JPH09291288A - プラスチックの処理方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラスチックの熱分解の作業性及びエネルギ
効率を改善し、熱分解生成物高の品質及び回収率を向上
する。 【解決手段】 加熱状態でプラスチックを吸収性を有す
る物質を接触させて可塑剤を除去する。酢酸及び塩化水
素を用いて鉛成分を除去する。プラスチックを薄層状に
して熱分解する。溶融プラスチックを内部から加熱す
る。活性の低い加熱したガスを吹き込む。溶融プラスチ
ックに重質油又はハロゲンを含まないプラスチックを添
加して熱分解する。熱分解ガスを活性炭及びハロゲン化
水素トラップ剤で処理する。貫通孔の数が可変な棚段を
有する蒸留塔で蒸留する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、廃プラスチックの
処理及び装置、特に、廃プラスチックから有用資源を高
品質且つ高回収率で得るための処理・回収技術及びこれ
を実現するための処理装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】プラスチックは耐電性、耐水性、耐薬品
性など材料として優れた長所を有している。このため、
様々な製品に加工され、我々の生活の中に深く入り込ん
でおり、今やその恩恵無くしては日常の暮らしが成り立
たないほどに至っている。

【０００３】このようなプラスチック製品を利用した後
の廃プラスチックは、焼却処理又は埋め立て処理がなさ
れるか、あるいはリサイクルされるが、焼却処理及び埋
め立て処理はいずれも様々な問題を抱えている。焼却処
理は、高カロリーであるプラスチックを積極的に燃焼さ
せることにより熱エネルギーを回収することを目的とし
ているが、地球温暖化を防止することと、有害物質であ
る有機塩素系化合物の発生を防止するためには好ましく
ない。埋め立て処分は、化石燃料が原料であるプラスチ
ックをそのまま埋め立てるが、資源の有効利用という観
点から好ましくなく、又、難分解性であるので、自然に
同化せず蓄積されたままとなる。更に、国内各地で廃棄
物の最終処分場としての埋立地の確保は困難な状況にあ
り、既に東京都のごみ埋立処分場は飽和状態間近とされ
る。

【０００４】従って、リサイクル技術の確立は、社会問
題としてのごみ戦争解決のためにも急務である。近年、
リサイクルを促進するための様々な法律が整いつつあ
り、プラスチックもその対象となっている。だが、プラ
スチックの生産量は、増加傾向にあり、１９９１年のデ
ータでは、国内で発生した６２２万トンの廃プラスチッ
クの内、５１％が焼却処理、３７％が埋め立て処理であ
り、リサイクルされているのは１２％に留まっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】以上から理解されるよ
うに、プラスチックの有効な処理・資源化技術の開発が
求められている。

【０００６】１９９４年の原材料樹脂別消費内訳は、重
量で、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）が２８．２％、ポリエ
チレン（ＰＥ）が２０．８％、ポリスチレン（ＰＳ）が
１６．６％、ポリプロピレン（ＰＰ）が１８．９％、そ
の他が１５．６％となっており、熱可塑性樹脂がそのほ
とんどを占めている（プラスチック製品統計年報によ
る）。

【０００７】熱可塑性樹脂のポリオレフィンの代表例で
あるＰＥ、ＰＳ、ＰＰは、加熱溶融による再成形加工品
の製造、あるいは熱分解による油としての回収等のリサ
イクル技術が実証段階から実用段階に移行しつつある例
も増えている。しかし、ＰＶＣにおいては、原材料樹脂
別消費内訳でトップとなっているにもかかわらず、資源
化のための実用化技術の確立が阻まれている。これは、
加熱時に多量の塩化水素ガスを発生するため、焼却炉や
反応装置の高温での耐腐食性や有機塩素化合物の生成な
どの大きな課題があることによるものである。現に、１
９７０年代のオイルショック時にプラスチックのリサイ
クルに対する意識の高まりが既にあり、プラスチックの
油化処理が試み始められたが、対象とする樹脂の範囲は
ＰＶＣを含有しないＰＥ、ＰＳ、ＰＰなどに限られてい
た。１９９０年代になって、耐塩化水素性を有する触媒
を用いるＰＶＣの熱分解技術の確立がクローズアップさ
れているが、長期使用に耐えうる触媒の分子構造の設計
など、いまだ実用段階に至らない研究段階の課題が多く
ある。

【０００８】さらに、ＰＶＣ、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩
化ビニリデン、ポリウレタン、セルロース等は、塗料、
接着剤、ゴム等に広く用いられるが、この様なポリマー
にはフタル酸ジ（２−エチルヘキシル）のような種々の
可塑剤が添加されており、これも問題となっている。可
塑剤は、それ自体では固くて剛性をもつような樹脂に配
合することによって、柔軟性、弾性、加工性などを付与
し使用目的に適合させるために用いる薬品である。添加
する割合は、多い場合には５割以上にもなることがあ
る。この様な可塑剤を含有する樹脂を常温から加熱して
いくと、可塑剤由来の分解物が生成する。この時、樹脂
にＰＶＣの様なハロゲン含有プラスチックが共存する
と、ＰＶＣ等から発生する多量のハロゲン化水素と反応
して有機ハロゲン化合物が発生し、熱分解生成物を汚染
し、資源として再利用するのが難しくなる。

【０００９】又、プラスチック製品の添加物には安定化
剤として使用されている金属化合物もあり、ＰＶＣ用の
安定化剤の大半は鉛化合物であり約６０％を占めてい
る。このため、廃プラスチックの埋め立て処理や、熱分
解又は焼却によって生じる残渣の廃棄によって、土壌や
地下水が金属で汚染されることが懸念される。特に鉛に
よる環境汚染は無視できない問題である。鉛自体は蓄電
値や顔料の製造、半田等、用途は多岐に渡っているの
で、廃プラスチックからの鉛の回収は、資源の有効活用
の面から非常に好ましいことである。しかし、鉛化合物
が熱や光によるＰＶＣの脱塩化水素反応を抑制するため
の安定化剤として用いられていることからも理解される
ように、実際には、プラスチックから効率よく鉛化合物
を分離回収するには高度な処理技術が必要とされてい
る。又、鉛化合物を含んだプラスチックを熱分解する
と、得られる分解生成物に鉛が混入し、リサイクルが難
しくなる。

【００１０】さらに、プラスチック製品の生産量の増加
に従って増える多量の廃プラスチックを処理するために
は、処理効率や操作の作業性を改善しなければならな
い。例えば、プラスチックの熱分解をバッチ式で行う
と、熱分解操作間の処理・装置保全に要する時間が無視
できない長さとなり、処理効率が上がらない。従って、
処理効率や操作の作業性を改善するためには、連続処理
が可能であることが不可欠となる。又、プラスチックの
処理に要するエネルギーが膨大でないこともプラスチッ
クの資源化・再利用を定着させる上で重要であり、エネ
ルギー効率のよい処理方法が望まれている。又、処理量
を増加させるためには、作業性の改善も必要となる。

【００１１】又、プラスチック製品の製造には前述のよ
うに様々な種類のポリマーが用いられているので、廃プ
ラスチックの内容は時と場所により異なり、正確に把握
することは難しい。従って、上述の問題を解決する対処
がなされた場合においても、廃プラスチックの内容の極
端な変化によって対処が不十分となる場合も生じ得る。
しかし、廃プラスチックの資源化・再利用を定着させる
ためには、この様な場合においても対応できなければな
らない。特に、有機ハロゲン化合物の発生による熱分解
生成物の汚染は、経済的な影響が大きいので、確実な対
応が望まれる。

【００１２】本発明は、この様な従来技術の課題を解決
するためになされたもので、廃プラスチックが再利用可
能な資源へ効率よく変換され、高品質の資源が高い回収
率で回収され、経済性及び処理の確実性に優れた廃プラ
スチックの処理方法及び処理装置を提供することを目的
とするものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、廃プラスチッ
クの添加剤の除去が資源の回収効率のみならず回収資源
の品質の向上に寄与し、廃プラスチックの熱処理の態様
を工夫することによってエネルギー効率が改善されると
共に回収資源の品質も向上し、更に、有機ハロゲン化物
に汚染されたプラスチックの熱分解物から有機ハロゲン
化物を除去することも可能であることを見いだし、本発
明のプラスチックの処理方法及び装置を発明するに至っ
た。

【００１４】本発明のプラスチックの処理方法は、表面
積に対する容積の比が小さくなるように加工されたプラ
スチックを、加熱状態で、吸収性を有する物質と接触さ
せて、プラスチックに含まれる配合物を該物質中へ溶出
させる。

【００１５】又、本発明のプラスチックの処理方法は、
プラスチックに酢酸を添加して加熱した後にプラスチッ
クを酢酸から分離する工程と、プラスチックに塩化水素
を作用させた後に水蒸気を添加し、生じた塩酸からプラ
スチックを分離する工程とを有し、これによってプラス
チックに含まれる鉛が除去される。

【００１６】更に、本発明のプラスチックの処理方法
は、プラスチックを薄層状態にし加熱することによって
熱分解する。

【００１７】又、本発明のプラスチックの処理方法は、
溶融したプラスチックの塊を該塊の内部側から加熱す
る。

【００１８】更に、本発明のプラスチックの処理方法
は、１５０〜４００℃に加熱した活性の低いガスを溶融
したプラスチックに吹き込む。

【００１９】又、本発明のプラスチックの処理方法は、
ハロゲン含有プラスチックから可塑剤の除去及びハロゲ
ン化水素の脱離処理を行った後の溶融プラスチックに、
重質油又はハロゲンを含有しないプラスチックを加える
ことによってプラスチックの熱分解の流動性を高めるも
のである。

【００２０】更に、本発明のプラスチックの処理装置
は、プラスチックを熱分解して分解生成物の蒸気を発生
させる熱分解装置と、活性炭及びハロゲン化水素トラッ
プ剤が装顛され１５０〜５５０℃に加熱されるカラムで
あって該熱分解生成物の蒸気を通過させるように前記熱
分解装置に接続される前記カラムとを有する。

【００２１】本発明のプラスチックの処理装置は、ハロ
ゲン含有プラスチックから可塑剤を除去する装置と、該
ハロゲン含有プラスチックからハロゲン化水素を脱離す
る装置と、可塑剤を除去しハロゲン化水素を脱離した後
の溶融プラスチックに重質油又はハロゲンを含有しない
プラスチックを加える添加装置と、該重質油又はハロゲ
ンを含有しないプラスチックを加えたプラスチックを熱
分解する熱分解装置とを有する。

【００２２】又、本発明のプラスチックの処理装置は、
プラスチックを熱分解して熱分解生成物を得るための熱
分解装置と、該熱分解生成物を精製するための蒸留装置
とを有し、該蒸留装置が、多数の貫通孔を有する棚段を
有する蒸留塔と、該棚段の貫通孔を開閉して開孔してい
る貫通孔の数を調整する開閉装置とを有する。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。

【００２４】［可塑剤の除去］熱可塑性樹脂は、冷却・
加熱を繰り返した場合に組成が可逆的に保たれる性質を
有しているが、高温では高分子の劣化が進み、容易に低
分子化・ガス化が生じる。この性質は、繰り返した梯子
構造などを有する架橋物質の代表格である熱硬化性樹脂
と比較すると、化学結合の解離によるリサイクル、即ち
熱分解による低分子化合物の回収利用が容易に行えるこ
とを示唆している。

【００２５】しかし、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ
塩化ビニリデン、塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合
体、、塩素化ポリエチレン等のようなハロゲン含有プラ
スチックの場合には問題がある。一般に、ＰＶＣを不活
性ガス中で加熱していくと、下記式のように、概して２
段階の質量減少が起こる。第１段階目の質量減少は主に
塩化水素の脱離に起因し、約３００以上の温度で進行す
る。この塩化水素の脱離領域の反応では解重合は生ぜ
ず、ラジカル連鎖反応が進むと言われている。

【００２６】

【化１】 あるいは、下記式のように、ＨＣｌが触媒作用を有し、
塩化水素分子の脱離が生じる可能性も指摘されている。

【００２７】

【化２】 一方、第２段階目の質量減少は、共役二重結合が解離し
架橋が生じることによる炭化が進む反応に起因するもの
である。

【００２８】しかし、日常用いられているポリ塩化ビニ
ルの多くは樹脂の可塑性を高めるために、ＤＯＰやＤＨ
Ｐなどのフタル酸系可塑剤、あるいは、ＤＯＡなどのア
ジピン酸系可塑剤が配合されており、ＰＶＣの熱分解に
おいて上述の塩化水素の脱離だけでなく可塑剤の分解反
応も起こり、複雑な様相を示す。このことが、リサイク
ル技術の確立を阻む大きな要因となっている。つまり、
脱離した塩化水素と可塑剤の分解物との反応により有機
ハロゲン化物が生じ、これがプラスチックの熱分解生成
物に混入し、熱分解生成物の再利用を難しくする。これ
を解決するためには、廃プラスチックから可塑剤を予め
除去する必要がある。

【００２９】そこで、可塑剤としてＤＯＰを配合させた
ポリ塩化ビニル樹脂で作られたシートについて、光の当
たる空気中に晒したものと地中に埋めたものとを比較し
たところ、地中に埋めたものからは可塑剤が溶出し、６
カ月以上経過するとシートに含まれている可塑剤の約半
分が溶出することが判明した。つまり、可塑剤などの添
加物を吸収する性質を有する物質をシートの周りに存在
させると、樹脂から添加物質を分離除去できる。吸収性
の物質としては、パルプ、レーヨン等のセルロースを基
調とした繊維性物質、キトサン等の天然高分子系の包接
化合物、多孔性物質や土等の粒状物などの毛細管現象に
よって添加物をプラスチックから吸収するものや、水等
の溶剤のようにプラスチック内の添加物を外に拡散する
もの等が挙げられ、この様な吸収性物質を接触させて、
プラスチックから添加剤、特に可塑剤を吸収除去する。
吸収性物質との接触面積を大きくするに従って可塑剤の
除去効率は上がるので、プラスチックをシート状あるい
は細粒状に加工して吸収性物質と接触させるのが望まし
い。更に、可塑剤の吸収除去はプラスチックを加熱する
と進行するので、プラスチックを加熱可能な吸収性物質
を使用する。加熱温度範囲は、脱ハロゲン化水素が進行
しない温度、８０〜２８０℃程度が好ましい。望ましい
態様としては、例えば、シート状プラスチックを土中に
埋めて加熱したり、シート状あるいは細粒状のプラスチ
ックを加熱水に浸したり高温の水蒸気を吹き付けるもの
が挙げられる。

【００３０】シート状あるいはフィルム状の薄い膜とし
て加工されているプラスチック製品は、厚い板やブロッ
ク体として加工されているいるプラスチックと性状も異
なり、リサイクルの視点からも適正な処理法が求められ
ているが、上述の処理法はこのような薄層状のプラスチ
ックに特に適している。代表的なシート状のプラスチッ
ク製品として、例えば、農業用のポリ塩化ビニルが挙げ
られ、１９５１年に発売が開始されて以来その実用性が
評価され、１９５３年にＪＩＳの制定の後、利用範囲も
急速に拡大し、野菜などの促成栽培のハウスやトンネル
の被覆材として普及している。農業用ポリ塩化ビニルシ
ートにもっとも多く配合されているのは可塑剤であり、
約３０％程度配合されている。１９９１年の農業用のプ
ラスチックの排出量を見ても、ポリ塩化ビニルフィルム
が１０５，６１６ｔ、ポリエチレンフィルムが６８，３
９９ｔ、その他のフィルムが６，４６３ｔ、他のプラス
チックが３，９１４ｔとなっており、フィルム加工品が
９７．９％、ポリ塩化ビニルフィルムが５７．２％とか
なり高い割合を占めている。また、農業用の廃プラスチ
ックの処理は、再生利用が促進されているものの、依然
として焼却処理に頼っていることは否めず、限りある資
源の活用という観点から上述の処理法は有益である。更
に、金属箔にプラスチックを被覆したものに本方法を適
用すると、可塑剤の除去だけでなく、処理後に金属箔と
プラスチックの分離が容易になるという利点もある。

【００３１】図１に本発明に従って添加剤を除去するプ
ラスチックの処理装置の一例を示す。このプラスチック
の処理装置１は、吸着作用を持つ溶媒としての水蒸気を
発生させる加熱蒸気発生装置２と、この水蒸気を噴出さ
せる蒸気放出配管３と、添加剤が溶出している水を回収
する回収ポンプ４と、この回収水を受け入れる回収水槽
５と、フィルム状のプラスチックＰを巻き取る円筒状の
回転体６と、溶媒としての水の保温効果を高める断熱材
を被覆した容器７と、フィルムの送りを制御する円筒状
の回転体８とからなる。補給水槽９から補給ポンプ１０
によって水が加熱蒸気発生装置２に送られ、水蒸気が生
成される。

