JPH09249585A - ２，６−ジメチルナフタレンの製造法 - Google Patents
２，６−ジメチルナフタレンの製造法Info
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- JPH09249585A JPH09249585A JP8059739A JP5973996A JPH09249585A JP H09249585 A JPH09249585 A JP H09249585A JP 8059739 A JP8059739 A JP 8059739A JP 5973996 A JP5973996 A JP 5973996A JP H09249585 A JPH09249585 A JP H09249585A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ジメチルナフタレン異性体混合物から2,6-ジメ
チルナフタレンを結晶化させるに際して、結晶化槽内壁
への結晶の付着によるトラブルを解消する。 【解決手段】（１）伝熱面を有する結晶化槽を用い、被
結晶化液であるＤＭＮ異性体混合物と冷却媒の温度差を
小さくして冷却する、（２）溶媒の共存下で2,6-ジメチ
ルナフタレンを結晶化させ、溶媒を蒸発させて冷却す
る、（３）液化ガスをＤＭＮ異性体混合物に導入し、該
液化ガスを蒸発させて冷却する等の方法によって、結晶
化槽内壁への結晶の付着を抑制する。
チルナフタレンを結晶化させるに際して、結晶化槽内壁
への結晶の付着によるトラブルを解消する。 【解決手段】（１）伝熱面を有する結晶化槽を用い、被
結晶化液であるＤＭＮ異性体混合物と冷却媒の温度差を
小さくして冷却する、（２）溶媒の共存下で2,6-ジメチ
ルナフタレンを結晶化させ、溶媒を蒸発させて冷却す
る、（３）液化ガスをＤＭＮ異性体混合物に導入し、該
液化ガスを蒸発させて冷却する等の方法によって、結晶
化槽内壁への結晶の付着を抑制する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、２，６−ナフタレ
ンジカルボン酸の原料として有用な２，６−ジメチルナ
フタレンの製造方法に関する。２，６−ナフタレンジカ
ルボン酸は、優れた引っ張り強度と耐熱性を有するポリ
エチレンナフタレート繊維やフィルム等の製造に用いら
れる高性能ポリエステルの原料として工業的に重要な用
途を持っている。
ンジカルボン酸の原料として有用な２，６−ジメチルナ
フタレンの製造方法に関する。２，６−ナフタレンジカ
ルボン酸は、優れた引っ張り強度と耐熱性を有するポリ
エチレンナフタレート繊維やフィルム等の製造に用いら
れる高性能ポリエステルの原料として工業的に重要な用
途を持っている。
【０００２】
【従来技術】２，６−ジメチルナフタレン（以下ジメチ
ルナフタレンをＤＭＮと記す）は、２，６−ナフタレン
ジカルボン酸の原料となるものであり，高い純度が要求
される。即ち、ポリエチレンナフタレート繊維やフィル
ム等の製造に用いられる高性能ポリエステルの原料とし
ての２，６ナフタレンジカルボン酸は高純度である必要
があり、その原料としての２，６−ＤＭＮも高純度が要
求される。ＤＭＮには２個のメチル基の位置により１０
個の異性体が存在し、２，６ナフタレンジカルボン酸原
料としての２，６−ＤＭＮは、これら他の異性体を実質
的に含まない高純度のものである必要がある。
ルナフタレンをＤＭＮと記す）は、２，６−ナフタレン
ジカルボン酸の原料となるものであり，高い純度が要求
される。即ち、ポリエチレンナフタレート繊維やフィル
ム等の製造に用いられる高性能ポリエステルの原料とし
ての２，６ナフタレンジカルボン酸は高純度である必要
があり、その原料としての２，６−ＤＭＮも高純度が要
求される。ＤＭＮには２個のメチル基の位置により１０
個の異性体が存在し、２，６ナフタレンジカルボン酸原
料としての２，６−ＤＭＮは、これら他の異性体を実質
的に含まない高純度のものである必要がある。
【０００３】２，６−ＤＭＮの製造法として、タール留
分、石油留分から分離する方法、ナフタレンやメチルナ
フタレンをメチル化後に異性化分離する方法等がある。
これらの留分や生成物は１０種の異性体のほとんどを含
み、多くの異性体混合物から２，６−ＤＭＮを分離する
必要がある。
分、石油留分から分離する方法、ナフタレンやメチルナ
フタレンをメチル化後に異性化分離する方法等がある。
これらの留分や生成物は１０種の異性体のほとんどを含
み、多くの異性体混合物から２，６−ＤＭＮを分離する
必要がある。
【０００４】一方、特開昭４９−１３４６３４号にはオ
ルトキシレンとブタジエンからO-トリルペンテン-2を高
収率で得る方法が示されている。また特開昭５０−８９
３５３ではO-トリルペンテン-2を環化して１，５−ジメ
チルテトラリンを製造する方法が示されており、特開昭
４８−７６８５２号には１，５−ジメチルテトラリンを
脱水素して高収率高選択率で１，５−ＤＭＮを製造する
方法が示されている。さらに特開昭５０−１２９５３４
号には１，５−ＤＭＮを異性化して、主として１，５
−、１，６−、２，６−ＤＭＮからなる異性体混合物を
得る方法が示されている。従って２，６−ＤＭＮの製造
法として、これらの方法を組み合わせることにより、オ
ルトキシレンとブタジエンから、主として１，５−、
１，６−、２，６−ＤＭＮからなる異性体混合物を得る
ことができ、この異性体混合物から２，６−ＤＭＮを分
離する方法もある。
ルトキシレンとブタジエンからO-トリルペンテン-2を高
収率で得る方法が示されている。また特開昭５０−８９
３５３ではO-トリルペンテン-2を環化して１，５−ジメ
チルテトラリンを製造する方法が示されており、特開昭
４８−７６８５２号には１，５−ジメチルテトラリンを
脱水素して高収率高選択率で１，５−ＤＭＮを製造する
方法が示されている。さらに特開昭５０−１２９５３４
号には１，５−ＤＭＮを異性化して、主として１，５
−、１，６−、２，６−ＤＭＮからなる異性体混合物を
得る方法が示されている。従って２，６−ＤＭＮの製造
法として、これらの方法を組み合わせることにより、オ
ルトキシレンとブタジエンから、主として１，５−、
１，６−、２，６−ＤＭＮからなる異性体混合物を得る
ことができ、この異性体混合物から２，６−ＤＭＮを分
離する方法もある。
【０００５】以上のように従来知られている２，６−Ｄ
ＭＮ製造方法では、ＤＭＮ異性体混合物から２，６−Ｄ
ＭＮを分離、回収する必要がある。ＤＭＮ１０異性体の
沸点は非常に近接しており、通常有機化合物の分離精製
によく用いられる蒸留により2,6-ＤＭＮを精製すること
はきわめて困難である。
ＭＮ製造方法では、ＤＭＮ異性体混合物から２，６−Ｄ
ＭＮを分離、回収する必要がある。ＤＭＮ１０異性体の
沸点は非常に近接しており、通常有機化合物の分離精製
によく用いられる蒸留により2,6-ＤＭＮを精製すること
はきわめて困難である。
【０００６】2,６−ＤＭＮの精製方法として、結晶化に
よる方法、吸着による方法、ある種の有機化合物を用い
て２，６−ＤＭＮと錯体を形成させ、これを分離した
後、該錯体を分解する方法等が提案されている。これら
各方法の中では、結晶化による方法が最も簡便であり、
工業的精製方法として適している。特にオルトキシレン
とブタジエンから得られる１，５−ＤＭＮを異性化し
て、主として１，５−、１，６−、２，６−ＤＭＮから
なる異性体混合物を製造し、これから２，６−ＤＭＮを
分離する場合は、精製原料中の異性体種が少ないことか
ら結晶化による方法が有効である。ナフタレン類をメチ
ル化後に異性化分離する場合や、タール留分、石油留分
から分離する場合は、多くの異性体混合物から２，６−
ＤＭＮを分離する必要があり、これらの場合には吸着法
と結晶化法の組み合わせが好ましい。
よる方法、吸着による方法、ある種の有機化合物を用い
て２，６−ＤＭＮと錯体を形成させ、これを分離した
後、該錯体を分解する方法等が提案されている。これら
各方法の中では、結晶化による方法が最も簡便であり、
