JPH0927304A - 筒形電池の製造方法 - Google Patents
筒形電池の製造方法Info
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- JPH0927304A JPH0927304A JP7175080A JP17508095A JPH0927304A JP H0927304 A JPH0927304 A JP H0927304A JP 7175080 A JP7175080 A JP 7175080A JP 17508095 A JP17508095 A JP 17508095A JP H0927304 A JPH0927304 A JP H0927304A
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面ビッカース硬度が低いステンレス鋼板材
から電極缶を製作し、既存の成形機でも不具合を生じる
ことなくビーディング部の形成が可能になるような筒形
電池の製造方法を提供すること。 【構成】 円筒形電池２の製造は、有底中空円筒形状の
電極缶４の内部に正極活物質８及び負極活物質１０など
からなる発電要素１２を組み込み、電極缶４の外周面の
発電要素１２上方部位にビーディング部１４を形成して
行われる。その後、電極缶４の内部に封口ガスケット１
６、封口板１７及び負極端子１８が挿入されてビーディ
ング部１４の上方に配置される。そして、電極缶４の開
口端部４ａが内方に折り曲げられることにより電極缶４
が封口されて、円筒形電池２の製造が完了する。電極缶
４は表面ビッカース硬度１６４以下の軟質なＳＵＳ３０
４ステンレス鋼板材から製作されていて、発電要素１２
が組み込まれる前にアニール処理され、表面ビッカース
硬度が１６５乃至２０６の範囲内に設定されている。
から電極缶を製作し、既存の成形機でも不具合を生じる
ことなくビーディング部の形成が可能になるような筒形
電池の製造方法を提供すること。 【構成】 円筒形電池２の製造は、有底中空円筒形状の
電極缶４の内部に正極活物質８及び負極活物質１０など
からなる発電要素１２を組み込み、電極缶４の外周面の
発電要素１２上方部位にビーディング部１４を形成して
行われる。その後、電極缶４の内部に封口ガスケット１
６、封口板１７及び負極端子１８が挿入されてビーディ
ング部１４の上方に配置される。そして、電極缶４の開
口端部４ａが内方に折り曲げられることにより電極缶４
が封口されて、円筒形電池２の製造が完了する。電極缶
４は表面ビッカース硬度１６４以下の軟質なＳＵＳ３０
４ステンレス鋼板材から製作されていて、発電要素１２
が組み込まれる前にアニール処理され、表面ビッカース
硬度が１６５乃至２０６の範囲内に設定されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、筒形電池の製造方法に
係り、特に電極缶の材質改良に関する。
係り、特に電極缶の材質改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的に、筒形電池の製造にあっては、
まず、ステンレス鋼板材から筒形電池の外殻部を形成す
る有底中空筒体状の電極缶を成形し、これにより加工硬
化した電極缶に対し硬度戻し処理を施して加工前の硬度
に戻す。その後、電池の組立工程にて電極缶の内部に正
極活物質及び負極活物質などからなる発電要素を組み込
んで、電極缶の発電要素上方部位に周方向に沿ってビー
ディング部を形成する。さらに、電極缶の内部に封口ガ
スケット、封口板及び負極端子を挿入してビーディング
部の上方に配置し、電極缶の開口端部を内方に折り曲げ
て電極缶を封口して筒形電池を組み立てるようになって
いる。前記電極缶は、内部に電解液が注液されることか
ら、耐蝕性を確保するためにステンレス鋼板材が好まし
いとされている。
まず、ステンレス鋼板材から筒形電池の外殻部を形成す