【００３２】加熱蒸気発生装置２を作動し、蒸気流量が
安定したところで蒸気放出配管３から蒸気を噴出させ
る。回転体６、８をゆっくりと回転させ、フィルム状プ
ラスチックＰが一様に水蒸気に接触するよう噴出して添
加剤の溶出を促進する。一通りフィルム状プラスチック
Ｐを水蒸気を通過させた後、回転体６、８を反転させフ
ィルム状プラスチックＰを逆方向に走行させながら樹脂
からの配合物質の溶出を継続する。この時、回転体８間
を通過していくプラスチックＰが破損しないように、回
転体８間に挟まれるプラスチックＰに対してかかる圧縮
力が低く抑えられるように回転体８間の隙間の幅を調整
する。溶出した添加剤の一部は水蒸気と共に回収口１１
から回収水槽５に回収され、一部は容器７の底部に液体
等として溜る。溶出回収物には可塑剤、可塑剤の加水分
解物であるアルコール化合物及びカルボキシ化合物等の
酸性物質等が含まれる。

【００３３】図２に、本発明に従って添加合剤を除去す
るプラスチックの処理装置の第２の例を示す。このプラ
スチックの処理装置１２は、吸収作用を有する溶媒とし
て水を用いており、第１の例の加熱蒸気発生装置２に代
えて水を加熱するヒーター１３を、補給ポンプ１０に代
えて加熱水を噴出させるための加圧ポンプ１４を、蒸気
放出配管３に代えて加圧水放出口１５を備え、他の部材
については第１の例と同様である。

【００３４】ヒーター１３を作動し、加熱水の供給が安
定したところで加圧水放出口１５から加熱水を噴出させ
る。回転体６、８をゆっくりと回転させ、フィルム状プ
ラスチックＰが一様に加熱水に接触するようにして添加
剤の溶出を促進する。一通りプラスチックを加熱水に接
触させた後、回転体６、８を反転させてプラスチックＰ
を逆方向に走行させながら樹脂からの配合物質の溶出を
継続する。この時、回転体８間を通過していくプラスチ
ックＰが破損しないように、回転体８間に挟まれるプラ
スチックＰに対してかかる圧縮力が低く抑えられるよう
に回転体８間の隙間の幅を調整する。溶出した添加剤は
加熱水と共に回収口１１から回収水槽５に回収される。
溶出回収物には可塑剤、可塑剤の加水分解物であるアル
コール化合物及びカルボキシ化合物等の酸性物質等が含
まれる。

【００３５】上述の例において、回転体６、８にヒータ
ーを設けて処理前にプラスチックを加熱すると、操作効
率が向上する。

【００３６】図３に本発明に従って添加合剤を除去する
プラスチックの処理装置の第３の例を示す。このプラス
チックの処理装置１６は、フィルム状のプラスチックＰ
に重ねてロール状に巻き付けた多孔性材料でできた吸収
体１７と、このロール状吸収体１７を収容するための断
熱材で被覆した溶出促進槽１８と、溶出促進槽１８の内
部を暖めるためのヒーター１９と、溶出促進槽１８内部
の圧力が一定値以上になるとガスを放出させる圧力調整
弁２０と、溶出促進槽１９の下部に滞留した液化成分を
取り出す排出弁２１と、圧力調整弁２０から放出された
ガスを外気によって冷却凝縮して得られる液体及び排出
弁２１から回収される液化成分を回収する回収槽（図示
せず）とからなり、ロール状の吸収体には溶媒としての
水が含浸される。

【００３７】プラスチックＰにロール状に巻き付けた吸
収体１７を複数、溶出促進槽内１８に入れ、俵積みの状
態に重ねる。次に、溶出促進槽１８の内部に水を注入
し、吸収体１７に滲み込ませる。最上段のロールにかぶ
るくらいにまで水を注入した後、静置し、水位の低下が
ほぼ落ちついたところで上部の蓋２２を閉め、加熱ヒー
ター１９を作動させる。温度は９０℃以上１００℃未満
に設定するのが好ましい。この状態で温度をほぼ一定に
保つことによりプラスチックＰから添加剤が除去され
る。

【００３８】図４に本発明に従って添加合剤を除去する
プラスチックの処理装置の第４の例を示す。このプラス
チックの処理装置２３は、プラスチック中の添加剤に対
して吸収作用を有する溶媒として水を用い、水を加熱す
るためのヒーター２４と、フィルム状のプラスチックＰ
を引き上げる引き上げ装置２５と、水の保温効果を高め
る断熱材を被覆した温水槽２６と、この温水槽２６の上
部を取り囲むように形成された透光製の優れたガラス製
のハウス２７と、ハウス２７の内壁に凝縮した揮発性物
質を回収する回収溝２８と、処理するプラスチックＰの
周りを取り囲むセルロース製の吸収体２９と、吸収体２
９に水を供給する加圧ポンプ（図示せず）とからなる。
吸収体２９の温度を検出する温度センサ３０が設けら
れ、ハウス２７内の圧力が所定圧以上に上がらないよう
に、圧力制御弁３１が設けられており、回収槽（図示せ
ず）に接続される。

【００３９】フィルム状プラスチックと吸収体２９とを
層状に相互に重ねて温水槽２６内に積み重ね、循環ポン
プと加圧ポンプを駆動して水の循環流量が安定したとこ
ろで溶媒としての水を温めるヒーター２４を作動させ、
吸収体２９及びプラスチックＰを加熱する。ハウス２７
は、ハウス内の加熱に必要なエネルギーを太陽光線によ
る熱エネルギーで補う役割をする。プラスチックＰ中の
添加物は吸収体２９中の水に溶出し、一部は気化する。
ハウス２７の内部で気化した物質はハウス上部で凝縮
し、回収路２８を通じて回収される。吸収体２９の温度
を所定期間保った後、引き上げ機２５を用いてプラスチ
ックを回収する。

【００４０】図５に本発明に従って添加合剤を除去する
プラスチックの処理装置の第５の例を示す。このプラス
チックの処理装置３２は、発生させる蒸気の温度によっ
てプラスチックから溶出させる物質を連続的に分離でき
るよう複数の容器から構成されることを特徴としてい
る。即ち、この処理装置３２は、図１に示す処理装置１
と同じ構造を有する第１処理装置１ａと第２処理装置１
ｂとを備えており、プラスチックは第１処理装置１ａか
ら第２処理装置１ｂへ連続的に走行させる。この構成に
おいては、第１処理装置１ａと第２処理装置１ｂとで使
用する蒸気の温度を変えることができるので、例えば、
第１処理装置１ａにおいて可塑剤などの添加剤を除去
し、第２処理装置１ｂにおいてプラスチックの脱ハロゲ
ン化水素を行うことができる。この場合、有機ハロゲン
化合物が生成しないように、溶出物を装置内から常に排
出したり、プラスチックの温度制御を確実にするように
配慮するのが望ましい。

【００４１】以上の例に於て、溶出処理中にプラスチッ
クに振動エネルギーを加えると、溶出を促進することが
できる。

【００４２】［鉛の除去］廃プラスチックの資源化・再
利用において問題となる添加剤は、上記の可塑剤以外
に、安定剤として用いられている金属系化合物がある。
特に、塩化ビニル用安定剤のうち６０％と大半を占める
のは鉛系化合物で、例えば、鉛白（２ＰｂＣＯ₃ ・Ｐｂ
（ＯＨ）₂ ）、塩基性亜硫酸鉛（ＰｂＯ・ＰｂＳ
Ｏ₃ ）、三塩基性硫酸鉛（３ＰｂＯ・ＰｂＳＯ₄ ・Ｈ₂
Ｏ）、二塩基性亜リン酸鉛（２ＰｂＯ・ＰｂＨＰＯ₃ ・
１／２Ｈ₂ Ｏ）、二塩基性フタル酸鉛（２ＰｂＯ・Ｐｂ
（Ｃ₃ Ｈ₄ Ｏ₄ ））、三塩基性マレイン酸鉛（３ＰｂＯ
・Ｐｂ（Ｃ₂ Ｈ₂ Ｏ₄ ）Ｈ₂ Ｏ）、二塩基性ステアリン
酸鉛（２ＰｂＯ・Ｐｂ（Ｃ₁₈Ｈ₃₆Ｏ₂ ）₂ ）、ステアリ
ン酸鉛（Ｐｂ（Ｃ₁₈Ｈ₃₆Ｏ₂ ）₂ ）等がある。

【００４３】この様な鉛化合物の鉛のプラスチックから
の除去・回収は、酢酸及び塩化水素を用いることによっ
て可能である。鉛を除去回収するためのプラスチックの
処理方法をいかに詳細に説明する。

【００４４】まず、プラスチックを軟化状態にし、そこ
に酢酸を添加しながら撹拌を行い、プラスチックと酢酸
を十分接触させる。酢酸は酸化鉛を溶解することが可能
であり、前述の鉛系安定剤における塩基性鉛塩に含有さ
れる酸化鉛は、酢酸によって溶解する。この時の温度
は、ポリ塩化ビニルを含むプラスチックが軟化可能であ
り且つ、酢酸の沸点１１７．８℃以下の温度に設定す
る。特に９５℃前後が好ましい。酢酸によって鉛を抽出
した後、この抽出液に亜鉛板を差し込む。亜鉛よりイオ
ン化傾向の小さい鉛は亜鉛板の周りに鉛樹をつくり析出
させることができる。また、塩基性鉛塩系の安定剤中の
酸化鉛は約８０％と報告されているので、この方法によ
り大半の鉛が回収される。

【００４５】さらに、酢酸鉛以外の鉛系化合物に関して
は、塩化水素により鉛の塩化物を形成した後、水蒸気の
供給によって濃塩酸水溶液を生じさせ、その中に鉛の塩
化物イオンとして抽出する。ポリ塩化ビニルを含むプラ
スチックを２８０〜４００℃、好ましくは３００〜３５
０℃で加熱分解すると、塩化ビニルから塩素が脱離し塩
化水素が発生する。その塩化水素と鉛系化合物を反応す
ることにより塩化鉛が形成する。そこで、温度を９５℃
程度に下げて水蒸気を添加すると、塩化水素は濃塩酸と
なり、塩化鉛は塩化物イオン（ＰｂＣｌ₄ ）^2-として濃
塩酸中に抽出される。この後、塩化物イオンを水素と反
応させて鉛に還元し、金属鉛として回収する。この方法
によって、酸化鉛以外の鉛系化合物の鉛の回収も可能と
なる。

【００４６】図６〜８に本発明に従って鉛を除去するた
めのプラスチックの処理装置の一例を示す。この装置３
３は、プラスチックの時間当りの供給量を所定量に制御
可能なプラスチック供給装置３４と、安定剤の酸化鉛を
酢酸に溶解させるための酢酸添加槽３５と、酢酸添加槽
３５において生成する酢酸鉛水溶液から鉛を回収するた
めの鉛回収槽３９と、酸化鉛以外の鉛系化合物中の鉛を
回収するためにプラスチックと塩酸を接触させる塩化鉛
抽出槽４０と、塩化鉛抽出槽により塩酸中に析出する塩
化鉛を水素添加によって鉛に還元し鉛のみを回収する水
素添加槽４３とを備えている。酢酸添加槽３５、水素添
加槽４３などは、内壁の腐食を防止するために石英加工
等の耐腐食処理が施されている。

【００４７】プラスチック供給槽３４から酢酸添加槽３
５へ投入されたプラスチックには、酢酸供給装置３６か
ら酢酸が供給され、加熱される。酢酸鉛溶液及びプラス
チックは、酢酸添加槽３５に接続された酢酸鉛分離槽３
７に送られて分離され、酢酸鉛溶液は真空ポンプ３８に
より鉛回収槽３９へ送られる。加熱により軟化したプラ
スチックが鉛回収槽３９に混入するのを防止するため
に、真空ポンプ３８と酢酸鉛分離槽３７とは多孔質のフ
ィルターを介して接続される。プラスチックは塩化鉛抽
出槽４０に投入され、加熱される。加熱温度は温度調整
器４７によって塩素含有プラスチックから塩化水素が発
生する温度に制御され、酸化鉛以外の鉛成分が塩化鉛に
変換される。水蒸気添加装置４１から水蒸気が供給され
ると、塩化鉛の溶解した塩酸が生じ、プラスチックから
分離され、水素添加槽４３に投入される。これに、塩酸
を希釈するために水供給槽４２から水が供給され、これ
により鉛成分が沈澱する。この沈澱物に水素ボンベ４４
より水素が供給されることによって高純度の鉛が得られ
る。廃液は、切り替えバルブ４６を制御することによ
り、フィルターの役割をするメッシュ板４８を通過して
廃液タンク４５に送られる。

【００４８】上述の操作によって、鉛は８０％以上の回
収率で回収することができ、塩化水素による処理を繰り
返すことによって鉛の回収率は更に向上する。

【００４９】図７は、上記処理装置３３の酢酸添加装置
３５の構成を示す図である。酢酸添加装置３５は金属製
で、円筒状の内径を有するように形成され、内部には金
属製の羽が付された撹拌軸４９が設置されている。攪拌
軸４９はモーター５０によって回転される。

【００５０】塩化鉛抽出槽４０も図７の酢酸添加槽３５
と同様の内部構造に構成され、さらに、水蒸気流入弁と
塩化鉛を取り出すための液体流出弁（図中省略）を備え
る。

【００５１】鉛回収槽３９の酢酸鉛溶液には、図８に示
すような亜鉛板５１が投入され、酢酸鉛水溶液が鉛回収
槽３９に移送されると、亜鉛よりイオン化傾向の小さい
鉛は亜鉛板の周りに析出する。

【００５２】１９９０年の統計によると、安定剤の年間
生産量が２６、０００トンであり、その中の鉛系安定剤
から鉛を８０％の回収率で回収すると、年間１３、００
０トンの鉛が回収出来る。また、このようにして鉛を回
収することによって、有用資源の回収だけでなく、プラ
スチックの熱分解による残渣に鉛が混入することもな
く、安全に廃棄できる。また、熱分解によって得られる
油状生成物の鉛による汚染も防止され、高品質の燃料と
して利用することができる。

【００５３】［熱分解の効率向上］プラスチックは分子
構造が長いために、溶融したときの粘性が高い。従っ
て、加熱しても対流し難く、均一に加熱する事が難し
い。現状では撹拌機等を設置して、溶融プラスチックの
熱の均一性を確保しながら廃プラスチックの熱分解がお
こなわれているが、１０ｔ／日程度の処理規模のポリ塩
化ビニル混合廃プラスチックの油化装置を例に取ると、
廃プラスチックを装置に投入してから、投入したプラス
チックの処理が終了するまでには４時間程度の時間を要
している。このために、装置の規模はそれなりの大さを
必要とし、処理に必要な時間もある時間必要になり、当
然、廃プラスチックの処理費用に影響が現れる。

【００５４】本発明においては、粘性の高い溶融プラス
チックを効率よく熱分解し、処理時間を大幅に短縮する
ために、プラスチックを溶融させた後に厚さを２０mm以
下の薄層にして熱分解する。溶融プラスチックの薄層
は、赤外光、マイクロ波等の電磁波または誘電加熱法に
より加熱する。この様にすることによって、赤外光等で
外部から加熱するときに受熱面に比べ加熱を望む体積が
小さいために加熱に要する時間が短時間ですみ、また、
熱分解やポリ塩化ビニール等を含む時は脱塩化水素等に
よって発生するガスを効率的にプラスチックから除去で
きる。又、赤外光、マイクロ波等の電磁波または誘電加
熱法による加熱は、プラスチックに直接接触しない離れ
た位置から実行できる。

【００５５】溶融プラスチックの薄層は、ベルト状又
は、ディスク状又は、円柱状又は、円状又は、線状の形
状のキャリア上に形成する。これにより連続的に熱分解
処理行うことができる。