工業的精製方法として適している。特にオルトキシレン
とブタジエンから得られる１，５−ＤＭＮを異性化し
て、主として１，５−、１，６−、２，６−ＤＭＮから
なる異性体混合物を製造し、これから２，６−ＤＭＮを
分離する場合は、精製原料中の異性体種が少ないことか
ら結晶化による方法が有効である。ナフタレン類をメチ
ル化後に異性化分離する場合や、タール留分、石油留分
から分離する場合は、多くの異性体混合物から２，６−
ＤＭＮを分離する必要があり、これらの場合には吸着法
と結晶化法の組み合わせが好ましい。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、オルト
キシレンとブタジエンを原料として1,5-ＤＭＮを合成
し、これを異性化して、主として１，５−、１，６−、
２，６−ＤＭＮからなる異性体混合物を得た。そして結
晶化により高純度の２，６−ＤＭＮを得るために、攪拌
機付きのジャケット冷却式結晶化槽を用い、ジャケット
に冷却媒を流しながら、該異性体混合物を連続的に供給
して２，６−ＤＭＮの結晶を析出させたところ、析出し
た結晶が結晶化槽内壁に固着し、やがて結晶化槽器壁を
通じた伝熱が不充分となり、結晶析出操作の継続が不可
能となった。これは伝熱面付近のスラリー温度が他の部
分に比べて局部的に低くなり、伝熱面に結晶が析出し、
これが固着して伝熱性能の低下を引き起こしたものと考
えられる。
キシレンとブタジエンを原料として1,5-ＤＭＮを合成
し、これを異性化して、主として１，５−、１，６−、
２，６−ＤＭＮからなる異性体混合物を得た。そして結
晶化により高純度の２，６−ＤＭＮを得るために、攪拌
機付きのジャケット冷却式結晶化槽を用い、ジャケット
に冷却媒を流しながら、該異性体混合物を連続的に供給
して２，６−ＤＭＮの結晶を析出させたところ、析出し
た結晶が結晶化槽内壁に固着し、やがて結晶化槽器壁を
通じた伝熱が不充分となり、結晶析出操作の継続が不可
能となった。これは伝熱面付近のスラリー温度が他の部
分に比べて局部的に低くなり、伝熱面に結晶が析出し、
これが固着して伝熱性能の低下を引き起こしたものと考
えられる。
【０００８】伝熱面への結晶固着によるトラブルを防ぐ
方法として、特公昭６１−２５４０２号では伝熱面に析
出した結晶を掻き取る方法を示している。この場合は伝
熱面上に析出した結晶が物理的に取り除かれるために、
伝熱面は常に清浄に保たれ、所定の伝熱性能を維持する
ことが出来るとしている。しかしこの方法では結晶化槽
内に摺動部を設けるために、種々のトラブルが生じる。
例えば羽根の回転速度を上げられないために結晶化槽内
の循環流が不十分となり、結晶の一部が結晶化槽内に沈
降固結したり、掻き取り羽根の磨耗や破損が起こるため
に結晶析出操作の継続が不可能になることが頻繁に起き
る。
方法として、特公昭６１−２５４０２号では伝熱面に析
出した結晶を掻き取る方法を示している。この場合は伝
熱面上に析出した結晶が物理的に取り除かれるために、
伝熱面は常に清浄に保たれ、所定の伝熱性能を維持する
ことが出来るとしている。しかしこの方法では結晶化槽
内に摺動部を設けるために、種々のトラブルが生じる。
例えば羽根の回転速度を上げられないために結晶化槽内
の循環流が不十分となり、結晶の一部が結晶化槽内に沈
降固結したり、掻き取り羽根の磨耗や破損が起こるため
に結晶析出操作の継続が不可能になることが頻繁に起き
る。
【０００９】本発明の目的は、ＤＭＮ異性体混合物を冷
却して2,6-ＤＭＮを結晶化させて精製するに際して、上
記の如きトラブルを回避しつつ結晶析出操作を円滑に進
め、高純度の2,6-ＤＭＮを工業的に有利に製造する方法
を提供することである。
却して2,6-ＤＭＮを結晶化させて精製するに際して、上
記の如きトラブルを回避しつつ結晶析出操作を円滑に進
め、高純度の2,6-ＤＭＮを工業的に有利に製造する方法
を提供することである。
【００１０】
【課題を解決する手段】本発明者らは上記の如き課題を
有する2,6-ＤＭＮの結晶化方法について鋭意検討を重ね
た結果、結晶化槽内壁への結晶の付着を抑制しつつ冷却
することにより、結晶析出操作を円滑に進めることがで
き、高純度の2,6-ＤＭＮが工業的に有利に得られること
を見出し本発明に到達した。即ち本発明は、ジメチルナ
フタレン異性体混合物から2,6-ジメチルナフタレンを結
晶化させるに際して、結晶化槽内壁への結晶の付着を抑
制しつつ該異性体混合物を冷却することを特徴とする2,
6-ジメチルナフタレンの製造法である。
有する2,6-ＤＭＮの結晶化方法について鋭意検討を重ね
た結果、結晶化槽内壁への結晶の付着を抑制しつつ冷却
することにより、結晶析出操作を円滑に進めることがで
き、高純度の2,6-ＤＭＮが工業的に有利に得られること
を見出し本発明に到達した。即ち本発明は、ジメチルナ
フタレン異性体混合物から2,6-ジメチルナフタレンを結
晶化させるに際して、結晶化槽内壁への結晶の付着を抑
制しつつ該異性体混合物を冷却することを特徴とする2,
6-ジメチルナフタレンの製造法である。
【００１１】本発明において結晶化槽内壁への結晶の付
着を抑制しつつ冷却する具体的な方法としては、（１）
伝熱面を有する結晶化槽を用い、被結晶化液であるＤＭ
Ｎ異性体混合物と冷却媒の温度差を小さくして冷却する
方法、（２）溶媒の共存下で2,6-ジメチルナフタレンを
結晶化させ、溶媒を蒸発させて冷却する方法、（３）液
化ガスをＤＭＮ異性体混合物に導入し、該液化ガスを蒸
発させて冷却する方法等が挙げられる。（１）の方法で
は、ジャケット等を用いて結晶化原料を外部から間接的
に冷却する際に、結晶化槽内部に一定の循環流を起こし
つつ、被結晶化液と冷却媒の温度差を40℃以下とするこ
とにより、伝熱面近傍の過飽和度が十分に小さくなるの
で、析出する２，６−ＤＭＮ結晶の伝熱面への付着が防
止でき、長時間安定して結晶析出操作を継続できる。
（２）の方法では、適当な溶媒の存在下で撹拌しながら
溶媒を蒸発させ、蒸発潜熱により冷却するものであり、
結晶は結晶化槽の内部から発生するので、結晶の付着に
よる伝熱性能の低下が回避される。２，６−ＤＭＮの結
晶化温度は10〜60℃が好適であり、結晶化槽を減圧と
することにより該溶媒を蒸発させる方法と、不活性ガ
スで処理することにより該溶媒を蒸発させる方法等があ
る。（３）の方法では液化ガスの蒸発潜熱により冷却す
るものであり、液化ガスとしては炭素数２〜４の液化炭
化水素が用いられる。（１）、（２）、（３）の何れの
方法でも、溶媒の共存下で2,6-ジメチルナフタレンを結
晶化することが望ましく、使用される溶媒としては、炭
化水素、特に脂肪族飽和炭化水素および脂環式飽和炭化
水素から選ばれた一種以上の溶媒が好適に用いられる。
着を抑制しつつ冷却する具体的な方法としては、（１）
伝熱面を有する結晶化槽を用い、被結晶化液であるＤＭ
Ｎ異性体混合物と冷却媒の温度差を小さくして冷却する
方法、（２）溶媒の共存下で2,6-ジメチルナフタレンを
結晶化させ、溶媒を蒸発させて冷却する方法、（３）液
化ガスをＤＭＮ異性体混合物に導入し、該液化ガスを蒸
発させて冷却する方法等が挙げられる。（１）の方法で
は、ジャケット等を用いて結晶化原料を外部から間接的
に冷却する際に、結晶化槽内部に一定の循環流を起こし
つつ、被結晶化液と冷却媒の温度差を40℃以下とするこ
とにより、伝熱面近傍の過飽和度が十分に小さくなるの
で、析出する２，６−ＤＭＮ結晶の伝熱面への付着が防
止でき、長時間安定して結晶析出操作を継続できる。
（２）の方法では、適当な溶媒の存在下で撹拌しながら
溶媒を蒸発させ、蒸発潜熱により冷却するものであり、
結晶は結晶化槽の内部から発生するので、結晶の付着に
よる伝熱性能の低下が回避される。２，６−ＤＭＮの結
晶化温度は10〜60℃が好適であり、結晶化槽を減圧と
することにより該溶媒を蒸発させる方法と、不活性ガ
スで処理することにより該溶媒を蒸発させる方法等があ
る。（３）の方法では液化ガスの蒸発潜熱により冷却す
