JPH0760372A - 金属材料の深絞り成形方法 - Google Patents
金属材料の深絞り成形方法Info
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- JPH0760372A JPH0760372A JP5214214A JP21421493A JPH0760372A JP H0760372 A JPH0760372 A JP H0760372A JP 5214214 A JP5214214 A JP 5214214A JP 21421493 A JP21421493 A JP 21421493A JP H0760372 A JPH0760372 A JP H0760372A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 切削加工などの余分な機械加工をせずに歩留
り良く且つ素板中心のずれを起こすことなく局部板厚素
板を得ると共に、深絞り成形サイクルタイムの短い金属
材料の深絞り成形方法を提供する。 【構成】 平板素板１を固定ダイス２としわ押さえ３と
の間で圧縮し、この部分の平板素板１の厚さをポンチ圧
入部５の厚さに対して薄く成形した後、所定圧でしわ押
さえをしてポンチ４を圧入する。
り良く且つ素板中心のずれを起こすことなく局部板厚素
板を得ると共に、深絞り成形サイクルタイムの短い金属
材料の深絞り成形方法を提供する。 【構成】 平板素板１を固定ダイス２としわ押さえ３と
の間で圧縮し、この部分の平板素板１の厚さをポンチ圧
入部５の厚さに対して薄く成形した後、所定圧でしわ押
さえをしてポンチ４を圧入する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属材料の深絞り成形
方法に関するものである。
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金属材料の深絞り成形方法は周知であ
り、例えば、図３に示すように、平板素板１を固定ダイ
ス２としわ押さえ３の間で所定のしわ押さえ圧で挟持し
た後、ポンチ４を下降して平板素板１と共に固定ダイス
２に圧入して行われる。
り、例えば、図３に示すように、平板素板１を固定ダイ
ス２としわ押さえ３の間で所定のしわ押さえ圧で挟持し
た後、ポンチ４を下降して平板素板１と共に固定ダイス
２に圧入して行われる。
【０００３】ところで近年、上記深絞り成形方法を改善
して、従来の深絞り加工限界をさらに向上させた深絞り
成形方法が提案されている。〔第42回塑性加工連合講演
会講演論文集，第２巻(1991), p.775 〜778 参照〕
して、従来の深絞り加工限界をさらに向上させた深絞り
成形方法が提案されている。〔第42回塑性加工連合講演
会講演論文集，第２巻(1991), p.775 〜778 参照〕
【０００４】上記に提案されている深絞り成形方法は、
銅の軸対称深絞りを対象として、通常の深絞り成形では
ネッキングが起こりやすい部分の素板板厚を図４に示す
ように予め大きく（Δｔ≦ 0.5mm）形成しておくことに
より、深絞り成形の加工限界を向上させようとするもの
である。そして、このような局部的な板厚増加の効果
を、増加部の半径方向長さＷと板厚増加量Δｔをもとに
評価し、その結果、板厚を局部的に増加させたことによ
り板厚方向の歪みの局所的集中が防止され、限界絞り比
（ＬＤＲ）を 2.1から 2.3に向上させ得たことが明らか
になったとしている。
銅の軸対称深絞りを対象として、通常の深絞り成形では
ネッキングが起こりやすい部分の素板板厚を図４に示す
ように予め大きく（Δｔ≦ 0.5mm）形成しておくことに
より、深絞り成形の加工限界を向上させようとするもの
である。そして、このような局部的な板厚増加の効果
を、増加部の半径方向長さＷと板厚増加量Δｔをもとに
評価し、その結果、板厚を局部的に増加させたことによ
り板厚方向の歪みの局所的集中が防止され、限界絞り比
（ＬＤＲ）を 2.1から 2.3に向上させ得たことが明らか
になったとしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記提案さ
れている深絞り成形方法においては、限界絞り比を向上
させ得るものの、予め板厚を 0.5mm以下の範囲で局部的
に増加させた素板が必要となる。すなわち、深絞り成形
を行う前に、平板素板から局部板厚素板への機械加工に
よる加工プロセスが必要となる。しかもこの技術では素
板の板厚分布状況が非常に重要な成形ファクターとなる
ため、この技術がもくろみ通りに機能するためには、機
械加工時と深絞り成形時での素板中心のずれを極力押さ
