軸線方向に沿う複数条の歯形部を有
し、内周に大径の大径部、小径の小径部及び小径部と大
径部をつなぐ段部とを有する歯車の製造方法において、
予め内外形輪郭が整えられ、粗加工された予備歯形部及
び段部から軸線方向で周状に突出した予備突部を形成す
る第一工程と、第一工程により形成された中間材の予備
歯形部にサイジング加工を施すと共に予備突部の先端を
押潰しレース基準面を形成する第二工程と、第二工程に
より形成されたサイジング材のレース基準面を切削加工
の突き当て基準として、サイジング材に切削加工を施す
第三工程とからなる。 【効果】 内周の段部にレース基準面を有する突部が形
成されるので、段部のレース基準面を切削加工時の突き
当て基準にでき、外周にフランジ部を有さない歯車にお
いても、高い切削加工精度が得られる。
し、内周に大径の大径部、小径の小径部及び小径部と大
径部をつなぐ段部とを有する歯車の製造方法において、
予め内外形輪郭が整えられ、粗加工された予備歯形部及
び段部から軸線方向で周状に突出した予備突部を形成す
る第一工程と、第一工程により形成された中間材の予備
歯形部にサイジング加工を施すと共に予備突部の先端を
押潰しレース基準面を形成する第二工程と、第二工程に
より形成されたサイジング材のレース基準面を切削加工
の突き当て基準として、サイジング材に切削加工を施す
第三工程とからなる。 【効果】 内周の段部にレース基準面を有する突部が形
成されるので、段部のレース基準面を切削加工時の突き
当て基準にでき、外周にフランジ部を有さない歯車にお
いても、高い切削加工精度が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車の動力伝達機構
等に用いられる歯車の製造方法及びその製造に使用され
るサイジング金型に関するものであり、特に歯形部の加
工精度向上を目的とするものである。
等に用いられる歯車の製造方法及びその製造に使用され
るサイジング金型に関するものであり、特に歯形部の加
工精度向上を目的とするものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の動力伝達機構等に用いら
れる歯車を製造する場合は特開昭６４−１８５４５号、
実公平５−１０９９９号に開示されるように、熱間また
は温間温度域において据込み加工、予備歯形部の押出し
成形、穴明け加工等の一連の鍛造成形で粗加工した後、
前記押出し成形により形成された予備歯形部を所定の歯
形精度に仕上げるために予備歯形部にしごき加工（アイ
オニング）を施すサイジング加工を冷間温度域にて行な
う。次いで、前述の如く塑性成形されたサイジング材に
工作機械による切削加工を施し全体を所望の形状に仕上
げていた。ここで切削工程においては、図７に示される
ように把持装置１９０におけるサイジング材Ｗ１０４の
レース基準面として内周に形成された段部１０４に対
し、突き当て部材１９１を当接させた後、サイジング歯
形部１１５の外周側に配置された複数のチャック部材１
９２でサイジング材Ｗ１０４を把持して、サイジング材
の外径、内径及び端面等に適宜切削加工を施していた。
れる歯車を製造する場合は特開昭６４−１８５４５号、
実公平５−１０９９９号に開示されるように、熱間また
は温間温度域において据込み加工、予備歯形部の押出し
成形、穴明け加工等の一連の鍛造成形で粗加工した後、
前記押出し成形により形成された予備歯形部を所定の歯
形精度に仕上げるために予備歯形部にしごき加工（アイ
オニング）を施すサイジング加工を冷間温度域にて行な
う。次いで、前述の如く塑性成形されたサイジング材に
工作機械による切削加工を施し全体を所望の形状に仕上
げていた。ここで切削工程においては、図７に示される
ように把持装置１９０におけるサイジング材Ｗ１０４の
レース基準面として内周に形成された段部１０４に対
し、突き当て部材１９１を当接させた後、サイジング歯
形部１１５の外周側に配置された複数のチャック部材１
９２でサイジング材Ｗ１０４を把持して、サイジング材
の外径、内径及び端面等に適宜切削加工を施していた。
【０００３】しかし、上述の歯車の製造方法において
は、切削加工におけるレース基準面とすべきサイジング