る有底中空筒体状の電極缶を成形し、これにより加工硬
化した電極缶に対し硬度戻し処理を施して加工前の硬度
に戻す。その後、電池の組立工程にて電極缶の内部に正
極活物質及び負極活物質などからなる発電要素を組み込
んで、電極缶の発電要素上方部位に周方向に沿ってビー
ディング部を形成する。さらに、電極缶の内部に封口ガ
スケット、封口板及び負極端子を挿入してビーディング
部の上方に配置し、電極缶の開口端部を内方に折り曲げ
て電極缶を封口して筒形電池を組み立てるようになって
いる。前記電極缶は、内部に電解液が注液されることか
ら、耐蝕性を確保するためにステンレス鋼板材が好まし
いとされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ステン
レス鋼材は、一定のＪＩＳ規格に基づいたものであって
も、その表面ビッカース硬度は鋼材メーカーによって必
ずしも同一ではなく高低相違している。表面ビッカース
硬度の低いステンレス鋼板材から電極缶を製作して電池
の組立を行うと、既存の成形機に対して電極缶の剛性が
不十分となって、ビーディング部形成の際に、例えばビ
ーディング部の周りが凹んでしまうなど不具合が生じる
ことがあり問題となっていた。このため、表面ビッカー
ス硬度の低いステンレス鋼板材は、電極缶の製作材料と
して採用されていなかった。
レス鋼材は、一定のＪＩＳ規格に基づいたものであって
も、その表面ビッカース硬度は鋼材メーカーによって必
ずしも同一ではなく高低相違している。表面ビッカース
硬度の低いステンレス鋼板材から電極缶を製作して電池
の組立を行うと、既存の成形機に対して電極缶の剛性が
不十分となって、ビーディング部形成の際に、例えばビ
ーディング部の周りが凹んでしまうなど不具合が生じる
ことがあり問題となっていた。このため、表面ビッカー
ス硬度の低いステンレス鋼板材は、電極缶の製作材料と
して採用されていなかった。
【０００４】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であって、その目的は、表面ビッカース硬度が低いステ
ンレス鋼板材から電極缶を製作し、既存の成形機でも不
具合を生じることなくビーディング部の形成が可能にな
るような筒形電池の製造方法を提供することにある。
であって、その目的は、表面ビッカース硬度が低いステ
ンレス鋼板材から電極缶を製作し、既存の成形機でも不
具合を生じることなくビーディング部の形成が可能にな
るような筒形電池の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明に係る筒形電池の製造方法は、表面ビッカース
硬度が１６４以下のステンレス鋼板材を有底中空筒体状
に成形して電極缶を製作し、次いで、成形により加工硬
化した該電極缶に対しアニール処理を行って該電極缶の
表面ビッカース硬度を１６５乃至２０６の範囲内に設定
し、そして、電池の組立工程にて該電極缶の内部に発電
要素を組み込んでから該電極缶の該発電要素上方部位に
ビーディング部を形成し、さらに、該ビーディング部上
方の該電極缶内部に封口ガスケット、封口板及び負極端
子を挿入してから該電極缶の開口端部を内方に折り曲げ
て該電極缶の開口部を封口することを特徴とする。
に本発明に係る筒形電池の製造方法は、表面ビッカース
硬度が１６４以下のステンレス鋼板材を有底中空筒体状
に成形して電極缶を製作し、次いで、成形により加工硬
化した該電極缶に対しアニール処理を行って該電極缶の
表面ビッカース硬度を１６５乃至２０６の範囲内に設定
し、そして、電池の組立工程にて該電極缶の内部に発電
要素を組み込んでから該電極缶の該発電要素上方部位に
ビーディング部を形成し、さらに、該ビーディング部上
方の該電極缶内部に封口ガスケット、封口板及び負極端
子を挿入してから該電極缶の開口端部を内方に折り曲げ
て該電極缶の開口部を封口することを特徴とする。