える必要がある。また実用に当たってはできるだけ単純
に局部板厚加工を行い、切削加工などの余分な機械加工
を伴わないことが要求される。
れている深絞り成形方法においては、限界絞り比を向上
させ得るものの、予め板厚を 0.5mm以下の範囲で局部的
に増加させた素板が必要となる。すなわち、深絞り成形
を行う前に、平板素板から局部板厚素板への機械加工に
よる加工プロセスが必要となる。しかもこの技術では素
板の板厚分布状況が非常に重要な成形ファクターとなる
ため、この技術がもくろみ通りに機能するためには、機
械加工時と深絞り成形時での素板中心のずれを極力押さ
える必要がある。また実用に当たってはできるだけ単純
に局部板厚加工を行い、切削加工などの余分な機械加工
を伴わないことが要求される。
【０００６】本発明は、上記の問題点に鑑みてなされた
もので、その目的は、切削加工などの余分な機械加工を
せずに歩留り良く且つ素板中心のずれを起こすことなく
局部板厚素板を得ると共に、深絞り成形サイクルタイム
の短い金属材料の深絞り成形方法を提供することであ
る。
もので、その目的は、切削加工などの余分な機械加工を
せずに歩留り良く且つ素板中心のずれを起こすことなく
局部板厚素板を得ると共に、深絞り成形サイクルタイム
の短い金属材料の深絞り成形方法を提供することであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の金属材料の深絞り成形方法の１つは、平板
素板を固定ダイスとしわ押さえとの間で圧縮し、この部
分の平板素板の厚さをポンチ圧入部の厚さに対して薄く
成形した後、所定圧でしわ押さえをしてポンチを圧入す
るものである。
に、本発明の金属材料の深絞り成形方法の１つは、平板
素板を固定ダイスとしわ押さえとの間で圧縮し、この部
分の平板素板の厚さをポンチ圧入部の厚さに対して薄く
成形した後、所定圧でしわ押さえをしてポンチを圧入す
るものである。
【０００８】また１つは、平板素板を固定ダイスとしわ
押さえおよび可動式ダイスとポンチとの間で圧縮し、し
わ押さえとポンチとの間に厚肉部を成形した後、所定圧
でしわ押さえをし、さらにポンチを圧入するものであ
る。
押さえおよび可動式ダイスとポンチとの間で圧縮し、し
わ押さえとポンチとの間に厚肉部を成形した後、所定圧
でしわ押さえをし、さらにポンチを圧入するものであ
る。
【０００９】
【作用】上記構成では、平板素板から局部板厚素板に成
形するのを、深絞り成形するプレス内で深絞り成形に先
立って固定ダイスとしわ押さえとの間で圧縮して行われ
るので、その後に引き続いて行われる深絞り成形加工時
に素板中心のずれがなくなり、これにより板厚分布に敏
感な深絞り成形加工を増肉部の片寄りが原因で生じる破
断を招くことなく行うことができる。また切削加工など
の時間や手間のかかる機械加工を経るのに比べ、深絞り
成形サイクルタイムが大幅に短縮できると共に、歩留り
の低下を防止することができる。
形するのを、深絞り成形するプレス内で深絞り成形に先
立って固定ダイスとしわ押さえとの間で圧縮して行われ
るので、その後に引き続いて行われる深絞り成形加工時
に素板中心のずれがなくなり、これにより板厚分布に敏
感な深絞り成形加工を増肉部の片寄りが原因で生じる破
断を招くことなく行うことができる。また切削加工など
の時間や手間のかかる機械加工を経るのに比べ、深絞り
成形サイクルタイムが大幅に短縮できると共に、歩留り
の低下を防止することができる。
【００１０】また、平板素板を局部板厚素板に成形する
のに可動式ダイスを用いることが望ましく、可動式ダイ
スを用いることにより深絞り成形限界向上に最も有効な
ポンチ肩部付近の板厚を選択的に増加させることがで
き、且つ可動式ダイスの肩部の丸みによって深絞り成形
時における局部的板厚増加部の内側での歪み集中および
破断を低減することができる。加えて可動式ダイスを用
いない場合（請求項１記載の発明）に比べ比較的少ない
負荷荷重で所定の板厚増分を得ることができ、圧下によ
る素板半径の増加を押さえることができる。
のに可動式ダイスを用いることが望ましく、可動式ダイ
スを用いることにより深絞り成形限界向上に最も有効な
ポンチ肩部付近の板厚を選択的に増加させることがで
き、且つ可動式ダイスの肩部の丸みによって深絞り成形
時における局部的板厚増加部の内側での歪み集中および
破断を低減することができる。加えて可動式ダイスを用
いない場合（請求項１記載の発明）に比べ比較的少ない
負荷荷重で所定の板厚増分を得ることができ、圧下によ
る素板半径の増加を押さえることができる。
【００１１】また、分割しわ押さえを採用しその外周端
側を圧下することによって、素板の局部的板厚増加部の
