JPH05329572A - 段付歯車の製造方法 - Google Patents
段付歯車の製造方法Info
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- JPH05329572A JPH05329572A JP16405292A JP16405292A JPH05329572A JP H05329572 A JPH05329572 A JP H05329572A JP 16405292 A JP16405292 A JP 16405292A JP 16405292 A JP16405292 A JP 16405292A JP H05329572 A JPH05329572 A JP H05329572A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 予め外形輪郭が整えられ、粗加工された歯形
部を有する鍛造成形素材を鍛造成形する第１の工程と、
前記鍛造成形素材の歯形部を所定の寸法の歯形部に仕上
げた中間成形素材を成形すると共に該中間成形素材のフ
ランジ部の歯形部側端面に前記歯形部の歯筋に垂直であ
る溝底面を有する周状溝を形成する第２の工程と、前記
溝底面を機械加工の突き当て基準として把持された中間
成形素材の外径部等に機械加工を施す第３の工程とから
成る。 【効果】 機械加工時の突き当て基準として用いられる
素材の周状溝の溝底面が、素材歯型部の歯筋と同一金型
で形成されるので、金型精度によって歯型部の歯筋に対
する機械加工基準面の直角精度を得ることができるた
め、機械加工時の素材把持が適格に成され、歯筋の倒れ
等の不具合の発生を防止することができる。従って、特
に歯車歯形部における精度不良の発生を抑制し、段付歯
車の製造方法において安定した品質を容易かつ適格に得
ることができる。
部を有する鍛造成形素材を鍛造成形する第１の工程と、
前記鍛造成形素材の歯形部を所定の寸法の歯形部に仕上
げた中間成形素材を成形すると共に該中間成形素材のフ
ランジ部の歯形部側端面に前記歯形部の歯筋に垂直であ
る溝底面を有する周状溝を形成する第２の工程と、前記
溝底面を機械加工の突き当て基準として把持された中間
成形素材の外径部等に機械加工を施す第３の工程とから
成る。 【効果】 機械加工時の突き当て基準として用いられる
素材の周状溝の溝底面が、素材歯型部の歯筋と同一金型
で形成されるので、金型精度によって歯型部の歯筋に対
する機械加工基準面の直角精度を得ることができるた
め、機械加工時の素材把持が適格に成され、歯筋の倒れ
等の不具合の発生を防止することができる。従って、特
に歯車歯形部における精度不良の発生を抑制し、段付歯
車の製造方法において安定した品質を容易かつ適格に得
ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のオートマチッ
クトランスミッション用ギア等に用いられるような比較
的複雑な形状を有する段付歯車の製造方法に関するもの
であり、特に歯車歯形部の加工精度向上を目的とするも
のであるる。
クトランスミッション用ギア等に用いられるような比較
的複雑な形状を有する段付歯車の製造方法に関するもの
であり、特に歯車歯形部の加工精度向上を目的とするも
のであるる。
【０００２】
【従来の技術】自動車のオートマチックトランスミッシ
ョンギアのように複雑な形状を有する段付歯車を製造す
る場合は特開昭６３−１１２０３８号，同６４−１８５
４５号に開示されるように、熱間または温間温度域にお
いて据込み加工，ピアス加工，歯形部の押出し成形等の
一連の鍛造成形で粗加工した後、前記押出し成形により
成形された歯形部Ｔ1 を所定の歯形精度に仕上げるため
に歯の部分のみしごき加工（アイオニング）を施すサイ
ジング加工を冷間温度域にて行っている。次いで、前述
の如く塑性成形された素材に、工作機械による機械加工
を施し全体を所望の形状に仕上げていた。
ョンギアのように複雑な形状を有する段付歯車を製造す
る場合は特開昭６３−１１２０３８号，同６４−１８５
４５号に開示されるように、熱間または温間温度域にお
いて据込み加工，ピアス加工，歯形部の押出し成形等の
一連の鍛造成形で粗加工した後、前記押出し成形により
成形された歯形部Ｔ1 を所定の歯形精度に仕上げるため
に歯の部分のみしごき加工（アイオニング）を施すサイ