材Ｗ１０４の段部１０４は鍛造で成形されるが、サイジ
ング歯形部１１５は後工程のサイジング加工で仕上げ成
形され、各々別工程の金型で形成されるため、サイジン
グ歯形部１１５の歯筋に対する段部１０４の直角精度が
得られにくく、切削加工精度が低下するということがあ
る。
は、切削加工におけるレース基準面とすべきサイジング
材Ｗ１０４の段部１０４は鍛造で成形されるが、サイジ
ング歯形部１１５は後工程のサイジング加工で仕上げ成
形され、各々別工程の金型で形成されるため、サイジン
グ歯形部１１５の歯筋に対する段部１０４の直角精度が
得られにくく、切削加工精度が低下するということがあ
る。
【０００４】そこで出願人は、先行で出願した特開平３
−１５５４２９号において、外周面に歯形部を有する小
径部と大径のフランジ部からなる段付歯車を製造する方
法として、フランジ部の端面に周状突起を成形し、歯形
部にサイジング加工を施すとともに周状突起の先端を押
潰しレース基準面を形成して、このレース基準面を切削
加工突き当て基準としてサイジング材を把持しながら機
械加工を施していた。
−１５５４２９号において、外周面に歯形部を有する小
径部と大径のフランジ部からなる段付歯車を製造する方
法として、フランジ部の端面に周状突起を成形し、歯形
部にサイジング加工を施すとともに周状突起の先端を押
潰しレース基準面を形成して、このレース基準面を切削
加工突き当て基準としてサイジング材を把持しながら機
械加工を施していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述の如き段付歯車の
製造方法では、サイジング歯形部とレース基準面が同金
型で一体的に形成されるため、サイジング歯形部の歯筋
に対するレース基準面の直角精度を高めることができ
る。しかし、このように段付歯車であれば、大径のフラ
ンジ部の端面にレース基準面を形成する周状突起を成形
できるが、周状突起を成形できる程のフランジ部を有さ
ない歯車、又は外径が同径の歯車では周状突起を成形で
きないため高い直角精度が得られず、切削加工精度が低
下するということがある。
製造方法では、サイジング歯形部とレース基準面が同金
型で一体的に形成されるため、サイジング歯形部の歯筋
に対するレース基準面の直角精度を高めることができ
る。しかし、このように段付歯車であれば、大径のフラ
ンジ部の端面にレース基準面を形成する周状突起を成形
できるが、周状突起を成形できる程のフランジ部を有さ
ない歯車、又は外径が同径の歯車では周状突起を成形で
きないため高い直角精度が得られず、切削加工精度が低
下するということがある。
【０００６】従って本発明は上述の如き課題を解決し、
外周にフランジ部を有さない歯車においても、高い切削
加工精度が得られる歯車の製造方法及びそのサイジング
金型を提供することを目的とする。
外周にフランジ部を有さない歯車においても、高い切削
加工精度が得られる歯車の製造方法及びそのサイジング
金型を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の歯車の製造方法
は以下の通りである。
は以下の通りである。
【０００８】外周に軸線方向に沿う複数条の歯形部を有
し、内周に大径の大径部、小径の小径部及び小径部と大
径部をつなぐ段部とを有する歯車の製造方法において、
予め内外形輪郭が整えられ、粗加工された予備歯形部及
び段部から軸線方向で周状に突出した予備突部を形成す
る第一工程と、第一工程により形成された中間材の予備
歯形部にサイジング加工を施すと共に予備突部の先端を
押潰しレース基準面を形成する第二工程と、第二工程に
より形成されたサイジング材のレース基準面を切削加工
の突き当て基準として、サイジング材に切削加工を施す
第三工程とからなる。
し、内周に大径の大径部、小径の小径部及び小径部と大
径部をつなぐ段部とを有する歯車の製造方法において、
予め内外形輪郭が整えられ、粗加工された予備歯形部及
び段部から軸線方向で周状に突出した予備突部を形成す
る第一工程と、第一工程により形成された中間材の予備
歯形部にサイジング加工を施すと共に予備突部の先端を
押潰しレース基準面を形成する第二工程と、第二工程に