るものであり、液化ガスとしては炭素数２〜４の液化炭
化水素が用いられる。（１）、（２）、（３）の何れの
方法でも、溶媒の共存下で2,6-ジメチルナフタレンを結
晶化することが望ましく、使用される溶媒としては、炭
化水素、特に脂肪族飽和炭化水素および脂環式飽和炭化
水素から選ばれた一種以上の溶媒が好適に用いられる。
【００１２】
【発明の実施の形態】2,６−ＤＭＮは１，５−ＤＭＮ、
２，７−ＤＭＮ、２，３−ＤＭＮと共晶を形成すること
が知られている。従って異性体混合物から結晶化により
２，６−ＤＭＮを結晶として析出させるためには、該異
性体混合物中の２，６−ＤＭＮとこれら異性体との量比
が共晶組成比よりも大きい必要がある。即ち、該異性体
混合物中の２，６−ＤＭＮに対する１，５−ＤＭＮのモ
ル比が１．９以下、２，７−ＤＭＮのモル比が１．４以
下、２，３−ＤＭＮのモル比が１．１以下である異性体
混合物を冷却したとき、２，６−ＤＭＮが結晶として最
初に析出する。
２，７−ＤＭＮ、２，３−ＤＭＮと共晶を形成すること
が知られている。従って異性体混合物から結晶化により
２，６−ＤＭＮを結晶として析出させるためには、該異
性体混合物中の２，６−ＤＭＮとこれら異性体との量比
が共晶組成比よりも大きい必要がある。即ち、該異性体
混合物中の２，６−ＤＭＮに対する１，５−ＤＭＮのモ
ル比が１．９以下、２，７−ＤＭＮのモル比が１．４以
下、２，３−ＤＭＮのモル比が１．１以下である異性体
混合物を冷却したとき、２，６−ＤＭＮが結晶として最
初に析出する。
【００１３】このため２，６−ＤＭＮの結晶を得るため
に、結晶化に供するＤＭＮ異性体混合物は、２，６−Ｄ
ＭＮに対する１，５−ＤＭＮ、２，７−ＤＭＮ、２，３
−ＤＭＮの量比が、それぞれ１．９、１．４、１．１以
下である必要がある。本発明において結晶化に供するＤ
ＭＮ異性体混合物は、この範囲の組成であればその由来
には依らない。オルトキシレンとブタジエンから誘導で
きる１，５−ＤＭＮを異性化して得られる、主として
１，５−、１，６−、２，６−ＤＭＮから成るＤＭＮ混
合物は、異性化反応に用いられる触媒の性能にもよる
が、通常１，５−ＤＭＮが５〜２０％、１，６−ＤＭＮ
が３５〜５０％、２，６−ＤＭＮが３５〜５０％、その
他の異性体が５％以下であり、このようなＤＭＮ異性体
混合物は上記の組成比を満足し、本発明に好適に適用で
きる。
に、結晶化に供するＤＭＮ異性体混合物は、２，６−Ｄ
ＭＮに対する１，５−ＤＭＮ、２，７−ＤＭＮ、２，３
−ＤＭＮの量比が、それぞれ１．９、１．４、１．１以
下である必要がある。本発明において結晶化に供するＤ
ＭＮ異性体混合物は、この範囲の組成であればその由来
には依らない。オルトキシレンとブタジエンから誘導で
きる１，５−ＤＭＮを異性化して得られる、主として
１，５−、１，６−、２，６−ＤＭＮから成るＤＭＮ混
合物は、異性化反応に用いられる触媒の性能にもよる
が、通常１，５−ＤＭＮが５〜２０％、１，６−ＤＭＮ
が３５〜５０％、２，６−ＤＭＮが３５〜５０％、その
他の異性体が５％以下であり、このようなＤＭＮ異性体
混合物は上記の組成比を満足し、本発明に好適に適用で
きる。
【００１４】先ず（１）の方法の伝熱面を有する結晶化
槽を用いた間接冷却による冷却方法としては、ジャケッ
ト付きの結晶化槽を用い、ジャケットに冷媒を流して冷
却する方法、結晶化槽内部にコイル等を設置してコイル
内に冷媒を流して冷却する方法、結晶化槽外部に熱交換
器を設置してポンプ等により被結晶化液を循環して冷却
する方法、さらにはこれらを組み合わせた方法等があ
る。このように間接的に冷却する場合、被結晶化液は熱
交換が行われる壁面から冷却される。この時、被結晶化
液と冷却媒との温度差が小さいと結晶の析出速度が小さ
く、長時間の滞留時間が必要となる。被結晶化液と冷却
媒との温度差が大きいと過飽和度が大きくなり析出する
結晶が壁面に固着し易くなる。壁面への固着し易さは析
出する結晶特有の性質に依存し、結晶の種類により、ま
た結晶が析出する際の析出条件にも依存する。
槽を用いた間接冷却による冷却方法としては、ジャケッ
ト付きの結晶化槽を用い、ジャケットに冷媒を流して冷
却する方法、結晶化槽内部にコイル等を設置してコイル
内に冷媒を流して冷却する方法、結晶化槽外部に熱交換
器を設置してポンプ等により被結晶化液を循環して冷却
する方法、さらにはこれらを組み合わせた方法等があ
る。このように間接的に冷却する場合、被結晶化液は熱
交換が行われる壁面から冷却される。この時、被結晶化
液と冷却媒との温度差が小さいと結晶の析出速度が小さ
く、長時間の滞留時間が必要となる。被結晶化液と冷却
媒との温度差が大きいと過飽和度が大きくなり析出する
結晶が壁面に固着し易くなる。壁面への固着し易さは析
出する結晶特有の性質に依存し、結晶の種類により、ま
た結晶が析出する際の析出条件にも依存する。
【００１５】本発明者らは、過飽和度を調節し、析出す
る結晶が壁面に固着せず、かつ実用的に十分な速度で結
晶を析出させる方法について実験検討を行った結果、Ｄ
ＭＮ異性体混合物を冷却して２，６−ＤＭＮを析出する
際は、被結晶化液と冷却媒との温度差が４０℃以下に保
たれていれば壁面への結晶の付着は殆ど無く、例え付着
したとしてもそれがために結晶化操作が困難にはならな
いことを見出した。結晶化操作を行う際、被結晶化液と
冷却媒との温度差が４０℃以下に保たれていれば、ＤＭ
Ｎ異性体混合物をそのまま冷却しても結晶の付着は殆ど
無い。しかし無溶媒下で結晶化させた2,6-ＤＭＮは鱗片
状で結晶性状が悪いので、濾過が難しく、このため濾過
分離後に高純度の２，６−ＤＭＮを得ることが困難であ
る。炭化水素等の溶媒を用いることにより結晶性状が改
善され、特に脂肪族飽和炭化水素あるいは脂環式飽和炭
化水素を溶媒として用いた場合は、析出する結晶の性状
が良く、濾過分離後に高純度の２，６−ＤＭＮが得られ
る。従って壁面への結晶の付着、固結を防止する意味で
は溶媒は必ずしも必要ではないが、高純度の２，６−Ｄ
ＭＮ結晶を得るために溶媒の使用が好ましい。
る結晶が壁面に固着せず、かつ実用的に十分な速度で結
晶を析出させる方法について実験検討を行った結果、Ｄ
ＭＮ異性体混合物を冷却して２，６−ＤＭＮを析出する
際は、被結晶化液と冷却媒との温度差が４０℃以下に保
たれていれば壁面への結晶の付着は殆ど無く、例え付着
したとしてもそれがために結晶化操作が困難にはならな
いことを見出した。結晶化操作を行う際、被結晶化液と
冷却媒との温度差が４０℃以下に保たれていれば、ＤＭ
Ｎ異性体混合物をそのまま冷却しても結晶の付着は殆ど
無い。しかし無溶媒下で結晶化させた2,6-ＤＭＮは鱗片
状で結晶性状が悪いので、濾過が難しく、このため濾過
分離後に高純度の２，６−ＤＭＮを得ることが困難であ
る。炭化水素等の溶媒を用いることにより結晶性状が改
善され、特に脂肪族飽和炭化水素あるいは脂環式飽和炭
化水素を溶媒として用いた場合は、析出する結晶の性状
が良く、濾過分離後に高純度の２，６−ＤＭＮが得られ
る。従って壁面への結晶の付着、固結を防止する意味で
は溶媒は必ずしも必要ではないが、高純度の２，６−Ｄ
ＭＮ結晶を得るために溶媒の使用が好ましい。
【００１６】溶媒を用いて２，６−ＤＭＮを結晶化させ
る際は、上記の間接冷却法に代えて（２）の方法により
溶媒を蒸発させその蒸発潜熱を利用して冷却することも
できる。溶媒を蒸発させる方法としては、結晶化槽内を
減圧にする方法、不活性ガスを供給する方法等がある。
溶媒を蒸発させることにより冷却すれば、結晶は結晶化
槽内壁ではなく、槽内部から発生するので、内壁への付
着が起こりにくい。また（３）の方法により、溶媒を用
いない場合ではあっても、例えば液化ブタン、液化プロ
パン等の液化ガスを晶析原料に吹き込み、その蒸発潜熱
を用いて冷却する場合も溶媒を蒸発すると同じ効果が得
られる。
る際は、上記の間接冷却法に代えて（２）の方法により
溶媒を蒸発させその蒸発潜熱を利用して冷却することも
できる。溶媒を蒸発させる方法としては、結晶化槽内を