ジング加工を冷間温度域にて行っている。次いで、前述
の如く塑性成形された素材に、工作機械による機械加工
を施し全体を所望の形状に仕上げていた。
【０００３】前述した機械加工工程においては、図７に
示されるように素材把持装置１０３における素材の突き
当て基準面として、素材小径部１３２側の孔部１３６ａ
の内径肩部１３５に対し、突き当て部材１２６を当接さ
せた後、複数のチャック部材１２７で歯型部１０Ｔ2 の
外径を把持しながら、素材の外径，内径，端面等に適宜
機械加工を施していた。
示されるように素材把持装置１０３における素材の突き
当て基準面として、素材小径部１３２側の孔部１３６ａ
の内径肩部１３５に対し、突き当て部材１２６を当接さ
せた後、複数のチャック部材１２７で歯型部１０Ｔ2 の
外径を把持しながら、素材の外径，内径，端面等に適宜
機械加工を施していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の製造方
法においては、機械加工突き当て基準面とすべき素材の
内径肩部１３５は鍛造成形で成形されるが、素材小径部
１３２における歯形部１０Ｔ2 は後工程のサイジング加
工で仕上げ成形され、各々別工程の金型で形成されるた
め、歯形部１０Ｔ2 歯筋１３４に対する内径肩部１３５
端面の直角精度が得られにくい。
法においては、機械加工突き当て基準面とすべき素材の
内径肩部１３５は鍛造成形で成形されるが、素材小径部
１３２における歯形部１０Ｔ2 は後工程のサイジング加
工で仕上げ成形され、各々別工程の金型で形成されるた
め、歯形部１０Ｔ2 歯筋１３４に対する内径肩部１３５
端面の直角精度が得られにくい。
【０００５】更に、前記内径肩部１３５は鍛造加工のみ
で形成されるため、端面精度も十分に得られにくい。
で形成されるため、端面精度も十分に得られにくい。
【０００６】図８に機械加工後の歯車歯形部の複数箇所
で測られた歯筋精度の測定結果が示されるように、歯筋
方向（Ｘ）の誤差のばらつき幅（ＢＩＡＳ）が大とな
り、このような素材の場合には機械加工時の素材把持が
適格に行われないことから、歯形部１０Ｔ2 の歯筋の倒
れ、歯振れ等の不具合が発生し易く所期の精度が得られ
ないという問題があった。
で測られた歯筋精度の測定結果が示されるように、歯筋
方向（Ｘ）の誤差のばらつき幅（ＢＩＡＳ）が大とな
り、このような素材の場合には機械加工時の素材把持が
適格に行われないことから、歯形部１０Ｔ2 の歯筋の倒
れ、歯振れ等の不具合が発生し易く所期の精度が得られ
ないという問題があった。
【０００７】このような従来技術の問題点に鑑み本発明
は、機械加工における歯筋倒れを防止して精度不良の発
生を抑制し、安定した品質を得られるように改良された
段付歯車の製造方法を提供することを目的とする。
は、機械加工における歯筋倒れを防止して精度不良の発
生を抑制し、安定した品質を得られるように改良された
段付歯車の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の構成は以下の通
りである。
りである。
【０００９】予め外形輪郭が整えられ、粗加工された歯
形部を有する鍛造成形素材を鍛造成形する第１の工程
と、前記鍛造成形素材の歯形部を所定の寸法の歯形部に
仕上げた中間成形素材を成形すると共に該中間成形素材
のフランジ部の歯形部側端面に前記歯形部の歯筋に垂直
である溝底面を有する周状溝を形成する第２の工程と、
前記溝底面を機械加工の突き当て基準として把持された
中間成形素材の外径部等に機械加工を施す第３の工程と
から成る。
形部を有する鍛造成形素材を鍛造成形する第１の工程
と、前記鍛造成形素材の歯形部を所定の寸法の歯形部に
仕上げた中間成形素材を成形すると共に該中間成形素材
のフランジ部の歯形部側端面に前記歯形部の歯筋に垂直
である溝底面を有する周状溝を形成する第２の工程と、
前記溝底面を機械加工の突き当て基準として把持された
中間成形素材の外径部等に機械加工を施す第３の工程と
から成る。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の段付歯車の製造方法の実施例
を図面に基づいて説明する。
を図面に基づいて説明する。
【００１１】先ず、各工程で用いる各々の金型装置につ
いて説明する。
いて説明する。
【００１２】図１は、熱間または温間温度域において素