より形成されたサイジング材のレース基準面を切削加工
の突き当て基準として、サイジング材に切削加工を施す
第三工程とからなる。
【０００９】また、本発明のサイジング金型は以下の通
りである。
りである。
【００１０】同一軸線に設けられたパンチ及び中間材を
固定する固定台と、固定台外周側に設けられ内周に仕上
げ歯型を有するダイとを備えるサイジング金型におい
て、固定台が、ダイに一体的に固着され中間材に対向す
る端面に基準成形面を有するガイドリングと、ガイドリ
ングの外周側にクリアランスを有して配置されるカラー
部材とからなる。
固定する固定台と、固定台外周側に設けられ内周に仕上
げ歯型を有するダイとを備えるサイジング金型におい
て、固定台が、ダイに一体的に固着され中間材に対向す
る端面に基準成形面を有するガイドリングと、ガイドリ
ングの外周側にクリアランスを有して配置されるカラー
部材とからなる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１乃至図６に基づ
いて詳細に説明する。
いて詳細に説明する。
【００１２】図１は本発明の実施例により歯車を製造す
る工程を表し、初めに図１の（ア）に示す如き円盤状の
素材Ｗ０を鍛造成形により、図１の（イ）に示す如き両
端面に凹部８，９を有する断面略Ｈ型の粗材Ｗ１に成形
する。
る工程を表し、初めに図１の（ア）に示す如き円盤状の
素材Ｗ０を鍛造成形により、図１の（イ）に示す如き両
端面に凹部８，９を有する断面略Ｈ型の粗材Ｗ１に成形
する。
【００１３】次に、この粗材Ｗ１を鍛造成形により、図
１の（ウ）に示す如き外周に予備歯形部５を有する予備
材Ｗ２に成形する工程を図２に基づいて説明する。
１の（ウ）に示す如き外周に予備歯形部５を有する予備
材Ｗ２に成形する工程を図２に基づいて説明する。
【００１４】図２は鍛造金型３０を表し、左半部は成形
前、右半部は成形後の状態を表す。４１は下型で、内周
に歯型４２ａを有するダイ４２と、ダイ４２を上下方向
から保持する投入型４３及びダイホルダ４４とを備え
る。ダイ４２の内周側には間隔をおいて円柱状のマンド
レル４７が固定され、マンドレル４７とダイ４２との間
には、下端に外周フランジ４５ａを有する円筒状のノッ
クアウトリング４５が介設されている。マンドレル４７
の上端面には、予備材Ｗ２の予備突部６を成形する環状
凹溝４７ａが設けられ、マンドレル４７の上端面と投入
型４３の内周面とにより型彫空間４８が画成される。そ
して、ノックアウトリング４５とダイホルダ４４との間
には、ノックアウトリング４５の外周フランジ４５ａと
ダイ４２の下端面を軸線方向のストッパとしてスプリン
グ４６が介在し、ノックアウトリング４５を常に下方に
押圧する。また、３１は上型で、予備材Ｗ２の小径部３
を成形するパンチ３２と、パンチ３２の外周側に配置さ
れ予備材Ｗ２を押圧するパンチガイド３２とを備える。
前、右半部は成形後の状態を表す。４１は下型で、内周
に歯型４２ａを有するダイ４２と、ダイ４２を上下方向
から保持する投入型４３及びダイホルダ４４とを備え
る。ダイ４２の内周側には間隔をおいて円柱状のマンド
レル４７が固定され、マンドレル４７とダイ４２との間
には、下端に外周フランジ４５ａを有する円筒状のノッ
クアウトリング４５が介設されている。マンドレル４７
の上端面には、予備材Ｗ２の予備突部６を成形する環状
凹溝４７ａが設けられ、マンドレル４７の上端面と投入
型４３の内周面とにより型彫空間４８が画成される。そ
して、ノックアウトリング４５とダイホルダ４４との間
には、ノックアウトリング４５の外周フランジ４５ａと
ダイ４２の下端面を軸線方向のストッパとしてスプリン
グ４６が介在し、ノックアウトリング４５を常に下方に
押圧する。また、３１は上型で、予備材Ｗ２の小径部３
を成形するパンチ３２と、パンチ３２の外周側に配置さ
れ予備材Ｗ２を押圧するパンチガイド３２とを備える。
【００１５】上記鍛造金型３０で粗材Ｗ１から予備材Ｗ
２を成形する場合、図２の左半部に示す如く、粗材Ｗ１
を下型４１の型彫空間４８に投入し、その後、上型３１
を下降させる。そして図２の右半部に示す如く、上型３
１が粗材Ｗ１に当接すると同時に粗材Ｗ１はダイ４２の
