JPH09265673A - 貼り合わせディスク製品の基板貼り合わせ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 凹溝部が設けられた基板において、全体に均
一な接着剤層を設けて二枚の基板を隙間なく強固に貼り
合わせることができ、基板間に隙間が形成されることに
よる再生回転時のクランプの不安定を確実になくすこと
ができる貼り合わせディスク製品の基板貼り合わせ方法
を提供しようとするものである。 【解決手段】 凹溝部１５が形成された二枚の基板１
１，１１を転写面１４を内側として接着剤層１３を介し
て表裏貼り合わせてなるディスク成形品を得るに際し
て、前記二枚の基板の一方の基板に対して、その転写面
部分と凹溝部内側部分のそれぞれに独立したノズルＮ
１，Ｎ２から各面の面積に応じて所定量の接着剤を供給
し、該基板を回転させて該接着剤を当該転写面部分と凹
溝部内側部分にそれぞれ均一に拡布した後、他方の基板
を重合して貼り合わせる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、デジタルビデオ
ディスク（ＤＶＤ）などの貼り合わせディスク製品の基
板貼り合わせ方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】たとえば、図６および図７に示すよう
に、ＤＶＤ製品２０は、中心孔２２を有する二枚の円板
状の基板２１，２１を、接着剤層２３を介して一体に貼
り合わせて製作される。ＤＶＤ用の基板２１は厚さが約
０．６ｍｍの合成樹脂射出成形品よりなり、その一側の
表面は、成形時にスタンパによって必要な信号が転写さ
れた転写面２４とされる。なお、製品によっては一方の
基板のみに信号転写面を有し、他方の基板は非信号転写
面とされることもある。非信号転写面の基板はダミー板
と呼ばれることがある。なお、ＤＶＤ用基板は、通常、
その転写面２４がレーザー光反射のための金属被膜で覆
われ、さらに当該金属被膜が保護被膜によって保護され
る（金属被膜、保護被膜ともに図示せず）。

【０００３】このような構成よりなる基板２１は、前記
転写面２４を内側として接着剤層２３を介して互いに貼
り合わせられる。この二枚の基板を貼り合わせるための
接着剤塗布方法としては、ホットメルト型の接着剤をロ
ール塗布する方法や、ＵＶ硬化型の接着剤を利用してシ
ルクスクリーン印刷するなどの方法があるが、たとえば
特公平６−１０１１４８号公報に例示されるようなスピ
ンコート法が、塗布の均一性、工程の確実性、効率性な
どで有利である。このスピンコート法は、基板の転写面
上に接着剤（ＵＶコート剤）を供給し、該基板を回転さ
せることにより該接着剤を前記転写面全体に拡布し均一
に塗布するものである。

【０００４】しかしながら、このスピンコート法は、図
７の断面図からよく理解されるように、基板転写面２４
の内周側に凹溝部２５（基板成形時にキャビティに突出
するスタンパ押さえにより形成される）を有する基板２
１にあっては、当該凹溝部２５によって接着剤の外方へ
の流動が遮断されるので、凹溝部２５の外側に接着剤を
供給して基板を回転させる必要がある。そうすると、凹
溝部２５を介して中心孔２２側のクランプエリア２６に
は接着剤を塗布することができず、二枚の基板を貼り合
わせて製品とした時には、それらのクランプエリア２６
部分が接合されずに接着剤層の厚み（約３０〜５０μ）
分の隙間２７が形成されることになる。クランプエリア
２６に形成されたこの隙間２７は、ディスク製品の再生
回転時のクランプを不安定にする。