【０００６】
【作用】以上の構成により本発明に係る筒形電池の製造
方法にあっては、表面ビッカース硬度が１６４以下のス
テンレス鋼板材から電極缶を成形するので成形加工が容
易である。この際、加工硬化して高くなった前記電極缶
の表面ビッカース硬度をアニール処理を行って低下させ
て１６５乃至２０６の範囲内に設定するので、はじめか
ら表面ビッカース硬度が１６５乃至２０６の範囲内にあ
るステンレス鋼板材を用いて電極缶を成形して硬度戻し
処理で成形加工前の硬度まで戻す場合と同様に、ビーデ
ィング部の形成を行うことができる。
方法にあっては、表面ビッカース硬度が１６４以下のス
テンレス鋼板材から電極缶を成形するので成形加工が容
易である。この際、加工硬化して高くなった前記電極缶
の表面ビッカース硬度をアニール処理を行って低下させ
て１６５乃至２０６の範囲内に設定するので、はじめか
ら表面ビッカース硬度が１６５乃至２０６の範囲内にあ
るステンレス鋼板材を用いて電極缶を成形して硬度戻し
処理で成形加工前の硬度まで戻す場合と同様に、ビーデ
ィング部の形成を行うことができる。
【０００７】
【実施例】本発明に係る筒形電池の製造方法の実施例に
ついて、添付図面に基づき詳述する。本実施例では、筒
形電池として代表的な図１に示すような円筒形電池２の
製造方法について詳述する。
ついて、添付図面に基づき詳述する。本実施例では、筒
形電池として代表的な図１に示すような円筒形電池２の
製造方法について詳述する。
【０００８】まず、鋼材メーカＡ及びＢからＪＩＳ規格
に基づきＳＵＳ３０４として提供されている各種ステン
レス鋼板材を用いて図２に示すような有底中空円筒体状
の電極缶４を成形し、各種電極缶４を用いて図１に示す
ような円筒形電池２の組立を行った。
に基づきＳＵＳ３０４として提供されている各種ステン
レス鋼板材を用いて図２に示すような有底中空円筒体状
の電極缶４を成形し、各種電極缶４を用いて図１に示す
ような円筒形電池２の組立を行った。
【０００９】ステンレス鋼板材としては、表面ビッカー
ス硬度が各々異なるものを複数種類用いた。以下の表１
は、鋼材メーカＡ及びＢから提供されたステンレス鋼板
材とその表面ビッカース硬度の一覧である。
ス硬度が各々異なるものを複数種類用いた。以下の表１
は、鋼材メーカＡ及びＢから提供されたステンレス鋼板
材とその表面ビッカース硬度の一覧である。
【００１０】
【表１】 鋼材メーカＡではグレードＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４及び
Ａ５、また鋼材メーカＢではグレードＢ１，Ｂ２，Ｂ３
及びＢ４がそれぞれ提供されていて、各グレード毎にス
テンレス鋼板材の表面ビッカース硬度の範囲が相違して
いる。各ステンレス鋼板材の表面ビッカース硬度の範囲
は、鋼材メーカＡのグレードＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４及
びＡ５それぞれが、１２０〜１５０，１３５〜１６４，
１６５〜１９５，１７５〜２００及び２０７〜２５５で
あり、また鋼材メーカＢのグレードＢ１，Ｂ２，Ｂ３及
びＢ４それぞれが、１１０〜１６０，１７０〜２００，
１７５〜２０６及び２１５〜２８０である。
Ａ５、また鋼材メーカＢではグレードＢ１，Ｂ２，Ｂ３
及びＢ４がそれぞれ提供されていて、各グレード毎にス
テンレス鋼板材の表面ビッカース硬度の範囲が相違して
いる。各ステンレス鋼板材の表面ビッカース硬度の範囲
は、鋼材メーカＡのグレードＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４及
びＡ５それぞれが、１２０〜１５０，１３５〜１６４，
１６５〜１９５，１７５〜２００及び２０７〜２５５で
あり、また鋼材メーカＢのグレードＢ１，Ｂ２，Ｂ３及
びＢ４それぞれが、１１０〜１６０，１７０〜２００，