材の据え込み加工，ピアス加工，押出し成形等の一連の
鍛造成形を行う第１の工程において、ピアス加工された
素材Ｗ0 を所望形状、即ち段付歯車の粗形状に成形する
と共に、歯形部Ｔ1 を押出し成形して鍛造成形素材Ｗ1
を成形する押出し成形用金型装置１である。
材の据え込み加工，ピアス加工，押出し成形等の一連の
鍛造成形を行う第１の工程において、ピアス加工された
素材Ｗ0 を所望形状、即ち段付歯車の粗形状に成形する
と共に、歯形部Ｔ1 を押出し成形して鍛造成形素材Ｗ1
を成形する押出し成形用金型装置１である。
【００１３】即ち、下型においては歯型５を有する下金
型４と当該下金型４の孔部に遊嵌されるマンドレル１１
と、該マンドレル１１に摺動自在に外嵌するノックアウ
トリング等の円筒状の摺動部材１２，１３により、下金
型４内において素材の形状を画定すべき型彫空間６が提
供されている。前記下金型４の歯型５は、素材Ｗ0 を軸
線方向に押出し成形することによって、段付歯車の小径
部３２及び該小径部３２外周面に軸線方向に沿う複数条
の歯形部Ｔ1 を粗成形すべく、下金型４の孔部に軸線方
向に設けられている。また前記下金型４に対し、接近及
び離間可能にされた上型においては、素材の上端部形状
を画定すべき先端形状を有する、図１に例えば分割構造
で示されるような上パンチ９が、下金型４の型彫空間６
に対応する位置に設けられている。
型４と当該下金型４の孔部に遊嵌されるマンドレル１１
と、該マンドレル１１に摺動自在に外嵌するノックアウ
トリング等の円筒状の摺動部材１２，１３により、下金
型４内において素材の形状を画定すべき型彫空間６が提
供されている。前記下金型４の歯型５は、素材Ｗ0 を軸
線方向に押出し成形することによって、段付歯車の小径
部３２及び該小径部３２外周面に軸線方向に沿う複数条
の歯形部Ｔ1 を粗成形すべく、下金型４の孔部に軸線方
向に設けられている。また前記下金型４に対し、接近及
び離間可能にされた上型においては、素材の上端部形状
を画定すべき先端形状を有する、図１に例えば分割構造
で示されるような上パンチ９が、下金型４の型彫空間６
に対応する位置に設けられている。
【００１４】図２は、前述の如く粗成形された歯形部Ｔ
1 にサイジング加工を施すためのサイジング金型装置２
を示している。
1 にサイジング加工を施すためのサイジング金型装置２
を示している。
【００１５】サイジング金型装置２は、図２に示される
如く素材内径孔部３６ａと緊密に係合するように設けら
れたノックアウト２１及び該ノックアウト２１に外嵌さ
れたガイドリング２２をその中央孔部に有するサイジン
グ金型１６と、前記サイジング金型１６に対向する押込
パンチ１９を有する上型２３から成り、前記サイジング
金型１６内周面には、仕上げ歯型１７が軸線方向に形成
されている。
如く素材内径孔部３６ａと緊密に係合するように設けら
れたノックアウト２１及び該ノックアウト２１に外嵌さ
れたガイドリング２２をその中央孔部に有するサイジン
グ金型１６と、前記サイジング金型１６に対向する押込
パンチ１９を有する上型２３から成り、前記サイジング
金型１６内周面には、仕上げ歯型１７が軸線方向に形成
されている。
【００１６】前記サイジング金型１６の上端面１８に
は、素材のフランジ部３１の歯形部側端面３３の適所に
周状溝３７を形成すべき周状突起８が設けられている。
図２のＡ部を拡大してサイジング金型１６のみを示した
図５に示されるように、前記周状突起８の先端面１０は
サイジング金型１６における前記仕上げ歯型１７の歯筋
２４に対して垂直となるように、該サイジング金型１６
は精密に製造されている。
は、素材のフランジ部３１の歯形部側端面３３の適所に
周状溝３７を形成すべき周状突起８が設けられている。
図２のＡ部を拡大してサイジング金型１６のみを示した
図５に示されるように、前記周状突起８の先端面１０は
サイジング金型１６における前記仕上げ歯型１７の歯筋
２４に対して垂直となるように、該サイジング金型１６
は精密に製造されている。
【００１７】図３は、機械加工工程における素材把持装
置３を示している。
置３を示している。
【００１８】機械加工用素材把持装置３は、中間成形素
材Ｗ2 に当接して該中間成形素材Ｗ2 を正確に位置決め
すべき複数の突き当て部材２６と、前記突き当て部材２
６と相関しかつ前記中間成形素材Ｗ2 の外表面と当接し
て該中間成形素材Ｗ2 の小径部３２を把持する複数のチ