減圧にする方法、不活性ガスを供給する方法等がある。
溶媒を蒸発させることにより冷却すれば、結晶は結晶化
槽内壁ではなく、槽内部から発生するので、内壁への付
着が起こりにくい。また（３）の方法により、溶媒を用
いない場合ではあっても、例えば液化ブタン、液化プロ
パン等の液化ガスを晶析原料に吹き込み、その蒸発潜熱
を用いて冷却する場合も溶媒を蒸発すると同じ効果が得
られる。
【００１７】本発明で用いられる溶媒としては、ＤＭＮ
との反応性が低く、操作条件下で液体であり、蒸発し易
く、ＤＭＮとの分離が容易なものであれば特に制限がな
いが、濾過が容易であり、高純度のＤＭＮを得るため
に、炭化水素、特に脂肪族飽和炭化水素および脂環式飽
和炭化水素が好ましい。このような溶媒として、炭素数
４〜１２の脂肪族飽和炭化水素、炭素数５〜１２の脂環
式飽和炭化水素、例えばブタン、ペンタン、ヘキサン、
ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ド
デカン、シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシク
ロペンタン、メチルシクロヘキサン、シクロオクタン、
メチルシクロオクタン、デカリン、メチルデカリン、ジ
メチルデカリン等が好適に用いられ、炭素数５〜１０の
脂肪族飽和炭化水素、炭素数５〜１０の脂環式飽和炭化
水素が更に好適に用いられる。また本発明で用いられる
溶媒として、例えば蒸発し易い溶媒と蒸発しにくい溶媒
を混合して用いることもできる。
との反応性が低く、操作条件下で液体であり、蒸発し易
く、ＤＭＮとの分離が容易なものであれば特に制限がな
いが、濾過が容易であり、高純度のＤＭＮを得るため
に、炭化水素、特に脂肪族飽和炭化水素および脂環式飽
和炭化水素が好ましい。このような溶媒として、炭素数
４〜１２の脂肪族飽和炭化水素、炭素数５〜１２の脂環
式飽和炭化水素、例えばブタン、ペンタン、ヘキサン、
ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ド
デカン、シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシク
ロペンタン、メチルシクロヘキサン、シクロオクタン、
メチルシクロオクタン、デカリン、メチルデカリン、ジ
メチルデカリン等が好適に用いられ、炭素数５〜１０の
脂肪族飽和炭化水素、炭素数５〜１０の脂環式飽和炭化
水素が更に好適に用いられる。また本発明で用いられる
溶媒として、例えば蒸発し易い溶媒と蒸発しにくい溶媒
を混合して用いることもできる。
【００１８】溶媒の使用量は、溶媒への２，６−ＤＭＮ
の溶解度、ＤＭＮ異性体混合物中の２，６−ＤＭＮ濃
度、操作温度、スラリー濃度等を勘案して決められる。
すなわち結晶化の操作温度は10〜60℃、特に室温付近と
なるようにすることが好ましく、このような操作温度と
なるように溶媒の使用量が決められる。また結晶化させ
たときの析出結晶量は多い方が、単位操作当たりの結晶
収率が高くなり好ましいが、結晶量が多くなりすぎる
と、輸送、攪拌等のハンドリングが困難になり、通常は
スラリー濃度１０〜４０％が好ましい。例えば、オルト
キシレンとブタジエンから誘導できる１，５−ＤＭＮを
異性化して得られた、１，５−ＤＭＮ、１，６−ＤＭ
Ｎ、２，６−ＤＭＮ濃度がそれぞれ８％、４６％、４６
％のＤＭＮ異性体混合物では、その１／２重量のノルマ
ルヘプタンを加熱混合して全体を液体とし、これを２５
℃に冷却すれば、スラリー濃度は約２０％となる。
の溶解度、ＤＭＮ異性体混合物中の２，６−ＤＭＮ濃
度、操作温度、スラリー濃度等を勘案して決められる。
すなわち結晶化の操作温度は10〜60℃、特に室温付近と
なるようにすることが好ましく、このような操作温度と
なるように溶媒の使用量が決められる。また結晶化させ
たときの析出結晶量は多い方が、単位操作当たりの結晶
収率が高くなり好ましいが、結晶量が多くなりすぎる
と、輸送、攪拌等のハンドリングが困難になり、通常は
スラリー濃度１０〜４０％が好ましい。例えば、オルト
キシレンとブタジエンから誘導できる１，５−ＤＭＮを
異性化して得られた、１，５−ＤＭＮ、１，６−ＤＭ
Ｎ、２，６−ＤＭＮ濃度がそれぞれ８％、４６％、４６
％のＤＭＮ異性体混合物では、その１／２重量のノルマ
ルヘプタンを加熱混合して全体を液体とし、これを２５
℃に冷却すれば、スラリー濃度は約２０％となる。
【００１９】このように溶媒使用量は種々の因子により
変化するが、（１）の方法により間接冷却によって結晶
化する場合には、通常はＤＭＮ異性体混合物に対し０．
０１〜２０重量倍の範囲であり、好ましくは、０．１〜
１０重量倍である。溶媒使用量がこの範囲よりも小さい
と、２，６−ＤＭＮ結晶性状の改善効果が小さい。溶媒
使用量がこの範囲を超えても結晶性状の改善効果は乏し
く、結晶化槽が大きくなり、プロセスの経済性が低くな
る。（２）の方法により溶媒を蒸発させることによって
冷却する際は、溶媒の蒸発に伴い結晶化槽内の溶媒量は
変化するので、蒸発させた後の溶媒量が上記範囲となる
ようにするために、必要に応じて結晶化操作中に溶媒の
供給する。なお不活性ガスで処理することにより蒸発さ
せる場合の不活性ガスとしては、窒素、アルゴン、炭酸
ガスなどを用いる。（３）の方法により液化ガスを蒸発
させることによって冷却する際には、使用する液化ガス
に応じて操作温度、圧力が選定され、結晶化させたとき
のスラリー濃度が上記範囲となるように結晶化槽内に液
化ガスが供給される。
変化するが、（１）の方法により間接冷却によって結晶
化する場合には、通常はＤＭＮ異性体混合物に対し０．
０１〜２０重量倍の範囲であり、好ましくは、０．１〜
１０重量倍である。溶媒使用量がこの範囲よりも小さい
と、２，６−ＤＭＮ結晶性状の改善効果が小さい。溶媒
使用量がこの範囲を超えても結晶性状の改善効果は乏し
く、結晶化槽が大きくなり、プロセスの経済性が低くな
る。（２）の方法により溶媒を蒸発させることによって
冷却する際は、溶媒の蒸発に伴い結晶化槽内の溶媒量は
変化するので、蒸発させた後の溶媒量が上記範囲となる
ようにするために、必要に応じて結晶化操作中に溶媒の
供給する。なお不活性ガスで処理することにより蒸発さ
せる場合の不活性ガスとしては、窒素、アルゴン、炭酸
ガスなどを用いる。（３）の方法により液化ガスを蒸発
させることによって冷却する際には、使用する液化ガス
に応じて操作温度、圧力が選定され、結晶化させたとき
のスラリー濃度が上記範囲となるように結晶化槽内に液
化ガスが供給される。
【００２０】ＤＭＮ異性体混合物から２，６−ＤＭＮを
結晶として析出させる際に用いる結晶化槽には特に制限
はなく、各々の方法に応じた結晶化槽が選択される。ま
た、結晶を析出させた後、結晶を母液から分離するため
の装置にも特に制限はなく、固液分離に通常用いられる
もの、例えば遠心分離機、フィルター等をそのまま用い
ることができる。通常結晶は固液分離機にて分離された
後、リンスして高純度の２，６−ＤＭＮが得られる。
結晶として析出させる際に用いる結晶化槽には特に制限
はなく、各々の方法に応じた結晶化槽が選択される。ま
た、結晶を析出させた後、結晶を母液から分離するため
の装置にも特に制限はなく、固液分離に通常用いられる
もの、例えば遠心分離機、フィルター等をそのまま用い
ることができる。通常結晶は固液分離機にて分離された
後、リンスして高純度の２，６−ＤＭＮが得られる。
【００２１】
【実施例】以下に実施例及び比較例を以って本発明の方
法を更に具体的に説明する。但し本発明はこれらの実施
例に限定されるものではない。
法を更に具体的に説明する。但し本発明はこれらの実施
例に限定されるものではない。
【００２２】実施例１ 撹拌機、冷却用ジャケットを設けた内径1000ｍｍ、胴長
2000ｍｍの縦型円筒槽を結晶化槽として用いて結晶化操
作を行った。槽内の邪魔板は４枚、ジャケットの伝熱面
積は 5.1ｍ2 であり、結晶化槽の内容物の温度は槽下部
に挿入した温度計により測定した。内容物は槽上部のオ
