JPH09242348A - 鋼製構造物の解体方法 - Google Patents
鋼製構造物の解体方法Info
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- JPH09242348A JPH09242348A JP4781096A JP4781096A JPH09242348A JP H09242348 A JPH09242348 A JP H09242348A JP 4781096 A JP4781096 A JP 4781096A JP 4781096 A JP4781096 A JP 4781096A JP H09242348 A JPH09242348 A JP H09242348A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】大形鋼製構造物の解体方法では作業効率の悪い
高所作業、騒音など、安全上、環境衛生上問題があり、
解体工期が長期化してコストがかかるという問題があっ
た。 【解決手段】鋼材を用いて建造された大形の構造物１を
解体する方法において、構造物１の構成材である鋼材２
の破断しようとする部分に、液体窒素等の冷却材を流下
させて冷却することにより、鋼材２の冷却材による流跡
９を線状に脆化させ、その後、鋼材の流跡９に沿って、
爆薬７が爆発する際の衝撃力を、衝撃伝播材部１０を介
して線状に局部集中して加えることにより、鋼材２を破
断することを特徴とする。
高所作業、騒音など、安全上、環境衛生上問題があり、
解体工期が長期化してコストがかかるという問題があっ
た。 【解決手段】鋼材を用いて建造された大形の構造物１を
解体する方法において、構造物１の構成材である鋼材２
の破断しようとする部分に、液体窒素等の冷却材を流下
させて冷却することにより、鋼材２の冷却材による流跡
９を線状に脆化させ、その後、鋼材の流跡９に沿って、
爆薬７が爆発する際の衝撃力を、衝撃伝播材部１０を介
して線状に局部集中して加えることにより、鋼材２を破
断することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼製建造物の解体
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、石油タンクなどの大形鋼製構造物
の解体、撤去を行うには、解体しようとしている構造物
の外周まわりに仮設足場を組み立て、構造物外壁を上か
ら下に順次切断し、そしてクレーン作業等を行いながら
撤去していた。
の解体、撤去を行うには、解体しようとしている構造物
の外周まわりに仮設足場を組み立て、構造物外壁を上か
ら下に順次切断し、そしてクレーン作業等を行いながら
撤去していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の石油タンク
などの大形鋼製構造物の解体方法では、作業員が常に高
所で作業を行うことになり作業効率が悪いという問題が
あり、また、切断作業に用いる工具による火花、騒音が
高所であるが故に遠方まで広がるので、安全上、環境衛
生上問題があった。しかも、これらの問題は、構造物が
大型になれば解体、撤去にかかる日数が増大し長期化す
ると共に、コストも大幅にかかるという問題点があっ
た。
などの大形鋼製構造物の解体方法では、作業員が常に高
所で作業を行うことになり作業効率が悪いという問題が
あり、また、切断作業に用いる工具による火花、騒音が
高所であるが故に遠方まで広がるので、安全上、環境衛
生上問題があった。しかも、これらの問題は、構造物が
大型になれば解体、撤去にかかる日数が増大し長期化す
ると共に、コストも大幅にかかるという問題点があっ
た。
【０００４】本発明は、上記の問題点を解決するために
なされたもので、作業効率が高く、安全性が高く、環境
衛生上問題がなく、解体日数が少なく短期間で済み、安
価な鋼製構造物の解体方法の提供を目的とする。
なされたもので、作業効率が高く、安全性が高く、環境
衛生上問題がなく、解体日数が少なく短期間で済み、安
価な鋼製構造物の解体方法の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の鋼製構造物の解
体方法では、上記課題を解決するため、以下の手段を採
用した。すなわち、請求項１記載の鋼製構造物の解体方