板厚分布を外側に向かってなだらかに減少させ、絞り込
みによる素板外端部の板厚増加を相殺すると共に、深絞
り成形における局部的板厚増加部の外側での歪み集中お
よび破断を低減することができる。
側を圧下することによって、素板の局部的板厚増加部の
板厚分布を外側に向かってなだらかに減少させ、絞り込
みによる素板外端部の板厚増加を相殺すると共に、深絞
り成形における局部的板厚増加部の外側での歪み集中お
よび破断を低減することができる。
【００１２】また、上述の作用効果を享受するために
は、局部板厚素板の板厚増加量Δｔとしては平板素板の
材質や厚さにもよるが0.05〜 0.5mm程度がよい。その理
由は、Δt が0.05mm未満では上述の作用効果が期待し得
ず、また 0.5mmを超えると加工量が大きいことからその
部分の特性が変化し深絞り成形がし難くなるなどの問題
が生じるためである。従って、より好ましくは 0.1〜
0.5mmがよい。
は、局部板厚素板の板厚増加量Δｔとしては平板素板の
材質や厚さにもよるが0.05〜 0.5mm程度がよい。その理
由は、Δt が0.05mm未満では上述の作用効果が期待し得
ず、また 0.5mmを超えると加工量が大きいことからその
部分の特性が変化し深絞り成形がし難くなるなどの問題
が生じるためである。従って、より好ましくは 0.1〜
0.5mmがよい。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。なお図面は、図示のものが軸対称となっているの
でその右半分を示す。
する。なお図面は、図示のものが軸対称となっているの
でその右半分を示す。
【００１４】（実施例１）図１は、請求項１に対応する
深絞り成形方法の過程を示す説明図であって、ａはしわ
押さえによる加圧前の状態、ｂは加圧後の状態を示す。
先ず、円形の平板素板１を深絞り成形プレス内の固定ダ
イス２上に載置ししわ押さえ３を下降して保持する。次
いで、さらにしわ押さえ３を板厚方向に圧縮し、ポンチ
４の圧入部５がΔｔだけ局部的に厚い局部板厚素板６を
成形する。（図１ａ参照）そして引き続き、所定圧でし
わ押さえを行いポンチ４を圧入することにより深絞りが
行われる。
深絞り成形方法の過程を示す説明図であって、ａはしわ
押さえによる加圧前の状態、ｂは加圧後の状態を示す。
先ず、円形の平板素板１を深絞り成形プレス内の固定ダ
イス２上に載置ししわ押さえ３を下降して保持する。次
いで、さらにしわ押さえ３を板厚方向に圧縮し、ポンチ
４の圧入部５がΔｔだけ局部的に厚い局部板厚素板６を
成形する。（図１ａ参照）そして引き続き、所定圧でし
わ押さえを行いポンチ４を圧入することにより深絞りが
行われる。
【００１５】上記の深絞り成形では、深絞り成形加工時
に素板中心のずれがなくなり破断を招くことなく深絞り
成形ができる。また深絞り成形プレス内で局部板厚素板
６の成形が行われるので深絞り成形サイクルタイムが大
幅に短縮できる。また歩留りの低下が防止できる。
に素板中心のずれがなくなり破断を招くことなく深絞り
成形ができる。また深絞り成形プレス内で局部板厚素板
６の成形が行われるので深絞り成形サイクルタイムが大
幅に短縮できる。また歩留りの低下が防止できる。
【００１６】因みに、外径92mm×肉厚 1.2mmのアルミ平
板素板を用い、上記の要領でΔｔ＝0.2mmを得るように
して深絞り成形を行ったところ、内径40mm×深さ46mmの
カップ状部材が成形できた。この場合、平板素板のまま
深絞り成形をしたものより、深さがより深いカップが成
形でき、従来の技術の項で説明した場合と同様のＬＤＲ
を向上させた深いカップが成形できた。
板素板を用い、上記の要領でΔｔ＝0.2mmを得るように
して深絞り成形を行ったところ、内径40mm×深さ46mmの
カップ状部材が成形できた。この場合、平板素板のまま
深絞り成形をしたものより、深さがより深いカップが成
形でき、従来の技術の項で説明した場合と同様のＬＤＲ
を向上させた深いカップが成形できた。
【００１７】（実施例２）図２は、請求項２に対応する
深絞り成形方法の過程を示す説明図であって、ａはしわ
押さえおよびポンチによる加圧前の状態、ｂは加圧後の
状態を示す。先ず、円形の平板素板７を深絞り成形プレ
ス内の固定ダイス８上に載置ししわ押さえ９を下降して
保持する。次いで、さらにしわ押さえ９を板厚方向に圧
縮すると共に、圧入部10の下からは可動式ダイス11を上
昇させ上からはポンチ12を下降させその間でも板厚方向
に圧縮する。この過程ではポンチ12と可動式ダイス11で
圧縮された部分の材料は外側半径方向に流れようとする
が、外側は固定ダイス８としわ押さえ９で押さえられて