【０００５】そこで、このような場合には前記スタンパ
の内径を小さくして、クランプエリアの幅を狭くするこ
とが考えられるが、スタンパおよび金型の構造上の限界
があり、またスタンパの内径を小さくすることは信号面
の複屈折の悪化など、成形条件的に困難な点がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】そこで、この発明は、
このような問題を解決するために提案されたものであ
り、凹溝部が設けられた基板において、全体に均一な接
着剤層を設けて二枚の基板を隙間なく強固に貼り合わせ
ることができ、基板間に隙間が形成されることによる再
生回転時のクランプの不安定を確実になくすことができ
る貼り合わせディスク製品の基板貼り合わせ方法を提供
しようとするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
中心孔とスタンパによる転写面および前記転写面の内周
側に凹溝部が形成された二枚の基板を前記転写面を内側
として接着剤層を介して表裏貼り合わせてなるディスク
成形品を得るに際して、前記二枚の基板の一方の基板に
対して、その転写面部分と凹溝部内側部分のそれぞれに
独立したノズルから各面の面積に応じて所定量の接着剤
を供給し、該基板を回転させて該接着剤を当該転写面部
分と凹溝部内側部分にそれぞれ均一に拡布した後、他方
の基板を重合して貼り合わせることを特徴とする貼り合
わせディスク製品の基板貼り合わせ方法に係る。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の方法によって貼り
合わせられたディスク製品の一例を示す部分拡大断面図
である。また、図２ないし図４はこの発明方法の一実施
例を示すもので、図２は基板の転写面と凹溝部内側に接
着剤のノズルを配置した状態を示す平面図、図３は前記
ノズルから接着剤が基板表面に供給される状態を示す断
面図、図４は前記接着剤が基板表面に拡布される状態を
示す断面図、図５は得られた基板の要部を拡大した断面
図である。

【０００９】図１に示すように、この発明の基板貼り合
わせ方法によって得られたディスク製品（ＤＶＤ）１０
は、中心孔１２が形成された二枚の基板１１，１１が接
着剤層１３を介して一体に貼り合わせられている。前記
基板１１，１１は、アクリル樹脂やポリカーボネート樹
脂など透明性の高い合成樹脂よりなり、その一の表面に
信号の転写面１４が前記中心孔１２を囲む円周状に形成
されている。前記したように、この信号転写面１４に
は、基板成形時にスタンパによって信号が転写されてお
り、さらにその表面は金属被膜および保護被膜によって
覆われている場合もある。

【００１０】前記信号転写面１４の内周側には、凹溝部
１５が同じく円周状に形成されている。この凹溝部１５
は、同じく基板成形時にその金型キャビティ内に突出し
てスタンパを保持するスタンパ押さえによって形成され
たものである。

【００１１】前記基板１１において、凹溝部１５からさ
らに中心孔１２側の部分は、クランプエリア１６であ
る。そして、図からよく理解されるように、前記基板１
１，１１は、その転写面１４どうしを内側にし、向かい
合う転写面１４，１４とクランプエリア１６，１６とを
接着剤層１３により一体に貼り合わせている。なお、前
記したように、製品によっては、信号転写面を有する基
板に信号が転写されていないダミー板を貼り合わせるこ
ともある。

【００１２】この構成によれば、基板１１には、転写面
１４だけでなく凹溝部１５内側のクランプエリア１６に
おいても接着剤層１３が設けられるので、二枚の基板１
１，１１同士が確実に貼り合わせられる。しかも、基板
１１のクランプエリア１６における隙間発生の問題も解
決され、ディスク製品の使用時のクランプを確実とする
ことができる。

【００１３】次に、本発明のディスク製品の基板貼り合
わせ方法について説明する。あらかじめ公知の射出成形
法により、所定厚みの基板を成形する。その際、成形金
型には、キャビティに突出する適当なスタンパ押さえに
よってスタンパが保持されており、得られた基板の一の
表面には、中心孔と前記スタンパによる信号転写面およ
び、スタンパ押さえによって前記信号転写面の内周側に
凹溝部が形成されている。

【００１４】続いて、前記基板の表面に接着剤が塗布さ
れる。用いられる接着剤として、好ましくはＵＶ硬化型
の接着剤（コート剤）が使用できる。この接着剤は、そ
の材質や基板表面への供給方法などに応じて適当な粘度
に調整される。また、前記接着剤の塗布はスピンコート
法によりなされる。

【００１５】まず、図２および図３に示すように、貼り
合わせられる二枚の基板の一方の基板１１が、接着剤の
供給ノズルＮ１，Ｎ２を備えたターンテーブルＴ上に、
前記転写面１４をノズル側として載置される。前記供給
ノズルＮ１，Ｎ２は、前記基板１１の転写面１４と凹溝
部１５の内側に形成されるクランプエリア１６とに接着
剤１７を供給するためのもので、おのおのが独立した供
給経路を有しており、ノズルが配置される各面の面積に
応じて設定された所定量がそれぞれのノズルから吐出さ
れる。本実施例では、供給ノズルＮ１は転写面１４部
分、また供給ノズルＮ２はクランプエリア１６の上面に
それぞれ配置される。