【００５６】図９は、溶融プラスチックを薄層状にして
熱分解を行うための処理装置の第１の例を示す。この装
置５２はステンレス製のベルト５３を有し、この上に溶
融プラスチックの薄層が形成される。プラスチックは破
砕した後にホッパ５４に投入される。プラスチックは加
熱されながらスクリュー５５ａ、５５ｂ、５５ｃにより
移送され、狭搾部５６でスクリュー５５ｂ、５５ｃに押
し出され、ベルト５３両面に所定の厚さに塗布される。
塗布されたプラスチックは、赤外ランプ５７により加熱
される。あるいは誘電加熱方法で加熱しても良い。脱塩
化水素室５８で２００〜４００℃に昇温され、廃プラス
チックの中にポリ塩化ビニルが含まれる場合はプラスチ
ックから塩化水素ガスが発生する。発生したガスは塩化
水素出口５９から排気される。ベルト５３上のプラスチ
ックは、狭搾部６０を通って熱分解室６１に入る。熱分
解室６１で赤外ランプ５７によりプラスチックは２５０
〜５５０℃に加熱され、熱分解される。もちろん誘電加
熱方法により加熱しても良い。熱分解で生成そガスは生
成ガス排気口６２から排気される。生成ガス排気口６２
から排出したガスは凝縮され、液体の油を回収する。狭
搾部６０で溶融プラスチックは一旦溜まり、脱塩化水素
室５８と熱分解室６１とは溜った溶融プラスチックによ
って遮断される。同様に、狭搾部５６においても脱塩化
水素室５８と熱分解室６１とは遮断され、これらの部分
で発生したガスは互いに気密性が保たれ混合しない構造
になっている。熱分解し終わったプラスチックの残渣は
掻き取り刃６３ａ、６３ｂによりベルト５３から取り除
かれる。取り除かれた残渣は残渣排出部６４のスクリュ
ーにより装置の外へ排出される。ベルトは歯車６５の回
転によって走行する。

【００５７】図１０は、溶融プラスチックを薄層状にし
て熱分解を行うための処理装置の第２の例を示す。この
装置６６は、キャリアとして環状のディスク６７を有す
る。プラスチックはプラスチック塗布部６８によってデ
ィスク６７に塗布され、駆動歯車６９によって回転され
るディスク６７によって搬送される。塗布されたプラス
チックは、赤外ランプ７０によって２５０〜５５０℃の
温度に加熱される。残渣は残渣掻き取り刃７１によって
ディスク６７から除去される。熱分解した時に発生する
分解生成物の蒸気は排気口７２より排気された後冷却・
液化され、油を回収する。

【００５８】図１１はプラスチック塗布部６８の構成を
示す。

【００５９】廃プラスチックは粉砕された後にホッパー
７３に投入され、温められながらスクリュー７５ａ、７
５ｂによりアーム７４内を搬送される。溶融したプラス
チックはスクリュー７５ｂによってスリット７６から押
し出され、ディスク６７に塗布される。アーム７４のス
リット７６間の隙間ｄと押し出し圧力を調整することに
より塗布されるプラスチックの厚さが調整される。

【００６０】ディスク６７に付着した残渣は、図１２に
示すように、ディスク６７の両側に先端を接している一
対の掻き取り刃７１によって除去される。残渣は残渣排
出部６４に溜まり、残渣を排出するためのスクリュー７
７で装置の外へ排除される。排除した残渣は貯蔵用のタ
ンク７８に貯められる。

【００６１】回転するディスクやベルトが、線状物、円
形物、円筒物であってもよい。

【００６２】図１３は、溶融プラスチックを薄層状にし
て熱分解を行うための処理装置の第３の例を示す。この
装置７８は、第１の例と同じベルトを用いるタイプであ
るが、第２の例と同様、部屋を１つしか持たない。溶融
プラスチックはベルト７９に塗布されると、走行用回転
体８０によって搬送され、赤外ランプ８１によって加熱
される。熱分解生成物の蒸気は排気口８３から排出さ
れ、凝縮器などによって回収される。熱分解残渣は掻き
取り刃８２によってベルト７９から除去される。

【００６３】上述のような溶融プラスチックを薄層状態
にして処理する方法は、前述の可塑剤の除去に応用する
こともできる。例えば、廃プラスチックを溶融した後に
薄層状態とし、水蒸気あるいは加熱水と接触させて可塑
剤を除去し、この後鉛の除去処理を経た後に、再度キャ
リア上に薄層状態に塗布して熱分解を行うように構成す
ることができる。

【００６４】［エネルギー効率の向上］溶融プラスチッ
クの粘性の高さは、エネルギー効率の低下にもつながる
問題である。バッチ式であれ、連続工程であれ、溶融プ
ラスチックに熱エネルギーを与える場合にはプラスチッ
クの塊の外側から加熱するのが通常である。しかし、粘
性の高いプラスチックの外側から熱を加えても、内部に
まで熱が達するには時間が係る。又、脱離したハロゲン
化水素や熱分解生成物のガスがプラスチックから放出さ
れる段階では、プラスチックからガスが放出される方向
と外部からプラスチックに熱を与える方向が逆方向とな
るため、内部まで熱が伝達され難く、プラスチックの表
面部分の反応は早いが内部は反応しにくい状態となる。
これを解消するために攪拌が行われるが、さらに熱効率
をよくする工夫として、加熱軸部材を使用する。加熱軸
部材は、溶融プラスチックの塊の中央部に配置され、プ
ラスチックを内部側から加熱するもので、攪拌装置の軸
として用いるのが最も効率的である。更に、加熱軸部材
を中空筒形等に構成して軸内外を連通する多数の細孔を
設け、窒素、水蒸気、不活性ガスなどの等活性の低いガ
スを加熱してこの加熱軸部材内からプラスチック中へ吹
き込むようにすると、内部側からの加熱及び熱伝導を加
熱ガスによって促進することになり、攪拌効率及び熱効
率がさらに向上する。

【００６５】図１４の（ａ）及び図１５は、本発明に従
って加熱軸部材を備えるプラスチックの処理装置の第１
の例を示す。この処理装置８４は、外筒８５と、外筒８
５内に同軸状且つ回転可能に設けられる攪拌装置８６と
を備え、攪拌装置８６は加熱軸部材８７とこの外周に螺
旋羽８８を有しており、モーター８９によって回転され
る。加熱軸部材８７は中空で多数の細孔９０が設けられ
ており、ガス供給器９１から送られる低活性なガスは、
加熱軸部材８７に設けられたヒーター９２によって加熱
されて細孔９０から外筒８５内部に供給され、外筒８５
に接続された配管９３を介して回収される。外筒８５は
断熱材９４に覆われている。

【００６６】プラスチックは、外筒８５一端の供給槽９
５から制御弁９６が取り付けられた供給口を通じて外筒
８５内に供給され、ヒーター９２を作動させると共に、
プラスチックの軟化が始まる１００℃付近に到達した時
点で、ガス供給器９１から弁９８介して供給される活性
の低いガスを加熱軸部材８７の細孔９０を介して放出さ
せる。加熱溶融されたプラスチックは、モーター８９に
よる加熱軸部材８７の回転に従って他端の排出口９７へ
向かって徐々に搬送される。この間、低活性なガスはヒ
ーター９２によって加熱される。プラスチックから放出
された低活性なガス、プラスチックから脱離した塩化水
素及びガス状熱分解生成物は配管９３を介して回収され
る。加熱ガスの供給は、プラスチックの軟化を促進する
と共に、プラスチック内への発泡により樹脂の高分子鎖
の機械的切断にも有効に働く。更に、脱ハロゲン化水素
時にハロゲン化水素の溶融プラスチックからの放出を促
進する。使用される低活性なガスは、実質的にプラスチ
ックの熱分解に有害な影響を与えないガスであればよ
く、アルゴン、ヘリウム、ネオン、キセノン、クリプト
ン等の不活性ガスや窒素、水蒸気等から適宜選択するこ
とができる。経済的には窒素が好ましい。水蒸気を用い
る場合は、他の利点がある。それは、前に述べたよう
に、プラスチックからの可塑剤の除去を促進する働きを
同時にするということである。

【００６７】加熱軸部材８７の温度は、供給口からの長
手軸方向の距離に応じて、図１４の（ｂ）のグラフに示
すように設定される。

【００６８】供給口からの距離が、長手方向の全長に対
して１／１０〜１／５の位置で投入したプラスチックの
温度が約２５０℃に到達し（図１４（ｂ）中のａ点）、
この位置から長手方向の全長に対して１／２の位置（ｂ
点）まで約２５０℃に維持される。区間ａ−ｂにおいて
プラスチックに含まれる可塑材の分解が進行する。

【００６９】ｂ点までの温度設定については次のように
すると更に好ましい。まず、ａ点における温度を２００
℃とし、その後、区間ａ−ｂの半分〜１／３程度の間に
徐々に２５０℃まで昇温し、その後、ｂ点まで２５０℃
に維持する。このように２００〜２５０℃の昇温を緩や
かに行うと、可塑剤の除去効率が向上する。２００〜２
５０℃の昇温区間と２５０℃での保温区間とを長くする
ために、２００℃までの昇温をできる限り速やかに行う
のが望ましい。

【００７０】更に、供給口からの距離が長手方向の全長
に対して３／５となる位置（ｃ点）で３００℃となるよ
うに温度を上昇させ、この温度で排出口９７寸前まで保
つように設定される。区間ｃ−ｄで脱ハロゲン化水素が
進行する。区間ａ−ｂで回収されるガスと区間ｃ−ｄで
回収されるガスとを別々に回収することにより、有機ハ
ロゲン化合物の生成が抑制され、区間ｃ−ｄで回収され
るガスを洗浄すれば、熱分解によって生じる炭化水素化
合物とハロゲン化水素とは容易に分離される。前述のよ
うに、区間ａ−ｂの途中でアルカリ添加を行えば、更に
可塑材の除去回収と有機ハロゲン化合物の生成防止が効
率よく行われる。

【００７１】図１６は、本発明に従って加熱軸部材を備
えるプラスチックの処理装置の第２の例を示す。この処
理装置９５は、加熱軸部材８７を備える複数の攪拌装置
８６ａ、８６ｂを有し、互いに反対向きに回転する。こ
の例においては、ヒーター９６は各加熱軸部材８７の内
径部に設けられている。又、２つの加熱軸部材８７の外
周面に、一定間隔で断面が波形になるように溝を設けて
もよい。これによって、外周面の表面積が増大し、反応
効率が向上するだけでなく、不活性ガスの注入口や発生
ガス排出口の目詰まりを防止することが可能となる。

【００７２】図１７は、本発明に従って加熱軸部材を備
えるプラスチックの処理装置の第３の例を示す。この処
理装置９７は、第１の例と同様の加熱軸部材８７を有す
る攪拌装置８６を備えているが、外筒９８及び断熱材９
９は直方体型に形成され、外筒９８の内径は８角柱形で
ある。これ以外の点については第１の例と、同様であ
る。

【００７３】［脱ハロゲン化水素の促進］低活性の加熱
ガスを送って溶融プラスチックの内部側から加熱する上
述の構成は、エネルギー効率の向上及び脱離したハロゲ
ン化水素の除去促進に有効であることを上記で説明した
が、ハロゲン化水素や可塑剤及び可塑剤の分解物などを
溶融プラスチックから放出・除去するには、加熱ガスを
溶融プラスチックに供給することが効果的である。この
目的のために、溶融プラスチックに供給するガスのは約
１５０〜４００℃に加熱する。約１５０〜３００℃の範
囲は主に可塑剤などを除去する目的で、約２５０〜４０
０℃の範囲はハロゲン化水素の除去を目的として使用す
る。それを温度範囲３５０〜５００℃の加熱ガスを使用
すれば、プラスチックが熱分解し、油状生成物、炭化残
渣、低炭素数の燃料ガス等が生成する。ハロゲン化水素
や可塑剤等の放出のためには、加熱ガスと溶融プラスチ
ックの接触面積を大きくすることが肝要であり、プラス
チック全体に均一にガスを供給できることが好ましい。
従って、大量の細かい気泡を均一に供給できるようなに
工夫する。この様なガスによる処理は、前に述べた可塑
剤及びハロゲン化水素の除去処理と併用することによっ
て、プラスチックに残留するこれらの量を更に低減する
ことができる。

【００７４】図１８は、本発明に従ってハロゲン化水素
及び可塑剤を除去するプラスチックの処理装置の例であ
る。この処理装置１００は、一般的なエクストルーダの
構成を応用したもので、加熱装置を備えたエクストルー
ダ部１０１及びこの中に配置されたスクリュー１０２を
有し、スクリュー１０２の軸及び羽は中空状に形成さ
れ、細孔１０３が多数設けられている。更に、スクリュ
ー１０２の軸はジョイントを介してガス供給口１０４を
有する管と連通されており、ガス供給口１０４から供給
されたガスを加熱するヒーター１０５が設けられてい
る。スクリュー１０２はモーター１０６によって回転す
る。

【００７５】投入部１０７から投入され溶融したプラス
チックは、エクストルーダ部１０１の内部のスクリュ−
１０２の回転によって押し流され、ヒーター１０５で所
定温度に加熱されたガスがスクリューの軸及び羽の細孔
１０３からプラスチックへ泡状に放出され、プラスチッ
クを加熱する。エクストルーダ部１０１内のプラスチッ
クは、長手方向に沿って温度勾配が生じるように、ヒー
ター１０５及びエクストルーダ１０１に備えられた加熱
装置を用いて調節する。この温度勾配は、投入部１０７
に近い位置に形成された第１排気部付近で可塑剤及び可
塑剤の分解物がプラスチックから放出され、ヒーター１
０５に近い位置に形成された第２排気部付近でハロゲン
化水素が発生するような、第１排気部１０８付近の温度
より第２排気部１１０付近の方が高い設定である。この
ような温度設定をするのに加熱ガスの加熱による自然温
度勾配で充分な場合には、エクストルーダ部１０１の加
熱装置の作動は不要となる。プラスチックから加熱ガス
と共に放出された可塑剤及び可塑剤の分解物は、第１排
気部１０８からポンプ１０９によって装置外へ排出され
る。ハロゲン化水素は加熱ガスと共に第２排気部１１０
からポンプ１１１によって排出される。エクストルーダ
部１０１内で可塑剤及びその分解物が除去され、ハロゲ
ン化水素が放出されたプラスチックは、排出口１１２か
ら装置外に排出される。

【００７６】上記図１８の処理装置１００を応用したプ
ラスチックの熱分解装置の例を図１９に示す。この熱分
解装置１１３は、前処理部１１４とこれに接続された熱
分解槽１１５とを有しており、前処理部１１４は上述の
処理装置１００と同様の構成を有している。

【００７７】前処理部１１４によって可塑剤及びハロゲ
ン要素を除去された溶融プラスチックは、熱分解槽１１
５に供給する。熱分解槽１１５は、ヒーター１１９及び
攪拌装置１２０を備え、溶融プラスチックを攪拌装置１
２０で攪拌しながらヒーター１１９で熱分解温度に加熱
して熱分解する。熱分解により生じたガス状低分子生成
物は凝縮器１１６で冷却されて、一部は液化して油にな
り生成油タンク１１７に貯蔵され、凝縮器で液化されな
かった成分は排ガス処理装置１１８で処理される。熱分
解槽１１５の下部に残渣排出部１２１が設けられ、炭化
した残渣を排出し残渣タンク１２２に貯蔵する。

【００７８】［作業性の向上］ＰＶＣ、ポリ塩化ビフェ
ニル、ＰＶＣ−ポリ塩化ビニリデン共重合体のようなハ
ロゲン含有プラスチックは、加熱溶融した際に非常に粘
性が高く、ハロゲン化水素の脱離によって一旦粘性が急
激に低下し流動性が増すが、この後熱分解による炭化の
進行に従って粘性が増大する。従って、一般的な方法で
熱分解を行うと、熱を受け易い表面において部分的に炭
化による粘度上昇が起こり、プラスチック塊が分解槽壁
面等に付着する。ハロゲン含有プラスチックの熱分解残
渣はハロゲンを含有しないプラスチックの熱分解残渣と
比べて固く、壁面等に付着した残渣を除去するのは容易
ではない。又、加熱装置、反応槽、滞留槽、装置間を結
ぶ配管の内面や装置内部に設置した撹拌装置の表面等に
残渣や熱分解中の高粘度のプラスチックが付着すると、
分解槽内のプラスチックの流動性を阻害するばかりでな
く、加熱時の熱伝達の悪化ももたらす。このため、プラ
スチックが装置及び配送管中で付着することなく移動で
きることが、処理効率を上げるために重要であり、特に
連続処理において熱分解中のプラスチックの流動性をで
きる限り保つ必要がある。

【００７９】本発明においては、ハロゲン含有プラスチ
ックから可塑剤とハロゲン化水素を除去した前処理済み
プラスチック及び熱分解残渣が装置壁面に付着するのを
抑制するための付着抑制剤を添加して熱分解する。付着
抑制剤及びこの添加方法は、２種類に分類される。

