JPH09217265A - 立毛シートの製造方法 - Google Patents
立毛シートの製造方法Info
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- JPH09217265A JPH09217265A JP1677096A JP1677096A JPH09217265A JP H09217265 A JPH09217265 A JP H09217265A JP 1677096 A JP1677096 A JP 1677096A JP 1677096 A JP1677096 A JP 1677096A JP H09217265 A JPH09217265 A JP H09217265A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】研磨部材のライフ低下を防止し、かつ立毛性状
の均一な立毛シートを製造するための、特に超極細繊維
領域において効果を発揮する立毛シートを製造するため
の方法を提供する。 【解決手段】繊維の交絡体もしくは該交絡体と高分子弾
性体からなるシートの少なくとも片面を起毛して立毛シ
ートを製造する方法において、該シートに無機微粒子を
付着せしめた後、該シートを研磨部材で起毛することを
特徴とする立毛シートの製造方法。
の均一な立毛シートを製造するための、特に超極細繊維
領域において効果を発揮する立毛シートを製造するため
の方法を提供する。 【解決手段】繊維の交絡体もしくは該交絡体と高分子弾
性体からなるシートの少なくとも片面を起毛して立毛シ
ートを製造する方法において、該シートに無機微粒子を
付着せしめた後、該シートを研磨部材で起毛することを
特徴とする立毛シートの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、研磨布などの研磨
部材で繊維を起毛する際における研磨部材のライフ低下
を防止し、かつ均一な立毛表面を形成するための立毛シ
ートの製造方法に関する。
部材で繊維を起毛する際における研磨部材のライフ低下
を防止し、かつ均一な立毛表面を形成するための立毛シ
ートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】繊維の交絡体もしくは該交絡体と高分子
弾性体とからなるシートの立毛方法としては、研磨布を
高速回転させて研削し、起毛する方法が一般的に用いら
れている。この技術において、繊維が極細デニールにな
ると、急速に研磨布の目詰まりが発生し、研磨布ライフ
低下による経済性低下および立毛性状の不安定化をきた
すといった問題が発生していた。
弾性体とからなるシートの立毛方法としては、研磨布を
高速回転させて研削し、起毛する方法が一般的に用いら
れている。この技術において、繊維が極細デニールにな
ると、急速に研磨布の目詰まりが発生し、研磨布ライフ
低下による経済性低下および立毛性状の不安定化をきた
すといった問題が発生していた。
【０００３】これらの諸問題を解決する技術としては、
研磨布研削負荷の軽減、丸みのある研磨材の使用、研磨
材の凹凸を深くする方法、研磨布表面に金属石鹸を塗布
し摩擦係数を低下させる方法および耐電防止剤を接着剤
中に配合する方法などが挙げられる。
研磨布研削負荷の軽減、丸みのある研磨材の使用、研磨
材の凹凸を深くする方法、研磨布表面に金属石鹸を塗布
し摩擦係数を低下させる方法および耐電防止剤を接着剤
中に配合する方法などが挙げられる。
【０００４】しかしながら、これらの方法は、ある程度
までの太さの繊維の場合は、それなりの効果が認められ
るが、超極細デニールの場合は、上記の諸問題を解決す
るには至っていないのが現状である。
までの太さの繊維の場合は、それなりの効果が認められ
るが、超極細デニールの場合は、上記の諸問題を解決す
るには至っていないのが現状である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記した従
来技術の問題点を解決し、研磨部材のライフ低下を防止
し、かつ立毛性状の均一な立毛シートを製造するため