１７５〜２０６及び２１５〜２８０である。
【００１１】このようなステンレス鋼板材を用いて各鋼
材メーカの各グレードごとにそれぞれ２００ヶずつ電極
缶４を成形して製作した。電極缶４の成形は、従来通
り、深絞り加工により行い、外径１６．３ｍｍ，高さ３
３．５ｍｍの有底中空円筒体状で０．２〜０．３ｍｍ厚
の電極缶４を成形した。その後、成形加工されて硬化し
た電極缶４に対し硬度戻し処理を施して成形加工前の硬
度に戻した。
材メーカの各グレードごとにそれぞれ２００ヶずつ電極
缶４を成形して製作した。電極缶４の成形は、従来通
り、深絞り加工により行い、外径１６．３ｍｍ，高さ３
３．５ｍｍの有底中空円筒体状で０．２〜０．３ｍｍ厚
の電極缶４を成形した。その後、成形加工されて硬化し
た電極缶４に対し硬度戻し処理を施して成形加工前の硬
度に戻した。
【００１２】次に、前記電極缶４を用いて前記円筒形電
池２の組立を行った。円筒形電池２の組立は、従来と同
様、電極缶４の内部にセパレータ６、正極活物質８及び
負極活物質１０などからなる発電要素１２を組み込み、
その後、電極缶４の外周面の発電要素１２上方部位に、
既存の成形機の成形ダイスを押し当てて、周方向に沿っ
て細い溝状のビーディング部１４の形成を行った。
池２の組立を行った。円筒形電池２の組立は、従来と同
様、電極缶４の内部にセパレータ６、正極活物質８及び
負極活物質１０などからなる発電要素１２を組み込み、
その後、電極缶４の外周面の発電要素１２上方部位に、
既存の成形機の成形ダイスを押し当てて、周方向に沿っ
て細い溝状のビーディング部１４の形成を行った。
【００１３】各種ステンレス鋼板材から成形された電極
缶４に対しビーディング部１４の成形を行うと、グレー
ドＡ３，Ａ４，Ａ５，Ｂ２，Ｂ３及びＢ４に該当するス
テンレス鋼板材から成形された電極缶４については、２
００ヶ全てについてビーディング部１４を形成すること
ができた。これに対し、グレードＡ１，Ａ２及びＢ１に
該当するステンレス鋼板材から成形された電極缶４につ
いては、比較的柔軟性があるためなのか、前記成形ダイ
スを押し当てた部分以外の周辺部が変形してしまい、例
えば、電極缶４の周壁部が内方へと大きく凹むなど、ビ
ーディング部１４の形成を行えないものが多数発生し
た。ビーディング部１４の成形ができなかったものにつ
いては、この後、図１に示すように封口ガスケット１
６、封口板１７及び負極端子１８を組み込むのは難し
く、組立を進めることができなくなってしまった。
缶４に対しビーディング部１４の成形を行うと、グレー
ドＡ３，Ａ４，Ａ５，Ｂ２，Ｂ３及びＢ４に該当するス
テンレス鋼板材から成形された電極缶４については、２
００ヶ全てについてビーディング部１４を形成すること
ができた。これに対し、グレードＡ１，Ａ２及びＢ１に
該当するステンレス鋼板材から成形された電極缶４につ
いては、比較的柔軟性があるためなのか、前記成形ダイ
スを押し当てた部分以外の周辺部が変形してしまい、例
えば、電極缶４の周壁部が内方へと大きく凹むなど、ビ
ーディング部１４の形成を行えないものが多数発生し
た。ビーディング部１４の成形ができなかったものにつ
いては、この後、図１に示すように封口ガスケット１
６、封口板１７及び負極端子１８を組み込むのは難し
く、組立を進めることができなくなってしまった。
【００１４】また、グレードＡ５及びＢ４のステンレス
鋼板材から成形された電極缶４については、ビーディン
グ部１４の形成後、グレードＡ３，Ａ４，Ｂ２及びＢ３
のステンレス鋼板材から成形された電極缶４の場合と比
べて、成形ダイス側の摩耗が顕著に見られた。
鋼板材から成形された電極缶４については、ビーディン
グ部１４の形成後、グレードＡ３，Ａ４，Ｂ２及びＢ３
のステンレス鋼板材から成形された電極缶４の場合と比
べて、成形ダイス側の摩耗が顕著に見られた。
【００１５】さらに、円筒形電池２の組立を進め、ビー