おり、このためしわ押さえ９とポンチ12との間にΔｔだ
け局部的に厚肉部13を有する局部板厚素板14が成形され
る。（図２ａ参照）そして引き続き、可動式ダイス11を
下降させると共に、所定圧でしわ押さえを行いポンチ12
を圧入することにより深絞りが行われる。
深絞り成形方法の過程を示す説明図であって、ａはしわ
押さえおよびポンチによる加圧前の状態、ｂは加圧後の
状態を示す。先ず、円形の平板素板７を深絞り成形プレ
ス内の固定ダイス８上に載置ししわ押さえ９を下降して
保持する。次いで、さらにしわ押さえ９を板厚方向に圧
縮すると共に、圧入部10の下からは可動式ダイス11を上
昇させ上からはポンチ12を下降させその間でも板厚方向
に圧縮する。この過程ではポンチ12と可動式ダイス11で
圧縮された部分の材料は外側半径方向に流れようとする
が、外側は固定ダイス８としわ押さえ９で押さえられて
おり、このためしわ押さえ９とポンチ12との間にΔｔだ
け局部的に厚肉部13を有する局部板厚素板14が成形され
る。（図２ａ参照）そして引き続き、可動式ダイス11を
下降させると共に、所定圧でしわ押さえを行いポンチ12
を圧入することにより深絞りが行われる。
【００１８】上記の深絞り成形では、実施例１の作用に
加えて次の如き作用を得ることができる。すなわち、成
形される厚肉部13は通常の絞り成形で最も破断が起こり
やすいポンチ12の肩部15の近傍に相当しており、この部
分の板厚が増すことによって歪みの局所的な集中が防止
され深絞り成形限界が向上する。また可動式ダイス11の
肩部に丸みを付けることによって厚肉部13の板厚の変化
を滑らかにし、厚肉部13の内側での歪み集中および破断
を低減できる。また厚肉部13を設ける部位を適所とする
ことにより局部板厚素板14を成形する際の付加荷重を低
減して行うことができる。
加えて次の如き作用を得ることができる。すなわち、成
形される厚肉部13は通常の絞り成形で最も破断が起こり
やすいポンチ12の肩部15の近傍に相当しており、この部
分の板厚が増すことによって歪みの局所的な集中が防止
され深絞り成形限界が向上する。また可動式ダイス11の
肩部に丸みを付けることによって厚肉部13の板厚の変化
を滑らかにし、厚肉部13の内側での歪み集中および破断
を低減できる。また厚肉部13を設ける部位を適所とする
ことにより局部板厚素板14を成形する際の付加荷重を低
減して行うことができる。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係わる金
属材料の深絞り成形方法によれば、平板素板を切削加工
などの余分な機械加工をせずに歩留り良く且つ素板中心
のずれを起こすことなく局部板厚素板に成形し得ると共
に、深絞り成形サイクルタイムの短い深絞り成形が行え
る。
属材料の深絞り成形方法によれば、平板素板を切削加工
などの余分な機械加工をせずに歩留り良く且つ素板中心
のずれを起こすことなく局部板厚素板に成形し得ると共
に、深絞り成形サイクルタイムの短い深絞り成形が行え
る。
【図１】本発明に係わる深絞り成形方法の過程を示す説
明図であって、ａはしわ押さえによる加圧前の状態、ｂ
は加圧後の状態を示す説明図である。
明図であって、ａはしわ押さえによる加圧前の状態、ｂ
は加圧後の状態を示す説明図である。
【図２】本発明に係わる別の実施例の深絞り成形方法の
過程を示す説明図であって、ａはしわ押さえによる加圧
前の状態、ｂは加圧後の状態を示す説明図である。
過程を示す説明図であって、ａはしわ押さえによる加圧
前の状態、ｂは加圧後の状態を示す説明図である。
【図３】従来の深絞り成形方法の説明図である。
【図４】従来の深絞り成形に使用される、ネッキングを
起こしやすい部分の素板板厚を大きく形成した局部板厚
素板の３態様の右半分断面示説明図である。
起こしやすい部分の素板板厚を大きく形成した局部板厚
素板の３態様の右半分断面示説明図である。
１，７：平板素板 ２，８：固定ダイス
３，９：しわ押さえ ４, 12：ポンチ ５, 10：圧入部
６, 14：局部板厚素板 11：可動式ダイス 13：厚肉部 1
5：ポンチの肩部
３，９：しわ押さえ ４, 12：ポンチ ５, 10：圧入部
６, 14：局部板厚素板 11：可動式ダイス 13：厚肉部 1
5：ポンチの肩部
Claims (2)
- 【請求項１】 平板素板を固定ダイスとしわ押さえとの
間で圧縮し、この部分の平板素板の厚さをポンチ圧入部
の厚さに対して薄く成形した後、所定圧でしわ押さえを
してポンチを圧入することを特徴とする金属材料の深絞
り成形方法。 - 【請求項２】 平板素板を固定ダイスとしわ押さえおよ
び可動式ダイスとポンチとの間で圧縮し、しわ押さえと