の、特に超極細繊維領域において効果を発揮する立毛シ
ートを製造するための方法を提供することにある。
来技術の問題点を解決し、研磨部材のライフ低下を防止
し、かつ立毛性状の均一な立毛シートを製造するため
の、特に超極細繊維領域において効果を発揮する立毛シ
ートを製造するための方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上述の課
題を解決すべく鋭意検討した結果、ついに本発明に到達
したものである。本発明の骨子は次の通りである。
題を解決すべく鋭意検討した結果、ついに本発明に到達
したものである。本発明の骨子は次の通りである。
【０００７】本発明の上記した目的は、繊維の交絡体も
しくは該交絡体と高分子弾性体からなるシートの少なく
とも片面を起毛して立毛シートを製造する方法におい
て、該シートに無機微粒子を付着せしめた後、該シート
を研磨部材で起毛することを特徴とする立毛シートの製
造方法によって達成される。
しくは該交絡体と高分子弾性体からなるシートの少なく
とも片面を起毛して立毛シートを製造する方法におい
て、該シートに無機微粒子を付着せしめた後、該シート
を研磨部材で起毛することを特徴とする立毛シートの製
造方法によって達成される。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。
する。
【０００９】本発明に用いられる繊維の交絡体もしくは
該交絡体と高分子弾性体とからなるシートとしては、天
然皮革、あるいはポリアミド類、ポリエステル類、ポリ
オレフィン類、アクリロニトリル系重合体類などを用い
た不織布、織物、編物、あるいは不織布と織物あるいは
編物を交絡一体化したシート状物などが一般的に挙げら
れる。ポリマー、繊維断面形状およびシート化方法など
特に限定するものではない。
該交絡体と高分子弾性体とからなるシートとしては、天
然皮革、あるいはポリアミド類、ポリエステル類、ポリ
オレフィン類、アクリロニトリル系重合体類などを用い
た不織布、織物、編物、あるいは不織布と織物あるいは
編物を交絡一体化したシート状物などが一般的に挙げら
れる。ポリマー、繊維断面形状およびシート化方法など
特に限定するものではない。
【００１０】これらのシートはそれ単独でも用いられる
が、さらに例えば人工皮革などに用いられている溶剤系
ポリウレタン、水系ポリウレタン樹脂、アクリル系樹
脂、アミノ酸系ポリウレタン樹脂などの高分子弾性体あ
るいはこれらの樹脂にキチン、キトサン系天然タンパク
などを混合した高分子弾性体を含浸またはコーテイング
されたシートであってもよい。
が、さらに例えば人工皮革などに用いられている溶剤系
ポリウレタン、水系ポリウレタン樹脂、アクリル系樹
脂、アミノ酸系ポリウレタン樹脂などの高分子弾性体あ
るいはこれらの樹脂にキチン、キトサン系天然タンパク
などを混合した高分子弾性体を含浸またはコーテイング
されたシートであってもよい。
【００１１】ここで用いる繊維の太さは、０．１１ｄｔ
ｅｘ以下であることが好ましく、０．０５ｄｔｅｘ以下
であることがより好ましい。。
ｅｘ以下であることが好ましく、０．０５ｄｔｅｘ以下
であることがより好ましい。。
【００１２】上記のシートを用いて立毛シートを製造す
るに際し、研磨部材の研磨材の粒子メッシュが細かくな
るほど研磨材の凹凸部分の窪みに切断された繊維が引っ
掛かり、吸引などの除塵装置の強化を図っても、目詰ま
りを防止するには限界があった。さらに繊維交絡体を形
成する繊維デニールが０．１１ｄｔｅｘ以下、特に０．
０５ｄｔｅｘになるとこの傾向が急激に助長され、研磨
部材のライフ低下による経済性低下および立毛性状の不
安定化をきたすものであった。
るに際し、研磨部材の研磨材の粒子メッシュが細かくな
るほど研磨材の凹凸部分の窪みに切断された繊維が引っ
掛かり、吸引などの除塵装置の強化を図っても、目詰ま
りを防止するには限界があった。さらに繊維交絡体を形
成する繊維デニールが０．１１ｄｔｅｘ以下、特に０．
０５ｄｔｅｘになるとこの傾向が急激に助長され、研磨
部材のライフ低下による経済性低下および立毛性状の不
