JPH09239857A - 繊維強化樹脂管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】軸方向の内面摩擦抵抗が低減されており、成形
時の脱型性にも優れている繊維強化樹脂管の製造方法を
提供する。 【解決手段】芯型１上に硬化性樹脂含浸繊維を螺旋状に
巻回し、樹脂を硬化させた後脱型する繊維強化樹脂管の
製造方法である。幅方向に沿って多数の細かな突条２２
又は凹溝が設けられた合成樹脂帯状体２を予め芯型上に
螺旋状に巻回し、その上から硬化性樹脂含浸繊維を螺旋
状に巻回する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ケーブル保護管等
に好適に使用され、軸方向の内面摩擦抵抗が低減された
繊維強化樹脂管の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、繊維強化樹脂管の製造方法の一つ
として、芯型に紙管を用いるいわゆる紙管方式が知られ
ている。この紙管方式とは、図４に示すように、マンド
レル上に帯状原紙ａを巻きつけるようにして紙管円筒体
（コアー）ｂを形成し、その紙管円筒体ｂを周方向に回
転させつつ軸方向に進行させ、その周りに、平滑面を有
する離型フィルムｃ、成形材料ｄを供給して螺旋状に巻
回し、これを硬化炉ｅ内を通過させることにより、成形
材料中の樹脂を硬化させた後、切断装置ｆで適宜長さに
切断して強化樹脂管を得る方法である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このような、従来の紙
管方式による繊維強化樹脂管の製造方法の場合には、紙
管円筒体ｂ上に形成される繊維強化樹脂管の内面は、離
型フィルムを介して紙管の外周面に密接するので、紙管
の表面状態の影響が大きく、狙い通りの内面平滑化が行
われず、ケーブル保護管等の用途に使用した場合、内部
にケーブル保護管等を引き込む際の摩擦係数が増加して
しまうという問題点があった。

【０００４】本発明は、上記の如き従来の問題点を解消
し、軸方向の内面摩擦抵抗が低減されており、成形時の
脱型性にも優れている繊維強化樹脂管の製造方法を提供
することを目的としてなされたものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本願の請求項１に記載の
発明（以下、本発明１という）は、芯型上に硬化性樹脂
含浸繊維を螺旋状に巻回し、樹脂を硬化させた後脱型す
る繊維強化樹脂管の製造方法において、幅方向に沿って
多数の細かな突条又は凹溝が設けられた合成樹脂帯状体
を予め芯型上に螺旋状に巻回し、その上から硬化性樹脂
含浸繊維を螺旋状に巻回する繊維強化樹脂管の製造方法
である。

【０００６】本願の請求項２に記載の発明（以下、本発
明２という）は、上記硬化性樹脂含浸繊維を形成する硬
化性樹脂中に、潤滑剤が混合されていることを特徴とす
る本発明１に記載の繊維強化樹脂管の製造方法。

【０００７】本発明１及び本発明２（以下、併せて、本
発明という）において、合成樹脂帯状体の材質として
は、特に限定されるものではないが、硬質塩化ビニル樹
脂、ポリエステル、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリ
プロピレン等が使用でき、このうちポリエステル、ポリ
プロピレン等のように加工が容易であって、ある程度剛
性の高いものが好ましい。

【０００８】硬化性樹脂含浸繊維を形成する硬化性樹脂
としては、不飽和ポリエステル樹脂の他に、エポキシ樹
脂、ビニルエステル樹脂等が使用できる。又、硬化性樹
脂含浸繊維を形成する繊維としては、ガラス繊維や炭素
繊維等の無機繊維、アラミド繊維等の有機合成繊維等が
使用できる。

【０００９】本発明において、合成樹脂帯状体に幅方向
に沿って設けられる多数の細かな突条又は凹溝は、波状
凹凸が連設するように設けられていてもよいし、又、突
条又は凹溝が所定間隔毎に設けられてもよい。波状凹凸
が連設するように設けられる場合には、その波長Ｗ（図
３参照）は０．５〜１．０ｍｍ程度が好ましい。本発明
１においては、得られた繊維強化樹管は、その内面から
合成樹脂帯状体を剥離して使用されてもよいもよいし、
又、そのままの状態で使用されてもよい。

【００１０】本発明２において、硬化性樹脂中に混合さ
れる潤滑剤としては、例えば、テフロンパウダー等が挙
げられる。本発明２においては、得られた繊維強化樹管
は、通常、その内面から合成樹脂帯状体を剥離して使用
される。

【００１１】

【作用】本発明の繊維強化樹脂管の製造方法は、幅方向
に沿って多数の細かな突条又は凹溝が設けられた合成樹
脂帯状体を予め芯型上に螺旋状に巻回し、その上から硬
化性樹脂含浸繊維を螺旋状に巻回することにより、得ら
れる繊維強化複合管は、その内面に、最内層の合成樹脂
帯状体に設けられた細かな突条又は凹溝がに対応する細
かな突条又は凹溝が賦形されているので、軸方向の内面
摩擦抵抗が低減されており、ケーブル保護管等の内面抵
抗が低いことが望まれる用途に好適に使用することがで
き、且つ、成形時の脱型性に優れており成形が容易であ
る。

【００１２】本発明２の繊維強化樹脂管の製造方法は、
更に、上記硬化性樹脂含浸繊維を形成する硬化性樹脂中
に、潤滑剤が混合されていることにより、一層、内面摩
擦抵抗が低減された繊維強化樹脂管を得ることができ
る。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。図１は本発明の繊維強化樹脂管の
製造方法の一例を説明する説明図である。

【００１４】図１において、１は紙管円筒体（コアー）
からなる芯型であって、マンドレル上に帯状原紙１１を
巻きつけ、その側縁部同士を接合するようにして形成さ
れ、周方向（図中、矢印Ａにて示す）に回転しつつ、軸
方向（図中、矢印Ｂにて示す）に進行するようにされて
いる。

【００１５】２は合成樹脂帯状体であって、図２に示す
ように、原反２１から繰り出し、回転成形ロール３の表
面に接触させることにより、幅方向に沿って波状凹凸を
連設するように賦形した後、周方向に回転しつつ軸方向
に進行する芯型１上に供給し、螺旋状に巻回する。回転
成形ロール３は、図示しない電気ヒータにより１６５〜
１９５℃に加熱できるようになっている。

【００１６】４は不飽和ポリエステル樹脂を含浸させた
ガラス繊維からなる不織布であって、合成樹脂帯状体２
の上に供給され、巻回される。５は不飽和ポリエステル
樹脂を含浸させたガラス繊維からなるロービングが多数
本集束されたものであって、不織布４上に供給され、螺
旋状に巻回される。６は不飽和ポリエステル樹脂を含浸
させたガラス繊維からなる帯状織布であって、ロービン
グ５の上に供給され、螺旋状に巻回される。

【００１７】７はレジンモルタル層形成材であって、帯
状織布６の上に供給され、螺旋状に巻回される。６′は
不飽和ポリエステル樹脂を含浸させたガラス繊維からな
りに帯状織布であって、レジンモルタル層成形材７の上
に供給され、螺旋状に巻回される。

【００１８】５′は不飽和ポリエステル樹脂を含浸させ
たガラス繊維からなるロービングが多数本集束されたも
のであって、帯状織布６′の上に供給され、螺旋状に巻
回される。４′は不飽和ポリエステル樹脂を含浸させた
ガラス繊維からなる帯状不織布であって、ロービング
５′の上に供給され、螺旋状に巻回される。

【００１９】このように最終的に不織布４′が巻回され
たものを、加熱炉８内を通過させることによって、成形
材料中に含浸された不飽和ポリエステルが硬化され、切
断装置９にて適宜長さに切断された後、芯型１が脱型さ
れて、中間層としてのレジンモルタル層を有する繊維強
化複合管が成形される。得られた繊維強化複合管は、そ
の内面に、最内層の合成樹脂帯状体に設けられた細かな
波状凹凸に対応する細かな波状凹凸が賦形されている。

【００２０】

【実施例】実施例１ 図１を参照して説明した工程に準じて、繊維強化複合管
の成形を行った。芯型１として、３層構造の紙管円筒体
からなるものを形成した。合成樹脂帯状体には、厚さ２
５〜５０μｍ、幅９０ｍｍのポリエステルフィルムに、
幅方向に沿って、波長１．０ｍｍの細かい波状凹凸を連
設した。