ポンチとの間に厚肉部を成形した後、所定圧でしわ押さ
えをし、さらにポンチを圧入することを特徴とする金属
材料の深絞り成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5214214A JPH0760372A (ja) | 1993-08-30 | 1993-08-30 | 金属材料の深絞り成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5214214A JPH0760372A (ja) | 1993-08-30 | 1993-08-30 | 金属材料の深絞り成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0760372A true JPH0760372A (ja) | 1995-03-07 |
Family
ID=16652115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5214214A Withdrawn JPH0760372A (ja) | 1993-08-30 | 1993-08-30 | 金属材料の深絞り成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0760372A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016039102A1 (ja) * | 2014-09-12 | 2016-03-17 | 本田技研工業株式会社 | プレス成形方法及びこの方法に用いる板材拡張装置 |
| WO2018034120A1 (ja) * | 2016-08-18 | 2018-02-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ブランク材の製造方法、ブランク材、プレス成形品の製造方法、及びプレス成形品 |
-
1993
- 1993-08-30 JP JP5214214A patent/JPH0760372A/ja not_active Withdrawn
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016039102A1 (ja) * | 2014-09-12 | 2016-03-17 | 本田技研工業株式会社 | プレス成形方法及びこの方法に用いる板材拡張装置 |
| CN106604787A (zh) * | 2014-09-12 | 2017-04-26 | 本田技研工业株式会社 | 冲压成型方法和用于该方法的板材扩张装置 |
| GB2548231A (en) * | 2014-09-12 | 2017-09-13 | Honda Motor Co Ltd | Press forming method and plate material expansion device used in said method |
| US10717124B2 (en) | 2014-09-12 | 2020-07-21 | Honda Motor Co., Ltd. | Press forming method and plate material expansion device used in said method |
| WO2018034120A1 (ja) * | 2016-08-18 | 2018-02-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ブランク材の製造方法、ブランク材、プレス成形品の製造方法、及びプレス成形品 |
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| KR20190026911A (ko) * | 2016-08-18 | 2019-03-13 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 블랭크재의 제조 방법, 블랭크재, 프레스 성형품의 제조 방법 및, 프레스 성형품 |
| CN109562426A (zh) * | 2016-08-18 | 2019-04-02 | 杰富意钢铁株式会社 | 坯件的制造方法、坯件、压力成型品的制造方法以及压力成型品 |
| CN109562426B (zh) * | 2016-08-18 | 2021-03-23 | 杰富意钢铁株式会社 | 坯件的制造方法、坯件、压力成型品的制造方法以及压力成型品 |
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