歯型４２ａとマンドレル４７との間に前方押出しされ、
外周に予備歯形部５が成形される。また内周の段部４に
は、マンドレル４７の環状凹溝４７ａにより、図４に示
す如き軸線方向に突出する予備突部６が成形される。そ
の後、上型３１を後退させるとともにノックアウトリン
グ４５が上方へ突出し、成形された予備材Ｗ２が下型４
１から取り出され、この工程が完了する。
２を成形する場合、図２の左半部に示す如く、粗材Ｗ１
を下型４１の型彫空間４８に投入し、その後、上型３１
を下降させる。そして図２の右半部に示す如く、上型３
１が粗材Ｗ１に当接すると同時に粗材Ｗ１はダイ４２の
歯型４２ａとマンドレル４７との間に前方押出しされ、
外周に予備歯形部５が成形される。また内周の段部４に
は、マンドレル４７の環状凹溝４７ａにより、図４に示
す如き軸線方向に突出する予備突部６が成形される。そ
の後、上型３１を後退させるとともにノックアウトリン
グ４５が上方へ突出し、成形された予備材Ｗ２が下型４
１から取り出され、この工程が完了する。
【００１６】続いて、予備材Ｗ２の軸線方向略中央に形
成された隔壁部７を打ち抜いて、図１の（エ）に示す如
き円筒状の中間材Ｗ３を成形する。尚、打ち抜き装置は
打ち抜きパンチを備えた一般的な装置を使用するため、
その打ち抜き装置の構成及び工程の説明は省略する。
成された隔壁部７を打ち抜いて、図１の（エ）に示す如
き円筒状の中間材Ｗ３を成形する。尚、打ち抜き装置は
打ち抜きパンチを備えた一般的な装置を使用するため、
その打ち抜き装置の構成及び工程の説明は省略する。
【００１７】次に、中間材Ｗ３の予備歯形部５にサイジ
ング加工を施し、図１の（オ）に示す如き所定寸法のサ
イジング歯形部１５を有するサイジング材Ｗ４を成形す
る工程を図３に基づいて説明する。
ング加工を施し、図１の（オ）に示す如き所定寸法のサ
イジング歯形部１５を有するサイジング材Ｗ４を成形す
る工程を図３に基づいて説明する。
【００１８】図３はサイジング金型６０を表し、左半部
は成形前、右半部は成形後の状態を表す。７１は下型
で、内周上部に仕上げ歯型７２ａを有するダイ７２と、
中間材Ｗ３を固定する固定台７９とを備える。固定台７
９は、ダイ７２の内周側に円筒状の筒部７７ａと筒部７
７ａの下部から外周に突出するフランジ７７ｂとからな
るガイドリング７７と、筒部７７ａの外周側にクリアラ
ンスＳを有して配置されるカラー部材７８とからなる。
ここでガイドリング７７は、筒部７７ａの上端面にダイ
７２の仕上げ歯型７２ａに直角の基準成形面７７ａを有
し、ガイドリング７７とダイ７２はボルト８０により一
体的に組付けられる。ガイドリング７７の内周には、ボ
ルト７４により一体的に固着された上ノックアウトピン
７５及び下ノックアウトピン７６が配置され、ノックア
ウトピン７５，７６の外周側に配されたスプリングによ
りノックアウトピン７５，７６は常に下方に押圧され
る。また、６１は上型で、ダイ７２の仕上げ歯型７２ａ
に対向するパンチ６２と、パンチ６２の外周側に配置さ
れるパンチホルダ６３とを備える。
は成形前、右半部は成形後の状態を表す。７１は下型
で、内周上部に仕上げ歯型７２ａを有するダイ７２と、
中間材Ｗ３を固定する固定台７９とを備える。固定台７
９は、ダイ７２の内周側に円筒状の筒部７７ａと筒部７
７ａの下部から外周に突出するフランジ７７ｂとからな
るガイドリング７７と、筒部７７ａの外周側にクリアラ
ンスＳを有して配置されるカラー部材７８とからなる。
ここでガイドリング７７は、筒部７７ａの上端面にダイ
７２の仕上げ歯型７２ａに直角の基準成形面７７ａを有
し、ガイドリング７７とダイ７２はボルト８０により一
体的に組付けられる。ガイドリング７７の内周には、ボ
ルト７４により一体的に固着された上ノックアウトピン
７５及び下ノックアウトピン７６が配置され、ノックア
ウトピン７５，７６の外周側に配されたスプリングによ
りノックアウトピン７５，７６は常に下方に押圧され
る。また、６１は上型で、ダイ７２の仕上げ歯型７２ａ
に対向するパンチ６２と、パンチ６２の外周側に配置さ
れるパンチホルダ６３とを備える。
【００１９】上記サイジング金型６０で中間材Ｗ３から