ャック部材２７と、フランジ部３１側端面を押圧する押
え部材２８から成る。前記中間成形素材Ｗ2 と当接する
前記突き当て部材２６の端面４１には、該中間成形素材
Ｗ2 に設けられた前記周状溝３７と係合すべき突起部４
２が設けられている。前記突起部４２の先端面４３は把
持する中間成形素材Ｗ2 の周状溝３７の溝底面３８に対
して平行となるように精密に製造されている。
材Ｗ2 に当接して該中間成形素材Ｗ2 を正確に位置決め
すべき複数の突き当て部材２６と、前記突き当て部材２
６と相関しかつ前記中間成形素材Ｗ2 の外表面と当接し
て該中間成形素材Ｗ2 の小径部３２を把持する複数のチ
ャック部材２７と、フランジ部３１側端面を押圧する押
え部材２８から成る。前記中間成形素材Ｗ2 と当接する
前記突き当て部材２６の端面４１には、該中間成形素材
Ｗ2 に設けられた前記周状溝３７と係合すべき突起部４
２が設けられている。前記突起部４２の先端面４３は把
持する中間成形素材Ｗ2 の周状溝３７の溝底面３８に対
して平行となるように精密に製造されている。
【００１９】次に上記実施例における段付歯車の製造方
法の各工程について説明する。
法の各工程について説明する。
【００２０】先ず、略円筒状に切断された鋼材を素材と
して、熱間または温間鍛造に適する温度域迄加熱し、鍛
造にて据込み平板状の素材を成形し、続いて順次、予備
形状形成、中央孔を打ち抜くピアス加工が施される。
して、熱間または温間鍛造に適する温度域迄加熱し、鍛
造にて据込み平板状の素材を成形し、続いて順次、予備
形状形成、中央孔を打ち抜くピアス加工が施される。
【００２１】このようにして中央孔が形成された素材Ｗ
0 を、図１で示されるような押出し成形用金型装置１の
下金型４の型彫空間６内に配設して、上型パンチ９を下
降変位させることによって、略閉塞状態にて大径のフラ
ンジ部３１より軸線方向に突出する小径部３２及び該小
径部３２の外周面に軸線方向に沿う複数条の歯形部Ｔ1
が粗成形された鍛造成形素材Ｗ1 が成形される。
0 を、図１で示されるような押出し成形用金型装置１の
下金型４の型彫空間６内に配設して、上型パンチ９を下
降変位させることによって、略閉塞状態にて大径のフラ
ンジ部３１より軸線方向に突出する小径部３２及び該小
径部３２の外周面に軸線方向に沿う複数条の歯形部Ｔ1
が粗成形された鍛造成形素材Ｗ1 が成形される。
【００２２】次に上記工程が付加された鍛造成形素材Ｗ
1 にボンディング処理等の潤滑処理を施した後、図２で
示されるようなサイジング金型１６の仕上げ歯型１７に
対し、正しく位相決めされて配設された後、上型の押込
みパンチ１９が下降して鍛造成形素材Ｗ1 を押圧するこ
とによって小径部３２の外周面に粗成形された歯型部Ｔ
1 がしごき加工されて、所望形状に仕上げられた歯形部
Ｔ2 を形成する冷間サイジングを行う。
1 にボンディング処理等の潤滑処理を施した後、図２で
示されるようなサイジング金型１６の仕上げ歯型１７に
対し、正しく位相決めされて配設された後、上型の押込
みパンチ１９が下降して鍛造成形素材Ｗ1 を押圧するこ
とによって小径部３２の外周面に粗成形された歯型部Ｔ
1 がしごき加工されて、所望形状に仕上げられた歯形部
Ｔ2 を形成する冷間サイジングを行う。
【００２３】前述した歯形部Ｔ2 のサイジング加工時に
は、サイジング金型１６の上端面１８に設けられた周状
突起８によって図２及び図４の各右半部に示されるよう
に、中間成形素材Ｗ2 のフランジ部３１の歯形部側端面
３３の適所、即ち歯形部Ｔ2の根元の歯形部側端面３３
に周状溝３７が成形される。該周状溝３７の溝底面３８
は、周状突起８の先端面１０の形状によって歯形部Ｔ2
の歯筋３４に対して垂直な端面に形成される。
は、サイジング金型１６の上端面１８に設けられた周状
突起８によって図２及び図４の各右半部に示されるよう
に、中間成形素材Ｗ2 のフランジ部３１の歯形部側端面
３３の適所、即ち歯形部Ｔ2の根元の歯形部側端面３３
に周状溝３７が成形される。該周状溝３７の溝底面３８
は、周状突起８の先端面１０の形状によって歯形部Ｔ2
の歯筋３４に対して垂直な端面に形成される。
【００２４】続いて、このようにサイジングされた中間
成形素材Ｗ2 は、ノックアウト２１により金型１６から
押出された後、図３に示されるような素材把持装置３に
把持されながら、切削治具２９等によって外径部に機械