ディング部１４の電極缶４の内部に封口ガスケット１
６、封口板１７及び負極端子１８を挿入して、その後電
極缶４の開口端部４ａを内方に折曲して電極缶４の開口
部を封口し、円筒形電池２の製造を行った。円筒形電池
２の製造後、製造された円筒形電池２を７０℃の高温下
に放置して耐漏液試験を行った。耐漏液試験の結果、グ
レードＡ５及びＢ４のステンレス鋼板材から組み立てら
れた円筒形電池２については、ビーディング部１４の形
成が寸法通り正確に行われず溝が浅いことが原因なの
か、試験開始から８０日目で２００ヶ全てにおいて漏液
が認められた。これに対し、グレードＡ３，Ａ４，Ｂ２
及びＢ３の電極缶４を用いて組み立てられた円筒形電池
２については、試験開始から１２０日経過しても、２０
０ヶ中１ヶも漏液が認められなかった。
ディング部１４の電極缶４の内部に封口ガスケット１
６、封口板１７及び負極端子１８を挿入して、その後電
極缶４の開口端部４ａを内方に折曲して電極缶４の開口
部を封口し、円筒形電池２の製造を行った。円筒形電池
２の製造後、製造された円筒形電池２を７０℃の高温下
に放置して耐漏液試験を行った。耐漏液試験の結果、グ
レードＡ５及びＢ４のステンレス鋼板材から組み立てら
れた円筒形電池２については、ビーディング部１４の形
成が寸法通り正確に行われず溝が浅いことが原因なの
か、試験開始から８０日目で２００ヶ全てにおいて漏液
が認められた。これに対し、グレードＡ３，Ａ４，Ｂ２
及びＢ３の電極缶４を用いて組み立てられた円筒形電池
２については、試験開始から１２０日経過しても、２０
０ヶ中１ヶも漏液が認められなかった。
【００１６】これらの結果をまとめると、以下の表２に
示すようになる。
示すようになる。
【００１７】
【表２】 すなわち、この表２から明らかなように、表面ビッカー
ス硬度が１６５〜２０６の範囲内にある電極缶４を用い
れば、円筒形電池２の組立においてビーディング部１４
を形成する際、凹みなどといった不具合が生じることな
く寸法通り良好に形成することができる。さらに、その
まま円筒形電池２を組み立て製造を完了させれば、耐漏
液性の十分確保された円筒形電池２を製造することがで
きる。また、成形機の成形ダイスの摩耗を少なくて済
み、成形ダイスの交換を軽減させることができる。
ス硬度が１６５〜２０６の範囲内にある電極缶４を用い
れば、円筒形電池２の組立においてビーディング部１４
を形成する際、凹みなどといった不具合が生じることな
く寸法通り良好に形成することができる。さらに、その
まま円筒形電池２を組み立て製造を完了させれば、耐漏
液性の十分確保された円筒形電池２を製造することがで
きる。また、成形機の成形ダイスの摩耗を少なくて済
み、成形ダイスの交換を軽減させることができる。
【００１８】本実施例に係る円筒形電池２の製造方法
は、以上の結果に基づき、まず、表面ビッカース硬度が
１６４以下のステンレス鋼板材を有底中空筒体状に成形
して電極缶４を製作し、次いで、該電極缶４に対し比較
的低温でアニール処理を行って該電極缶４の表面ビッカ
ース硬度を１６５〜２０６の範囲内に設定してから、円
筒形電池２の組立を行う。
は、以上の結果に基づき、まず、表面ビッカース硬度が
１６４以下のステンレス鋼板材を有底中空筒体状に成形
して電極缶４を製作し、次いで、該電極缶４に対し比較
的低温でアニール処理を行って該電極缶４の表面ビッカ
ース硬度を１６５〜２０６の範囲内に設定してから、円
筒形電池２の組立を行う。
【００１９】本実施例では、表面ビッカース硬度が１６
４以下であるグレードＡ１，Ａ２，Ｂ１のステンレス鋼
板材を用いて、前記同様に電極缶４を２００ヶ製作し
た。その後、成形された電極缶４に対し９００〜９５０
℃の低温でアニール処理を行い、電極缶４の表面ビッカ
ース硬度を１６５〜２０６の範囲内に設定した。そし
て、アニール処理された電極缶４を用いて円筒形電池２
の組立を行ったところ、２００ヶ全てに対しビーディン