【００１６】続いて、前記供給ノズルＮ１，Ｎ２から所
定量の接着剤１７が、転写面１４とクランプエリア１６
とに供給される。そして、前記接着剤の供給後、図４の
矢印のように、前記ターンテーブルＴにより基板１１を
回転させる。それにより、前記転写面１４およびクラン
プエリア１６とに供給された接着剤１７が基板１１の表
面に均一に拡布され、図５に示すように、それぞれの面
１４，１６に接着剤層１３が形成される。なお、前記タ
ーンテーブルＴの回転速度が、用いられる接着剤の粘
度、塗布面積および接着層の厚みに合わせた供給速度に
応じて適当に設定される。

【００１７】しかる後、この基板１１の接着剤層１４に
他方の基板の転写面１４およびクランプエリア１６が対
向するように重合し、一体に貼り合わせる。なお、重合
される他方の基板の転写面およびクランプエリアには、
接着剤の接合強度や接合面積に応じて接着剤を塗布すれ
ばよいので、接着剤層が設けられない場合もある。

【００１８】得られたディスク製品１０は、接着剤層１
４が凹溝部１５部分を除く基板１１表面全体に設けられ
るので、二枚の基板１１，１１が強固にかつ確実に接着
されるだけでなく、中心孔１２外側のクランプエリア１
６における隙間発生の問題を解決し、ディスク製品の使
用時のクランプを確実とすることができる。

【００１９】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
貼り合わせディスク製品の基板貼り合わせ方法によれ
ば、一方の基板の転写面と凹溝部内側のクランプエリア
にそれぞれ独立したノズルから接着剤を供給し、各面に
均一に接着剤を塗布した後、他方の基板を重合して貼り
合わせるものであるから、基板全体に均一な接着剤層が
形成される。そのため、転写面どうしだけでなく凹溝部
内側のクランプエリアにおいても接着剤層により一体に
接合され、両者の接合が極めて強固かつ確実なだけでな
く、従来クランプエリアに形成されることのあった隙間
がまったくなくなり、製品のクランプが安定的にかつ確
実に行なわれる。

【００２０】また、前記接着剤層は基板を回転させるこ
とによって、基板の一の面に設けるものであるから、極
めて簡単かつ確実で工程的にも効率的であるだけでな
く、得られた層の厚みは均一でしかも基板全体に形成す
ることができ、かかるディスク製品の品質も安定する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の方法によって貼り合わせられたディ
スク製品の一例を示す部分拡大断面図である。

【図２】この発明方法の一実施例を示すもので、基板の
転写面と凹溝部内側に接着剤のノズルを配置した状態を
示す平面図である。

【図３】前記ノズルから接着剤が基板表面に供給される
状態を示す断面図である。

【図４】前記接着剤が基板表面に拡布される状態を示す
断面図である。

【図５】得られた基板の要部を拡大した断面図である。

【図６】一般的な貼り合わせディスク製品の一例を示す
斜視図である。

【図７】その要部を拡大した断面図である。

【符号の説明】

１０ ディスク製品 １１ 基板 １２ 中心孔 １３ 接着剤層 １４ 転写面 １５ 凹溝部 １６ クランプエリア １７ 接着剤 Ｎ１ 接着剤供給ノズル Ｎ２ 接着剤供給ノズル Ｔ ターンテーブル

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中心孔とスタンパによる転写面および前
   記転写面の内周側に凹溝部が形成された二枚の基板を前
   記転写面を内側として接着剤層を介して表裏貼り合わせ
   てなるディスク成形品を得るに際して、 前記二枚の基板の一方の基板に対して、その転写面部分
   と凹溝部内側部分のそれぞれに独立したノズルから各面
   の面積に応じて所定量の接着剤を供給し、該基板を回転
   させて該接着剤を当該転写面部分と凹溝部内側部分にそ
   れぞれ均一に拡布した後、他方の基板を重合して貼り合
   わせることを特徴とする貼り合わせディスク製品の基板
   貼り合わせ方法。