安定化をきたすものであった。
【００１３】本発明のポイントは、これらのシートの少
なくとも一面を研磨部材で研削し起毛するに当たり、研
削面に無機微粒子を付着せしめた後、研削し起毛するも
のである。
なくとも一面を研磨部材で研削し起毛するに当たり、研
削面に無機微粒子を付着せしめた後、研削し起毛するも
のである。
【００１４】本発明に用いられる無機微粒子としては、
酸化物類、炭酸塩類、珪酸塩類、硫酸塩類が用いられ
る。例えばシリカ、ジルコン、酸化アルミニウム、酸化
チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグ
ネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、珪酸アルミ
ニウム、珪酸マグネシウムあるいはステアリン酸カルシ
ウム、ステアリン酸アルシウムなどの金属セッケン類、
カオリナイト、ゼオライト、フッ石、活性白土、ジルコ
ン砂などの鉱物類が挙げられる。これらのうち、特にシ
リカ、珪酸マグネシウム、金属セッケン類、カオリナイ
ト、活性白土が好ましく用いられる。これらの無機微粒
子は一種類あるいは２種類以上を配合して用いるもので
ある。
酸化物類、炭酸塩類、珪酸塩類、硫酸塩類が用いられ
る。例えばシリカ、ジルコン、酸化アルミニウム、酸化
チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグ
ネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、珪酸アルミ
ニウム、珪酸マグネシウムあるいはステアリン酸カルシ
ウム、ステアリン酸アルシウムなどの金属セッケン類、
カオリナイト、ゼオライト、フッ石、活性白土、ジルコ
ン砂などの鉱物類が挙げられる。これらのうち、特にシ
リカ、珪酸マグネシウム、金属セッケン類、カオリナイ
ト、活性白土が好ましく用いられる。これらの無機微粒
子は一種類あるいは２種類以上を配合して用いるもので
ある。
【００１５】これら無機微粒子の粒子径は、剥離効果お
よび立毛性状の安定化点から、０．１〜７０μｍである
ことが好ましく、さらに好ましくは０．５〜４０μｍ、
より好ましくは１〜２０μｍである。
よび立毛性状の安定化点から、０．１〜７０μｍである
ことが好ましく、さらに好ましくは０．５〜４０μｍ、
より好ましくは１〜２０μｍである。
【００１６】これら無機微粒子の研削面への付着量は、
シートの形状、繊維太さおよび高分子弾性体の有無およ
び無機微粒子の種類により差があり、一概には特定でき
ないが、目安としては０．２〜２５ｍｇ／ｃｍ2 程度が
好ましい。付着量があまりに少ないと、目詰まり防止効
果が低下する方向にあり、また多くなりすぎると、研削
効率に部分的にむらが生じやすくなったり、立毛性状が
不安定となり、厚みコントロールもしにくくなる。
シートの形状、繊維太さおよび高分子弾性体の有無およ
び無機微粒子の種類により差があり、一概には特定でき
ないが、目安としては０．２〜２５ｍｇ／ｃｍ2 程度が
好ましい。付着量があまりに少ないと、目詰まり防止効
果が低下する方向にあり、また多くなりすぎると、研削
効率に部分的にむらが生じやすくなったり、立毛性状が
不安定となり、厚みコントロールもしにくくなる。
【００１７】研削するシート面への無機微細粒子の付与
手段としては、例えば研磨布バフ装置の入り口におい
て、回転ブラシやスポンジローラーの隙間や表面に無機
微細粒子を連続的に適量付着させ、これによりシート面
に一定量を付与する方法、あるいは振動方式により一定
量を自重落下させる方法、もしくはシートを無機微細粒
子中にくぐらせた後、表面をドクターナイフでかき捕る
方法、流動層化した無機微細粒子中を通す方法など各種
方法があるが、これらの方法は特に限定するものではな
い。
手段としては、例えば研磨布バフ装置の入り口におい
て、回転ブラシやスポンジローラーの隙間や表面に無機
微細粒子を連続的に適量付着させ、これによりシート面
に一定量を付与する方法、あるいは振動方式により一定
量を自重落下させる方法、もしくはシートを無機微細粒
子中にくぐらせた後、表面をドクターナイフでかき捕る
方法、流動層化した無機微細粒子中を通す方法など各種
方法があるが、これらの方法は特に限定するものではな
い。
【００１８】これらの無機微細粒子が繊維表面および高
分子弾性体表面に存在することにより、研磨部材による
バフで削り捕られた微細繊維、高分子弾性体が、高速回
転下における摩擦熱や繊維同志の圧着による融着や結合
化が防止でき、かつ研磨部材の研磨材表面との剥離が効
率的に促進され、本発明の目的である研磨部材ライフ低
下を防ぎ、かつ立毛性状の均一な立毛シートの製造を可
能としたものである。
分子弾性体表面に存在することにより、研磨部材による
バフで削り捕られた微細繊維、高分子弾性体が、高速回
転下における摩擦熱や繊維同志の圧着による融着や結合
化が防止でき、かつ研磨部材の研磨材表面との剥離が効
率的に促進され、本発明の目的である研磨部材ライフ低
下を防ぎ、かつ立毛性状の均一な立毛シートの製造を可
能としたものである。
【００１９】
【実施例】以下に、本発明を実施例にて詳細に説明する
が、本発明の有効性や権利の範囲はこれによって限定、
制約をうけるものではなく、むしろ次の応用、発展をも
たらすものである。
が、本発明の有効性や権利の範囲はこれによって限定、
制約をうけるものではなく、むしろ次の応用、発展をも
たらすものである。
【００２０】以下に示した短繊維を準備した。
【００２１】（繊維Ａ）島成分がポリエチレンテレフタ
レート、海成分がポリスチレン、島／海比率＝５０／５
０重量％、島数３島、海成分をトリクレンで溶解除去後
の島成分太さ０．５５ｄｔｅｘとなる高分子相互配列体
繊維のステープル。
レート、海成分がポリスチレン、島／海比率＝５０／５
０重量％、島数３島、海成分をトリクレンで溶解除去後
の島成分太さ０．５５ｄｔｅｘとなる高分子相互配列体
繊維のステープル。
【００２２】（繊維Ｂ）島成分がポリエチレンテレフタ
レート、海成分がポリスチレン、島／海比率＝５０／５
０重量％、島数１６島、海成分をトリクレンで溶解除去
後の島成分太さ０．１１ｄｔｅｘとなる高分子相互配列
体繊維のステープル。
レート、海成分がポリスチレン、島／海比率＝５０／５
０重量％、島数１６島、海成分をトリクレンで溶解除去
後の島成分太さ０．１１ｄｔｅｘとなる高分子相互配列
体繊維のステープル。
【００２３】（繊維Ｃ）島成分がポリエチレンテレフタ
レート、海成分がポリスチレン、島／海比率＝５０／５
０重量％、島数１４５島、海成分をトリクレンで溶解除
去後の島成分太さ０．０１１ｄｔｅｘとなる高分子相互
配列体繊維のステープル。
レート、海成分がポリスチレン、島／海比率＝５０／５
０重量％、島数１４５島、海成分をトリクレンで溶解除
去後の島成分太さ０．０１１ｄｔｅｘとなる高分子相互
配列体繊維のステープル。
【００２４】実施例１〜３ 繊維Ａ〜Ｃをカード・クロスラッパーに別々に通しウェ
ブ化し、ニードルパンチを行いフェルトを作成し、得ら
れた各々のフェルトをトリクレン中に浸漬し、マングル
で圧搾し海成分を溶解除去し、熱風乾燥を施し、それぞ
れ目付が約５００ｇ／ｍ2 となる繊維Ａを用いて得られ
たフェルト（実施例１）、繊維Ｂを用いて得られたフェ
ルト（実施例２）、繊維Ｃを用いて得られたフェルト
（実施例３）を作成した。
ブ化し、ニードルパンチを行いフェルトを作成し、得ら
れた各々のフェルトをトリクレン中に浸漬し、マングル
で圧搾し海成分を溶解除去し、熱風乾燥を施し、それぞ
れ目付が約５００ｇ／ｍ2 となる繊維Ａを用いて得られ
たフェルト（実施例１）、繊維Ｂを用いて得られたフェ
ルト（実施例２）、繊維Ｃを用いて得られたフェルト
（実施例３）を作成した。
【００２５】次いで、ポリエステル系ポリウレタンをフ
ェルトに含浸し、湿式凝固した。その後、温水中でＤＭ
Ｆを除去し乾燥し、ポリエチレンテレフタレートの極細
繊維束の交絡体にポリウレタンが付与されたシートを得
た。
ェルトに含浸し、湿式凝固した。その後、温水中でＤＭ
Ｆを除去し乾燥し、ポリエチレンテレフタレートの極細
繊維束の交絡体にポリウレタンが付与されたシートを得
た。
【００２６】次いで、ナイロン製の回転ブラシにタルク
を連続的に付着せしめる装置を装着させたサンドペーパ
ーバフ装置により、各々のフェルト表面に粒子径分布が
１〜８μｍのタルクが約０．５ｍｇ／ｃｍ2 付着するよ
うに設定し、付着面をサンドペーパーの研磨材３２０Ｃ
／＃、５００Ｃ／＃を用い、研削クリアランス比率、吸
引条件、加工長さを同じとし起毛処理した。
を連続的に付着せしめる装置を装着させたサンドペーパ
ーバフ装置により、各々のフェルト表面に粒子径分布が
１〜８μｍのタルクが約０．５ｍｇ／ｃｍ2 付着するよ
うに設定し、付着面をサンドペーパーの研磨材３２０Ｃ
／＃、５００Ｃ／＃を用い、研削クリアランス比率、吸
引条件、加工長さを同じとし起毛処理した。
【００２７】バフィング後の各々のサンドペーパーの表
面に付着した残存繊維の状態とシートの起毛状態を肉眼
で観察比較した結果を表１に示した。
面に付着した残存繊維の状態とシートの起毛状態を肉眼
で観察比較した結果を表１に示した。
【００２８】比較例１〜３ 実施例１〜３で得られたフェルトをタルクを付与せず
に、そのまま実施例１〜３と同一条件で研削し起毛処理
した。繊維Ａを用いて得られたフェルト（比較例１）、
繊維Ｂを用いて得られたフェルト（比較例２）、繊維Ｃ
を用いて得られたフェルト（比較例３）。
に、そのまま実施例１〜３と同一条件で研削し起毛処理
した。繊維Ａを用いて得られたフェルト（比較例１）、
繊維Ｂを用いて得られたフェルト（比較例２）、繊維Ｃ
を用いて得られたフェルト（比較例３）。
【００２９】バフィング後の各々のサンドペーパーの表
面に付着した残存繊維の状態とシートの起毛状態を肉眼
で観察比較した結果を表１に示した。
面に付着した残存繊維の状態とシートの起毛状態を肉眼
で観察比較した結果を表１に示した。
【００３０】
【表１】 表１から明らかなように、本発明によるシートの研削面
にタルクを付与した場合は、ペーパー表面への切断され
た繊維の付着量が少なく、研磨材凹凸部分の目詰まりを
防ぎ、ペーパーライフ低下が防止でき、その効果は特に
超極細領域において顕著なものであり、かつ安定した均
一な立毛性状を有した立毛シートを得ることができるも
のであった。
にタルクを付与した場合は、ペーパー表面への切断され
た繊維の付着量が少なく、研磨材凹凸部分の目詰まりを
防ぎ、ペーパーライフ低下が防止でき、その効果は特に
超極細領域において顕著なものであり、かつ安定した均
一な立毛性状を有した立毛シートを得ることができるも
のであった。
【００３１】実施例４ 繊維Ｃをカード・クロスラッパーに通しウェブ化し、ニ
ードルパンチを行いフェルトを作成し、得られたフェル
トをトリクレン中に浸漬し、マングルで圧搾し海成分を
溶解除去し、熱風乾燥を施し、次いでウオータージェッ
トパンチ加工を行ない熱風乾燥し、目付が約５２０ｇ／
ｍ2 のフェルトを作成した。次いで、ナイロン製の回転
ブラシにタルクを連続的に付着せしめる装置を装着させ
たサンドペーパーバフ装置により、フェルト表面に粒子
径分布が１〜８μｍのタルクが約１ｍｇ／ｃｍ2 付着す
るように設定し、付着面をサンドペーパーの研磨材が３
２０Ｃ／＃、５００Ｃ／＃を用い、研削クリアランス比
率、吸引条件、加工反長さを同じとし起毛処理した。
ードルパンチを行いフェルトを作成し、得られたフェル
トをトリクレン中に浸漬し、マングルで圧搾し海成分を
溶解除去し、熱風乾燥を施し、次いでウオータージェッ
トパンチ加工を行ない熱風乾燥し、目付が約５２０ｇ／
ｍ2 のフェルトを作成した。次いで、ナイロン製の回転
ブラシにタルクを連続的に付着せしめる装置を装着させ
たサンドペーパーバフ装置により、フェルト表面に粒子
径分布が１〜８μｍのタルクが約１ｍｇ／ｃｍ2 付着す
るように設定し、付着面をサンドペーパーの研磨材が３
２０Ｃ／＃、５００Ｃ／＃を用い、研削クリアランス比
率、吸引条件、加工反長さを同じとし起毛処理した。
【００３２】比較例４ 比較例として、実施例４のウオータージェットパンチ加
工を行ない熱風乾燥し、目付が約５２０ｇ／ｍ2 のフェ
ルトを用い、実施例４と同じ条件でバフィング加工を行