サイジング材Ｗ４を成形する場合、図３左半部に示す如
く、中間材Ｗ３の予備歯形部５がダイ７２の仕上げ歯型
７２ａに合致するよう中間材Ｗ３を下型７１に配置し、
その後、上型６１を下降させる。続いて図３右半部に示
す如く、上型６１のパンチ６２が中間材Ｗ３に当接する
と同時に、中間材Ｗ３の予備歯形部５はダイ７２の仕上
げ歯型７２ａ内に押し込まれサイジング加工が施され
る。このサイジング加工時、中間材Ｗ３の大径部２を規
制するカラー部材７８はガイドリング７７との間にクリ
アランスＳを有しているため、径方向に自由に移動して
中間材Ｗ３の予備歯形部５が全周にわたって均一にサイ
ジングされる。そしてサイジング加工の最終段階で、中
間材Ｗ３の予備突部６はガイドリング７７の基準成形面
７７ａに押圧され、図５に示す如く、突部１６の先端に
レース基準面１６ａが成形されるとともに、サイジング
歯形部１５が成形される。その後、上型６１を後退させ
るとともにノックアウトピン７５，７６が上方へ突出
し、成形されたサイジング材Ｗ４が下型７１から取り出
され、この工程が完了する。
サイジング材Ｗ４を成形する場合、図３左半部に示す如
く、中間材Ｗ３の予備歯形部５がダイ７２の仕上げ歯型
７２ａに合致するよう中間材Ｗ３を下型７１に配置し、
その後、上型６１を下降させる。続いて図３右半部に示
す如く、上型６１のパンチ６２が中間材Ｗ３に当接する
と同時に、中間材Ｗ３の予備歯形部５はダイ７２の仕上
げ歯型７２ａ内に押し込まれサイジング加工が施され
る。このサイジング加工時、中間材Ｗ３の大径部２を規
制するカラー部材７８はガイドリング７７との間にクリ
アランスＳを有しているため、径方向に自由に移動して
中間材Ｗ３の予備歯形部５が全周にわたって均一にサイ
ジングされる。そしてサイジング加工の最終段階で、中
間材Ｗ３の予備突部６はガイドリング７７の基準成形面
７７ａに押圧され、図５に示す如く、突部１６の先端に
レース基準面１６ａが成形されるとともに、サイジング
歯形部１５が成形される。その後、上型６１を後退させ
るとともにノックアウトピン７５，７６が上方へ突出
し、成形されたサイジング材Ｗ４が下型７１から取り出
され、この工程が完了する。
【００２０】そして最後にサイジング材Ｗ４に切削加工
を施して、図１の（カ）に示す如き歯車Ｗ５を仕上げる
工程を図６に基づいて説明する。
を施して、図１の（カ）に示す如き歯車Ｗ５を仕上げる
工程を図６に基づいて説明する。
【００２１】図６は把持装置９０を表し、サイジング材
Ｗ４のレース基準面１６ａに当接しサイジング材Ｗ４を
正確に位置決めする突き当て部材９１と、サイジング材
Ｗ４のサイジング歯形部１５に当接して前記突き当て部
材９１と相関してサイジング材Ｗ４を把持する複数のチ
ャック部材９２とからなる。
Ｗ４のレース基準面１６ａに当接しサイジング材Ｗ４を
正確に位置決めする突き当て部材９１と、サイジング材
Ｗ４のサイジング歯形部１５に当接して前記突き当て部
材９１と相関してサイジング材Ｗ４を把持する複数のチ
ャック部材９２とからなる。
【００２２】上記把持装置９０でサイジング材Ｗ４から
歯車Ｗ５を成形する場合、まずサイジング材Ｗ４の突部
１６に形成されたレース基準面１６ａに突き当て部材９
１を当接させて、サイジング材Ｗ４の位置決めを行な
う。次に、突き当て部材９１と相関して外周側からチャ
ック部材９２がサイジング歯形部１５に当接して、サイ
ジング材Ｗ４を移動不能に把持する。その後、図示せぬ
バイトによりサイジング材Ｗ４の内外周面及び端面を切
削加工し、連続して切削済み内外周面を把持し未切削部
に切削を施し、歯車Ｗ５の製造が完了する。
歯車Ｗ５を成形する場合、まずサイジング材Ｗ４の突部
１６に形成されたレース基準面１６ａに突き当て部材９
１を当接させて、サイジング材Ｗ４の位置決めを行な
う。次に、突き当て部材９１と相関して外周側からチャ
ック部材９２がサイジング歯形部１５に当接して、サイ
ジング材Ｗ４を移動不能に把持する。その後、図示せぬ
バイトによりサイジング材Ｗ４の内外周面及び端面を切
削加工し、連続して切削済み内外周面を把持し未切削部
に切削を施し、歯車Ｗ５の製造が完了する。
【００２３】従って、本発明の歯車の製造方法では、内