ーバーフロー管から抜き出され、結晶化槽の液（スラリ
ー）量は 1.3ｍ3 に保たれる。１，５−ＤＭＮと溶媒の
ノルマルヘプタンの混合物を異性化し、表１に示した組
成の異性化反応生成物を得た。この異性化反応生成物を
８０℃に加熱して全体を均一な溶液とし、結晶化原料と
した。予め結晶化槽に８０℃の結晶化原料をオーバーフ
ローライン迄仕込み、攪拌しながら６０℃迄冷却した。
槽内の温度が６０℃に達した後、８０℃の結晶化原料を
結晶化槽下部から２００ｋｇ／ｈｒの一定速度で連続的
に結晶化槽に供給した。これを結晶化操作開始時とす
る。結晶化操作開始と同時に４０℃の水をジャケットに
流して結晶化槽内容物を冷却した。結晶化槽内容物の温
度は、ジャケットに流す４０℃の水の流量を調節するこ
とにより、６０℃に維持した。槽内は 1.0Ｋｗ／ｍ3 の
攪拌動力で混合し、結晶化槽上部より析出した結晶を含
むスラリーをオーバーフローにより連続的に抜き出し
た。この結晶化操作を２４時間継続した。この間ジャケ
ットの冷却性能は安定し、問題無く操作を継続すること
ができ、冷却水の流量も安定していた。平均冷却水流量
は0.17ｍ3/ｈｒであった。またオーバーフローにより連
続的に抜き出したスラリー中の結晶濃度も安定してお
り、約１４重量％であった。２４時間経過後、原料およ
び冷却水の供給を停止し、スラリーおよび冷却水を結晶
化槽下部より全量抜き出した後、槽内面を観察したが、
ジャケット設置部に結晶の付着は見られなかった。得ら
れたスラリーから結晶を分離し、純度９９．２％の２，
６−ＤＭＮを得た。
2000ｍｍの縦型円筒槽を結晶化槽として用いて結晶化操
作を行った。槽内の邪魔板は４枚、ジャケットの伝熱面
積は 5.1ｍ2 であり、結晶化槽の内容物の温度は槽下部
に挿入した温度計により測定した。内容物は槽上部のオ
ーバーフロー管から抜き出され、結晶化槽の液（スラリ
ー）量は 1.3ｍ3 に保たれる。１，５−ＤＭＮと溶媒の
ノルマルヘプタンの混合物を異性化し、表１に示した組
成の異性化反応生成物を得た。この異性化反応生成物を
８０℃に加熱して全体を均一な溶液とし、結晶化原料と
した。予め結晶化槽に８０℃の結晶化原料をオーバーフ
ローライン迄仕込み、攪拌しながら６０℃迄冷却した。
槽内の温度が６０℃に達した後、８０℃の結晶化原料を
結晶化槽下部から２００ｋｇ／ｈｒの一定速度で連続的
に結晶化槽に供給した。これを結晶化操作開始時とす
る。結晶化操作開始と同時に４０℃の水をジャケットに
流して結晶化槽内容物を冷却した。結晶化槽内容物の温
度は、ジャケットに流す４０℃の水の流量を調節するこ
とにより、６０℃に維持した。槽内は 1.0Ｋｗ／ｍ3 の
攪拌動力で混合し、結晶化槽上部より析出した結晶を含
むスラリーをオーバーフローにより連続的に抜き出し
た。この結晶化操作を２４時間継続した。この間ジャケ
ットの冷却性能は安定し、問題無く操作を継続すること
ができ、冷却水の流量も安定していた。平均冷却水流量
は0.17ｍ3/ｈｒであった。またオーバーフローにより連
続的に抜き出したスラリー中の結晶濃度も安定してお
り、約１４重量％であった。２４時間経過後、原料およ
び冷却水の供給を停止し、スラリーおよび冷却水を結晶
化槽下部より全量抜き出した後、槽内面を観察したが、
ジャケット設置部に結晶の付着は見られなかった。得ら
れたスラリーから結晶を分離し、純度９９．２％の２，
６−ＤＭＮを得た。
【００２３】比較例１ 冷却水の温度を１０℃とした以外は、実施例１と同様に
操作して結晶化を行った。結晶化操作開始時の冷却水流
量は0.07ｍ3/ｈｒであり、操作開始後３時間迄は比較的
安定していた。しかし３時間経過後から伝熱性能の低下
により冷却水量が増加し始め、８時間経過後にはこの装
置の流量の上限である 5.0ｍ3/ｈｒに達した。その後は
冷却能力が不足し槽内の温度が上昇し始めたため、８．
５時間経過後に原料および冷却水の供給を停止した。ス
ラリーおよび冷却水を結晶化槽下部より全量抜き出した
後、槽内面を観察したところ、ジャケット設置部に結晶
が約５ｍｍの厚みで付着していた。
操作して結晶化を行った。結晶化操作開始時の冷却水流
量は0.07ｍ3/ｈｒであり、操作開始後３時間迄は比較的
安定していた。しかし３時間経過後から伝熱性能の低下
により冷却水量が増加し始め、８時間経過後にはこの装
置の流量の上限である 5.0ｍ3/ｈｒに達した。その後は
冷却能力が不足し槽内の温度が上昇し始めたため、８．
５時間経過後に原料および冷却水の供給を停止した。ス
ラリーおよび冷却水を結晶化槽下部より全量抜き出した
後、槽内面を観察したところ、ジャケット設置部に結晶
が約５ｍｍの厚みで付着していた。
【００２４】実施例２ 撹拌機付きの内径1000ｍｍ、胴長3000ｍｍの縦型円筒槽
を結晶化槽として用いた。槽の上部にコンデンサー、気
液分離器を設置し、槽内で蒸発した成分をコンデンサー
で凝縮した後、気液分離器にて液成分とガス成分に分
け、液成分は槽へ循環するようにした。また気液分離器
のガス成分は真空ポンプにより吸引されるようにした。
槽内の邪魔板は４枚、結晶化槽内容物の温度は槽下部に
挿入した温度計により測定した。１，５−ＤＭＮの異性
化反応生成液と溶媒のノルマルヘプタンを混合し、表１
に示した組成のＤＭＮとノルマルヘプタンの混合物を得
た。この混合物を６５℃に加熱して全体を均一な溶液と
し、結晶化原料とした。始めに晶析槽に約４０℃のノル
マルヘプタン１．３ｍ3 を仕込み、徐々に減圧にしてい
く。晶析槽内圧力が約９０Torrになったところで、ノル
マルヘプタンが沸騰し始めた。ノルマルヘプタンが沸騰
を開始すると同時に、６５℃に保たれた結晶化原料の供
給を開始した。原料供給速度は２００ｋｇ／ｈｒとし、
結晶化操作中は一定に保った。結晶化原料は槽中段から
供給され、析出した結晶を含むスラリーは槽下部より連
続的に抜き出し、槽内のスラリー量を１．２〜１．４ｍ
3に維持した。結晶化操作中は、減圧度を制御して槽内
の温度を４０℃に保った。結晶化操作中の撹拌動力は、
０．８Ｋｗ／ｍ3 とした。結晶化原料供給開始後２４時
間結晶化操作を継続したが、この間、問題無く操作を継
続することができ、安定時の結晶化槽圧力は約５０Torr
であり、結晶化槽上部に設置したコンデンサーの平均熱
負荷は約 4000Kcal/hrであった。連続的に抜き出したス
ラリー中の結晶濃度も安定しており、約１４重量％であ
った。２４時間経過後、原料供給を停止し、晶析槽を大
気圧に戻し、晶析槽下部よりスラリーを抜き出し、結晶
化槽内面を観察したが、内壁に結晶の付着は見られなか
った。得られたスラリーから結晶を分離し、純度９９．
３％の２，６−ＤＭＮを得た。
を結晶化槽として用いた。槽の上部にコンデンサー、気
液分離器を設置し、槽内で蒸発した成分をコンデンサー
で凝縮した後、気液分離器にて液成分とガス成分に分
け、液成分は槽へ循環するようにした。また気液分離器
のガス成分は真空ポンプにより吸引されるようにした。
槽内の邪魔板は４枚、結晶化槽内容物の温度は槽下部に
挿入した温度計により測定した。１，５−ＤＭＮの異性
化反応生成液と溶媒のノルマルヘプタンを混合し、表１
に示した組成のＤＭＮとノルマルヘプタンの混合物を得
た。この混合物を６５℃に加熱して全体を均一な溶液と
し、結晶化原料とした。始めに晶析槽に約４０℃のノル
マルヘプタン１．３ｍ3 を仕込み、徐々に減圧にしてい
く。晶析槽内圧力が約９０Torrになったところで、ノル
マルヘプタンが沸騰し始めた。ノルマルヘプタンが沸騰
を開始すると同時に、６５℃に保たれた結晶化原料の供
給を開始した。原料供給速度は２００ｋｇ／ｈｒとし、
結晶化操作中は一定に保った。結晶化原料は槽中段から
供給され、析出した結晶を含むスラリーは槽下部より連
続的に抜き出し、槽内のスラリー量を１．２〜１．４ｍ
3に維持した。結晶化操作中は、減圧度を制御して槽内
の温度を４０℃に保った。結晶化操作中の撹拌動力は、
０．８Ｋｗ／ｍ3 とした。結晶化原料供給開始後２４時