った。
工を行ない熱風乾燥し、目付が約５２０ｇ／ｍ2 のフェ
ルトを用い、実施例４と同じ条件でバフィング加工を行
った。
【００３３】バフィング後の各々のサンドペーパーの表
面に付着した残存繊維の状態を肉眼で観察比較した結果
を表２に示した。
面に付着した残存繊維の状態を肉眼で観察比較した結果
を表２に示した。
【００３４】
【表２】 表２から明らかなように、本発明によるシートの研削面
にタルクを付与した場合は、ペーパー表面への切断され
た繊維の付着量が少なく、サンドペーパーライフ低下が
防止できるものであった。これに比し比較例はペーパー
メッシュが粗くてもペーパー目詰まりが発生するもので
あった。
にタルクを付与した場合は、ペーパー表面への切断され
た繊維の付着量が少なく、サンドペーパーライフ低下が
防止できるものであった。これに比し比較例はペーパー
メッシュが粗くてもペーパー目詰まりが発生するもので
あった。
【００３５】実施例５〜７ 実施例３で作製したフェルト表面に、ナイロン製の回転
ブラシで微粒子を連続的に付着せしめる装置を装着させ
たサンドペーパーバフ装置により、約１ｍｇ／ｃｍ2 付
着するようにステアリン酸カルシウム（粒子径分布が
０．５〜８μｍ）を付与したもの（実施例５）、酸化ケ
イ素（粒子径分布が３０〜６０μｍ、）を付与したもの
（実施例６）、炭酸カルシウム（０．３〜８μｍ）を付
与したもの（実施例７）を別々に加工し、実施例３と同
じ条件でバフィング加工を行った。比較例として、実施
例３で作製したフェルトをそのまま同じ条件でバフィン
グ加工を行った。（比較例５） バフィング後の各々のサンドペーパーの表面に付着した
残存繊維の状態を肉眼で観察比較した結果を表３に示し
た。
ブラシで微粒子を連続的に付着せしめる装置を装着させ
たサンドペーパーバフ装置により、約１ｍｇ／ｃｍ2 付
着するようにステアリン酸カルシウム（粒子径分布が
０．５〜８μｍ）を付与したもの（実施例５）、酸化ケ
イ素（粒子径分布が３０〜６０μｍ、）を付与したもの
（実施例６）、炭酸カルシウム（０．３〜８μｍ）を付
与したもの（実施例７）を別々に加工し、実施例３と同
じ条件でバフィング加工を行った。比較例として、実施
例３で作製したフェルトをそのまま同じ条件でバフィン
グ加工を行った。（比較例５） バフィング後の各々のサンドペーパーの表面に付着した
残存繊維の状態を肉眼で観察比較した結果を表３に示し
た。
【００３６】
【表３】 表３から明らかなように、本発明によるシートの研削面
に無機微粒子を付与したものは、ペーパー表面の研磨材
表面への目詰まりが少なく、サンドペーパーライフ低下
が防止でき、かつ安定して均一な立毛性状を有した立毛
シートを得ることができるものであった。
に無機微粒子を付与したものは、ペーパー表面の研磨材
表面への目詰まりが少なく、サンドペーパーライフ低下
が防止でき、かつ安定して均一な立毛性状を有した立毛
シートを得ることができるものであった。
【００３７】
【発明の効果】以上、本発明は繊維の交絡体もしくは該
交絡体と高分子弾性体とからなる立毛シートを製造する
にあたって、研磨材部分からの繊維の剥離あるいはポリ
ウレタンなどの高分子弾性体の剥離を促進し、研磨部材
目詰まりを防止し、結果として研磨部材ライフ低下の防
止を可能とし、安定した立毛加工を可能としたものであ
る。繊維交絡体を形成する繊維デニールが超極細領域に
おいて、特に効果を発揮する。
交絡体と高分子弾性体とからなる立毛シートを製造する
にあたって、研磨材部分からの繊維の剥離あるいはポリ
ウレタンなどの高分子弾性体の剥離を促進し、研磨部材
目詰まりを防止し、結果として研磨部材ライフ低下の防
止を可能とし、安定した立毛加工を可能としたものであ
る。繊維交絡体を形成する繊維デニールが超極細領域に
おいて、特に効果を発揮する。
Claims (6)
- 【請求項１】繊維の交絡体もしくは該交絡体と高分子弾
性体からなるシートの少なくとも片面を起毛して立毛シ
ートを製造する方法において、該シートに無機微粒子を
付着せしめた後、該シートを研磨部材で起毛することを