加工が施されて完成される。
成形素材Ｗ2 は、ノックアウト２１により金型１６から
押出された後、図３に示されるような素材把持装置３に
把持されながら、切削治具２９等によって外径部に機械
加工が施されて完成される。
【００２５】即ち、機械加工用の素材把持装置３で中間
成形素材Ｗ2 を把持する際には、先ず前記サイジング工
程でフランジ部３１の歯形部側端面３３に設けられた周
状溝３７に、突き当て部材２６に設けられた突起部４２
を係合させて素材Ｗ2 の位置決めを行う。次に前記突き
当て部材２６を相関して素材Ｗ2 の小径部３２を把持す
べきチャック部材２７を素材Ｗ2 外表面即ち歯形部Ｔ2
外径に当接させて、軸線を垂直な方向に相対移動不能に
素材Ｗ2 を把持し、次いで押え部材２８を素材Ｗ2 の反
対側のフランジ部３１開口端面に当接及び押圧すること
によって素材Ｗ2 を軸線方向にも相対移動不能に把持す
る。
成形素材Ｗ2 を把持する際には、先ず前記サイジング工
程でフランジ部３１の歯形部側端面３３に設けられた周
状溝３７に、突き当て部材２６に設けられた突起部４２
を係合させて素材Ｗ2 の位置決めを行う。次に前記突き
当て部材２６を相関して素材Ｗ2 の小径部３２を把持す
べきチャック部材２７を素材Ｗ2 外表面即ち歯形部Ｔ2
外径に当接させて、軸線を垂直な方向に相対移動不能に
素材Ｗ2 を把持し、次いで押え部材２８を素材Ｗ2 の反
対側のフランジ部３１開口端面に当接及び押圧すること
によって素材Ｗ2 を軸線方向にも相対移動不能に把持す
る。
【００２６】図６は、本発明による機械加工突当基準で
ある周状溝３７の溝底面３８に拠って機械加工を施され
た歯車の歯筋精度の測定結果であり、従来例を示した図
８と比較すると歯筋方向の誤差のばらつき幅（ＢＩＡ
Ｓ）が大幅に小さくなっていると共に該誤差方向も平行
であることから、歯筋の加工精度は概ね良好であるとい
える。
ある周状溝３７の溝底面３８に拠って機械加工を施され
た歯車の歯筋精度の測定結果であり、従来例を示した図
８と比較すると歯筋方向の誤差のばらつき幅（ＢＩＡ
Ｓ）が大幅に小さくなっていると共に該誤差方向も平行
であることから、歯筋の加工精度は概ね良好であるとい
える。
【００２７】従って、機械加工時の突き当て基準として
用いられる素材の周状溝の溝底面が、素材歯型部の歯筋
と同一金型で形成されるので、金型精度によって歯型部
の歯筋に対する機械加工基準面の直角精度を得ることが
できるため、機械加工時の素材把持が適格に成され、歯
筋の倒れ等の不具合の発生を防止することができる。
用いられる素材の周状溝の溝底面が、素材歯型部の歯筋
と同一金型で形成されるので、金型精度によって歯型部
の歯筋に対する機械加工基準面の直角精度を得ることが
できるため、機械加工時の素材把持が適格に成され、歯
筋の倒れ等の不具合の発生を防止することができる。
【００２８】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、機械加
工時の突き当て基準として用いられる素材の周状溝の溝
底面が、素材歯型部の歯筋と同一金型で形成されるの
で、金型精度によって歯型部の歯筋に対する機械加工基
準面の直角精度を得ることができるため、機械加工時の
素材把持が適格に成され、歯筋の倒れ等の不具合の発生
を防止することができる。従って、特に歯車歯形部にお
ける精度不良の発生を抑制し、段付歯車の製造方法にお
いて安定した品質を容易かつ適格に得ることができる。
工時の突き当て基準として用いられる素材の周状溝の溝
底面が、素材歯型部の歯筋と同一金型で形成されるの
で、金型精度によって歯型部の歯筋に対する機械加工基
準面の直角精度を得ることができるため、機械加工時の
素材把持が適格に成され、歯筋の倒れ等の不具合の発生
を防止することができる。従って、特に歯車歯形部にお
ける精度不良の発生を抑制し、段付歯車の製造方法にお
いて安定した品質を容易かつ適格に得ることができる。
【図１】本発明の実施例による押出し成形工程を表す部
分断面平面図である。
分断面平面図である。
【図２】本発明の実施例によるサイジング加工工程を表
す部分断面平面図である。
す部分断面平面図である。
【図３】本発明の実施例による機械加工工程における素
材把持状態を表す部分断面説明図である。
材把持状態を表す部分断面説明図である。
【図４】本発明の実施例による段付歯車の各々鍛造成形