【００８０】１つは、ハロゲンを含有しないプラスチッ
クを添加して熱分解するもので、ＰＥやＰＰ等のハロゲ
ンを含有しないプラスチックは加熱により低粘度の溶融
物となり、熱分解残渣も柔らかく容易に装置から除去で
きる。従って、ハロゲンを含有しないプラスチックを混
合して熱分解することにより、混合物の粘度は、前処理
済みプラスチックのみのものより増加が抑制され、流動
性が保持される。

【００８１】もう１つは、脱ハロゲン化水素の温度から
プラスチックの熱分解温度の範囲において低粘度の液体
として存在し得る重質の油分を添加して熱分解するもの
で、特に、装置内壁と接触する部分付近に添加しながら
熱分解を行うと効率がよい。重質の油分を添加すること
によって、同様に混合物の粘度が低下し、流動性が高め
られて装置壁面への付着が抑制される。例えば、パラフ
ィン、高級脂肪酸、ワックス、鉱油、植物性油脂、動物
性油脂などがある。

【００８２】図２０は、可塑剤除去処理及び脱ハロゲン
化水素処理をハロゲン含有プラスチックに施した後に、
付着抑制剤を用いて熱分解を行う熱分解装置の一例を示
す。この熱分解装置１２３は、プラスチックから可塑剤
を除去するための第１前処理装置１２４と、塩化水素を
脱離するための第２前処理装置１２５と、加熱溶融槽１
４２と、重質油添加装置１２７と、加熱分解槽１２８と
を備えている。

【００８３】第１前処理装置１２４は、前述した図１４
あるいは図１８の装置と同様の構造のエクストルーダ型
装置で、保温効果を高めるための断熱材に覆われた外筒
と、内部にヒーターを内蔵し外筒内径に回転可能に配置
されたスクリューとを有する。第１前処理装置１２４の
一端側に供給弁１３２を介してプラスチック供給槽が結
合され、他端は移送弁を介して第２前処理装置１２５と
接続される。更に、不活性ガス供給器１３３、ガス化成
分回収槽１３４及び循環ポンプ１３５が接続され、不活
性ガス供給器１３３から供給された不活性ガスは、第１
前処理装置１２４内を一端側から他端側へ通過した後、
ガス化成分回収槽１３４においてガス化成分が除去さ
れ、循環ポンプ１３５によって再度第１前処理装置１２
４に導入される。

【００８４】第２前処理装置１２５も第１前処理装置１
２４と同様のエクストルーダ型装置で、一端は移送弁１
３６に接続され、他端は加熱溶融槽１２６に接続され
る。更に、不活性ガス供給器１３７、ガス化成分回収槽
１３８及び循環ポンプ１３９が接続される。

【００８５】加熱溶融槽１２６には供給弁１４１を介し
てプラスチック供給槽１４０が接続され、第２前処理装
置と加熱溶融槽１２６との間の移送配管及び供給弁１４
１と加熱溶融槽１２６との間の接続管に重油添加装置１
２７が接続されている。更に、蒸留装置１２９が加熱溶
融槽１２６と接続されている。加熱溶融槽１２６内には
攪拌器が備えられており、底部には残渣排出口が設けら
れている。又、加熱溶融槽１２６の下部と加熱分解槽の
頂部は移送弁１４３を介して接続され、この接続配管は
保温のための断熱材によって覆われている。

【００８６】加熱分解槽１２８はヒーターを有し、内部
に攪拌装置が備えられている。更に、底部には残渣排出
口が設けられ、頂部は蒸留装置１３０に接続されてい
る。

【００８７】プラスチック供給槽１３１から第１前処理
装置１２４に投入したプラスチックは、２３０〜２８０
℃程度に加熱されて溶融し、フタル酸系可塑剤及びその
分解物が放出され、不活性ガスに運ばれてガス化成分回
収槽１３４で回収される。アルカリがプラスチックに添
加されればフタル酸系以外の可塑剤の分解物も回収され
る。分解物溶融プラスチックは第２前処理装置１２５に
送られ、第２前処理装置において３３０℃程度まで加熱
され、ハロゲン含有プラスチックからハロゲン化水素が
脱離して不活性ガスと共にガス化成分回収槽１３８へ送
られる。

【００８８】脱可塑剤処理及び脱ハロゲン化水素処理を
経た溶融プラスチックは加熱溶融槽１２６に投入され、
温度が急速に低下しない程度に保持したまま、加熱した
重質性の油が添加される。加熱溶融槽１２６と接続した
移送配管の内壁に沿って重質性の油を添加することによ
って、移送配管中でプラスチックの流動性が高まり、移
送し易くなる。又、プラスチック供給槽１４０から加熱
溶融槽へポリプロピレン等のハロゲンを含まないプラス
チックあるいはハロゲンを含まないプラスチックを多量
に含む混合物をあらかじめ投入し加熱、溶融させて、３
５０〜３８０℃に保持しておく。加熱溶融槽１２６内の
液面が槽の底部からおよそ５０〜８０％の位置になるよ
うに第２前処理装置１２５から溶融プラスチックを投入
しながら撹拌し、底部の残渣排出口１４２から固形成分
を分離する。また、一部加熱溶融槽１２６内でガス化し
たものについては、上部の配管から蒸留装置１２９に導
き、沸点に応じて化合物を分離する。

【００８９】加熱溶融槽１２６の溶融プラスチックは加
熱分解槽１２８に投入され、攪拌しながら約４５０℃以
上に加熱し熱分解する。加熱分解槽１２８から蒸留装置
１３０へ導入されたガス化成分は、沸点によって分離さ
れる。加熱溶融槽１２８の下部から炭化成分等が除去さ
れる。

【００９０】図２１は、図２０における熱分解装置１２
３の加熱溶融槽２６の変形例で、連続操作に適したエク
ストルーダ型の装置に構成され、重質性の油を付着抑制
剤として用いる。この装置１５５は、スクリュー１４５
を内部に備えた中空円筒型の外筒１４７と、スクリュー
１４５を回転させるモーター１４６とを備え、外筒１４
７は断熱材で覆われている。外筒１４７の一端にはプラ
スチック投入口１５０と気流入口１４９が設けられ、他
端には気流出口１５１及び排出口１５２が設けられ、重
質油供給管１５４が接続されている。外筒１４７の内壁
には多数の重質油注入溝１５３が形成され、重質油供給
管１５４と連通している。

【００９１】投入口１５０から投入された溶融プラスチ
ックは、気流入口１４９から供給される加熱ガスによっ
て所定温度に保温されながら、スクリュー１４５の回転
に従って排出口１５２の方向へ搬送される。この間、重
質油供給管１５４から供給される重質油は重質油注入溝
１５３からプラスチックに添加される。重質油の添加に
よってプラスチックは外周付近の粘度が低下し、外筒１
４７の内径面に付着するのが抑制され、プラスチックに
浸透するに従って、プラスチック全体の粘度が低下す
る。

【００９２】図２１に示されるような装置内壁に重質油
注入溝を設ける構成は、図２０の前処理装置１２４、１
２５に応用してもよい。

【００９３】又、図２１に示されるような装置内壁に重
質油注入溝を設ける構成は、図２０におけるバッチ式の
加熱溶融槽にも適用できる。図２２はその一例を示し、
この加熱溶融槽１２６’は、内部に４枚の攪拌羽１５７
を有する回転軸１５６を備え、これはモーターによって
回転される。加熱溶融槽１２６’の上部には重質油注入
口１５８、投入口１５９、プラスチック供給口１６０及
びガス排出口１６１が設けられ、重質油注入口１５８か
ら加熱溶融槽１２６’内に重質油が供給できるように、
加熱溶融槽１２６’の内壁に設けられた多数の重質油注
入溝と重質油注入口１５８とが連通している。

【００９４】この加熱溶融槽１２６’においては、重質
油注入口１５８から重油を供給しながら投入口１５９か
ら溶融プラスチックを投入することによって、内壁面へ
の残渣等の付着が効果的に抑制される。

【００９５】図２３は、付着抑制剤を用いて熱分解を行
う熱分解装置の他の例を示す。この熱分解装置１６３
は、図２０と同じ構成の第１前処理装置１２４及び第２
前処理装置１２５を備えるが、加熱溶融槽１２６及び加
熱分解槽１２８の役割をエクストルーダ型の加熱反応槽
１６５を用いて行うことを特徴とし、第２前処理装置１
２５と加熱反応槽１６５の一端とを接続する配管に重質
油添加装置１６４から重質油が供給される。加熱反応槽
１６５の他端には残渣回収槽１６６及び蒸留装置１６７
が接続され、蒸留装置１６７はさらに加熱反応槽１６５
の中央部付近とも接続されている。また、加熱反応槽１
６５の内側から外側に熱が伝わるように加熱反応槽１６
５内のスクリュー軸内にはヒーターが備え付けてあり、
さらに重質性の油がスクリュー軸表面上に供給されるよ
うにスクリュー軸に溝が形成されている。加熱反応槽１
６５内の温度は、長手方向に沿って３つの部分に分けて
制御される。

【００９６】熱分解装置１６３において、図２０の場合
と同様に可塑剤除去処理及び脱ハロゲン化水素処理を行
った溶融プラスチックは、重質油が添加された後に加熱
反応槽１６５で混練され、更に熱分解され、熱分解残渣
は残渣回収槽１６６へ押し出される。熱分解によるガス
状生成物は蒸留装置１６７で沸点によって分けられる。

【００９７】図２４は、図２０に示した熱分解装置１２
３の加熱溶融槽１２６の応用例で、加熱溶融槽１６８の
下部に残渣の分離機能を有する排出口１７７を有する。
更に、図２２と同様に側部壁面１７６には加熱溶融槽１
２６に重質油を注入する注入口が設けられる（図中省
略）。前処理装置から移送された溶融プラスチックを投
入口１７２から投入するときに、加熱溶融槽１６８の壁
面から重質性の油を壁面に沿わせて注入しながら攪拌羽
１７０の付いた攪拌軸１６９をモーター１７１で回転
し、残渣を液状物と分離して排出口１７７から排出した
後、加熱溶融槽１６８内にハロゲンを含有しないプラス
チックをプラスチック供給口２０５から投入し、余熱を
利用し軟化させる。その後ヒーター１７５を用いて加熱
し、プラスチックを溶融させ３５０〜３８０℃の範囲に
保たれる。その後、プラスチックは加熱分解槽に送られ
熱分解される。攪拌軸１６９及び攪拌羽１７０の内部に
加熱線などの加熱手段を設けると、更に作業効率が上が
り、攪拌に必要なエネルギーも減少する。

【００９８】前述の脱ハロゲン化水素工程等の前処理工
程は、ＰＶＣ等に必要なものであるので、このような前
処理の必要なプラスチックと不要なプラスチックを分別
できる場合には、前処理の不要なプラスチックは加熱溶
融槽１６８等で添加するのがエネルギー効率上好まし
く、又、ポリオレフィン等は溶融粘度が低いので、加熱
溶融槽１６８において余熱などによって溶融しても作業
性の面で何等問題はない。

【００９９】［熱分解生成物のハロゲン除去］前述にお
いて、プラスチックの熱分解で高品質の熱分解生成物を
得るための対処方法について説明したが、廃プラスチッ
クの内容を正確に把握するのは困難であるため、不測の
事態として生成物が有機ハロゲン化合物によって汚染さ
れる場合が生じ得る。従って、この様な場合に対する対
処も廃プラスチックの資源化再利用を広める上で重要で
ある。

【０１００】本発明においては、有機ハロゲン化合物に
よる汚染に対する対処法として、熱分解生成物を１５０
〜５５０℃に加熱した活性炭及びハロゲン化水素トラッ
プ剤と接触させる。

【０１０１】ハロゲン含有プラスチックを含む混合プラ
スチックを加熱したとき得られる熱分解生成物は、有機
ハロゲン化合物を含んでいることがあるが、これを気体
の状態で活性炭と接触させると、ラジカル反応によるハ
ロゲン化水素の脱離反応により有機塩素化合物は分解す
る。この時、ハロゲン化水素トラップ剤を共存させる
と、発生したハロゲン化水素がトラップ剤に吸着され
る。従って、有機ハロゲン化物の汚染は解消される。従
って、プラスチックの熱分解によって生じたガス状生成
物を活性炭のカラム及びハロゲン化水素トラップ剤のカ
ラムを通過させればよい。活性炭によるハロゲン化水素
の脱離反応は１５０℃未満の温度では反応速度が遅く、
５５０℃以上では副生成物を多く生成するので、１５０
〜５５０℃の範囲で上記の処理を行うことが望ましい。
活性炭とハロゲン化水素トラップ剤とは混在させる必要
はなく、活性炭と接触させた後にハロゲン化水素トラッ
プ剤と接触させるようにしてもよい。

【０１０２】ハロゲン化水素トラップ剤は、ハロゲン化
水素を吸着あるいは吸収できるものであればよく、例え
ば、アルカリ金属やアルカリ土類金属及びこれらの水酸
化物のような一般的にアルカリ資材として用いられるも
の、ハロゲン化水素が吸着されるような表面処理を施し
た担体等が挙げられる。

【０１０３】図２５は、熱分解生成物のハロゲン除去処
理を行うための処理装置の例を示す。この処理装置１７
８は、熱分解する原料１８０を投入するフラスコ１７９
と、フラスコ１７９を加熱するマントルヒータ１８１
と、フラスコ１７９に接続されるカラム１８２と、カラ
ム１８２を加熱するための横型炉１８３と、カラム１８
２に接続される凝縮器１８５と、凝縮器１８５に接続さ
れる回収容器１８６及び排ガス容器１８７とを備える。
横型炉１８３の温度はコントローラ１８４によって制御
する。カラム１８２には、活性炭と表面に塩化水素を吸
着する表面処理を施した活性炭との混合物が充填されて
いる。

【０１０４】プラスチックはフラスコ１７９に投入しマ
ントルヒータ１８１により加熱して熱分解する。熱分解
により生じるガス状生成物は、カラム１８２に達し、活
性炭により有機ハロゲン化合物からハロゲン化水素が脱
離し、硫酸銅及び硫酸亜鉛を表面に付着させた活性炭に
よってハロゲン化水素が吸着される。脱ハロゲンされた
ガス状熱分解生成物は、凝縮器１８５によって冷却・凝
縮され、液化生成物が回収容器１８６に収容される。凝
縮しなかったガスは排ガス容器１８７に導入される。

【０１０５】図２６は、熱分解生成物のハロゲン除去処
理を行うための処理装置を備えた熱分解装置の例を示
す。この熱分解装置１８８は、ホッパ１８９が接続され
たエクストルーダ１９０と、ヒーター１９２を有する熱
分解槽１９１と、ハロゲン除去部１９３と、凝縮器１９
６と回収タンク１９７とを備え、ハロゲン除去部１９３
は、直列に連結された活性炭カラム１９４及びハロゲン
化水素除去カラム１９５からなる。

【０１０６】ホッパ１８９から投入されたプラスチック
は、エクストルーダ１９０で加熱され、溶融、可塑剤除
去及び脱塩化水素が行われる。その後、溶融プラスチッ
クは熱分解槽１９１に搬送され、熱分解される。熱分解
槽１９１から放出される熱分解生成物の蒸気はハロゲン
除去部１９３に送られる。活性炭カラム１９４において
有機ハロゲン化合物からハロゲン化水素が脱離し、脱離
したハロゲン化水素はハロゲン化水素除去カラム１９５
に吸着される。ハロゲンが除去された分解生成物蒸気は
凝縮器１９６により冷却・液化され、回収タンク１９７
に貯蔵される。

【０１０７】［熱分解生成物の精製］廃プラスチックの
内容及び量は、時と場所により大きく変化するため、熱
分解によって生じる生成物の組成や量の変動も大きい。
このため、分解生成物の精製を行う場合、従来の精製装
置ではこのような変動に充分に対応できない。本発明に
おいては、熱分解生成物の精製においてこのような組成
変化や精製量の変動に対応するために、棚段の穴の数を
変更可能な棚段式蒸留装置を使用する。精製する蒸気量
が増加するに従って棚段の穴数が増加するように制御す
ることによって、各棚段に溜る液の高さを一定にするこ
とができる。従って、精製効率を大幅に変化させること
なく、取り扱う蒸気量の変化に対応することができる。

【０１０８】図２７は、本実施例に従って熱分解生成物
の精製を行う蒸留装置の一例を示す。この蒸留装置１９
８は、底部のリボイラと、リボイラ上に立設され複数の
棚段２００が配設さた蒸留塔１９９とを備え、熱分解槽
から送られる熱分解生成物蒸気の中に混入する固体粒子
を除去するためのフィルター２０３が塔に接続されてい
る。又、２から５個程度のリフラックス２０２ａ〜ｄが
蒸留塔１９９内の余分な熱を追い出すために接続されて
いる。塔にはストリッパー２０６が接続され、塔頂及び
リボイラには環流装置２０４、２０５が接続されてい
る。