特徴とする立毛シートの製造方法。 - 【請求項２】無機微粒子が、酸化物、炭酸塩、珪酸塩、
金属セッケン類の少なくとも一種類を用いたものである
ことを特徴とする請求項１に記載の立毛シートの製造方
法。 - 【請求項３】無機微粒子が、シリカ、ジルコン、酸化ア
ルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、炭酸カル
シウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリ
ウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウムあるいはス
テアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルシウムの金属
セッケン類、カオリナイト、ゼオライト、フッ石、活性
白土、ジルコン砂の鉱物類の少なくとも一種類を用いた
ものであることを特徴とする請求項１に記載の立毛シー
トの製造方法。 - 【請求項４】無機微粒子の粒子径が０．１〜７０μｍで
あることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の
立毛シートの製造方法。 - 【請求項５】無機微粒子の付着量が、０．２〜２５ｍｇ
／ｃｍ2 であることを特徴とする請求項１〜４のいずれ
かに記載の立毛シートの製造方法。 - 【請求項６】繊維交絡体を構成する繊維の太さが０．１
１ｄｔｅｘ以下であることを特徴とする請求項１〜５の
いずれかに記載の立毛シートの製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01677096A JP3435957B2 (ja) | 1996-02-01 | 1996-02-01 | 立毛シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01677096A JP3435957B2 (ja) | 1996-02-01 | 1996-02-01 | 立毛シートの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09217265A true JPH09217265A (ja) | 1997-08-19 |
| JP3435957B2 JP3435957B2 (ja) | 2003-08-11 |
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ID=11925460
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP01677096A Expired - Fee Related JP3435957B2 (ja) | 1996-02-01 | 1996-02-01 | 立毛シートの製造方法 |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JP3435957B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100945765B1 (ko) * | 2007-12-11 | 2010-03-05 | 윤귀호 | 국악 타악기에 이용되는 황토 및 석간주 흡착 가죽의 제조방법 |
-
1996
- 1996-02-01 JP JP01677096A patent/JP3435957B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100945765B1 (ko) * | 2007-12-11 | 2010-03-05 | 윤귀호 | 국악 타악기에 이용되는 황토 및 석간주 흡착 가죽의 제조방법 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3435957B2 (ja) | 2003-08-11 |
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