法は、鋼材を用いて建造された大形の構造物を解体する
方法において、該構造物の構成材である鋼材の破断しよ
うとする部分に、液体窒素等の冷却材を流下させて冷却
することにより該鋼材を脆化させ、その後、前記鋼材の
前記脆化させた部分に衝撃を加えることにより、鋼材を
破断することを特徴とする。この鋼製構造物の解体方法
では、延性があり、衝撃を与えても破断することが容易
ではない鋼材を、液体窒素等の冷却材を流下させること
により低温に冷却し、脆化させた上で、衝撃を加えるこ
とで破断している。
体方法では、上記課題を解決するため、以下の手段を採
用した。すなわち、請求項１記載の鋼製構造物の解体方
法は、鋼材を用いて建造された大形の構造物を解体する
方法において、該構造物の構成材である鋼材の破断しよ
うとする部分に、液体窒素等の冷却材を流下させて冷却
することにより該鋼材を脆化させ、その後、前記鋼材の
前記脆化させた部分に衝撃を加えることにより、鋼材を
破断することを特徴とする。この鋼製構造物の解体方法
では、延性があり、衝撃を与えても破断することが容易
ではない鋼材を、液体窒素等の冷却材を流下させること
により低温に冷却し、脆化させた上で、衝撃を加えるこ
とで破断している。
【０００６】請求項２記載の解体方法は、前記鋼材の前
記冷却材による脆化を線状になし、前記衝撃力を、爆薬
が爆発する際の衝撃力をもって、該線状部分に局部集中
して加えることを特徴とする。この鋼製構造物の解体方
法では、爆薬が爆発する際の衝撃力を、鋼材を破断する
衝撃力として、前記鋼材の前記線状部分に加えており、
またその際、加える衝撃力を線状に局部集中させて加え
ているので、解体手順が単純となる。
記冷却材による脆化を線状になし、前記衝撃力を、爆薬
が爆発する際の衝撃力をもって、該線状部分に局部集中
して加えることを特徴とする。この鋼製構造物の解体方
法では、爆薬が爆発する際の衝撃力を、鋼材を破断する
衝撃力として、前記鋼材の前記線状部分に加えており、
またその際、加える衝撃力を線状に局部集中させて加え
ているので、解体手順が単純となる。
【０００７】請求項３記載の解体方法は、前記爆薬が爆
発する際の衝撃力を線状に加えるに際して、長尺部材と
して形成され、一方の面に凹む断面形状をもってその長
さ方向に向けて延在する凹部が形成され、他方の面に同
長さ方向に向けて延在する突条が形成された衝撃伝播部
材を用いて、前記鋼材の線状部分に該衝撃伝播部材の突
条を当接させ、かつ該衝撃伝播部材の凹部内に爆薬を装
填してこの衝撃伝播部材を該鋼材に固定し、前記爆薬を
爆発させることを特徴とする。この鋼製構造物の解体方
法では、前記鋼材の前記流跡に沿って加える衝撃を、衝
撃伝播部材の突条を介する事で、効果的に線状に局部集
中させて加えているため、爆薬の量が少なくて済む。
発する際の衝撃力を線状に加えるに際して、長尺部材と
して形成され、一方の面に凹む断面形状をもってその長
さ方向に向けて延在する凹部が形成され、他方の面に同
長さ方向に向けて延在する突条が形成された衝撃伝播部
材を用いて、前記鋼材の線状部分に該衝撃伝播部材の突
条を当接させ、かつ該衝撃伝播部材の凹部内に爆薬を装
填してこの衝撃伝播部材を該鋼材に固定し、前記爆薬を
爆発させることを特徴とする。この鋼製構造物の解体方
法では、前記鋼材の前記流跡に沿って加える衝撃を、衝
撃伝播部材の突条を介する事で、効果的に線状に局部集
中させて加えているため、爆薬の量が少なくて済む。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面に基づいて説明する。図１、図２は、本発明の１実施
の形態を表す図であり、符号１は、これから解体しよう
とする石油タンクであり、符号２はタンク１の側壁であ
る。この側壁２は鋼板（鋼材）製であって、平面視して
円形に形成されている。
面に基づいて説明する。図１、図２は、本発明の１実施
の形態を表す図であり、符号１は、これから解体しよう
とする石油タンクであり、符号２はタンク１の側壁であ
る。この側壁２は鋼板（鋼材）製であって、平面視して
円形に形成されている。
【０００９】タンク１を解体する手順としては、まず、
図１に示すように、側壁２に液体窒素を流下させるため
のパイプ３を設置する。このパイプ３の設置に先立っ
て、側壁２の破断しようとする部分に、下部に穴４を開
けておき、パイプ３を通す。パイプ３は、タンク１の内