素材（左半部）及び中間成形素材（右半部）を表す断面
平面図である。
素材（左半部）及び中間成形素材（右半部）を表す断面
平面図である。
【図５】図２のＡ部を拡大して示すサイジング金型の断
面平面図である。
面平面図である。
【図６】歯筋精度に関する測定結果である。
【図７】従来方法による機械加工工程における素材把持
状態を表す断面平面図である。
状態を表す断面平面図である。
【図８】従来方法における図６と同測定位置での歯筋精
度に関する測定結果である。
度に関する測定結果である。
３１ フランジ部 ３２ 小径部 ３３ フランジ部の歯形部側端面 ３４ 仕上げ歯型部の歯筋 ３７ 周状溝 ３８ 周状溝の溝底面 Ｗ1 鍛造成形素材 Ｗ2 中間成形素材 Ｔ1 鍛造歯形部 Ｔ2 仕上げ歯形部
Claims (1)
- 【請求項１】 外周面に軸線方向に沿う複数条の歯形部
（Ｔ2 ）を有する小径部（３２）と、大径のフランジ部
（３１）から成る段付歯車の製造方法において、予め外
形輪郭が整えられ、粗加工された歯形部（Ｔ1 ）を有す
る鍛造成形素材（Ｗ1 ）を鍛造成形する第１の工程と、
前記鍛造成形素材（Ｗ1 ）の歯形部（Ｔ1 ）を所定の寸
法の歯形部（Ｔ2 ）に仕上げた中間成形素材（Ｗ2 ）を
成形すると共に該中間成形素材（Ｗ2 ）のフランジ部
（３１）の歯形部側端面（３３）に前記歯形部（Ｔ2 ）
の歯筋（３４）に垂直である溝底面（３８）を有する周
状溝（３７）を形成する第２の工程と、前記溝底面（３
８）を機械加工の突き当て基準として把持された中間成
形素材（Ｗ2 ）の外径部等に機械加工を施す第３の工程
とから成ることを特徴とする段付歯車の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4164052A JP2792619B2 (ja) | 1992-05-29 | 1992-05-29 | 段付歯車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4164052A JP2792619B2 (ja) | 1992-05-29 | 1992-05-29 | 段付歯車の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05329572A true JPH05329572A (ja) | 1993-12-14 |
| JP2792619B2 JP2792619B2 (ja) | 1998-09-03 |
Family
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|---|---|---|---|---|
| JP2002336928A (ja) * | 2001-05-11 | 2002-11-26 | Nsk Ltd | トロイダル型無段変速機のトラニオンの加工方法 |
| JP2015001218A (ja) * | 2013-06-18 | 2015-01-05 | 株式会社Ihi | 過給機用スクロールハウジングの製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63108940A (ja) * | 1986-10-24 | 1988-05-13 | Suzuki Motor Co Ltd | 軸付歯車の成形法 |
| JPS6418545A (en) * | 1987-07-14 | 1989-01-23 | Honda Motor Co Ltd | Method for forging gear |
| JPH03155429A (ja) * | 1989-11-10 | 1991-07-03 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | 段付歯車の製造方法 |
-
1992
- 1992-05-29 JP JP4164052A patent/JP2792619B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2015001218A (ja) * | 2013-06-18 | 2015-01-05 | 株式会社Ihi | 過給機用スクロールハウジングの製造方法 |
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