グ部１４を寸法通り良好に形成することができた。さら
に、円筒形電池２の組立を進めてこれを製造し、製造さ
れた円筒形電池２に対し前記耐漏液性能試験を行った。
この結果、試験開始から１２０日経過しても、２００ヶ
中１ヶも漏液が認められなかった。また、成形機の成形
ダイスの摩耗も、特に顕著に見られなかった。
４以下であるグレードＡ１，Ａ２，Ｂ１のステンレス鋼
板材を用いて、前記同様に電極缶４を２００ヶ製作し
た。その後、成形された電極缶４に対し９００〜９５０
℃の低温でアニール処理を行い、電極缶４の表面ビッカ
ース硬度を１６５〜２０６の範囲内に設定した。そし
て、アニール処理された電極缶４を用いて円筒形電池２
の組立を行ったところ、２００ヶ全てに対しビーディン
グ部１４を寸法通り良好に形成することができた。さら
に、円筒形電池２の組立を進めてこれを製造し、製造さ
れた円筒形電池２に対し前記耐漏液性能試験を行った。
この結果、試験開始から１２０日経過しても、２００ヶ
中１ヶも漏液が認められなかった。また、成形機の成形
ダイスの摩耗も、特に顕著に見られなかった。
【００２０】従って、表面ビッカース硬度が１６４以下
のステンレス鋼板材から電極缶４を製作し、この電極缶
４を用いて円筒形電池２の組立を行っても、はじめから
表面ビッカース硬度が１６５〜２０６の範囲内にあるグ
レードＡ３，Ａ４，Ｂ２またはＢ３のステンレス鋼板材
を用いて電極缶を成形し、これに対し硬度戻し処理を施
して成形加工前の硬度に戻した場合と同様に、既存の成
形機を使ってビーディング部を成形する際、凹みなどと
いった不具合が生じることなく寸法通り良好に行える。
さらに、製造された円筒形電池２については十分耐漏液
性能を確保することができるとともに、成形機の成形ダ
イスの摩耗も少なくて済み、その交換を軽減させること
ができる。
のステンレス鋼板材から電極缶４を製作し、この電極缶
４を用いて円筒形電池２の組立を行っても、はじめから
表面ビッカース硬度が１６５〜２０６の範囲内にあるグ
レードＡ３，Ａ４，Ｂ２またはＢ３のステンレス鋼板材
を用いて電極缶を成形し、これに対し硬度戻し処理を施
して成形加工前の硬度に戻した場合と同様に、既存の成
形機を使ってビーディング部を成形する際、凹みなどと
いった不具合が生じることなく寸法通り良好に行える。
さらに、製造された円筒形電池２については十分耐漏液
性能を確保することができるとともに、成形機の成形ダ
イスの摩耗も少なくて済み、その交換を軽減させること
ができる。
【００２１】
【発明の効果】以上実施例で説明したように本発明に係
る筒形電池の製造方法によれば、表面ビッカース硬度が
１６４以下のステンレス鋼板材を用いて電極缶の成形を
行うので成形加工が容易である。この際、成形加工によ
り硬化した電極缶に対し９００乃至９５０℃の低温でア
ニール処理を行ってビッカース硬度を１６５乃至２０６
の範囲内に設定することによって、はじめから表面ビッ
カース硬度が１６５乃至２０６の範囲内にあるステンレ
ス鋼板材から電極缶を成形し、硬度戻し処理により成形
加工前の硬度に戻す場合と同様に、既存の成形機を用い
てビーディング部の形成を行うことができる。従って、
電極缶の開口部を十分封口することができ、製造される
筒形電池の耐漏液性を十分確保することができる。
る筒形電池の製造方法によれば、表面ビッカース硬度が
１６４以下のステンレス鋼板材を用いて電極缶の成形を
行うので成形加工が容易である。この際、成形加工によ
り硬化した電極缶に対し９００乃至９５０℃の低温でア
ニール処理を行ってビッカース硬度を１６５乃至２０６
の範囲内に設定することによって、はじめから表面ビッ
カース硬度が１６５乃至２０６の範囲内にあるステンレ
ス鋼板材から電極缶を成形し、硬度戻し処理により成形
加工前の硬度に戻す場合と同様に、既存の成形機を用い
てビーディング部の形成を行うことができる。従って、