側で垂直になるよう、側壁２に固定されるサポート５に
よって、側壁２の内側に支持する。パイプ３の先端は、
タンク１の上縁部付近にあり、側壁２に向かってノズル
６が設けられている。タンク１の外側に位置するパイプ
３は、タンク１の外周に沿って設置されたリングパイプ
３ａに連結されている。リングパイプ３ａは、連結パイ
プ３ｂを通して、図示しないポンプに接続され、ポンプ
はまた図示しない液体窒素のタンクに接続されている。
このパイプ３の設置は、解体しようとするタンク１の大
きさによって、適宜、設置箇所数が決定される。
図１に示すように、側壁２に液体窒素を流下させるため
のパイプ３を設置する。このパイプ３の設置に先立っ
て、側壁２の破断しようとする部分に、下部に穴４を開
けておき、パイプ３を通す。パイプ３は、タンク１の内
側で垂直になるよう、側壁２に固定されるサポート５に
よって、側壁２の内側に支持する。パイプ３の先端は、
タンク１の上縁部付近にあり、側壁２に向かってノズル
６が設けられている。タンク１の外側に位置するパイプ
３は、タンク１の外周に沿って設置されたリングパイプ
３ａに連結されている。リングパイプ３ａは、連結パイ
プ３ｂを通して、図示しないポンプに接続され、ポンプ
はまた図示しない液体窒素のタンクに接続されている。
このパイプ３の設置は、解体しようとするタンク１の大
きさによって、適宜、設置箇所数が決定される。
【００１０】次に、衝撃伝播部材としてのウェッジプレ
ート１０を用いて、爆薬７を装着する。図２に示すよう
に、側壁２のパイプを設けた部分の外側には、ウェッジ
プレート１０を配置する。ウェッジプレート１０は、図
３、および図４に示すように、長尺部材として形成さ
れ、一方の面に、凹む断面形状をもってその長さ方向に
向けて延在する凹部１２が形成され、他方の面に、同長
さ方向に向けて延在する突条１１が形成されている。こ
のウェッジプレート１０は、粘着面を持ったカバーテー
プ８により、側壁２の外側面に固定する。その際、ウェ
ッジプレート１０の側面に設けられた突条１１が側壁２
に当接するよう配置する。ウェッジプレート１０の凹部
１２には爆薬７が装填され、図示しない起爆材と信号線
が、図示しない起爆装置に接続されている。
ート１０を用いて、爆薬７を装着する。図２に示すよう
に、側壁２のパイプを設けた部分の外側には、ウェッジ
プレート１０を配置する。ウェッジプレート１０は、図
３、および図４に示すように、長尺部材として形成さ
れ、一方の面に、凹む断面形状をもってその長さ方向に
向けて延在する凹部１２が形成され、他方の面に、同長
さ方向に向けて延在する突条１１が形成されている。こ
のウェッジプレート１０は、粘着面を持ったカバーテー
プ８により、側壁２の外側面に固定する。その際、ウェ
ッジプレート１０の側面に設けられた突条１１が側壁２
に当接するよう配置する。ウェッジプレート１０の凹部
１２には爆薬７が装填され、図示しない起爆材と信号線
が、図示しない起爆装置に接続されている。
【００１１】上記のパイプ３を設置し、爆薬７を装着し
たウェッジプレート１０を、カバーテープ８によって接
着する手順が終了した後、図示しないポンプを作動させ
て、パイプ３ｂに液体窒素を供給する。液体窒素は、図
示しないタンクから、リングパイプ３ａを通じて、各パ
イプ３内を通り、ノズル６から吹き出して、側壁２の表
面を流下する。側壁２は、液体窒素の流下した部分の流
跡（線状部分）９が、表面を流下する液体窒素によって
冷却され、脆化する。充分側壁２の流跡９が脆化した
後、液体窒素の流下を停止させる。そして、爆薬７を図
示しない起爆装置によって爆発させる。爆発の衝撃力は
ウェッジプレート１０を介して側壁２に伝えられ、その
際、突条１０によって局部集中した衝撃力が側壁２の流
跡９に加えられる。その結果、側壁２の流跡９は鋼材が
冷却により脆化しているため、ウェッジプレート１０の
突条１０から受ける衝撃力により破断される。
たウェッジプレート１０を、カバーテープ８によって接
着する手順が終了した後、図示しないポンプを作動させ
て、パイプ３ｂに液体窒素を供給する。液体窒素は、図
示しないタンクから、リングパイプ３ａを通じて、各パ
イプ３内を通り、ノズル６から吹き出して、側壁２の表
面を流下する。側壁２は、液体窒素の流下した部分の流
跡（線状部分）９が、表面を流下する液体窒素によって