【０１０９】棚段２００は、穴の数を増減させるため
に、図２８に示されるように、中心を軸としてに相対的
に回転可能なように重ね合わせた２枚の円盤２０７、２
０８から構成される。円盤２０７には所定の大きさの穴
２０９が多数設けられ、円盤２０８には複数のスリット
２１０が形成されており、２枚の円盤を回転して相対位
置を変えることによってスリット２１０と重なる穴２０
９の数が変化する。これにより棚段２００の実効的な穴
の数を変更することができる。

【０１１０】円盤の穴２０９の大きさは２〜８mmである
のが好ましく、これ以上の大きさであると精留効果が低
下する。穴の数は、棚段の直径が１０２mm程度の場合、
２〜１００個／棚の範囲で変更可能なように設定すると
好ましく、棚段の大きさに応じて適宜設定する。

【０１１１】図２９は、穴数が変更可能な棚段の他の例
を示し、この例においては、棚段２１１に設けられた穴
２１２を開閉する弁２１３が取り付けられており、弁２
１３に接続されたアームに取り付けられたバネによって
弁２１３は穴２１２を閉じるように付勢され、紐２１５
によってアームを操作することによって穴２１２を開閉
する。

【０１１２】図３０は、図２７の蒸留装置を組み込んだ
熱分解装置の例である。この熱分解装置２１６は、ホッ
パを有するエクストルーダ２１７と、熱分解槽２１８
と、蒸留装置１９８と、回収容器２１９〜２２２とを備
える。ホッパからエクストルーダ２１７へ投入された配
プラスチックは、加熱溶融と共に前述の可塑剤除去処理
や脱ハロゲン化水素処理が行われた後に、熱分解槽２１
８へ供給され、熱分解生成物の蒸気が固体粒子分離用フ
ィルタ（図中省略）を介して蒸留塔１９９へ送られる。

【０１１３】［熱分解装置の設計］処理する廃プラスチ
ックの内容が全く不明で回収される生成物に要求される
品質が高い場合と、ある程度内容を知ることができる廃
プラスチックを処理する場合とでは、熱分解生成物蒸気
の脱ハロゲン処理の必要度が全く異なる。従って、上記
において説明した各処理方法及び装置は、処理するプラ
スチックの性状及び形状、回収される熱分解生成物に必
要とされる品質、経済性及び回収効率等に応じて、適宜
組み合わせを変更して使用する。

【０１１４】上述の図面を参照した例は、本発明に係る
プラスチックの処理装置を具体化するための技術思想を
説明する目的で例示したのもであり、本発明は上記の構
造に限定されるものではない。

【０１１５】

【実施例】以下、実施例及び比較例により、本発明をさ
らに詳細に説明する。尚、以下の実施例及び比較例にお
いて、特に言及がない場合、「％」、「部」は、重量よ
って表示するものとする。

【０１１６】（実施例１）図１の装置１を用いて、加熱
蒸気発生装置２を作動し、水蒸気流量が安定したところ
で蒸気放出管３から水蒸気を噴出させた。水蒸気の温度
は１５０℃以上２８０℃未満に設定して運転を続けた。
巻き取り機をゆっくりと回転させ、可塑剤を３５％含む
厚さ０．２mmのフィルム状プラスチックＰが一様に２分
以上温水の中に浸るように走行させて配合剤の溶出を促
進させた。一通りフィルムを水中に通過させた後、回転
装置を反転させてプラスチックＰを逆方向に走行させな
がら樹脂からの配合物質の溶出を継続した。この時、ロ
ーラー間を通過していくフィルムの破損を避けるため、
ローラーに挟まれることによる圧縮力を低く抑えるよう
に隙間の幅を調整した。

【０１１７】巻き取り及び反転を２回繰り返した後、巻
き取ったフィルム状プラスチックＰに配合されていた可
塑剤の含有量を調べてみたところ、約１／２０に減少し
ていた。

【０１１８】（実施例２）図２の装置を用いて、加圧ポ
ンプ１４及び回収４ポンプを駆動し、水の循環流量が安
定したところでヒーター１３を作動させる。水温は９０
℃以上１００℃未満に設定した。回転体６、８をゆっく
りと回転させ、可塑剤を３０％含む厚さ０．２mmのフィ
ルム状プラスチックＰを一様に２分以上加熱水の中に浸
るように走行させて配合剤の溶出を促進させた。一通り
フィルムを水中に通過させた後、回転体６、８を反転さ
せ、プラスチックを逆方向に走行させながら樹脂からの
配合物質の溶出を継続した。この時、ローラー間を通過
していくプラスチックの破損を避けるため、ローラーに
挟まれることによる圧縮力を低く抑えるように隙間の幅
を調整した。

【０１１９】巻き取り及び反転を２回繰り返した後、巻
き取ったプラスチックに配合されていた可塑剤の含有量
を調べてみたところ、約１／８に減少していることがわ
かった。

【０１２０】（実施例３）図３の装置を用いて、可塑剤
を２７％含む厚さ０．１５mmのＰＶＣフィルムと層状セ
ルロース性繊維でできた吸収体１７とを重ねたものをロ
ール状に巻き付ける。このロール状に巻き付けたものを
溶出促進槽１８内に入れ、俵積みの状態に重ねておく。
次に溶出促進槽１８の内部に水を注入し、吸着体１７に
滲み込ませる。最上段のロールにかぶるくらいにまで水
を注入した後、静置し、水位の低下がほぼ落ちついたと
ころで上部の蓋２２を閉め、加熱ヒーター１９を作動さ
せる。温度は９０℃以上１００℃未満に設定した。２週
間以上、温度をほぼ一定に保った後、ロール状のフィル
ムを回収した。

【０１２１】回収されたＰＶＣフィルムに配合されてい
た可塑剤の含有量を調べてみたところ、約１／１０に減
少していることがわかった。

【０１２２】（実施例４）図４の装置を用いて、可塑剤
を３３％含む厚さ０．２mmのフィルム状ＰＶＣとセルロ
ース性の繊維でできた吸収体２９とを層状に相互に重ね
て温水槽２６内に積み重ねた。循環ポンプと加圧ポンプ
を駆動して水の循環流量が安定したところで溶媒として
の水を温めるヒーター２４を作動させた。吸収体２９の
温度は９０℃以上１００℃未満に設定して運転を続け
た。太陽光が強い昼間の間は、太陽光線による熱エネル
ギーでハウス内の中心部の気温を４０℃に保つように制
御することによって、ヒーター２４を弱めても吸収体２
９の温度を維持することが可能であった。ハウス２７の
内部で気化した物質はハウス上部で凝縮し、回収路２８
を通じて回収された。また、ハウスの保温効果により温
水槽内の温水の単位時間当たりの供給量は減少していっ
た。約２週間吸収体２９の温度を保った後、引き上げ機
２５を用いてゆっくりとＰＶＣを回収した。

【０１２３】回収したＰＶＣに配合されていた可塑剤の
含有量を調べてみたところ、約１／１０に減少してい
た。

【０１２４】（実施例５）図１の装置を用いて、ポリ塩
化ビニルを重量比で６６％含む厚さ０．３mmのフィルム
をアルミニウム箔の両面に張り合わせたラミネート構造
のフィルムの添加剤除去処理を以下のように行った。

【０１２５】始めに、加熱蒸気発生装置２を作動し、蒸
気流量が安定したところで蒸気放出配管３から蒸気を噴
出させた。蒸気温度は、１回目の巻き取り及び反転の場
合に２００℃以上２８０℃未満の蒸気が発生するよう
し、２回目の巻き取り及び反転の場合に２８０℃以上３
５０℃未満の蒸気が発生するように設定した。これは１
回目の巻き取り及び反転で可塑剤などの配合剤の溶出を
促し、２回目の巻き取り及び反転で塩化水素の溶出を促
すことを目的としている。回転体６、８をゆっくりと回
転させ、フィルムが一様に１分以上蒸気と接するように
して、添加剤、塩化水素の溶出を促進させた。この時、
回転体８間を通過していくフィルムの破損を避けるた
め、回転体８に挟まれることによる圧縮力を低く抑える
ように隙間の幅を調整した。

【０１２６】巻き取り及び反転を２回繰り返した後、巻
き取ったフィルムに配合されていた塩素の含有量は約１
／１０に、可塑剤の含有量は約１／２０に減少してい
た。さらに、１回目の巻き取り時に、アルミニウム箔は
ポリ塩化ビニルから容易に剥離できる状態であった。

【０１２７】（実施例６）図５の装置を用いて、ポリ塩
化ビニルを重量比で６６％含む厚さ０．２mmのビニルシ
ートを以下のように処理した。

【０１２８】始めに、加熱蒸気発生装置２を運転させ、
蒸気流量が安定したところで蒸気放出配管３から蒸気を
噴出させた。蒸気温度は、第１処理装置１ａで２００℃
以上２８０℃未満の蒸気が発生するよう設定し、第２処
理装置１ｂで２８０℃以上３５０℃未満の蒸気が発生す
るよう設定した。これは第１処理装置１ａで可塑剤など
の添加剤の溶出を促し、第２処理装置１ｂで塩化水素の
溶出を促すことを目的としている。回転体６、８をゆっ
くりと回転させ、フィルムが一様にそれぞれの処理装置
１ａ、１ｂ内で１分以上蒸気に接するようにして、添加
剤及び塩化水素の溶出を促進させた。この時回転体８間
を通過していくフィルムの破損を避けるため、回転体８
に挟まれることによる圧縮力を低く抑えるように隙間の
幅を調整しておく。特に２段目の装置側の調整に注意を
払った。

【０１２９】フィルムの巻き取り及び反転を２回繰り返
した後、巻き取ったフィルムに配合されていた塩素の含
有量は約１／１０に、可塑剤の含有量は約１／１５に減
少した。

【０１３０】（実施例７）安定剤として三塩基性硫酸鉛
及び二塩基性ステアリン酸鉛を６phr （１００重量部中
に６重量部）の割合で含んだポリ塩化ビニル樹脂１００
０ｇを３〜５mmのペレット状に粉砕し、図６〜８の処理
装置３３のプラスチック供給装置３４に投入して毎分５
０ｇの割合で酢酸添加槽３５に供給した。酢酸添加槽は
９５℃に保ち、酢酸供給装置３６から毎分０．３Ｌの割
合で１ mol／Ｌ酢酸溶液を供給した。前記撹拌軸を毎分
３０回転の速度でモーター５０により回転させた。ペレ
ット状のプラスチックは軟化しているため、酢酸と容易
に混合した。酢酸と混合した軟化プラスチックは酢酸鉛
分離槽３７に移送し、そこで５分間静置したところ、液
相と固相に分離し、液相は分析の結果、０．０５ mol／
Ｌ酢酸鉛水溶液であることを確認した。酢酸鉛水溶液を
真空ポンプ３８を使って鉛回収槽３９に移送した。鉛回
収槽３９には、５０cm間隔で並べられた３００mm×３０
０mmの大きさの５枚の亜鉛板５１が投入され、酢酸鉛水
溶液が鉛回収槽３９に移送されると、鉛が亜鉛板５１上
に析出した。３０分経過後、鉛回収槽３９の水溶液の鉛
濃度を分析したところ、検出限界以下であったことから
鉛が亜鉛板５１上に十分析出していると判断された。亜
鉛板５１に析出した鉛を取り出し、鉛純度を分析したと
ころ、９９．９９％であった。また、鉛の回収量は約４
０ｇであった。

【０１３１】次に、酢酸鉛分離槽３７に残った軟化プラ
スチックを塩化鉛抽出槽４０に移送した。塩化鉛抽出槽
の内部温度は３３０℃に保持した。軟化プラスチックは
流動性になり、更に中から気体を発生した。この気体は
検知管で測定したところ塩化水素であった。プラスチッ
クは気体を発生しながら、徐々に流動性を有する発泡性
物質に変化した。内部温度を１００℃に下げた後、水蒸
気を毎分３Ｌの割合で送り込むと、水蒸気は瞬時に塩化
水素と反応して濃塩酸を生成した。水蒸気を送り込んで
から１分後に、塩化鉛抽出槽４０の液体流出弁から毎分
３Ｌの割合で液体を取り出した。この液体（濃塩酸）を
水素添加槽４３に送り、濃塩酸１Ｌに対し２Ｌの割合で
水を加えて濃塩酸を希塩酸に希釈した。水を加えること
により、水素添加槽４３中には白色の沈澱が生じた。白
色沈澱だけを水素添加槽４３に残し、残りの液相は廃液
タンク４５に送った。この白色沈澱に水蒸気とともに水
素を供給し水素添加を行った。水蒸気は毎分３Ｌの割合
で添加した。水素添加槽４３に残った固体を分析したと
ころ、純度９９．９％の鉛で、重量は４．５ｇであっ
た。

【０１３２】塩化鉛抽出槽４０内部を再度３３０℃に加
熱したところ、プラスチックは再度気体を発生し始め
た。この気体を検知管で測定したところ、前記同様塩化
水素であった。この中の温度を１００℃に下げた後、水
蒸気を毎分３Ｌ送り込んだところ、水蒸気は瞬時に塩化
水素と反応して濃塩酸を生成した。水蒸気を送り込んで
から１分後、液体流出弁から毎分３Ｌの割合で液体を取
り出した。この液体を水素添加槽４３に送り、濃塩酸１
Ｌに対し２Ｌの割合で水を加えて濃塩酸を希塩酸に希釈
した。水を加えることにより水素添加槽４３中には白色
の沈澱が生じた。白色沈澱だけを水素添加槽４３に残
し、残りの液相は廃液タンク４５に送った。白色沈澱に
水蒸気とともに水素を供給して水素添加を行った。水蒸
気は毎分３Ｌの割合で添加した。この後、水素添加槽に
残った固体を分析したところ純度９９．９％の鉛で、重
量は１．５ｇであった。

【０１３３】上記において、処理を行ったプラスチック
中には６０ｇの添加剤が含まれていた。添加剤のうち約
８０重量％が酸化鉛であると言われていることを考慮す
ると、６０ｇ×８０％＝４８ｇが酸化鉛となり、その
内、鉛は４８ｇ×２０７／２２３＝４５ｇ（分子量：鉛
＝２０７、酸化鉛＝２２３）となる。さらに、酸化鉛以
外の鉛系化合物は６０ｇ−４８ｇ（全添加剤−酸化鉛）
＝１２ｇであり、このうち鉛は平均50重量％であるとす
ると、６ｇが鉛となる。つまり、４５ｇ＋６ｇ＝５１ｇ
がプラスチック中に含まれていた鉛の量となる。上記操
作では４０ｇ＋４．５ｇ＋１．５ｇ＝４６ｇの鉛を回収
したので、添加剤中の９０％の鉛が回収できたことにな
る。

【０１３４】（実施例８）安定剤としてステアリン酸鉛
を１phr （１００重量部中に１重量部）の割合で含んだ
ポリ塩化ビニル樹脂１０００ｇを３〜５mmのペレット状
に粉砕し、図６〜８の処理装置３３のプラスチック供給
装置３４に投入して、毎分５０ｇの割合で塩化鉛抽出４
０に供給した。

【０１３５】塩化鉛抽出槽４０の内部温度を３３０℃に
保持したところ、プラスチックは流動性になり、更に中
から気体を発生した。この気体は検知管で測定したとこ
ろ塩化水素であった。プラスチックは気体を発生しなが
ら、徐々に流動性を有する発泡性物質に変化した。温度
を100 ℃に下げた後、水蒸気を毎分３Ｌの割合で送り込
んだところ、水蒸気は瞬時に塩化水素と反応して濃塩酸
を生成した。水蒸気を送り込んでから１分後、液体流出
弁から毎分３Ｌの割合で液体を取り出した。この液体を
水素添加槽４３に送り、濃塩酸１Ｌに対し２Ｌの割合で
水を加えて濃塩酸を希塩酸にしたところ、水素添加槽４
３中には白色の沈澱が生じた。白色沈澱だけを水素添加
槽４３に残し、残りの液相は廃液タンク４５に送った。
白色沈澱に水蒸気とともに水素を供給し水素添加を行っ
た。水蒸気は毎分３Ｌの割合で添加した。この後水素添
加槽４３に残った固体を分析したところ、純度９９．９
％の鉛で、重量は２．８ｇであった。

【０１３６】上記における鉛の回収率は、実施例７と同
様の計算によって、８０％となる。

【０１３７】（実施例９）安定剤として三塩基性硫酸鉛
及び二塩基性ステアリン酸鉛を６phr （１００重量部中
に６重量部）の割合で含んだポリ塩化ビニリデン樹脂１
０００ｇを３〜５mmのペレット状に粉砕し、図６〜８の
処理装置３３のプラスチック供給装置３４に投入して毎
分５０ｇの割合で酢酸添加槽３５に供給した。酢酸添加
槽は９５℃に保ち、酢酸供給装置３６から毎分０．３Ｌ
の割合で１ mol／Ｌ酢酸溶液を供給した。前記撹拌軸を
毎分３０回転の速度でモーター５０により回転させた。
ペレット状のプラスチックは軟化しているため、酢酸と
容易に混合した。酢酸と混合した軟化プラスチックは酢
酸鉛分離槽３７に移送し、そこで５分間静置したとこ
ろ、液相と固相に分離し、液相は分析の結果、０．０５
mol／Ｌ酢酸鉛水溶液であることを確認した。酢酸鉛水
溶液を真空ポンプ３８を使って鉛回収槽３９に移送し
た。鉛回収槽３９には、５０cm間隔で並べられた３００
mm×３００mmの大きさの５枚の亜鉛板５１が投入され、
酢酸鉛水溶液が鉛回収槽３９に移送されると、鉛が亜鉛
板５１上に析出した。３０分経過後、鉛回収槽３９の水
溶液の鉛濃度を分析したところ、検出限界以下であった
ことから鉛が亜鉛板５１上に十分析出していると判断さ
れた。亜鉛板５１に析出した鉛を取り出し、鉛純度を分
析したところ、９９．９９％であった。また、鉛の回収
量は約４０ｇであった。

【０１３８】次に、酢酸鉛分離槽３７に残った軟化プラ
スチックを塩化鉛抽出槽４０に移送した。塩化鉛抽出槽
の内部温度は３３０℃に保持した。軟化プラスチックは
流動性になり、更に中から気体を発生した。この気体は
検知管で測定したところ塩化水素であった。プラスチッ
クは気体を発生しながら、徐々に流動性を有する発泡性
物質に変化した。内部温度を１００℃に下げた後、水蒸
気を毎分３Ｌの割合で送り込むと、水蒸気は瞬時に塩化
水素と反応して濃塩酸を生成した。水蒸気を送り込んで
から１分後に、塩化鉛抽出槽４０の液体流出弁から毎分
３Ｌの割合で液体を取り出した。この液体（濃塩酸）を
水素添加槽４３に送り、濃塩酸１Ｌに対し２Ｌの割合で
水を加えて濃塩酸を希塩酸に希釈した。水を加えること
により、水素添加槽４３中には白色の沈澱が生じた。白
色沈澱だけを水素添加槽４３に残し、残りの液相は廃液
タンク４５に送った。この白色沈澱に水蒸気とともに水
素を供給し水素添加を行った。水蒸気は毎分３Ｌの割合
で添加した。水素添加槽４３に残った固体を分析したと
ころ、純度９９．９％の鉛で、重量は４．５ｇであっ
た。

【０１３９】上記における鉛の回収率は、実施例７と同
様の計算によって、８０％となる。

【０１４０】（実施例１０）厚さ０．２mmのＳＵＳ製の
板をホットプレートの上で余熱しておき、ポリプロビレ
ンを１７０℃に加熱して溶融させたものを、ＳＵＳ板の
一面に厚さが２mmになるように素早く塗布し、冷却し
た。

【０１４１】この板を赤外光加熱式の炉に入れ、窒素雰
囲気中で赤外光ランプを点灯して加熱を開始し、所定の
加熱時間の後に赤外光ランプのスイッチを切り、炉内温
度を冷却した。プラスチックの赤外光による加熱前後の
重量を測定し、重量減少率を計算した。

【０１４２】加熱時間を下記のように変更して上述の操
作を繰り返し、加熱時間と重量減少率との関係を調べ
た。得られた結果を表１に示す。

【０１４３】

【表１】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 点灯時間（分） 重量減少率（％） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ０ １００ １ １００ ２ １００ ３ １００ ４ １００ ５ １００ ６ ９０ ６．５ ７０ ７ ４５ ７．５ １０ ８ ０ ９ ０ １０ ０ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【０１４４】赤外光が点灯されるとプラスチックの温度
は次第に上昇し、ポリプロピレンの温度が熱分解温度で
ある４４５℃に達すると分解してガス化し放出される。
上記の結果から、重量が５０％に減少するのに要する時
間は６．９分である。

【０１４５】次に、上述の操作をプラスチックの厚さを
変えて繰り返し、プラスチック厚さと重量が５０％に減
少するのに必要な時間との関係を調べた。得られた結果
を表２に示す。尚、参考に、プラスチックをフラスコに
投入して加熱した場合の重量が５０％に減少するのに要
する時間も調べた。

【０１４６】

【表２】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− プラスチックの厚さ（mm） 重量減少が５０％になる時間（分） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− １ ３．５ ２ ６．９ ４ １４ ６ ２０ ８ ２８ １０ ３６ １２ ４２ １４ ４９ １６ ５８ １８ ７１ ２０ ８３ ２２ １０１ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− フラスコ中で加熱（攪拌あり） １６９ プラスコ中で加熱（攪拌無し） ２４７ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【０１４７】上記の結果において、厚さが１４mm前後ま
では、重量が５０％減少するまでの時間は厚みにほぼ比
例して長くなるが、２０mm前後よりも厚くなると、重量
が５０％減少するまでの時間は急激に増加する。これ
は、炭化物がプラスチック表面に生成すことによる影響
と考えられる。この結果から、厚さを２０mm以下にする
のが熱分解効率の添加ら好ましい。この範囲において
は、フラスコ中にポリプロピレンを入れて実験した場合
に重量が５０％に減少するのに必要な時間の半分の時間
以下で重量が５０％に減少する。

【０１４８】（実施例１１）図９の装置を用いて、幅
１．５ｍのベルト５３を１００cm／分の速度で走行させ
た。ポリプロピレンを２００℃程度に加熱してスクリュ
ー５５ａ、５５ｂ、５５ｃにより移送し、ベルト５３に
ポリプロピレンを２mmの厚さに塗布し、脱塩化水素室５
８の温度が３５０℃になり、熱分解室６１の温度が４５
０℃になるように設定した。プラスチックがホッパに投
入されてから、処理装置５２に投入されたプラスチック
が排出されるまでに１９分の時間を要した。熱分解室６
１から回収されたものは、油分が８５％、ガス分が１１
％、残渣が４％であった。

【０１４９】上記と同様の操作を繰り返して、ポリプロ
ピレンを５０％、ポロ塩化ビニールを５０％の割合で含
むプラスチックの熱分解を行った。熱分解室６１から回
収されたものは、油分が４５％、ガス分が１１％、残渣
が４％であった。

【０１５０】（実施例１２）図１０〜１２の装置を用い
て、直径３ｍのディスク６７を０．１２５ｒｐｍの回転
速度で回転し、ポリプロピレンを粉砕した後にホッパー
７３に投入して温めながらスクリュー７５ａ、７５ｂに
より搬送した。溶融したポリプロピレンはスリット７６
よりディスク６７に２mmの厚さで塗布された。

【０１５１】塗布されたプラスチックは赤外ランプ７０
により４５０℃に加熱した。熱分解により発生する分解
ガスは排気口７２より排気された後、冷却・液化され、
油状分解物を回収した。プラスチックがホッパー７３に
投入されてから処理装置から排出されるまでに１４分の
時間を要した。回収した生成物は、油分が８５％、ガス
分が１１％、残渣が４％であった。

【０１５２】（実施例１３）図１４（ａ）及び図１５に
記載の処理装置８４を用いて、以下の操作を行った。ま
ず、量体数１０００のポリ塩化ビニル５０部と、可塑剤
としてＤＯＰ５０部とを配合した樹脂を十分混練して、
組成をできる限り均一にした後、３〜５mm径のペレット
に加工した。これを処理装置８４の一端にある供給口か
ら毎分２０ｇの割合で装置内に供給した。加熱軸部材８
７の外周面には断面が波形となるように一定間隔で溝を
設けてあり、回転している加熱軸部材８７の溝の面に沿
って攪拌装置８６と外筒８５との間の空間を排出口９７
へと樹脂を徐々に移動させた。

【０１５３】ヒーター９２を作動させて処理装置８４内
の温度を図１４（ｂ）と同様に設定すると共に、樹脂の
軟化が生じる１００℃付近に到達した時点で、加熱軸部
材８７の表面にある細孔９０から低活性なガスとしてヘ
リウムを放出させる。また、分解ガスが拡散可能な隙
間、空間をヘリウムで充填するために強制的にヘリウム
ガスを処理装置８４内に流入させた。

【０１５４】全長の１／２の位置で分解ガスをサンプリ
ングしたところ、毎分平均９．９５ｇの有機化合物を回
収し、芳香族系の化合物及び炭素数６〜８の鎖状炭化水
素が多量に含まれており、いずれも可塑剤の分解によっ
て生じるものであった。

【０１５５】次に、排出口においてサンプリングを行っ
たところ、毎分平均５．８９ｇの刺激臭を有するガスが
発生しており、塩化水素を主成分とし、０．０５ｇの炭
化水素を含んでいることがわかった。また、回収された
ガスを水中を通過させたところ、塩化水素は水に溶解し
て塩酸となり、炭化水素と塩化水素を分離することがで
きた。

【０１５６】（実施例１４）図１６の装置９５を用い
て、以下の操作を行った。

【０１５７】実施例１３で用いたものと同じ樹脂を処理
装置９５の供給口から毎分３０ｇの割合で装置９５内に
供給した。２つの加熱軸部材８７の外周面には断面が波
形となるように一定間隔で溝が設けてあり、攪拌装置８
６ａ、８６ｂの回転によって樹脂を処理装置９５の排出
口へと徐々に移動させた。

【０１５８】ヒーター９６を作動させて図１４（ｂ）と
同様に温度を設定すると共に、樹脂の軟化が生じる１０
０℃付近に到達した時点で、細孔９０から低活性なガス
として窒素を放出させた。また、分解ガスが拡散可能な
隙間、空間を窒素で充填するために強制的に窒素ガスを
処理装置９５内に流入させた。

【０１５９】全長の１／２の位置で分解ガスをサンプリ
ングしたところ、毎分平均１４．３ｇの有機化合物を回
収し、芳香族系の化合物及び炭素数６〜８の鎖状炭化水
素が多量に含まれており、いずれも可塑剤の分解によっ
て生じるものであった。

【０１６０】次に、排出口においてサンプリングを行っ
たところ、毎分平均８．８４ｇの刺激臭を有するガスが
発生しており、塩化水素を主成分とし、０．０８ｇの炭
化水素を含んでいることがわかった。また、回収された
ガスを水中を通過させたところ、塩化水素は水に溶解し
て塩酸となり、炭化水素と塩化水素を分離することがで
きた。

【０１６１】（実施例１５）図１４（ａ）に示す処理装
置８４を用い、以下の操作を行った。

【０１６２】まず、実施例１３で用いた樹脂と同じもの
を処理装置８４の供給口から毎分２０ｇの割合で装置８
４内に供給した。加熱軸部材８７の外周面には断面が波
形になるように一定間隔で溝を設けてあり、攪拌装置８
６の回転によって樹脂を徐々に排出口９７の方へと移動
させた。

【０１６３】ヒーター９６を作動させて図１４（ｂ）と
同様に温度を設定すると共に、樹脂の軟化が生じる１０
０℃付近に到達した時点で、加熱軸部材８７の細孔９０
から水蒸気を放出させた。また、分解ガスが拡散可能な
隙間、空間を水蒸気で充填するために強制的に水蒸気を
処理装置８４内に流入させた。

【０１６４】全長の１／２の位置で分解ガスをサンプリ
ングしたところ、毎分平均９．９５ｇの有機化合物を回
収し、０．０５ｇの酸素が含まれていた。又、芳香族系
の化合物及び炭素数６〜８の鎖状炭化水素が多量に含ま
れており、いずれも可塑剤の分解によって生じるもので
あった。

【０１６５】次に、排出口においてサンプリングを行っ
たところ、毎分平均５．８９ｇの刺激臭を有するガスが
発生しており、塩化水素を主成分とし、０．０８ｇの炭
化水素を含んでいることがわかった。また、回収された
ガスを水中を通過させたところ、炭化水素と塩化水素を
分離することができた。

【０１６６】（実施例１６）図１７の処理装置９７を用
い、以下の操作を行った。

【０１６７】まず、量体数１０００のポリ塩化ビニル７
５部と、可塑剤としてＤＨＰ２５部とを配合した樹脂を
十分混練して組成をできる限り均一にした後、３〜５mm
径のペレットに加工した。

【０１６８】この材料を処理装置９７の供給口から毎分
２０ｇの割合で装置９７内に供給した。加熱軸部材８７
の外周面には断面が波形となるように一定間隔で溝を設
けてあり、攪拌装置８６の回転によって樹脂を排出口へ
と徐々に移動させた。

【０１６９】ヒーター９２を作動させて図１４（ｂ）と
同様に温度を設定すると共に、樹脂の軟化が生じる１０
０℃付近に到達した時点で、加熱軸部材８７の細孔９０
から窒素を放出した。また、分解ガスが拡散可能な隙
間、空間を窒素で充填するために強制的に窒素を処理装
置９７内に流入させた。

【０１７０】全長の１／２の位置で分解ガスをサンプリ
ングしたところ、毎分平均１４．９３ｇの有機化合物を
回収した。又、芳香族系の化合物及び炭素数６〜１０の
鎖状炭化水素が多量に含まれており、いずれも可塑剤の
分解によって生じるものであった。

【０１７１】次に、排出口においてサンプリングを行っ
たところ、毎分平均２．９４ｇの刺激臭を有するガスが
発生しており、塩化水素を主成分とし、０．１２ｇの炭
化水素を含んでいることがわかった。また、回収された
ガスを水中を通過させたところ、塩化水素は水に溶解
し、炭化水素と塩化水素を分離することができた。

【０１７２】（実施例１７）図１８の処理装置１００を
用いて以下の操作を行った。

【０１７３】ガス供給口１０４から導入される窒素ガス
をヒーター１０５で３５０℃に加熱し、長さ１ｍ、内径
８ｃｍのエクストルーダ部１０１内に配置された中空の
スクリュー１０２へ５Ｌ/ 分の割合で供給した。スクリ
ュー１０２をモーター１０６によりスクリュー１０２を
２０ｒｐｍの回転速度で回転させながら、可塑剤（ＤＯ
Ｐ）を３３％含有するＰＶＣを５０wt％、ポリプロピレ
ンを５０wt％含むプラスチック５０kgを投入部１０７か
ら投入した。窒素ガスに加熱されたプラスチックは溶融
し、スクリュー１０２の回転によって徐々に排出口１１
２の方へ搬送された。この間、プラスチックの温度をＫ
タイプの熱電対で測定し、排出口１１２付近でプラスチ
ック温度が３５０℃に達するように、必要に応じてエク
ストルーダの加熱装置を補助的に使用した。

【０１７４】約４時間後にプラスチックは全て排出口１
１２から排出され、３２kgの溶融プラスチックが回収さ
れた。第１排気部１０８からポンプ１０９にかけてＤＯ
Ｐの分解物である無水フタル酸の付着が認められた。排
出口１１２から回収されたプラスチックの塩素含有率を
蛍光Ｘ線により分析したところ、脱塩素率は９９．８％
以上であり、赤外分光によりプラスチックの組成を分析
したところ、ポリプロビレン７８wt％とポリエン２２wt
％から構成されていることを確認した。

【０１７５】回収されたプラスチックを市販の焼却炉で
燃やしたところ、燃焼ガスに塩素ガス、塩化水素ガス、
タイオキシンは検出されなかった。

【０１７６】（比較例１）窒素ガスを供給せずにエクス
トルーダの加熱装置で実施例１７と同様の温度設定にな
るようにプラスチックを加熱し、ポンプ１０９、１１１
を駆動しなかった点以外は実施例１７と同様の操作を図
１８の処理装置１００を用いて行った。

【０１７７】約４時間後にプラスチックは全て排出口１
１２から排出され、３８kgの溶融プラスチックが回収さ
れた。第１排気部１０８からポンプ１０９にかけてＤＯ
Ｐの分解物である無水フタル酸の付着が認められた。排
出口１１２から回収されたプラスチックの塩素含有率を
蛍光Ｘ線により分析したところ、脱塩素率は９５．７％
であり、赤外分光によりプラスチックの組成を分析した
ところ、ポリプロビレン７１．２wt％とポリエン２０wt
％と無水フタル酸４．５wt％とから構成されていること
を確認した。