電極缶の開口部を十分封口することができ、製造される
筒形電池の耐漏液性を十分確保することができる。
【図１】本発明に係る円筒形電池を示した側面図及び断
面図である。
面図である。
【図２】発電要素が組み込まれる前の電極缶を示した側
面図及び断面図である。
面図及び断面図である。
２ 円筒形電池 ４ 電極缶 ４ａ 開口端部 ６ セパレータ ８ 正極活物質 １０ 負極活物質 １２ 発電要素 １４ ビーディン
グ部 １６ 封口ガスケット １７ 封口板 １８ 負極端子
グ部 １６ 封口ガスケット １７ 封口板 １８ 負極端子
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鈴木 正章 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電気 化学株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 表面ビッカース硬度が１６４以下のステ
ンレス鋼板材を有底中空筒体状に成形して電極缶（４）
を製作し、次いで、成形により加工硬化した該電極缶
（４）に対しアニール処理を行って該電極缶（４）の表
面ビッカース硬度を１６５乃至２０６の範囲内に設定
し、そして、電池（２）の組立工程にて該電極缶（４）
の内部に発電要素（１２）を組み込んでから該電極缶
（４）の該発電要素（１２）上方部位にビーディング部
（１４）を形成し、さらに、該ビーディング部（１４）
上方の該電極缶（４）内部に封口ガスケット（１６）、
封口板（１７）及び負極端子（１８）を挿入してから該
電極缶（４）の開口端部（４ａ）を内方に折り曲げて該
電極缶（４）の開口部を封口することを特徴とする筒形
電池の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7175080A JPH0927304A (ja) | 1995-07-11 | 1995-07-11 | 筒形電池の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7175080A JPH0927304A (ja) | 1995-07-11 | 1995-07-11 | 筒形電池の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0927304A true JPH0927304A (ja) | 1997-01-28 |
Family
ID=15989896
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7175080A Pending JPH0927304A (ja) | 1995-07-11 | 1995-07-11 | 筒形電池の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0927304A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6426162B1 (en) * | 1999-03-26 | 2002-07-30 | Sony Corporation | Air cell |
| WO2006085437A1 (ja) * | 2005-02-09 | 2006-08-17 | Fdk Energy Co., Ltd. | 筒形密閉電池 |
| WO2013145768A1 (ja) * | 2012-03-30 | 2013-10-03 | パナソニック株式会社 | 円筒型電池 |
-
1995
- 1995-07-11 JP JP7175080A patent/JPH0927304A/ja active Pending
Cited By (8)
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