冷却され、脆化する。充分側壁２の流跡９が脆化した
後、液体窒素の流下を停止させる。そして、爆薬７を図
示しない起爆装置によって爆発させる。爆発の衝撃力は
ウェッジプレート１０を介して側壁２に伝えられ、その
際、突条１０によって局部集中した衝撃力が側壁２の流
跡９に加えられる。その結果、側壁２の流跡９は鋼材が
冷却により脆化しているため、ウェッジプレート１０の
突条１０から受ける衝撃力により破断される。
【００１２】この解体方法においては、従来の解体方法
のように、仮設足場を組み立てる必要がなく、高所作業
や、クレーン作業を行う必要がない。したがって、作業
効率、安全性が向上でき、環境衛生問題が解決できる。
また、リングパイプ３ａを通して、同時に液体窒素の流
下をなし、タンクの側壁外面に必要数設置した爆薬を一
斉に爆破すれば、パイプ３を設置する時間が必要ではあ
るが、実際の解体は爆薬の爆破により一瞬にして終了す
る。したがって、解体にかかる日時を大幅に短縮でき、
長期にわたる騒音、作業の持続を避けることができる。
その結果コストダウンを図ることができる。また、ウェ
ッジプレート１０の突条１１によって衝撃力が局部集中
されるため、爆薬の量が少なくて済む。
のように、仮設足場を組み立てる必要がなく、高所作業
や、クレーン作業を行う必要がない。したがって、作業
効率、安全性が向上でき、環境衛生問題が解決できる。
また、リングパイプ３ａを通して、同時に液体窒素の流
下をなし、タンクの側壁外面に必要数設置した爆薬を一
斉に爆破すれば、パイプ３を設置する時間が必要ではあ
るが、実際の解体は爆薬の爆破により一瞬にして終了す
る。したがって、解体にかかる日時を大幅に短縮でき、
長期にわたる騒音、作業の持続を避けることができる。
その結果コストダウンを図ることができる。また、ウェ
ッジプレート１０の突条１１によって衝撃力が局部集中
されるため、爆薬の量が少なくて済む。
【００１３】なお、カバーテープ８は、ウェッジプレー
ト１０が反作用を受け、爆発の衝撃力が切断線に向かう
よう、爆発に耐える剛性をもつもので構成してもよい。
また、切断線に沿って、その全部もしくは一部に、ノッ
チを形成しておけば、より効果的に側壁２を破断するこ
とができる。また、この実施の形態においてはウェッジ
プレートを図３、４に示すものとしたが、図５に示すよ
うに、Ｌ字鋼をそのまま用いてもよい。この場合、ウェ
ッジプレートの製作コストが抑えられる。
ト１０が反作用を受け、爆発の衝撃力が切断線に向かう
よう、爆発に耐える剛性をもつもので構成してもよい。
また、切断線に沿って、その全部もしくは一部に、ノッ
チを形成しておけば、より効果的に側壁２を破断するこ
とができる。また、この実施の形態においてはウェッジ
プレートを図３、４に示すものとしたが、図５に示すよ
うに、Ｌ字鋼をそのまま用いてもよい。この場合、ウェ
ッジプレートの製作コストが抑えられる。
【００１４】
【発明の効果】本発明の鋼製構造物の解体方法によれ
ば、仮設足場を組み立てる必要がなく、上部から順に切
断する手順が必要ない。したがって、高所で作業が行わ
れず、火花、騒音が広がらないため、作業効率、および
安全性を向上することができ、環境衛生上の問題が解決
できる。また、爆薬で爆破することにより鋼材を破断す
るので、解体にかかる時間が大幅に短縮され、短期間で
解体を終了することができる。その結果、大幅なコスト
ダウンを図ることができる。そして、衝撃伝播部材を用
いて、爆発の衝撃を線状に局部集中させるため、爆薬の
量が少なくて済む。
ば、仮設足場を組み立てる必要がなく、上部から順に切
断する手順が必要ない。したがって、高所で作業が行わ
れず、火花、騒音が広がらないため、作業効率、および
安全性を向上することができ、環境衛生上の問題が解決
できる。また、爆薬で爆破することにより鋼材を破断す
るので、解体にかかる時間が大幅に短縮され、短期間で
解体を終了することができる。その結果、大幅なコスト
ダウンを図ることができる。そして、衝撃伝播部材を用
いて、爆発の衝撃を線状に局部集中させるため、爆薬の
量が少なくて済む。
【図１】本発明の１実施の形態を説明するための、鋼製
構造物の解体方法を示した一部断面視した斜視図であ
る。
構造物の解体方法を示した一部断面視した斜視図であ
る。
【図２】図１の要部の平面図である。
【図３】本発明で使用される衝撃伝播部材の斜視図であ