【０１７８】回収されたプラスチックを市販の焼却炉で
燃やしたところ、燃焼ガスから５３ｐｐｍの塩化水素ガ
ス、５ｐｐｂのダイオキシンが検出された。塩素ガスは
１ｐｐｍ以下であった。また、焼却後に焼却炉の内部及
び排気ガス用配管の内側を調べたところ、塩化水素によ
ると思われる腐食（変色）が認められた。

【０１７９】（実施例１８）窒素ガスの代わりにアルコ
ンガスを使用した点以外は実施例１７と同様の操作を繰
り返した。

【０１８０】約４時間後にプラスチックは全て排出口１
１２から排出され、３２kgの溶融プラスチックが回収さ
れた。第１排気部１０８からポンプ１０９にかけてＤＯ
Ｐの分解物である無水フタル酸の付着が認められた。排
出口１１２から回収されたプラスチックの塩素含有率を
蛍光Ｘ線により分析したところ、脱塩素率は９９．８％
以上であり、赤外分光によりプラスチックの組成を分析
したところ、ポリプロビレン７８wt％とポリエン２２wt
％から構成されていることを確認した。

【０１８１】回収されたプラスチックを市販の焼却炉で
燃やしたところ、燃焼ガスに塩素ガス、塩化水素ガス、
タイオキシンは検出されず、目視による焼却炉の観察で
も焼却を実施する上での問題は特に認められなかった。

【０１８２】（実施例１９〜２２）窒素ガスの加熱温度
（排出口１１２付近での温度）を表３のように変えた点
以外は実施例１と同様の操作を繰り返した。結果を表３
に示す。

【０１８３】

【表３】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 加熱温度 プラスチック回収量 残留塩素率 焼却ガス （℃） （kg） （％） ＨＣｌ濃度 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 実施例１９ ２５０ ３７ １．８ １３ｐｐｍ 実施例２０ ２８０ ３３ ０．５ ６ｐｐｍ 実施例２１ ３００ ３３ ０．２ ２ｐｐｍ 実施例１７ ３５０ ３２ ０．２以下 １ｐｐｍ以下 実施例２２ ３８０ ２９ ０．２以下 １ｐｐｍ以下 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【０１８４】実施例２２では、ポリプロピレンの熱分解
反応が若干進行しており、エクルトルーダ部１０１から
排出されたガスからポリプロピレンの熱分解生成物であ
る油（着色）が回収された。

【０１８５】（実施例２３）図１８の処理装置１００を
前処理部１１４として組み込んだ図１９の熱分解装置１
１３を用いて以下の操作を行った。

【０１８６】ガス供給口１０４から導入される窒素ガス
をヒーター１０５で３５０℃に加熱し、長さ１ｍ、内径
８ｃｍのエクストルーダ部１０１内に配置された中空の
スクリュー１０２へ５Ｌ/ 分の割合で供給した。スクリ
ュー１０２をモーター１０６によりスクリュー１０２を
２０ｒｐｍの回転速度で回転させながら、可塑剤（ＤＯ
Ｐ）を３３％含有するＰＶＣを５０wt％、ポリプロピレ
ンを５０wt％含むプラスチック５０kgを投入部１０７か
ら１０kg／ｈの割合で投入した。窒素ガスに加熱された
プラスチックは溶融し、スクリュー１０２の回転によっ
て徐々に排出口１１２の方へ搬送された。この間、プラ
スチックの温度をＫタイプの熱電対で測定し、排出口１
１２付近でプラスチック温度が３５０℃に達するよう
に、必要に応じてエクストルーダの加熱装置を補助的に
使用した。

【０１８７】排出口１１２から排出されたプラスチック
は、熱分解槽１１５で熱分解された。エクストルーダ部
１０１、生成油タンク１１７及び排ガス処理装置１１８
において回収されたものから、投入プラスチックを１０
０部として物質収支を計算したところ、エクストルーダ
部において、塩化水素が１９．６部、ＤＯＰの分解物で
ある炭素数８の有機化合物が１０．２部、無水フタル酸
が６．３部回収され、生成油タンク１１７において油が
４２部回収され、残渣タンク１２２において分解残渣が
１３．３部、排ガス処理装置１１８において低分子の有
機化合物が９．４部回収された。

【０１８８】残渣の残留塩素濃度を分析したところ、
０．２％以下であった。排ガス処理装置１１８における
排ガスの塩化水素濃度は１ｐｐｍ以下であり、回収油中
の有機塩素化合物の濃度は１０ｐｐｍ以下であった。

【０１８９】残渣の焼却及び回収油の重油バーナの燃料
としての活用において、排ガス中に塩化水素、ダイオキ
シンは検出されなかった。

【０１９０】（比較例２）窒素ガスを供給せずにエクス
トルーダの加熱装置で実施例２３と同様の温度設定にな
るようにプラスチックを加熱し、ポンプ１０９、１１１
を駆動しなかった点以外は実施例２３と同様の操作を図
１９の熱分解装置１１３を用いて行った。

【０１９１】残渣タンク１２２の残渣の残留塩素濃度を
分析したところ、５．２％であった。又、排ガス処理装
置における排ガスの塩化水素濃度は１２００ｐｐｍ、回
収された油の有機塩素化合物の濃度は４７００ｐｐｍで
あった。

【０１９２】残渣を焼却したところ、焼却炉の排ガスか
ら塩化水素が８３ｐｐｍ検出され、燃焼炉には腐食によ
ると思われる変色が認められた。回収油を重油バーナの
燃料として使用したところ、重油バーナの排気ガスから
は塩化水素が１２ｐｐｍ検出された。

【０１９３】（実施例２４）可塑剤を５０％含有するポ
リ塩化ビニル５０ｇと、ポリプロピロピレン５０ｇを混
ぜ、金属製の容器に投入し、容器の外壁を取り囲むよう
にして設置されているヒーターを用いて投入したプラス
チックを加熱した。加熱中は内部に取り付けられている
撹拌羽でプラスチックを攪拌して均熱性を高めた。内部
に投入した物質の温度が２３０℃に達するまでは１０℃
／分の昇温速度で加熱し、２３０℃に達した時点で５℃
／分の昇温速度でプラスチックの表面から発生するガス
を十分放出させ、２８０℃に到達させた。この時放出し
たガスを冷却すると、白色の粉末が得られた。２８０℃
に到達した後は、昇温速度を４℃／分にしてプラスチッ
クから発生するガスを十分放出させ、３３０℃まで到達
させた。この時発生していたガスに蒸留水で湿らせたリ
トマス紙をかざすと直ちに赤変し、刺激臭を有してい
た。

【０１９４】加熱をさらに続け、金属製の容器の内壁に
沿わせながら８ｇの重質性分の油を少量ずつ数回に分け
て添加し、１０℃／分の昇温速度で４５０℃に到達させ
た。４５０℃に到達した後は、約１時間その温度で保持
するよう加熱を制御した。この時、約５５ｇの油状物質
を回収することができた。油を回収した後、黒色の炭化
成分が残渣として残っていたが、容易に掻き出すことが
できた。

【０１９５】（実施例２５）図２０の熱分解装置１２３
を用いて、以下の操作を行った。

【０１９６】可塑剤を５０wt％含有する量体数１０００
〜１２００のポリ塩化ビニルを混練りし組成を均一にし
て３〜５mmの大きさに加工したペレットと、３〜５mmに
破砕したポリプロピロピレンのペレットとを５０部ずつ
混ぜ、プラスチック供給槽１３１から単位時間当たりの
供給量が一定となるよう第１前処理装置１２４に投入し
た。内部に投入した物質の温度が第１前処理装置１２４
の長手軸方向の入口から１／３の位置までに２３０℃に
なるように加熱した。さらに、２３０℃に達した位置か
ら出口付近までに２８０℃に到達するよう温度を調整し
た。この時、プラスチックの表面から発生するガスを十
分放出させる様に不活性ガスを第１前処理装置の前方の
入口から出口に向かって流し続け、ガスの拡散を促進さ
せた。回収したガスを冷却すると白色の粉末が生じ、主
な成分はフタル酸系の化合物と炭素数８のアルコール、
アルデヒドを含んでいた。２８０℃に到達させた後は、
第２前処理装置へ加熱処理している物質を移送し、入口
から長手軸方向の１／４の位置までに物質の温度が３３
０℃に到達するように温度を調整した。さらに、３３０
℃に到達した後は、出口までその温度を保持した。この
温度で、第１前処理装置１２４と同様に不活性ガスを入
口から出口に向かって流し続け、ガスの拡散を促進させ
た。回収した不活性ガスは、刺激臭を有するガスを含ん
でおり、塩化水素を多く生じていることがわかった。
又、この塩化水素を水溶液に調整してアルカリ性廃液の
中和に用いることができた。

【０１９７】第２前処理装置１２５の出口から温度が急
速に低下しない程度に保持して前処理後の物質を加熱溶
融槽１２６に移動させながら、加熱溶融槽１２６と接続
した移送配管の内壁に沿って重質性の油を加熱したもの
を添加し、流動性を高めて投入した。加熱溶融槽１２６
の内部にはポリプロピレンを多量に含むプラスチックを
あらかじめ加熱、溶融させておき、３５０〜３８０℃に
保持しておいた。この時、第２前処理装置から投入され
た物質の液面が加熱溶融槽の底部からおよそ５０〜８０
％の位置を保つように投入をしながら撹拌を続け、底部
の残渣分排出口１４２４から固形成分を分離した。ま
た、一部加熱溶融槽内でガス化したものについては、上
部の配管から蒸留装置１２９に導き、低沸点化合物と高
沸点化合物を分離した。

【０１９８】一方、加熱溶融槽１２６の液状成分を、断
熱材で被覆した配管を通じて加熱分解槽１２８に移送し
て加熱をさらに続け、４５０℃に到達させた。その温度
で保持し、加熱分解槽１２８の上部の配管から蒸留装置
１３０へ導いたガス状生成物から炭素数６〜１５の炭化
水素を主成分とする油状物質を回収することができた。
この加熱溶融槽１２８の下部から間欠的に固形化した黒
色の炭化成分を分離したが、容易に抜き取ることができ
た。

【０１９９】（実施例２６）図２０の熱分解装置１２３
の加熱溶融槽１２６に代えて図２２に示す加熱溶融槽１
２６’を用いた熱分解装置を用いて、以下の操作を行っ
た。

【０２００】投入材料と前処理の方法、加熱分解槽での
乾留方法は実施例２５に示した内容と同じとしたが、加
熱溶融槽１２６’の運転方法を次のようにした。

【０２０１】第２前処理装置１２５から移送された物質
を受け入れるときに加熱溶融槽１２６’の壁面から重質
性の油を壁面に沿わせて注入し、加熱溶融槽の内壁面へ
の残渣の固着を防止することができた。残渣を加熱溶融
槽内の液状化物質と分離し排出した後、プラスチック供
給口１６０から加熱溶融槽内に最初に投入したプラスチ
ックの１００wt％の量のポリプロピレンのペレットを投
入し、余熱を利用して軟化させた。その後、ヒーター１
６２を用いて加熱し、ポリプロピレンペレットを溶融さ
せ、３５０〜３８０℃の範囲を保つようにした。その後
は実施例２５の記載に従い、加熱分解槽１２８で熱分解
して回収したガス状の熱分解生成物から油状成分を得
た。この時得られた油状成分は実施例２５の油状成分よ
りも軽質分の割合が数パーセント高かった。

【０２０２】（実施例２７）図２３の熱分解装置を用い
て以下の操作を行った。

【０２０３】可塑剤を３０％含有する量体数１０００〜
１２００のポリ塩化ビニルを混練し組成を均一にして３
〜５mmに加工したペレットと、３〜５mmに破砕したポリ
プロピロピレンのペレットとを５０部ずつ混ぜ、プラス
チック供給槽１３１から単位時間当たりの供給量が一定
となるよう第１前処理装置１２４に投入した。内部に投
入した物質の温度が第１前処理装置の長手軸方向の入口
から１／３の位置までに２３０℃になるように加熱し
た。更に、２３０℃に達した位置から出口付近までに２
８０℃に到達するよう温度を調整した。この時、プラス
チックの表面から発生するガスを十分放出させる様に不
活性ガスを前処理装置の入口から出口に向かって流し続
け、ガスの拡散を促進させた。回収ガスを冷却すると、
白色の粉末が生じ、主な成分はフタル酸系の化合物と炭
素数８のアルコール、アルデヒドを含んでいた。２８０
℃に到達した後は、第２前処理装置へ加熱処理している
物質を移送し、入口から長手軸方向の１／３位置までに
物質の温度が３３０℃に到達するように温度を調整し
た。さらに３３０℃に到達した後は、出口までその温度
を保持した。この温度で、同様に不活性ガスを入口から
出口に向かって流し続け、ガスの拡散を促進させた。こ
の時発生していたガスは、刺激臭を有しており、塩化水
素を多く含んでいた。

【０２０４】前処理装置から移送された物質を加熱反応
装置１６５に受け入れるときに重質性の油を含むポリプ
ロピレンを移送された物質と等量混ぜた。この混合物を
受け入れた加熱反応槽１６５を、その軸の内面から外側
に向かって加熱する。軸の長手方法の１／３に達するま
でに物質の温度が４５０℃に到達するように温度を調整
し、さらに４５０℃に到達した後は、軸の長手方法の２
／３に達するまでその温度を維持した。その後、出口ま
でに５００℃に到達させた。この間に生じたガス状回収
物から油状成分を得た。この時得られた油状成分は、実
施例２５の油状成分とほぼ同じであった。また、この加
熱方法により加熱溶融装置内の壁面への残渣の固着はわ
ずかであった。

【０２０５】（実施例２８）図２０の熱分解装置１２３
の加熱溶融槽１２６に代えて図２４の加熱溶融槽１１６
８を組み込んだ熱分解装置を用いて以下の操作を行っ
た。

【０２０６】投入材料と前処理の方法、加熱分解槽での
乾留方法は実施例２５に示した内容と同じとしたが、加
熱溶融槽１６８の運転方法を次のようにした。

【０２０７】前処理装置から移送された物質を受け入れ
るときに、加熱溶融槽１６８の壁面から重質性のパラフ
ィン油を壁面に沿わせて注入し、加熱溶融槽内の壁面へ
の残渣の固着を防止することができた。残渣を溶融槽内
の液状物と分離して排出口１７７から排出した後、供給
口１７３から最初に投入したプラスチックの１００wt％
量のポリプロピレンのペレットを加熱溶融槽１６８内に
投入し、余熱を利用して軟化させた。その後、ヒーター
１７５を用いて加熱し、ペレットを溶融させて温度を３
５０〜３８０℃の範囲を保つようにした。その後は実施
例２５の記載に従って加熱分解槽１２８で生じたガス状
回収物から油状成分を得た。この時得られた油状成分
は、実施例２５の油状成分よりも軽質分の割合が数パー
セント高かった。

【０２０８】（実施例２９）図２５に示す装置１７８を
用いて以下の操作を行った。

【０２０９】比表面積１５００ｍ² ／ｇ、細孔径１８オ
ングストローム、細孔容積０．５ml／ｇ、充填密度６１
５ｇ／Ｌ、乾燥減量０．２％の活性炭（４〜６メッシ
ュ）と、ハロゲン化水素トラップ剤である武田薬品工業
（株）の粒状白鷺ＸＲＣ（４〜１０メッシュ）をそれぞ
れ５０wt％の割合で秤量混合し、軽く混ぜ合わせ、これ
を直径３０mm、長さ３００mmのカラム１８２の中に充填
した。カラム１８２を横型炉１８３により４００℃に加
熱した。

【０２１０】次に、純度９９．９％の１−クロロヘキサ
ンを１０wt％、ｎ−オクタンを９０wt％の割合で調合し
た４００ccの疑似油１８０を、容積５００ｃｃ用のフラ
スコ１７９の中へ投入した。フラスコ１７９の中の疑似
油１８０はマンルヒータ１８１により沸騰するまで加熱
して、油蒸気を発生させた。油蒸気は、カラム１８２へ
送られ、カラム１８２を通過したガスを凝縮器１８５で
冷却液化し、回収容器１８６に溜まった。液化物をＧＣ
−ＭＳにより分析したところ、１−ヘキセン、３−ヘキ
セン等の不飽和化合物が９４．７％、ベンゼンが５．３
％であり、１−クロロヘキサンは検出されなかった
（０．０５％以下）。又、ｎ−オクタンは一部が芳香族
化等の化学変化をしており、反応後に、３．２％がエチ
ルベンゼン等の芳香族になり、０．９％が２，４−オク
タジエン等のアルケンになり、０．３％が３−メチルヘ
プタン等に異性化した。

【０２１１】更に、カラムの温度を表４のように変えて
上記の操作を繰り返し行った。

【０２１２】

【表４】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− カラム温度（℃） 有機塩素化合物の ｎ−オクタンの反応率（％） 分解率（％） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− １００ ２ ０．０ ２００ ８０ ０．０ ３００ １００ ０．２ ４００ １００ ４．４ ５００ １００ １２．１ ６００ − − −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【０２１３】カラムの温度を６００℃にすると、炭素−
炭素結合を切断反応が起き、成分数が極端に多くなり、
正確な反応収支を計算することが不可能であった。

【０２１４】上記の結果より、１５０〜５５０℃で副生
成物の生成が少なく、且つ、有機塩素化合物の分解に効
果があることが理解される。

【０２１５】尚、上述のハロゲン化水素トラップ剤の代
わに、水酸化カリウム、カセイソーダ等を使用して同じ
操作を行った場合においても、上記と同様の結果が得ら
れた。

【０２１６】（実施例３０）図２６の装置を用いて、以
下の操作を行った。

【０２１７】比表面積１５００ｍ² ／ｇ、細孔径１８オ
ングストローム、細孔容積０．５ml／ｇ、充填密度６１
５ｇ／Ｌ、乾燥減量０．２％の活性炭（４〜６メッシ
ュ）を活性炭カラム１９４に充填し、ハロゲン化水素ト
ラップ剤である武田薬品工業（株）の粒状白鷺ＸＲＣ
（４〜１０メッシュ）をハロゲン化水素除去カラム１９
５に充填した。これらのカラム１９４、１９５を４００
℃に加熱した。

【０２１８】５０wt％のポリ塩化ビニルと５０wt％のポ
リプロピレンからなる廃プラスチックを破砕した後にホ
ッパ１８９に投入した。投入したプラスチックはエクス
トルーダ１９０で３５０℃に加熱され、溶融、可塑剤除
去及び脱塩化水素がなされた。その後、プラスチックは
熱分解槽１９１に搬送され、４５０℃に加熱して熱分解
された。熱分解槽１９１から放出された熱分解生成物の
蒸気は、ハロゲン除去部１９３に送られた。ハロゲン除
去部１９３の活性炭カラム１９４及びハロゲン化水素除
去カラム１９５を通過した蒸気は、凝縮器１９６により
冷却、液化され、回収タンク１９７に回収された。回収
液の有機塩素化合物濃度は１０ｐｐｍ以下であった。
尚、カラムから活性炭及びハロゲン化水素トラップ剤を
取り除いて上記と同様の操作を行ったところ、回収液の
有機塩素化合物濃度は５００ｐｐｍであった。

【０２１９】（実施例３１）面積が８１．７cm² で、直
径４mmの穴が設けられた図２８の棚を有する図２７の蒸
留装置１９８を用いて、以下の操作を行った。

【０２２０】蒸留装置１９８の理論段数を１２、塔頂の
環流比を３に設定し、ポリプロピレンを熱分解して得ら
れる分解生成物蒸気を蒸留塔１９９へ流入させて灯油質
油の溜まる棚の油液高を測定した。

【０２２１】プラスチックの熱分解槽の反応速度を制御
して蒸気の流量を変化させ、棚段の穴数を変えて上述の
操作を繰り返し行い、穴数と棚段の油液高との関係を調
べた。この結果を表５に示す。

【０２２２】

【表５】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 流入蒸気の流量 棚段の穴数 灯油質油の液高 (L/min) 個／棚 (cm) −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− １０ ２４ ４５ ９ ２４ ３６ ８ ２４ ２７ ７ ２４ １８ ６ ２４ ９ ５ ２４ ０ ４ ２４ ０ ３ ２４ ０ ２ ２４ ０ １ ２４ ０ ７ １６ ４８ ６ １６ ３５ ５ １６ ２２ ４ ８ ４６ ３ ８ ３４ ２ ８ ２２ １ ２ ４７ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【０２２３】蒸留塔へ流入する蒸気の流量を１０Ｌ/min
から徐々に減少させていくと、灯油質の段の油の高さが
減少した。又、流量が７Ｌ/minである時、棚の穴数を２
４から１６にへ減少させると、油液高値が大きくなっ
た。

【０２２４】従って、蒸気の流量を減少した際に、棚段
の穴数を減少させると、液高を一定にすることができ
る。上記の実施例においては、棚段の穴数を２まで減少
させることによって、上記の流量が１Ｌ/minの場合にま
で対応が可能であり、灯油質の液高を２０cm以上に維持
することができた。従って、穴数を変えることによっ
て、流入蒸気の気量が１〜１０Ｌ/minの範囲に適用可能
である。これに対し、穴数が２４に固定されている場
合、蒸気の気量が５Ｌ/min以下で棚上に液が溜らず、油
蒸気が蒸留塔の内部で気液接触することなく塔頂へ吹く
上がり、正常な油の分離が不可能である。

【０２２５】上記の結果から、廃プラスチックを処理す
る場合、投入する廃プラスチック物の内容や投入量の変
動に、棚段の穴の数を制御することにより柔軟に対応で
きることが理解される。

【０２２６】（実施例３２）棚段を図２９に示した機構
を有するものに変えた点以外は実施例３１と同様の操作
を繰り返した。結果を表６に示す。

【０２２７】

【表６】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 流入蒸気の流量 棚段の穴数 灯油質油の液高 (L/min) 個／棚 (cm) −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− １０ ２４ ４５ ９ ２４ ３６ ８ ２４ ２８ ７ １６ ４８ ６ １６ ３６ ５ １６ ２１ ４ ８ ４５ ３ ８ ３３ ２ ８ ２１ １ ２ ４６ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

【０２２８】（実施例３３）図３０の熱分解装置２１６
を用いて以下の操作を行った。

【０２２９】エクストルーダ２１７の温度を３５０℃に
設定し、ＰＶＣ（可塑剤のＤＯＰが３２wt％含まれる）
５０部に対しポリプロピレン５０部の割合で混合した混
合物を投入し、エクストルーダ２１７から排出された溶
融プラスチックを１０kg/hrの割合で熱分解槽２１８に
供給した。エクストルーダ２１７で塩化水素が発生し、
熱分解槽２１８に供給された溶融プラスチックの塩素の
含有量は減少してゼロ近くになった。その後は、実施例
３１と同様の操作を行った。

【０２３０】蒸留塔から排出された重中質油の分析を行
ったが、有機塩素化合物の濃度は検出限界（５０ｐｐ
ｍ）以下であった。

【０２３１】１６８時間運転し続けた後、９６時間放置
し、この後、蒸留塔内部の腐食の有無を調べたが、腐食
は認められなかった。

【０２３２】（比較例３）エクストルーダ２１７のヒー
タを作動させなかったことを除いて実施例３３と同様の
操作を行った。

【０２３３】蒸留塔１９９から排出された重中質油の分
析を行ったところ、炭素数が８の有機塩素化合物か３％
含まれていた。

【０２３４】１６８時間運転し続けた後に９６時間放置
し、この後、蒸留塔内部の腐食の有無を調べたところ、
内壁に変色が確認された。また、エクストルーダ２１７
と熱分解槽２１８との間、及び、蒸留塔１９９の軽質油
を排出するための配管にＤＯＰの分解物である無水フタ
ル酸が析出しているのを確認した。

【０２３５】（比較例４）蒸留塔の入り口に設置してあ
るフィルターを取り除いた点以外は、実施例３３と同様
の操作を行った。

【０２３６】蒸留塔１９９の重質油を抜き出して目視観
察すると、サスペンジョン状態の夾雑物が液面、液中及
び液底にあることが認められた。

【０２３７】

【発明の効果】本発明によれば、廃プラスチックに含ま
れる可塑剤や鉛化合物を除去することができ、又、ハロ
ゲン含有プラスチックからハロゲン化水素を効率よく脱
離することができるので、ハロゲン含有プラスチックを
含む廃プラスチックの熱分解で得られる生成物の有機ハ
ロゲン化合物による汚染が防止され、更に、有機ハロゲ
ン化合物に汚染された生成物からハロゲンを除去でき、
分解生成物の生成量の変化に対応して生成物の蒸留精製
ができるので、産業上の利用性が極めて高い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に従ってプラスチックの添加剤を除去す
るための装置の第１の例を示す概略構成図。

【図２】プラスチックの添加剤を除去するための装置の
第２の例を示す概略構成図。

【図３】プラスチックの添加剤を除去するための装置の
第３の例を示す概略構成図。

【図４】プラスチックの添加剤を除去するための装置の
第４の例を示す概略構成図。

【図５】プラスチックの添加剤を除去するための装置の
第５の例を示す概略構成図。

【図６】本発明に従ってプラスチックの鉛を除去するた
めの装置の一例を示す概略構成図。

【図７】図６の装置の酢酸添加装置の構成を示す構成
図。

【図８】図６の装置の鉛回収槽に用いられる亜鉛板の構
成を示す斜視図。

【図９】本発明に従ってプラスチックの熱分解を行うた
めの装置の第１の例を示す概略構成図。

【図１０】本発明に従ってプラスチックの熱分解を行う
ための装置の第２の例を示す概略構成図。

【図１１】図１０の装置のプラスチック塗布部の構成を
示す斜視図。

【図１２】図１０の装置の掻き取り刃の構成を説明する
斜視図。

【図１３】本発明に従ってプラスチックの熱分解を行う
ための装置の第３の例を示す概略構成図。

【図１４】本発明に係る加熱軸部材を有するプラスチッ
クの処理装置の第１の例を示す概略構成図（ａ）及び処
理装置の温度設定を示すグラフ。

【図１５】図１４（ａ）の装置のｘ−ｘ’線断面図。

【図１６】本発明に係る加熱軸部材を有するプラスチッ
クの処理装置の第２の例を示す断面図。

【図１７】本発明に係る加熱軸部材を有するプラスチッ
クの処理装置の第３の例を示す断面図。

【図１８】本発明に従ってプラスチックの可塑剤除去及
び脱ハロゲン化水素を行うための装置の一例を示す概略
構成図。

【図１９】図１８の装置を適用したプラスチックの熱分
解装置を示す概略構成図。

【図２０】本発明に従って、プラスチックの流動性を高
めて熱分解を行うためのプラスチックの熱分解装置の第
１の例を示す概略構成図。

【図２１】本発明に従って、プラスチックの流動性を高
めるために用いられるプラスチックの処理装置の第１の
例を示す概略構成図。

【図２２】本発明に従って、プラスチックの流動性を高
めるために用いられるプラスチックの処理装置の第２の
例を示す縦断面図（ａ）及び横断面図（ｂ）。

【図２３】本発明に従って、プラスチックの流動性を高
めて熱分解を行うためのプラスチックの熱分解装置の第
２の例を示す概略構成図。

【図２４】本発明に従って、プラスチックの流動性を高
めるために用いられるプラスチックの処理装置の第３の
例を示す縦断面図（ａ）及び横断面図（ｂ）。

【図２５】本発明に従って、プラスチックの熱分解生成
物からハロゲンを除去するためのプラスチックの処理装
置の第１の例を示す概略構成図。

【図２６】本発明に従って、プラスチックの熱分解生成
物からハロゲンを除去するためのプラスチックの処理装
置の第２の例を示す概略構成図。

【図２７】本発明に従って、プラスチックの熱分解生成
物を生成するための蒸留装置の第１の例を示す概略構成
図。

【図２８】図２７の蒸留装置の要部の説明図。

【図２９】本発明に従ってプラスチックの熱分解生成物
を生成するための蒸留装置の第２の例における要部の説
明図。

【図３０】図２７の蒸留装置を用いたプラスチックの熱
分解装置を示す概略構成図。

【符号の説明】

Ｐ プラスチック ２ 加熱蒸気発生装置 １３、１９、９２、９６ ヒーター １７、２９ 吸収体 ３６ 酢酸供給装置 ３９ 鉛回収槽 ４１ 水蒸気添加装置 ４２ 水供給装 ４５ 水素ボンベ ５１ 亜鉛板 ５７、７０、８１ 赤外ランプ ８７ 加熱軸部材 ９０、１０３ 細孔 ９１ ガス供給器 １２４ 第１前処理装置 １２５ 第２前処理装置 １２６ 加熱溶融槽 １２７ 重質油添加槽 １２８ 加熱分解槽 １４９ 気流入口 １５１ 気流出口 １５３ 重質油注入溝 １５４ 重質油供給管 １５８ 重質油注入口 １６０、１７３ プラスチック供給口 １６４ 重質油添加装置 １６５ 加熱反応槽 １７７ 排出口 １８２ カラム １９４ 活性炭カラム １９５ ハロゲン化水素除去カラム ２００、２００ａ 棚段

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成８年８月２０日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図１４

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１４】本発明に係る加熱軸部材を有するプラスチッ
クの処理装置の第１の例を示す概略構成図（ａ）及び処
理装置の温度設定を示すグラフ（ｂ）。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｂ 11/00 Ｃ０８Ｊ 11/00 Ｃ０８Ｊ 11/00 Ｃ１０Ｂ 53/00 Ｂ Ｃ１０Ｂ 53/00 Ｂ０９Ｂ 3/00 ３０２Ａ (72)発明者 古屋 富明 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者 金澤 悟史 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者 佐々木 邦彦 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者 親里 直彦 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者 馬場 優子 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者 野牧 辰夫 神奈川県川崎市幸区小向東芝町１ 株式会 社東芝研究開発センター内 (72)発明者 田中 章 神奈川県川崎市幸区小向東芝町１ 株式会 社東芝研究開発センター内 (72)発明者 森田 正明 神奈川県川崎市幸区小向東芝町１ 東芝リ サ−チコンサルティング株式会社内

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面積に対する容積の比が小さくなるよ
   うに加工されたプラスチックを、加熱状態で、吸収性を
   有する物質と接触させて、プラスチックに含まれる配合
   物を該物質中へ溶出させることを特徴とするプラスチッ
   クの処理方法。
2. 【請求項２】 プラスチックに酢酸を添加して加熱した
   後にプラスチックを酢酸から分離する工程と、プラスチ
   ックに塩化水素を作用させた後に水蒸気を添加し、生じ
   た塩酸からプラスチックを分離する工程とを有し、これ
   によってプラスチックに含まれる鉛が除去されることを
   特徴とするプラスチックの処理方法。
3. 【請求項３】 プラスチックを薄層状態にし加熱するこ
   とによって熱分解することを特徴とするプラスチックの
   処理方法。
4. 【請求項４】 溶融したプラスチックの塊を該塊の内部
   側から加熱することを特徴とするプラスチックの処理方
   法。
5. 【請求項５】 １５０〜４００℃に加熱した活性の低い
   ガスを溶融したプラスチックに吹き込むことを特徴とす
   るプラスチックの処理方法。
6. 【請求項６】 ハロゲン含有プラスチックから可塑剤の
   除去及びハロゲン化水素の脱離処理を行った後の溶融プ
   ラスチックに、重質油又はハロゲンを含有しないプラス
   チックを加えることによってプラスチックの熱分解の流
   動性を高めることを特徴とするプラスチックの処理方
   法。
7. 【請求項７】 ハロゲン含有プラスチックから可塑剤を
   除去する装置と、該ハロゲン含有プラスチックからハロ
   ゲン化水素を脱離する装置と、可塑剤を除去しハロゲン
   化水素を脱離した後の溶融プラスチックに重質油又はハ
   ロゲンを含有しないプラスチックを加える添加装置と、
   該重質油又はハロゲンを含有しないプラスチックを加え
   たプラスチックを熱分解する熱分解装置とを有すること
   を特徴とするプラスチックの処理装置。
8. 【請求項８】 プラスチックを熱分解して分解生成物の
   蒸気を発生させる熱分解装置と、活性炭及びハロゲン化
   水素トラップ剤が装顛され１５０〜５５０℃に加熱され
   るカラムであって該熱分解生成物の蒸気を通過させるよ
   うに前記熱分解装置に接続される前記カラムとを有する
   ことを特徴とするプラスチックの処理装置。
9. 【請求項９】 プラスチックを熱分解して熱分解生成物
   を得るための熱分解装置と、該熱分解生成物を精製する
   ための蒸留装置とを有するプラスチックの処理装置であ
   って、該蒸留装置が、多数の貫通孔を有する棚段を有す
   る蒸留塔と、該棚段の貫通孔を開閉して開孔している貫
   通孔の数を調整する開閉装置とを有することを特徴とす
   る処理装置。