周の段部４にレース基準面１６ａを有する突部１６が形
成されるので、段部４のレース基準面１６ａを切削加工
時の突き当て基準にできる。
周の段部４にレース基準面１６ａを有する突部１６が形
成されるので、段部４のレース基準面１６ａを切削加工
時の突き当て基準にできる。
【００２４】また、本発明のサイジング金型６０では、
レース基準面１６ａを段部４に成形するガイドリング７
７とサイジングの仕上げ歯型７２ａを有するダイ７２が
一体的に固着されているため、基準成形面７７ａと仕上
げ歯型７２ａの歯筋との直角精度が高く、よって成形さ
れたサイジング歯形部１５の歯筋とレース基準面１６ａ
との直角精度も高い。更に、カラー部材７８が径方向に
移動が可能であり、予備歯形部５が全周にわたって均一
にサイジングされる。
レース基準面１６ａを段部４に成形するガイドリング７
７とサイジングの仕上げ歯型７２ａを有するダイ７２が
一体的に固着されているため、基準成形面７７ａと仕上
げ歯型７２ａの歯筋との直角精度が高く、よって成形さ
れたサイジング歯形部１５の歯筋とレース基準面１６ａ
との直角精度も高い。更に、カラー部材７８が径方向に
移動が可能であり、予備歯形部５が全周にわたって均一
にサイジングされる。
【００２５】
【発明の効果】以上のように本発明の歯車の製造方法に
よれば、外周に軸線方向に沿う複数条の歯形部を有し、
内周に大径の大径部、小径の小径部及び小径部と大径部
をつなぐ段部とを有する歯車の製造方法において、予め
内外形輪郭が整えられ、粗加工された予備歯形部及び段
部から軸線方向で周状に突出した予備突部を形成する第
一工程と、第一工程により形成された中間材の予備歯形
部にサイジング加工を施すと共に予備突部の先端を押潰
しレース基準面を形成する第二工程と、第二工程により
形成されたサイジング材のレース基準面を切削加工の突
き当て基準として、サイジング材に切削加工を施す第三
工程とからなるため、内周の段部にレース基準面を有す
る突部が形成されるので、段部のレース基準面を切削加
工時の突き当て基準にでき、外周にフランジ部を有さな
い歯車においても、高い切削加工精度が得られる。
よれば、外周に軸線方向に沿う複数条の歯形部を有し、
内周に大径の大径部、小径の小径部及び小径部と大径部
をつなぐ段部とを有する歯車の製造方法において、予め
内外形輪郭が整えられ、粗加工された予備歯形部及び段
部から軸線方向で周状に突出した予備突部を形成する第
一工程と、第一工程により形成された中間材の予備歯形
部にサイジング加工を施すと共に予備突部の先端を押潰
しレース基準面を形成する第二工程と、第二工程により
形成されたサイジング材のレース基準面を切削加工の突
き当て基準として、サイジング材に切削加工を施す第三
工程とからなるため、内周の段部にレース基準面を有す
る突部が形成されるので、段部のレース基準面を切削加
工時の突き当て基準にでき、外周にフランジ部を有さな
い歯車においても、高い切削加工精度が得られる。
【００２６】また、本発明のサイジング金型によれば、
同一軸線に設けられたパンチ及び中間材を固定する固定
台と、固定台外周側に設けられ内周に仕上げ歯型を有す
るダイとを備えるサイジング金型において、固定台が、
ダイに一体的に固着され中間材に対向する端面に基準成
形面を有するガイドリングと、ガイドリングの外周側に
クリアランスを有して配置されるカラー部材とからなる
ため、基準成形面と仕上げ歯型の歯筋との直角精度が高
く、よって成形されたサイジング歯形部の歯筋とレース
基準面との直角精度も高いので、高い切削加工精度が得
られる。更に、カラー部材が径方向に移動が可能であ
り、予備歯形部が全周にわたって均一にサイジングされ
るため、サイジング精度も向上する。
同一軸線に設けられたパンチ及び中間材を固定する固定
台と、固定台外周側に設けられ内周に仕上げ歯型を有す
るダイとを備えるサイジング金型において、固定台が、
ダイに一体的に固着され中間材に対向する端面に基準成
形面を有するガイドリングと、ガイドリングの外周側に
クリアランスを有して配置されるカラー部材とからなる
ため、基準成形面と仕上げ歯型の歯筋との直角精度が高
く、よって成形されたサイジング歯形部の歯筋とレース