【００２１】内側の不織布４、ロービング５及び帯状織
布６に含浸される硬化性樹脂としては、オルソ系不飽和
ポリエステル（スチレン約４０％含有）中に、メチルエ
チルケトンパーオキサイドが１重量％となるように混合
されたものを用いた。外側の不織布４′、ロービング
５′及び帯状織布６′に含浸される硬化性樹脂として
は、オルソ系不飽和ポリエステル（スチレン約４０％含
有）中に、メチルエチルケトンパーオキサイドが１．５
重量％となるように混合されたものを用いた。成形速度
は７０ｍ／時間とした。

【００２２】得られた繊維強化樹脂管の内面から芯型１
を筒状のまま容易に脱型することができた。又、その内
面には、最内層の合成樹脂帯状体に設けられた細かな波
状凹凸に対応する細かな波状凹凸が賦形されていた。

【００２３】実施例２ 合成樹脂帯状体に、波長１．０ｍｍの細かい波状凹凸を
連設したこと以外は、実施例１と同様にして、繊維強化
樹脂管を得た。得られた繊維強化樹脂管の内面から芯型
１を筒状のまま容易に脱型することができた。又、その
内面には、最内層の合成樹脂帯状体に設けられた細かな
波状凹凸に対応する細かな波状凹凸が賦形されていた。

【００２４】実施例３ 硬化性樹脂として、更に、テフロンパウダーが５重量％
となるように混合されたものを用いたこと以外は、実施
例１と同様にして、繊維強化樹脂管を得た。得られた繊
維強化樹脂管の内面から芯型１を筒状のまま容易に脱型
することができた。又、その内面には、最内層の合成樹
脂帯状体に設けられた細かな波状凹凸に対応する細かな
波状凹凸が賦形されていた。

【００２５】比較例 合成樹脂帯状体に、波状凹凸を設けなかったこと以外
は、実施例１と同様にして、繊維強化樹脂管を得た。得
られた繊維強化樹脂管の内面から芯型１を筒状のまま容
易に脱型することができなったので、帯状に引き剥がす
ようにして除去した。得られた繊維強化樹脂管の内面
は、紙管の表面状態の影響が大きく、狙い通りの内面平
滑化は行われていなかった。

【００２６】実施例１〜３及び比較例により得られた繊
維強化樹脂管について、その内部から合成樹脂帯状体を
離脱して、内面の静摩擦係数及び動摩擦係数の測定を行
った。その結果を表１に示した。尚、静摩擦係数及び動
摩擦係数については、繊維強化樹脂管から切り出した試
験片（ｎ＝５）について、ＪＩＳ Ｋ７１２５に準じて
測定を行った結果に基づいて算出した。

【００２７】

【表１】

【００２８】表１からも明らかな如く、本発明の実施例
の場合には、いずれも、摩擦係数が小さいのに対して、
比較例の場合には、摩擦係数が大きい。

【００２９】

【発明の効果】本発明１の繊維強化樹脂管の製造方法
は、上記の如き構成とされているので、成形時の脱型が
容易であり、且つケーブル保護管等の内面抵抗が低いこ
とが望まれる用途に好適に使用することができる。

【００３０】本発明２の繊維強化樹脂管の製造方法は、
上記の如き構成とされているので、特に、成形時の脱型
が容易であり、且つ内面抵抗が特に低いことが望まれる
用途に好適に使用することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の繊維強化樹脂管の製造方法の一例を説
明する正面図である。

【図２】突条が幅方向に沿って突設された合成樹脂帯状
体を成形する状態を示す斜視図である。

【図３】突条が幅方向に沿って突設された合成樹脂帯状
体の一例を示す断面図である。

【図４】従来の方法を説明する正面図である。

【符号の説明】

１ 芯型 ２ 合成樹脂帯状体 ３ 成形ロール ８ 加熱炉 ２２ 突条

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 芯型上に硬化性樹脂含浸繊維を螺旋状に
   巻回し、樹脂を硬化させた後脱型する繊維強化樹脂管の
   製造方法において、幅方向に沿って多数の細かな突条又
   は凹溝が設けられた合成樹脂帯状体を予め芯型上に螺旋
   状に巻回し、その上から硬化性樹脂含浸繊維を螺旋状に
   巻回することを特徴とする繊維強化樹脂管の製造方法。
2. 【請求項２】 上記硬化性樹脂含浸繊維を形成する硬化
   性樹脂中に、潤滑剤が混合されていることを特徴とする
   請求項１に記載の繊維強化樹脂管の製造方法。