間結晶化操作を継続したが、この間、問題無く操作を継
続することができ、安定時の結晶化槽圧力は約５０Torr
であり、結晶化槽上部に設置したコンデンサーの平均熱
負荷は約 4000Kcal/hrであった。連続的に抜き出したス
ラリー中の結晶濃度も安定しており、約１４重量％であ
った。２４時間経過後、原料供給を停止し、晶析槽を大
気圧に戻し、晶析槽下部よりスラリーを抜き出し、結晶
化槽内面を観察したが、内壁に結晶の付着は見られなか
った。得られたスラリーから結晶を分離し、純度９９．
３％の２，６−ＤＭＮを得た。
【００２５】
【表１】 結晶化原料組成（重量％） 実施例１ 実施例２ ノルマルヘプタン 10.0 40.0 2,6-DMN 43.9 29.7 1,6-DMN 37.0 25.0 1,5-DMN 7.7 5.2 Other DMN 0.1 0.1 低沸物 0.5 0.4 高沸物 0.8 0.5
【００２６】実施例３ 実施例２で用いた装置で次の変更を加えて結晶化に用い
た。真空ポンプに替えてガス循環器を設置しガス循環
器を出たガスは結晶化槽下部に導入する。結晶化槽下
部にはガス分散器を設置し、導入されたガスは内径１０
ｍｍのノズル６本から槽内のスラリー中へ均一に分散さ
れる。ガスの導入に伴い溶媒のノルマルヘプタンが蒸
発することにより内容物が冷却される。結晶化原料とし
ては、実施例２で用いたと同じ組成の混合物を用いた。
始めに結晶化槽に約４０℃の溶媒のノルマルヘプタン
１．３ｍ3 を仕込み、窒素を下部ノズルから供給した。
結晶化槽内圧力をほぼ大気圧に保った状態で、下部ノズ
ルへの窒素供給量を徐々に増やし、吹き込み窒素量が７
０Ｎｍ3/ｈｒに達した時点で、６５℃に保たれた結晶化
原料の供給を開始した。原料供給速度は２００ｋｇ／ｈ
ｒとし、結晶化操作中は一定に保った。結晶化原料は槽
中段から供給され、析出した結晶を含むスラリーは槽下
部より連続的に抜き出し、槽内のスラリー量を１．２〜
１．４ｍ3 に維持した。結晶化操作中は窒素吹き込み量
を制御して結晶化槽内部の温度を４０℃に保った。結晶
化操作中の撹拌動力は、0.8Ｋｗ／ｍ3 とした。結晶化
原料供給開始後２４時間結晶化操作を継続したが、この
間、問題無く操作を継続することができ安定時の窒素吹
き込み量は約７０Ｎｍ3/ｈｒであった。また溶媒ガス凝
縮器の平均熱負荷は約 4000Kcal/hrであった。連続的に
抜き出したスラリー中の結晶濃度も安定しており、約１
４重量％であった。２４時間経過後、原料供給および窒
素吹き込みを停止し、晶析槽下部よりスラリーを抜き出
し、結晶化槽内面を観察したが、内壁に結晶の付着は見
られなかった。得られたスラリーから結晶を分離し、純
度９９．５％の２，６−ＤＭＮを得た。
た。真空ポンプに替えてガス循環器を設置しガス循環
器を出たガスは結晶化槽下部に導入する。結晶化槽下
部にはガス分散器を設置し、導入されたガスは内径１０
ｍｍのノズル６本から槽内のスラリー中へ均一に分散さ
れる。ガスの導入に伴い溶媒のノルマルヘプタンが蒸
発することにより内容物が冷却される。結晶化原料とし
ては、実施例２で用いたと同じ組成の混合物を用いた。
始めに結晶化槽に約４０℃の溶媒のノルマルヘプタン
１．３ｍ3 を仕込み、窒素を下部ノズルから供給した。
結晶化槽内圧力をほぼ大気圧に保った状態で、下部ノズ
ルへの窒素供給量を徐々に増やし、吹き込み窒素量が７
０Ｎｍ3/ｈｒに達した時点で、６５℃に保たれた結晶化
原料の供給を開始した。原料供給速度は２００ｋｇ／ｈ
ｒとし、結晶化操作中は一定に保った。結晶化原料は槽
中段から供給され、析出した結晶を含むスラリーは槽下
部より連続的に抜き出し、槽内のスラリー量を１．２〜
１．４ｍ3 に維持した。結晶化操作中は窒素吹き込み量
を制御して結晶化槽内部の温度を４０℃に保った。結晶
化操作中の撹拌動力は、0.8Ｋｗ／ｍ3 とした。結晶化
原料供給開始後２４時間結晶化操作を継続したが、この
間、問題無く操作を継続することができ安定時の窒素吹
き込み量は約７０Ｎｍ3/ｈｒであった。また溶媒ガス凝
縮器の平均熱負荷は約 4000Kcal/hrであった。連続的に
抜き出したスラリー中の結晶濃度も安定しており、約１
４重量％であった。２４時間経過後、原料供給および窒
素吹き込みを停止し、晶析槽下部よりスラリーを抜き出
し、結晶化槽内面を観察したが、内壁に結晶の付着は見
られなかった。得られたスラリーから結晶を分離し、純
度９９．５％の２，６−ＤＭＮを得た。
【００２７】実施例３ 実施例３で用いたと同じ結晶化原料および装置を用い、
液化プロパンを冷媒として結晶化を行った。始めに結晶
化槽に約６０℃のノルマルヘプタン１．３ｍ3 を仕込ん
だ後、６０℃のノルマルヘプタンを結晶化槽中部より１
００ｋｇ／ｈｒで供給しながら、液化プロパンを下部ノ
ズルから供給した。この間、結晶化槽下部より、常時内
溶液を抜き出し、結晶化槽の液量を１．２〜１．４ｍ3
に維持した。結晶化槽の温度が４０℃になった時点で、
６５℃に保たれた結晶化原料に切替えた。結晶化原料の
供給速度は２００ｋｇ／ｈｒとし、結晶化操作中は一定
に保った。結晶化槽内部をほぼ大気圧に保ちつつ、結晶
化槽内容物の温度が４０℃となるように液化プロパンの
供給量を調節した。析出した結晶を含むスラリーは結晶
化槽下部より連続的に抜き出し、槽内のスラリー量を
１．２〜１．４ｍ3 に維持した。結晶化操作中の撹拌動
力は、0.8 Ｋｗ／ｍ3 とした。結晶化原料供給開始後２
４時間結晶化操作を継続したが、この間、問題無く操作
を継続することができ、安定時の液化プロパンの供給量
は約３７ｋｇ／ｈｒであった。連続的に抜き出したスラ
リー中の結晶濃度も安定しており、約１３重量％であっ
た。２４時間経過後、原料供給および液化プロパンの供
給を停止し、晶析槽下部よりスラリーを抜き出し、結晶
化槽内面を観察したが、内壁に結晶の付着は見られなか
った。得られたスラリーから結晶を分離し、純度９９．
６％の２，６−ＤＭＮを得た。
液化プロパンを冷媒として結晶化を行った。始めに結晶
化槽に約６０℃のノルマルヘプタン１．３ｍ3 を仕込ん
だ後、６０℃のノルマルヘプタンを結晶化槽中部より１
００ｋｇ／ｈｒで供給しながら、液化プロパンを下部ノ
ズルから供給した。この間、結晶化槽下部より、常時内
溶液を抜き出し、結晶化槽の液量を１．２〜１．４ｍ3
に維持した。結晶化槽の温度が４０℃になった時点で、
６５℃に保たれた結晶化原料に切替えた。結晶化原料の
供給速度は２００ｋｇ／ｈｒとし、結晶化操作中は一定
に保った。結晶化槽内部をほぼ大気圧に保ちつつ、結晶
化槽内容物の温度が４０℃となるように液化プロパンの
供給量を調節した。析出した結晶を含むスラリーは結晶
化槽下部より連続的に抜き出し、槽内のスラリー量を
１．２〜１．４ｍ3 に維持した。結晶化操作中の撹拌動
力は、0.8 Ｋｗ／ｍ3 とした。結晶化原料供給開始後２
４時間結晶化操作を継続したが、この間、問題無く操作
を継続することができ、安定時の液化プロパンの供給量
は約３７ｋｇ／ｈｒであった。連続的に抜き出したスラ
リー中の結晶濃度も安定しており、約１３重量％であっ
た。２４時間経過後、原料供給および液化プロパンの供
給を停止し、晶析槽下部よりスラリーを抜き出し、結晶
化槽内面を観察したが、内壁に結晶の付着は見られなか
った。得られたスラリーから結晶を分離し、純度９９．
６％の２，６−ＤＭＮを得た。
【００２８】
【発明の効果】本発明の方法によれば、ＤＭＮ異性体混
合物を冷却して2,6-ＤＭＮを結晶化させて精製するに際
して、結晶化槽の内壁に結晶の付着によるトラブルが解
消され、結晶析出操作を円滑に進めることができる。こ
れにより高純度の2,6-ＤＭＮを工業的に有利に製造する
ことができるので、本発明の工業的意義は大きい。
合物を冷却して2,6-ＤＭＮを結晶化させて精製するに際
して、結晶化槽の内壁に結晶の付着によるトラブルが解
消され、結晶析出操作を円滑に進めることができる。こ
れにより高純度の2,6-ＤＭＮを工業的に有利に製造する
ことができるので、本発明の工業的意義は大きい。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成９年２月２０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項４
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】本発明の目的は、ＤＭＮ異性体混合物から
2,6-ＤＭＮを結晶化させて精製するに際して、上記の如
きトラブルを回避しつつ結晶析出操作を円滑に進め、高
純度の2,6-ＤＭＮを工業的に有利に製造する方法を提供
することである。
2,6-ＤＭＮを結晶化させて精製するに際して、上記の如
きトラブルを回避しつつ結晶析出操作を円滑に進め、高
純度の2,6-ＤＭＮを工業的に有利に製造する方法を提供
することである。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】
【課題を解決する手段】本発明者らは上記の如き課題を
有する2,6-ＤＭＮの結晶化方法について鋭意検討を重ね
た結果、結晶化槽内壁への結晶の付着を抑制しつつ結晶
化させることにより、結晶析出操作を円滑に進めること
ができ、高純度の2,6-ＤＭＮが工業的に有利に得られる
ことを見出し本発明に到達した。即ち本発明は、ジメチ
ルナフタレン異性体混合物から2,6-ジメチルナフタレン
を結晶化させるに際して、結晶化槽内壁への結晶の付着
を抑制しつつ該異性体混合物を結晶化させることを特徴
とする2,6-ジメチルナフタレンの製造法である。
有する2,6-ＤＭＮの結晶化方法について鋭意検討を重ね
た結果、結晶化槽内壁への結晶の付着を抑制しつつ結晶
化させることにより、結晶析出操作を円滑に進めること
ができ、高純度の2,6-ＤＭＮが工業的に有利に得られる
ことを見出し本発明に到達した。即ち本発明は、ジメチ
ルナフタレン異性体混合物から2,6-ジメチルナフタレン
を結晶化させるに際して、結晶化槽内壁への結晶の付着
を抑制しつつ該異性体混合物を結晶化させることを特徴
とする2,6-ジメチルナフタレンの製造法である。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】本発明において結晶化槽内壁への結晶の付
着を抑制しつつ結晶化させる具体的な方法としては、
（１）伝熱面を有する結晶化槽を用い、被結晶化液であ
るＤＭＮ異性体混合物と冷却媒の温度差を小さくして冷
却する方法、（２）溶媒の共存下で2,6-ジメチルナフタ
レンを結晶化させ、溶媒を蒸発させて結晶化させる方
法、（３）液化ガスをＤＭＮ異性体混合物に導入し、該
液化ガスを蒸発させて結晶化させる方法等が挙げられ
る。（１）の方法では、ジャケット等を用いて結晶化原
料を外部から間接的に冷却する際に、結晶化槽内部に一
定の循環流を起こしつつ、被結晶化液と冷却媒の温度差
を40℃以下とすることにより、伝熱面近傍の過飽和度が
十分に小さくなるので、析出する２，６−ＤＭＮ結晶の
伝熱面への付着が防止でき、長時間安定して結晶析出操
作を継続できる。（２）の方法では、適当な溶媒の存在
下で撹拌しながら溶媒を蒸発させ、蒸発潜熱により結晶
化させるものであり、結晶は結晶化槽の内部から発生す
るので、結晶の付着による伝熱性能の低下が回避され
る。２，６−ＤＭＮの結晶化温度は10〜60℃が好適であ
り、結晶化槽を減圧とすることにより該溶媒を蒸発さ
せる方法と、不活性ガスで処理することにより該溶媒
を蒸発させる方法等がある。（３）の方法では液化ガス
の蒸発潜熱により結晶化させるものであり、液化ガスと
しては炭素数２〜４の液化炭化水素が用いられる。
（１）、（２）、（３）の何れの方法でも、溶媒の共存
下で2,6-ジメチルナフタレンを結晶化することが望まし
く、使用される溶媒としては、炭化水素、特に脂肪族飽
和炭化水素および脂環式飽和炭化水素から選ばれた一種
以上の溶媒が好適に用いられる。
着を抑制しつつ結晶化させる具体的な方法としては、
（１）伝熱面を有する結晶化槽を用い、被結晶化液であ
るＤＭＮ異性体混合物と冷却媒の温度差を小さくして冷
却する方法、（２）溶媒の共存下で2,6-ジメチルナフタ
レンを結晶化させ、溶媒を蒸発させて結晶化させる方
法、（３）液化ガスをＤＭＮ異性体混合物に導入し、該
液化ガスを蒸発させて結晶化させる方法等が挙げられ
る。（１）の方法では、ジャケット等を用いて結晶化原
料を外部から間接的に冷却する際に、結晶化槽内部に一
定の循環流を起こしつつ、被結晶化液と冷却媒の温度差
を40℃以下とすることにより、伝熱面近傍の過飽和度が
十分に小さくなるので、析出する２，６−ＤＭＮ結晶の
伝熱面への付着が防止でき、長時間安定して結晶析出操
作を継続できる。（２）の方法では、適当な溶媒の存在
下で撹拌しながら溶媒を蒸発させ、蒸発潜熱により結晶
化させるものであり、結晶は結晶化槽の内部から発生す
るので、結晶の付着による伝熱性能の低下が回避され
る。２，６−ＤＭＮの結晶化温度は10〜60℃が好適であ
り、結晶化槽を減圧とすることにより該溶媒を蒸発さ
せる方法と、不活性ガスで処理することにより該溶媒
を蒸発させる方法等がある。（３）の方法では液化ガス
の蒸発潜熱により結晶化させるものであり、液化ガスと
しては炭素数２〜４の液化炭化水素が用いられる。
（１）、（２）、（３）の何れの方法でも、溶媒の共存
下で2,6-ジメチルナフタレンを結晶化することが望まし
く、使用される溶媒としては、炭化水素、特に脂肪族飽
和炭化水素および脂環式飽和炭化水素から選ばれた一種
以上の溶媒が好適に用いられる。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】溶媒を用いて２，６−ＤＭＮを結晶化させ
る際は、上記の間接冷却法に代えて（２）の方法により
溶媒を蒸発させその蒸発潜熱を利用して結晶化させるこ
ともできる。溶媒を蒸発させる方法としては、結晶化槽
内を減圧にする方法、不活性ガスを供給する方法等があ
る。溶媒を蒸発させることにより結晶化させれば、結晶
は結晶化槽内壁ではなく、槽内部から発生するので、内
壁への付着が起こりにくい。また（３）の方法により、
溶媒を用いない場合ではあっても、例えば液化ブタン、
液化プロパン等の液化ガスを晶析原料に吹き込み、その
蒸発潜熱を用いて結晶化させる場合も溶媒を蒸発すると
同じ効果が得られる。
る際は、上記の間接冷却法に代えて（２）の方法により
溶媒を蒸発させその蒸発潜熱を利用して結晶化させるこ
ともできる。溶媒を蒸発させる方法としては、結晶化槽
内を減圧にする方法、不活性ガスを供給する方法等があ
る。溶媒を蒸発させることにより結晶化させれば、結晶
は結晶化槽内壁ではなく、槽内部から発生するので、内
壁への付着が起こりにくい。また（３）の方法により、
溶媒を用いない場合ではあっても、例えば液化ブタン、
液化プロパン等の液化ガスを晶析原料に吹き込み、その
蒸発潜熱を用いて結晶化させる場合も溶媒を蒸発すると
同じ効果が得られる。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１９】このように溶媒使用量は種々の因子により
変化するが、（１）の方法により間接冷却によって結晶
化する場合には、通常はＤＭＮ異性体混合物に対し０．
０１〜２０重量倍の範囲であり、好ましくは、０．１〜
１０重量倍である。溶媒使用量がこの範囲よりも小さい
と、２，６−ＤＭＮ結晶性状の改善効果が小さい。溶媒
使用量がこの範囲を超えても結晶性状の改善効果は乏し
く、結晶化槽が大きくなり、プロセスの経済性が低くな
る。（２）の方法により溶媒を蒸発させることによって
結晶化する際は、溶媒の蒸発に伴い結晶化槽内の溶媒量
は変化するので、蒸発させた後の溶媒量が上記範囲とな
るようにするために、必要に応じて結晶化操作中に溶媒
を供給する。なお不活性ガスで処理することにより蒸発
させる場合の不活性ガスとしては、窒素、アルゴン、炭
酸ガスなどを用いる。（３）の方法により液化ガスを蒸
発させることによって結晶化する際には、使用する液化
ガスに応じて操作温度、圧力が選定され、結晶化させた
ときのスラリー濃度が上記範囲となるように結晶化槽内
に液化ガスが供給される。
変化するが、（１）の方法により間接冷却によって結晶
化する場合には、通常はＤＭＮ異性体混合物に対し０．
０１〜２０重量倍の範囲であり、好ましくは、０．１〜
１０重量倍である。溶媒使用量がこの範囲よりも小さい
と、２，６−ＤＭＮ結晶性状の改善効果が小さい。溶媒
使用量がこの範囲を超えても結晶性状の改善効果は乏し
く、結晶化槽が大きくなり、プロセスの経済性が低くな
る。（２）の方法により溶媒を蒸発させることによって
結晶化する際は、溶媒の蒸発に伴い結晶化槽内の溶媒量
は変化するので、蒸発させた後の溶媒量が上記範囲とな
るようにするために、必要に応じて結晶化操作中に溶媒
を供給する。なお不活性ガスで処理することにより蒸発
させる場合の不活性ガスとしては、窒素、アルゴン、炭
酸ガスなどを用いる。（３）の方法により液化ガスを蒸
発させることによって結晶化する際には、使用する液化
ガスに応じて操作温度、圧力が選定され、結晶化させた
ときのスラリー濃度が上記範囲となるように結晶化槽内
に液化ガスが供給される。
Claims (9)
- 【請求項１】ジメチルナフタレン異性体混合物から2,6-
ジメチルナフタレンを結晶化させるに際して、結晶化槽
内壁への結晶の付着を抑制しつつ該異性体混合物を冷却
することを特徴とする2,6-ジメチルナフタレンの製造
法。 - 【請求項２】伝熱面を有する結晶化槽を用い、ジメチル
ナフタレン異性体混合物と冷却媒の温度差を40℃以下と
して冷却することにより結晶化槽内壁への結晶の付着を
抑制する請求項１記載の2,6-ジメチルナフタレンの製造
法。 - 【請求項３】溶媒の共存下で2,6-ジメチルナフタレンを
結晶化させる請求項１または請求項２記載の2,6-ジメチ
ルナフタレンの製造法。 - 【請求項４】溶媒を蒸発させて冷却することにより結晶
化槽内壁への結晶の付着を抑制する請求項３記載の2,6-
ジメチルナフタレンの製造法。 - 【請求項５】結晶化槽を減圧とすることにより該溶媒を
蒸発させる請求項４記載の2,6-ジメチルナフタレンの製
造法。 - 【請求項６】不活性ガスで処理することにより該溶媒を
蒸発させる請求項４記載の2,6-ジメチルナフタレンの製
造法。 - 【請求項７】炭化水素から選ばれた一種以上の溶媒を用
いる請求項３〜６いずれかに記載の2,6-ジメチルナフタ
レンの製造法。 - 【請求項８】脂肪族飽和炭化水素および脂環式飽和炭化
水素から選ばれた一種以上の溶媒を用いる請求項７記載
の2,6-ジメチルナフタレンの製造法。 - 【請求項９】液化ガスをジメチルナフタレン異性体混合
物に導入し、該液化ガスを蒸発させて冷却することによ
り結晶化槽内壁への結晶の付着を抑制する請求項１〜８
いずれかに記載の2,6-ジメチルナフタレンの製造法。
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8059739A JPH09249585A (ja) | 1996-03-15 | 1996-03-15 | ２，６−ジメチルナフタレンの製造法 |
| US08/777,078 US5948949A (en) | 1996-02-28 | 1996-12-30 | Process for producing 2,6-dimethylnaphthalene |
| EP01115667A EP1151981B1 (en) | 1996-02-28 | 1997-01-29 | Process for the purification of 2,6-dimethylnaphthalene and its use in the production of 2,6-naphthalenedicarboxylic acid |
| DE69711974T DE69711974T2 (de) | 1996-02-28 | 1997-01-29 | Verfahren zur Reinigung von 2,6-Dimethylnaphthol und dessen Verwendung bei der Herstellung von 2,6-Naphtholdicarbonsäure |
| DE69730364T DE69730364T2 (de) | 1996-02-28 | 1997-01-29 | Verfahren zur Reinigung von 2,6-Dimethylnaphthol und dessen Verwendung bei der Herstellung von 2,6-Naphtholdicarbonsäure |
| EP97101328A EP0792858B1 (en) | 1996-02-28 | 1997-01-29 | Process for the purification of 2,6-dimethylnaphthalene and its use in the production of 2,6-naphthalenedicarboxylic acid |
| TW086101313A TW450958B (en) | 1996-02-28 | 1997-02-04 | Process for producing 2,6-dimethylnaphthalene and a process for producing 2,6-naphthalenedicarboxylic acid |
| KR1019970005315A KR100528401B1 (ko) | 1996-02-28 | 1997-02-21 | 2,6-디메틸나프탈렌의제조방법및2,6-나프탈렌디카르복시산의제조방법 |
| IDP970627A ID15998A (id) | 1996-02-28 | 1997-02-28 | Proses untuk memproduksi 2,6-dimetilnaftalena dan suatu proses untuk memproduksi asam 2,6-naftalenadikarbosilat |
| KR1020050005368A KR100575918B1 (ko) | 1996-02-28 | 2005-01-20 | 2,6-디메틸나프탈렌의 제조방법 및2,6-나프탈렌디카르복시산의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8059739A JPH09249585A (ja) | 1996-03-15 | 1996-03-15 | ２，６−ジメチルナフタレンの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09249585A true JPH09249585A (ja) | 1997-09-22 |
Family
ID=13121901
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8059739A Pending JPH09249585A (ja) | 1996-02-28 | 1996-03-15 | ２，６−ジメチルナフタレンの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09249585A (ja) |
-
1996
- 1996-03-15 JP JP8059739A patent/JPH09249585A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060905 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060913 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061109 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080709 |