基準面との直角精度も高いので、高い切削加工精度が得
られる。更に、カラー部材が径方向に移動が可能であ
り、予備歯形部が全周にわたって均一にサイジングされ
るため、サイジング精度も向上する。
【図１】本発明の実施例による歯車の製造工程を表す断
面平面図である。
面平面図である。
【図２】本発明の実施例による予備歯形部成形工程を表
す部分断面平面図である。
す部分断面平面図である。
【図３】本発明の実施例によるサイジング加工工程を表
す部分断面平面図である。
す部分断面平面図である。
【図４】図１のＡ部拡大図である。
【図５】図１のＢ部拡大図である。
【図６】本発明の実施例による切削工程を表す断面平面
図である。
図である。
【図７】従来方法における切削工程を表す断面平面図で
ある。
ある。
２ 大径部 ３ 小径部 ４ 段 部 ５ 予備歯形部 ６ 予備突部 １６ａ レース基準面 ２５ 歯形部 ６２ パンチ ７２ ダ イ ７２ａ 歯 型 ７７ ガイドリング ７７ａ 基準成形面 ７８ カラー部材 ７９ 固定台 Ｓ クリアランス Ｗ３ 中間材 Ｗ４ サイジング材
Claims (2)
- 【請求項１】 外周に軸線方向に沿う複数条の歯形部
（２５）を有し、内周に大径の大径部（２）、小径の小
径部（３）及び該小径部（３）と大径部（２）をつなぐ
段部（４）とを有する歯車の製造方法において、予め内
外形輪郭が整えられ粗加工された予備歯形部（５）及
び、段部（４）から軸線方向で周状に突出した予備突部
（６）を形成する第一工程と、前記第一工程により形成
された中間材（Ｗ３）の予備歯形部（５）にサイジング
加工を施すと共に予備突部（６）の先端を押潰しレース
基準面（１６ａ）を形成する第二工程と、前記第二工程
により形成されたサイジング材（Ｗ４）のレース基準面
（１６ａ）を切削加工の突き当て基準として、サイジン
グ材（Ｗ４）に切削加工を施す第三工程とからなること
を特徴とする歯車の製造方法。 - 【請求項２】 同一軸線に設けられたパンチ（６２）及
び、中間材（Ｗ３）を固定する固定台（７９）と、該固
定台（７９）外周側に設けられ内周に仕上げ歯型（７２
ａ）を有するダイ（７２）とを備えるサイジング金型に
おいて、前記固定台（７９）が、ダイ（７２）に一体的
に固着され中間材（Ｗ３）に対向する端面に基準成形面
（７７ａ）を有するガイドリング（７７）と、該ガイド
リング（７７）の外周側にクリアランス（Ｓ）を有して
配置されるカラー部材（７８）とからなることを特徴と
するサイジング金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07206445A JP3102674B2 (ja) | 1995-07-20 | 1995-07-20 | 歯車のサイジング金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07206445A JP3102674B2 (ja) | 1995-07-20 | 1995-07-20 | 歯車のサイジング金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0929381A true JPH0929381A (ja) | 1997-02-04 |
| JP3102674B2 JP3102674B2 (ja) | 2000-10-23 |
Family
ID=16523501
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07206445A Expired - Fee Related JP3102674B2 (ja) | 1995-07-20 | 1995-07-20 | 歯車のサイジング金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3102674B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008105092A (ja) * | 2006-10-27 | 2008-05-08 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | 鍛造製品の成形方法 |