る。
る。
【図４】図３に示した衝撃伝播部材の他方の斜視図であ
る。
る。
【図５】本発明で使用される他の衝撃伝播部材の斜視図
である。
である。
１…石油タンク（鋼製構造物） ２…側壁（鋼材） ７…爆薬 ９…流跡（線状部分） １０…ウェッジプレート（衝撃伝播部材） １１…突条 １２…凹部
Claims (3)
- 【請求項１】 鋼材を用いて建造された大形の構造物を
解体する方法において、該構造物の構成材である鋼材の
破断しようとする部分に、液体窒素等の冷却材を流下さ
せて冷却することにより該鋼材を脆化させ、その後、前
記鋼材の前記脆化させた部分に衝撃を加えることによ
り、鋼材を破断することを特徴とする鋼製構造物の解体
方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の解体方法において、前記
鋼材の前記冷却材による脆化を線状になし、前記衝撃力
を、爆薬が爆発する際の衝撃力をもって、該線状部分に
局部集中して加えることを特徴とする鋼製構造物の解体
方法。 - 【請求項３】 請求項２記載の解体方法において、前記
爆薬が爆発する際の衝撃力を線状に加えるに際して、長
尺部材として形成され、一方の面に凹む断面形状をもっ
てその長さ方向に向けて延在する凹部が形成され、他方
の面に同長さ方向に向けて延在する突条が形成された衝
撃伝播部材を用いて、前記鋼材の線状部分に該衝撃伝播
部材の突条を当接させ、かつ該衝撃伝播部材の凹部内に
爆薬を装填してこの衝撃伝播部材を該鋼材に固定し、前
記爆薬を爆発させることを特徴とする鋼製構造物の解体
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4781096A JPH09242348A (ja) | 1996-03-05 | 1996-03-05 | 鋼製構造物の解体方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4781096A JPH09242348A (ja) | 1996-03-05 | 1996-03-05 | 鋼製構造物の解体方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09242348A true JPH09242348A (ja) | 1997-09-16 |
Family
ID=12785731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4781096A Withdrawn JPH09242348A (ja) | 1996-03-05 | 1996-03-05 | 鋼製構造物の解体方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09242348A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11172691A (ja) * | 1997-12-15 | 1999-06-29 | Nkk Corp | 柱と杭の接合方法及びその接合構造 |
| JP2018030198A (ja) * | 2016-08-24 | 2018-03-01 | 大成建設株式会社 | 金属部材の切断方法 |
| JP2021079544A (ja) * | 2021-03-02 | 2021-05-27 | 大成建設株式会社 | 金属部材の切断方法 |
-
1996
- 1996-03-05 JP JP4781096A patent/JPH09242348A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11172691A (ja) * | 1997-12-15 | 1999-06-29 | Nkk Corp | 柱と杭の接合方法及びその接合構造 |
| JP2018030198A (ja) * | 2016-08-24 | 2018-03-01 | 大成建設株式会社 | 金属部材の切断方法 |
| JP2021079544A (ja) * | 2021-03-02 | 2021-05-27 | 大成建設株式会社 | 金属部材の切断方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030506 |