| CN103056209A (zh) * | 2011-10-21 | 2013-04-24 | 高屋股份有限公司 | 制动活塞的制造方法 |
| CN107999685A (zh) * | 2017-12-08 | 2018-05-08 | 山东温岭精锻科技有限公司 | 一种螺旋齿轮齿形的成形模具及其成形方法 |
-
1995
- 1995-07-20 JP JP07206445A patent/JP3102674B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008105092A (ja) * | 2006-10-27 | 2008-05-08 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | 鍛造製品の成形方法 |
| CN103056209A (zh) * | 2011-10-21 | 2013-04-24 | 高屋股份有限公司 | 制动活塞的制造方法 |
| CN107999685A (zh) * | 2017-12-08 | 2018-05-08 | 山东温岭精锻科技有限公司 | 一种螺旋齿轮齿形的成形模具及其成形方法 |
| CN107999685B (zh) * | 2017-12-08 | 2023-07-21 | 山东温岭精锻科技有限公司 | 一种螺旋齿轮齿形的成形模具及其成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3102674B2 (ja) | 2000-10-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5806358A (en) | Method and apparatus for the manufacture of a workpiece having a boss | |
| JP3102674B2 (ja) | 歯車のサイジング金型 | |
| JP3407148B2 (ja) | スプラインシャフトの冷間鍛造方法 | |
| JPH0952136A (ja) | 薄板リング成形体の製造方法及び装置 | |
| US5895324A (en) | Process for forming axially-extendable bolt by upsetting | |
| JP2517414B2 (ja) | 段付歯車の製造方法 | |
| JPS62183931A (ja) | ボ−ルスタツドの製造方法 | |
| JP3642509B2 (ja) | 歯形サイジング用金型 | |
| JP4205880B2 (ja) | リング体の複合加工機 | |
| JPH08323443A (ja) | ヘリカルギアの製造方法 | |
| JP3513818B2 (ja) | 座金付きナットの製造方法 | |
| JP4217913B2 (ja) | 段付きギヤの製造方法 | |
| JPH05329572A (ja) | 段付歯車の製造方法 | |
| JPH05337576A (ja) | 管端末の成形方法 | |
| JPH04366028A (ja) | 変速用歯車 | |
| JP3517771B2 (ja) | 座金付きナットの製造方法 | |
| JPH0952140A (ja) | 歯車及びその製造方法 | |
| JPH02133136A (ja) | 温間または熱間鍛造部品の製造方法 | |
| JPS60213332A (ja) | 自動車用クラッチギヤーの製造法 | |
| JP2791625B2 (ja) | 歯付成形品の製造方法 | |
| JPH1029031A (ja) | 押出し鍛造加工方法 | |
| JP4368500B2 (ja) | セレーション成形方法 | |
| JPS59225838A (ja) | リングギヤの成形方法 | |
| JP2004148340A (ja) | 歯車及びその鍛造成形方法 | |
| JPS62183929A (ja) | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |