JPH09213217A - プラズマディスプレイ用蛍光体層用フィルム及び蛍光体層用フィルム形成方法及び蛍光体層形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラズマディスプレイの背面基板に形成され
た隔壁内部へ蛍光体を形成するとき、形成工程を簡単に
し、下地へのダメージがなく、点欠陥が生じにくく、安
定した蛍光特性を得ることができる蛍光体層の形成方
法、及びその方法に使用する蛍光体層用フィルム及びそ
の形成方法を提供することである。 【解決手段】 予め、蛍光体粉末が所定の位置に分散さ
せられた蛍光体層用フィルムをプラズマディスプレイの
背面基板上に形成された隔壁と位置合わせした後、均一
な加圧力によりフィルムの一部又は全部を隔壁間内に挿
入する。さらに、フォトマスクを通じて露光し、不要部
分を現像液にて除去する工程にて、蛍光体層を隔壁内に
ＲＧＢ同時に形成する。前記フィルムは、少なくともガ
ラス粉末と有機高分子バインダと蛍光体粉末と反応開始
剤と反応促進剤とを含む蛍光体含有感光樹脂フィルム５
０_Ｒ，５０_Ｇ，５０_Ｇを使用する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイの隔壁間に蛍光体層を形成する方法に関するもので
あり、さらには、蛍光体層を形成するために必要な蛍光
体層用フィルム及びその形成方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＯＡ分野、ＡＶ分野において、大
型のフラットディスプレイのカラー化の要望が高まって
いる。このような要望に答える大型カラーフラットディ
スプレイとして、カラープラズマディスプレイパネル
（以下、カラーＰＤＰという）がある。

【０００３】図１４及び図１５にそれぞれＤＣ型とＡＣ
型のカラーＰＤＰの断面図を示す。カラーＰＤＰは、前
面側ガラス基板（フロントパネル）２２１，３２１と、
背面側ガラス基板（バックパネル）２２２，３２２と、
それらの間に多数のセルを形成するように配置された隔
壁２２３，３２３とを有している。それぞれの基板の対
向する面には各セルに対応する電極が互いに直交する方
向に配列形成されている。隔壁２２３，３２３は、ＡＣ
型とＤＣ型の放電形式の如何に係わらず設けられてい
る。この隔壁２２３，３２３によって両ガラス基板の間
隔を規制することにより、適切な放電ギャップを確保で
きるとともに隣接セルへのクロストークを防止できる。
通常、図１５に示すようにＡＣ型のカラーＰＤＰの隔壁
３２３はストライプ状に形成され、図１４に示すように
ＤＣ型のカラーＰＤＰの隔壁２２３はマトリックス状に
形成されている。隔壁内にはＲ（赤），Ｇ（緑），Ｂ
（青）の３色の蛍光体層３２４_Ｒ，３２４_Ｇ，３２
４_Ｂ，２２４_Ｒ，２２４_Ｇ，２２４_Ｂが形成されている
とともに、不活性ガスが封入されている。このようなカ
ラーＰＤＰでは、画像信号に応じて電極間に電圧を印加
することで所望のセル内でガス放電させて蛍光体層を発
光させることによりカラー画像を表示するようにしてい
る。

【０００４】この種のカラーＰＤＰの蛍光体層は、以下
のようにして形成される。ＤＣ型の場合、まず、ガラス
基板上に電極や隔壁などとなる各種の凸部を形成して前
面基板と背面基板とを製造し、両基板を対向させた後、
周囲をシールしてその内部に不活性ガスを封入する。そ
して、最後に制御回路やシャーシを組み立ててカラーＰ
ＤＰを完成する。背面基板を製造する際には、ＤＣ型の
場合、まずガラス基板上に電極及びそれを接続する母線
をスクリーン印刷法により形成する。続いて、母線と電
極を接続する抵抗を形成する。電極が形成されると、そ
の上にガラスペーストをスクリーン印刷法により塗布し
て絶縁層を形成する。この絶縁層において陰極形成部分
には電極が露出するように孔を形成する。この孔に金属
ペーストがスクリーン印刷法により充填されて陰極が形
成される。陰極が形成されると、複数回の印刷とサンド
ブラスト法により陰極の周りに隔壁がマトリックス状に
形成される。最後に、ガラス基板の隔壁で四方を囲まれ
た領域に、スクリーン印刷法によりメタルスクリーンを
用いて、セルロース等の樹脂バインダー中に蛍光体が分
散された蛍光体インクを挿入する。前記工程を、赤、
青、緑の３色に付いて繰り返し行った後、樹脂バインダ
ー中に含まれる溶剤成分を１００℃以上の温度で蒸発さ
せて乾燥する。乾燥後、ガラス粒等を含む無機粉末を吹
き付けるサンドブラスト法により陰極に付着した蛍光体
インクを除去し、陰極を露出させる。最後に、５００℃
以上の温度で焼成して、蛍光体インク中のバインダー成
分を除去して蛍光体のみとし、隔壁内に蛍光体層を形成
する。一方、ＡＣ型の場合には、ガラス基板上にアドレ
ス電極をスクリーン印刷法により形成し、アドレス電極
を覆うようにスクリーン印刷法によりストライプ状に隔
壁を形成する。最後に、隔壁間に蛍光体層をスクリーン
印刷法によりメタルスクリーンを用いてＲ、Ｇ、Ｂそれ
ぞれを順番に挿入して形成する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、カラ
ーＰＤＰの製造過程では、スクリーン印刷により形成さ
れている。しかも、ＤＣ型のカラーＰＤＰの場合は、隔
壁が格子状になっており、その格子の中にＲ、Ｇ、Ｂ、
３色を塗り分けねばならない。また、前記従来の蛍光体
層形成工程では、ＡＣ型，ＤＣ型の放電形式の如何に係
わらず、スクリーン印刷法により隔壁により囲まれた領
域に蛍光体インクを挿入して蛍光体層を形成しているの
で、印刷用の蛍光体インクの経時変化によりインク内の
蛍光体等の成分が偏倚し、蛍光体層において部位により
蛍光特性が変動しやすい。このため、同じ放電ギャップ
を確保しても発光量が変動して、色調変動がある不鮮明
な画像になるおそれがある。さらに、近年要望されてい
る大型パネルへの対応については、ＡＣ型、ＤＣ型とも
メタルスクリーンの精度の悪さも影響して、位置合わせ
が大変困難になっている。しかも、ＤＣ型の場合には、
蛍光体インクを隔壁に挿入したのちに陰極を露出するた
めにサンドブラスト処理を行っているので、サンドブラ
ストにより陰極までも削って欠落させてしまい、不灯と
なる点欠陥が生じるおそれもある。

【０００６】本発明の課題は、プラズマディスプレイの
背面基板に形成された隔壁内部へ蛍光体を形成すると
き、形成工程を簡単にし、下地へのダメージがなく、点
欠陥が生じにくく、安定した蛍光特性を得ることができ
る蛍光体層の形成方法、及びその方法に使用する蛍光体
層用フィルム及びその形成方法を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段及びその作用効果】請求項
１に記載のプラズマディスプレイに用いられる蛍光体層
用フィルムであって、可撓性フィルムのプラズマディス
プレイの背面基板に形成された隔壁の蛍光体層を形成す
る想定位置に蛍光体粉末を有機高分子バインダ中に分散
させた蛍光体部を有することを特徴とする。請求項２に
記載のプラズマディスプレイに用いられる蛍光体層用フ
ィルムは、可撓性フィルムのプラズマディスプレイの背
面基板に形成された隔壁の３発光色の蛍光体層を形成す
る想定位置に３発光色の蛍光体粉末を有機高分子バイン
ダ中に分散させた蛍光体部を形成したことを特徴とす
る。請求項３に記載のフィルムは、請求項１又は２にお
いて、前記有機高分子バインダが紫外線架橋型である。
請求項４に記載のフィルムは、請求項１又は２におい
て、前記有機高分子バインダが有機溶剤溶解型又は水溶
解型である。

【０００８】請求項５に記載の蛍光体層用フィルムの形
成方法は、蛍光体粉末と有機高分子バインダとを所定の
混合比で混合した蛍光体液状物を作製する工程と、蛍光
体液状物を可撓性のフィルム上の隔壁間の蛍光体層を形
成する想定位置に塗布し乾燥する工程と、有機高分子バ
インダのみからなるバインダ液状物を蛍光体液状物が塗
布されていない部分に塗布し乾燥する工程と、を備え
る。請求項６に記載の蛍光体層用フィルムの形成方法
は、蛍光体粉末と有機高分子バインダとを所定の混合比
で混合した蛍光体液状物を作製する工程と、蛍光体液状
物を可撓性のフィルム上の隔壁間の蛍光体層を形成する
想定位置に塗布し乾燥する工程と、を備える。請求項７
に記載の蛍光体層用フィルムの形成方法は、３種類の蛍
光体粉末と有機高分子バインダとを所定の混合比で混合
した蛍光体液状物を３種類作製する工程と、３種類の蛍
光体液状物を可撓性のフィルム上の隔壁間の蛍光体層を
形成する想定位置に塗布し乾燥する工程と、有機高分子
バインダのみからなるバインダ液状物を蛍光体液状物が
塗布されていない部分に塗布し乾燥する工程と、を備え
る。請求項８に記載の蛍光体層用フィルムの形成方法
は、３種類の蛍光体粉末と有機高分子バインダとを所定
の混合比で混合した蛍光体液状物を３種類作製する工程
と、３種類の蛍光体液状物を可撓性のフィルム上の隔壁
間の蛍光体層を形成する想定位置に塗布し乾燥する工程
と、を備える。このように、前記した複数の請求項にお
いて、３種類のＲ、Ｇ、Ｂが塗り分けられた蛍光体層用
フィルム挿入して蛍光体層を形成する場合には、ＤＣ型
の場合は、フィルムのバインダに紫外線硬化型の樹脂を
用いることでサンドブラストを用いることなくフォトリ
ソ法で１回の挿入で３色同時にパターン形成をすること
ができ、ＡＣ型の場合も、１回の挿入で３色同時に形成
することができる。

【０００９】請求項９に記載のプラズマディスプレイの
背面基板に蛍光体層を形成する方法は、請求項１〜３の
いずれかに記載の蛍光体層用フィルムを隔壁が形成され
た背面基板上に配置する配置工程と、蛍光体層用フィル
ム上面より均一な圧力を印加し隔壁間へ挿入する落とし
込み工程と、挿入されたフィルムに所定のマスクを通し
て紫外線を照射する工程と、紫外線を照射されなかった
部分を除去する工程と、蛍光体層用フィルム中の有機高
分子バインダを焼成する工程と、を備える。請求項１０
に記載のＡＣ型プラズマディスプレイの背面基板に蛍光
体層を形成する方法であって、請求項１、２、４のいず
れかに記載の蛍光体層用フィルムを隔壁が形成された背
面基板上に配置する配置工程と、蛍光体層用フィルム上
面より均一な圧力を印加し隔壁中へ挿入する工程と、蛍
光体層用フィルム中の有機高分子バインダを焼成する工
程と、を備える。

【００１０】請求項１１に係る蛍光体層形成方法は、プ
ラズマディスプレイに用いられる背面基板に形成された
隔壁で少なくとも二方を囲まれた領域に蛍光体層を形成
する方法であって、少なくとも有機高分子バインダと蛍
光体粉末と反応開始剤と反応促進剤とを含む蛍光体層用
フィルムを隔壁が形成された背面基板上に配置する配置
工程と、背面基板上に配置された蛍光体層用フィルムの
一部又は全部を領域内に挿入する落とし込み工程と、領
域内に一部又は全部が落とし込まれた蛍光体層用フィル
ムの不要部分を除去する第１除去工程と、不要部分が除
去された領域内の蛍光体層用フィルムを焼成して領域内
に前記蛍光体層を形成する層形成工程とを含んでいる。
ここでは、蛍光体層用フィルムを隔壁が形成された背面
基板上に配置し、それを領域内に落とし込んだ後、不要
部分を除去して蛍光体層を形成しているので、蛍光体層
用フィルムの内部での成分の偏倚が少なくなり、安定し
た蛍光特性が得られる。請求項１２に係る蛍光体層形成
方法は、請求項１１記載の方法において、蛍光体層用フ
ィルムを背面基板上に配置する前に、蛍光体層用フィル
ムの不要部分を除去する第２除去工程をさらに含んでい
る。ここでは、たとえばカラーＰＤＰにおいて、３色の
蛍光体層を形成する場合、それぞれの色に対応した場所
にだけフィルムを配置できるので、フィルムに含まれる
蛍光体をより効率よく使用できる。

【００１１】請求項１３に係る蛍光体層形成方法は、請
求項１１又は１２記載の方法において、背面基板には、
マトリックス状に配置された電極と電極の周囲を囲むよ
うにマトリックス状に配置された隔壁とが予め形成され
ており、蛍光体層用フィルムには、電極に対応する位置
に微小孔が形成されている。ここでは、電極に露出する
孔がフィルムに予めあけられているので、サンドブラス
トすることなく電極を露出できる。また、フィルムに孔
をあけることで、隔壁で四方を囲まれた領域にフィルム
を落とし込む場合であっても、領域内部の空気が孔から
抜けて領域内にフィルムを確実に落とし込める。請求項
１４に係る蛍光体層形成方法は、請求項１１〜１３のい
ずれかに記載の方法において、焼成工程で焼成されて形
成された蛍光体層は、隔壁に沿って倒立釣鐘状に湾曲し
て形成されている。この場合には、蛍光体層で発せられ
た光が効率よく前方に照射され、発光効率が向上する。
請求項１５に係る蛍光体層形成工程は、請求項１１〜１
４のいずれかに記載の方法において、第１除去工程は、
露光現像により不要部分を除去する工程である。この場
合には、露光現像というフォトプロセスで精度良くかつ
容易に所望の領域に蛍光体層を形成できる。

【００１２】本発明にかかる蛍光体層形成方法では、蛍
光体層用フィルムを隔壁が形成された基板上に配置し、
それを領域内に落とし込んだ後、不要部分を除去して蛍
光体層を形成しているので、蛍光体層用フィルムの内部
での成分の偏倚が少なくなり、安定した蛍光特性が得ら
れる。すなわち、前記蛍光体層用フィルムを使用する蛍
光体層の形成方法によれば、プラズマディスプレイの背
面基板に形成された隔壁間の空間へ蛍光体層を形成する
とき、形成工程を簡単にし、下地へのダメージがなく、
点欠陥が生じにくく、安定した蛍光特性を得ることがで
きる。しかも、確実に位置精度よく蛍光体層を形成でき
る。また、本発明にかかるプラズマディスプレイの蛍光
体層形成方法では、あらかじめ、所定の位置に１色又は
３色の蛍光体Ｒ、Ｇ、Ｂが分散された蛍光体層用フィル
ムを隔壁と位置合わせした後、同時に挿入、パターン形
成できるため、簡単にしかも確実に蛍光体層を形成する
ことができる。１色の蛍光体を分散したフィルムの場合
には、各色の合計３枚のフィルムを使用する必要がある
が、３色の蛍光体を分散したフィルムの場合には１枚の
フィルムで３色の蛍光体を同時に形成することができ、
蛍光体層の形成が簡単なもとのなる。

【００１３】

【発明の実施の形態】図１は、本発明の一実施形態にか
かる蛍光体層の形成方法により製造されたＤＣ型のカラ
ーＰＤＰを示す部分斜視図である。図１において、カラ
ーＰＤＰ１は、背面側パネル２と、背面側パネル２に所
望の間隔をあけて対向させた前面側パネル３とを有して
いる。背面側パネル２は、背面基板１０と、背面基板１
０上に画素に対応して形成された隔壁１１とを有してお
り、前面側パネル３は、この隔壁１１により対向間隔の
制御がなされている。

【００１４】背面基板１０は透光ガラス製であり、背面
基板１０上にはマトリックス状に配置された電極２０
と、各電極２０を接続する電極母線２２と、電極母線２
２と電極２０とを接続する抵抗２１とが多数形成されて
いる。これらの電極２０、抵抗２１及び電極母線２２等
はガラスに銀，酸化ルテニウム等の導電体を混ぜた導電
体組成物により形成される。電極母線２２は左右に分割
されたはしご状部材であり、背面基板１０の一方向（図
１の上下方向）に延びる左右１対のはしご状部材を図１
の左右方向に間隔を隔てて多数並べて構成されている。
各対の電極母線２２の間には補助母線２３が形成されて
いる。電極２０は電極母線２２のはしご状部材の横桟に
相当する部分２２ａの間に配置されている。抵抗２１
は、電極２０と電極母線２２の横桟に相当する部分２２
ａとの間に掛け渡されており、この抵抗２１により電極
２０に印加される電圧が決定される。

【００１５】背面基板１０上には、補助母線２３形成部
分を含んで電極２０、抵抗２１及び電極母線２２を覆う
ように絶縁層１５が形成されている。絶縁層１５は例え
ばガラス等の誘電体製であり、その電極２０に対向する
部分には貫通孔１６が形成されている。この貫通孔１６
には電極２０に接続された陰極１３が形成されている。
補助母線２３にも貫通孔１６と同一ピッチで貫通孔１６
ａが形成されており、そこには表示のレスポンスを速く
するための補助陰極２４が形成されている。

【００１６】隔壁１１は絶縁層１５上に形成されてお
り、陰極１３を囲むようにマトリックス状に配置されて
いる。隔壁１１内には赤，緑，青の３色の蛍光体層１７
_Ｒ，１７_Ｇ，１７_Ｂを各別に有する表示セル１４_Ｒ，１
４_Ｇ，１４_Ｂのいずれかが配置されている。なお、この
実施形態では、２つの緑の表示セル１４_Ｇ が斜めに配
置され、それと交差するように青の表示セル１４_Ｂと赤
の表示セル１４_Ｒとが斜めに配置されている。そして、
この４つの表示セル１４_Ｒ，１４_Ｇ，１４_Ｂ，１４_Ｇで
１つの画素が構成されている。

【００１７】前面側パネル３は透光ガラス製の前面基板
１２を有している。前面基板１２の背面基板１０と対向
する面には、電極母線２２と直交する方向に延びる陽極
線２５が陰極１３に対向する位置に埋め込まれている。
この陽極線２５は、たとえばＡｌ等を含むペースト状の
導電性インクを前面基板１２に形成された溝にスクリー
ン印刷法により充填されて形成されている。また、前面
基板１２には、電荷を表示セル１４_Ｒ，１４_Ｇ，１４_Ｂ
に導くためのプライミング用空間（図示せず）も形成さ
れている。

【００１８】次に、本発明の一実施形態にかかる蛍光体
層形成方法を採用したＤＣ型のカラーＰＤＰの背面側パ
ネル２の製造手順について図２〜図７を用いて説明す
る。本発明の一実施形態にかかる蛍光体層形成方法で
は、まず、背面基板１０に電極母線２２や抵抗２１等の
導電体回路を形成し、その上に絶縁層１５、隔壁１１を
順次積層し、最後に蛍光体層１７_Ｒ，１７_Ｇ，１７_Ｂを
隔壁１１内に形成して背面側パネル２が製造される。

【００１９】この製造手順においては、まず、背面基板
１０と、電極２０、電極母線２２及び補助母線２３とな
る導電性感光樹脂フィルム３０と、絶縁層１５となる絶
縁性感光樹脂フィルム４０と、抵抗２１となる導電性樹
脂ペースト３８と、隔壁１１となる絶縁性樹脂ペースト
４８とを用意する。また、蛍光体層１７_Ｒ，１７_Ｇ，１
７_Ｂとなる蛍光体含有感光樹脂フィルム５０_Ｒ，５
０_Ｇ，５０_Ｂも用意する。

【００２０】電極母線２２及び補助母線２３となる導電
性感光樹脂フィルム３０としては、たとえば、ガラス粉
末と銀等からなる導電金属粉末及び充填剤を含む粉末
と、架橋型等の有機高分子バインダー、光反応開始剤及
び光反応促進剤を含有した樹脂組成物とを混合してセパ
レートフィルム上にシート状に展開した厚みが５〜１０
μｍの間で均一なものが好ましい。絶縁層１５となる絶
縁性感光樹脂フィルム４０としては、たとえば、鉛系あ
るいは亜鉛系等のガラス粉末及び酸化ホウ素、二酸化ケ
イ素等の充填剤を含む粉末と、架橋型等の有機高分子バ
インダー、光反応開始剤及び光反応促進剤を含有した樹
脂組成物とを混合してセパレートフィルム上にシート状
に展開した厚みが５０〜１００μｍの間で均一なものが
好ましい。抵抗２１となる導電性樹脂ペースト３８とし
ては、ガラス粉末、酸化ルテニウム等の導電性を付与す
る金属酸化物粉末及び充填剤を含む粉末と、架橋型等の
有機高分子バインダーとを混合したペースト状のものが
好ましい。隔壁１１となる絶縁性樹脂ペースト４８とし
ては、鉛系あるいは亜鉛系等のガラス粉末及び酸化ホウ
素、二酸化ケイ素等の充填剤を含む粉末と、架橋型等の
有機高分子バインダーとを混合したペースト状のものが
好ましい。蛍光体層１７_Ｒ，１７_Ｇ，１７_Ｂとなる蛍光
体含有感光樹脂フィルム５０_Ｒ，５０_Ｇ，５０_Ｂとして
は、紫外線発光型の蛍光体粉と、架橋型等の有機高分子
バインダー、光反応開始剤及び光反応促進剤を含有した
樹脂組成物とを混合してセパレートフィルム上にシート
状に展開した厚みが２０〜１００μｍの間で均一なもの
が好ましい。この蛍光体含有感光樹脂フィルムには陰極
１３に対応する位置に予め微小孔５２をあけておくのが
望ましい。

【００２１】これらのものが用意されると、まず電極母
線２２、補助母線２３及び電極２０を背面基板１０上に
形成する。図２（Ａ）に示すように、最初に背面基板１
０に導電性感光樹脂フィルム３０を貼り付ける。この貼
り付けの際には、セパレートフィルムを上にしてロール
等で背面基板１０に展開して貼り付ける。続いて、図２
（Ｂ）に示すように、形成する電極母線２２、補助母線
２３及び電極２０の形状及び位置に応じた場所に光透過
部３１ａを設けたマスク３１を背面基板１０の上方に位
置決めして配置し、導電性感光樹脂フィルム３０を露光
する。そして、図２（Ｃ）に示すように、所望の現像剤
により現像処理すると、たとえば露光部分３０ａが硬化
して電極母線２２、補助母線２３及び電極２０となる導
電性樹脂が形成される。これを乾燥後６２０〜６５０℃
の温度を０．５時間程度保持して焼成することで未硬化
の樹脂フィルムや硬化した導電性樹脂に含まれる有機分
や余分な成分が除去され、背面基板１０上に、図３に示
すように、はしご状部材からなる電極母線２２、直線状
の補助母線２３及びマトリックス状に配置された電極２
０が厚み４．８〜５．２μｍで均一な厚みで得られる。
このように、厚みが均一な導電性感光樹脂フィルム３０
を電極母線２２等の導電体回路の形成に用いることで、
スクリーン印刷で形成する場合に比べてインク溶剤の蒸
発等による経時劣化による電気抵抗値の変動やインク内
部の混合物の成分粒子の偏りによる電気抵抗値の変動等
を抑えることができ、安定した電気回路が得られる。

【００２２】続いて、抵抗２１を電極母線２２と電極２
０とを結ぶように形成する。抵抗２１を形成する際に
は、図４（Ａ）に示すように、フォトレジスト３５を背
面基板１０に均一に塗布する。つづいて、図４（Ｂ）に
示すように、抵抗２１の形状及び位置に応じた場所に光
遮蔽部３６ａを設けたマスク３６を背面基板１０の上方
に位置決めして配置し、フォトレジスト３５を露光す
る。そして、図４（Ｃ）に示すように、所望の現像剤に
より現像処理すると、たとえば未露光部分３５ａに抵抗
２１の型となる矩形の凹部３７が電極母線２２と電極２
０との間にそれらの一部を露出するように形成される。

【００２３】凹部３７が形成されると、図４（Ｄ）に示
すように、凹部３７に導電性樹脂ペースト３８を充填し
乾燥させる。この導電性樹脂ペースト３８の充填乾燥を
乾燥時の収縮を考慮して複数回行ってもよい。充填乾燥
が完了すると、図４（Ｅ）に示すように、ラッピング装
置４００により表面を平滑に研磨しかつ充填された導電
性樹脂ペースト３８の厚み（表面高さ）を所定の値（た
とえば１０〜１５μｍ）に調整する。そして、６００〜
６２０℃の温度を０．５時間程度保持して焼成すると未
露光部分のフォトレジスト３５や導電性樹脂ペースト３
８に含まれる有機分等が除去され、図４（Ｆ）及び図３
に示すように、抵抗２１が得られる。このようにして得
られた抵抗２１は、高さ調整されて厚みが均一になるの
で、抵抗値の変動が少なくなり、放電電圧が変動しにく
くなる。このため、画素毎の明度変動が少ない良好なカ
ラーＰＤＰが得られる。

【００２４】抵抗２１が形成されると、続いて抵抗２
１、電極２０、電極母線２２及び補助母線２３を覆いか
つ補助母線２３の補助陰極２４形成部分及び電極２０の
陰極１３形成部分を露出するように絶縁層１５を形成
し、スクリーン印刷法により陰極１３及び補助陰極２４
を形成する。この絶縁層１５の形成の際には、図５
（Ａ）に示すように、絶縁性感光樹脂フィルム４０を、
後に剥がされるセパレートフィルムを上にして、ロール
等で背面基板１０に展開して貼り付ける。つぎに、図５
（Ｂ）に示すように、電極２０の陰極１３形成部分及び
補助母線２３の補助陰極２４形成部分を露出するような
形状及び位置に応じた場所に光遮蔽部４１ａを設けたマ
スク４１を背面基板１０の上方に位置決めして配置し、
絶縁性樹脂フィルム４０を露光する。そして所望の現像
剤で現像すると、たとえば未露光部分４０ａに、図５
（Ｃ）に示すように、陰極１３形成用の貫通孔１６と補
助陰極２４形成用の貫通孔１６ａとがあけられる。そし
て５５０〜６００℃の温度を０．５時間程度保持して焼
成すると絶縁層１５が得られる。絶縁層１５が得られる
と、貫通孔１６，１６ａにスクリーン印刷法により導電
性樹脂ペーストを充填し、これを乾燥焼成することで、
図５（Ｄ）に示すように、陰極１３及び補助陰極２４が
得られる。このように、厚みが均一な絶縁性感光樹脂フ
ィルム４０を絶縁層１５の形成に用いることで、スクリ
ーン印刷で形成する場合に比べて絶縁層１５を平滑で均
一な厚みに形成できる。このため、陰極１３と陽極間の
距離の変動が少なくなり、放電ギャップの変動が少なく
なる。

【００２５】陰極１３が形成されると、陰極１３を囲む
ように隔壁１１を形成する。隔壁１１を形成する際に
は、図６（Ａ）に示すように、フォトレジスト４５を背
面基板１０の絶縁膜１５上に均一に塗布する。つづい
て、図６（Ｂ）に示すように、隔壁１１の形状及び位置
に応じた場所に光遮蔽部４６ａを設けたマスク４６を背
面基板１０の上方に位置決めして配置し、フォトレジス
ト４５を露光する。そして、図６（Ｃ）に示すように、
所望の現像剤により現像処理すると、たとえば未露光部
分４５ａが除去されてそこに隔壁１１の型となるマトリ
ックス状の凹部４７が陰極１３を囲むように形成され
る。

【００２６】凹部４７が形成されると、図６（Ｄ）に示
すように、凹部４７に絶縁性樹脂ペースト４８を充填し
乾燥させる。この充填の際には乾燥時の収縮を考慮して
絶縁性樹脂ペースト４８を複数回充填乾燥してもよい。
充填が完了すると、図６（Ｅ）に示すように、ラッピン
グ装置４００により表面を平滑に研磨しかつ充填された
ペーストの厚み（表面高さ）を所定の値（たとえば１７
０〜２００μｍ）に調整する。そして、５２０〜５５０
℃の温度を０．５時間程度保持して焼成すると露光部分
の絶縁性樹脂ペーストが除去され、図６（Ｆ）に示すよ
うに、隔壁１１が得られる。このようにして得られた隔
壁１１は、高さ調整されて厚みが均一になるので、放電
空間が精度良く形成でき、適切な放電ギャップが得られ
る。このため、画素毎の明度変動が少ない良好なカラー
ＰＤＰが得られる。

【００２７】隔壁１１が形成されると、蛍光体層１
７_Ｒ，１７_Ｇ，１７_Ｂを隔壁１１内に形成する。蛍光体
層１７_Ｒ，１７_Ｇ，１７_Ｂを形成する際には、図７
（Ａ）に示すように、たとえば赤の蛍光体含有感光樹脂
フィルム５０_Ｒをセパレートフィルムを上にしてロール
等で隔壁１１の上に陰極１３に透孔５２が対向するよう
に配置する。つぎに、図７（Ｂ）に示すように、赤の蛍
光体含有樹脂フィルム５０_Ｒを５０〜１２０℃程度の温
度で加熱して軟化させ、軟化後に隔壁１１内でＵ字状に
なるように落とし込む。このとき、陰極１３に透孔５２
が対向するようにフィルム５０_Ｒを配置しているので、
陰極１３は、透孔５２から露出するようになる。次に、
図７（Ｃ）に示すように、赤の画素に対応した場所に光
透過部５１ａを設けたマスク５１を背面基板１０の上方
に位置決めして配置し、赤の蛍光体含有感光樹脂フィル
ム５０_Ｒを露光する。そして、所望の現像剤で現像する
と、図７（Ｄ）に示すように、たとえば露光部分５０ａ
だけに蛍光体含有感光樹脂フィルム５０_Ｒが残留する。
そして４５０〜５２０℃の温度を０．５時間程度保持し
て焼成すると蛍光体含有感光樹脂フィルム５０_Ｒに含ま
れる有機分等が蒸発して赤の蛍光体層１７_Ｒが得られ
る。そして、同様な手順で緑の蛍光体含有感光樹脂フィ
ルム５０_Ｇ及び青の蛍光体含有感光樹脂フィルム５０_Ｂ
を用いて前述した手順を繰り返すことにより、緑及び青
の蛍光体層１７_Ｇ，１７_Ｂが順次得られる。

【００２８】このようにして得られた蛍光体層１７_Ｒ，
１７_Ｇ，１７_Ｂは、隔壁１１に沿って倒立釣鐘状にＵ字
に湾曲した形状に形成されるので、蛍光体層１７_Ｒ，１
７_Ｇ，１７_Ｂから発せられる光が効率よく前方向に照射
される。このため、発光効率が向上し、輝度が高くコン
トラストに優れたカラーＰＤＰが得られる。また、除去
された蛍光体含有感光樹脂フィルム５０_Ｒ，５０_Ｇ，５
０_Ｂに含まれる蛍光体は硬化前に除去されるため、再利
用が可能になる。このため、従来方法に比べて高価な蛍
光体を無駄に消費しない。さらに、フィルム５０_Ｒ，５
０_Ｇ，５０_Ｂに透孔５２を予めあけてあるので、ＤＣ型
のように隔壁１１で四方を囲まれた領域にフィルム５０
_Ｒ，５０_Ｇ，５０_Ｂを落とし込む場合であっても、領域
内部の空気が透孔５２から抜けて領域内にフィルム５０
_Ｒ，５０_Ｇ，５０_Ｂを確実に落とし込める。

【００２９】このようにして背面側パネル２が製造され
ると別工程で製造された前面側パネル３と貼り合わさ
れ、内部の空気を不活性ガスに置換して表示部分が完成
する。最後に電子回路やシャーシを組み立ててＰＤＰ１
が完成する。

【００３０】〔他の実施形態〕 （ａ） ＤＣ型のカラーＰＤＰの蛍光体層に代えて、Ａ
Ｃ型の蛍光体層の形成にも本発明を適用できる。この場
合には、隔壁で二方を囲まれた領域にアドレス電極を覆
うようにフィルムを配置すればよい。この場合には蛍光
体層の形成領域が密閉されないのでフィルムに孔をあけ
なくてもよい。 （ｂ） フィルムの不要部分の除去を露光現像に代えて
機械的な切断加工によって行ってもよい。 （ｃ） フィルムを隔壁上に配置する前に、フィルムの
他の色の画素や補助電極部分等に対応する部分を予め除
去しておいてもよい。この場合には、蛍光体の無駄な消
費をより抑えられる。

【００３１】次に、図８に、本発明の別の実施形態に関
わるプラズマディスプレイ用の蛍光体層用フィルムの構
造を表す斜視図を示す。図９は、蛍光体層用フィルムの
形成方法を示す。図１０は、蛍光体層の形成方法につい
て記載している。先の実施形態では３色の蛍光体層を形
成するとき、１色ずつ蛍光体層を形成するものであった
が、この別の実施形態では３色の蛍光体層を一度に形成
することができるものである。

【００３２】図８において、１枚の蛍光体層用フィルム
１１１は、３色のＲＧＢ（赤、緑、青）の蛍光体粉末
を、有機高分子バインダからなる樹脂フィルム１１３中
に分散させた構造（蛍光体粉末が分散された蛍光体部は
１１２_Ｒ，１１２_Ｇ，１１２_Ｂで示す。）になってお
り、その位置は、隔壁１１７の位置に対応するようにな
っている。これらの蛍光体部１１２_Ｒ，１１２_Ｇ，１１
２_Ｂは、可撓性フィルム１１４上に形成された構造にな
っている。

【００３３】図９を用いて、ＤＣ型のプラズマディスプ
レイの場合について説明する。蛍光体層用フィルムを形
成する方法は、３種類の蛍光体粉末と有機高分子バイン
ダとを所定の混合比で混合した蛍光体液状物を作製する
工程と、蛍光体液状物を可撓性のフィルム１１４上の隔
壁１１７間の蛍光体層１１２_Ｒ，１１２_Ｇ，１１２_Ｂを
形成する想定位置に塗布し乾燥する工程と、有機高分子
バインダのみからなるバインダ液状物を蛍光体液状物が
塗布されていない部分に塗布し乾燥する工程と、を備え
るようにしている。このフィルムの一例としては、紫外
線硬化型のアクリル樹脂５０ｗｔ％、有機溶剤５０ｗｔ
％（例えば、ブチルセロソルブ）からなる有機高分子バ
インダに、アクリル樹脂の体積と同じ体積の蛍光体粉末
を混合撹拌し、蛍光体液状物を作製する。有機高分子バ
インダを入れるのは、パターニング性を良くするためで
ある。粘度は約５Ｐａ・Ｓである。一方、有機高分子バ
インダの分子量を大きくし、粘度が蛍光体液状物と同程
度になるように調整したものをバインダ液状物とする。
蛍光体液状物を厚さ３０μｍの可撓性のあるＰＥＴフィ
ルム１１４上に、凹版オフセット印刷法を用いて、蛍光
体の発色光別に印刷、乾燥を繰り返して蛍光体パターン
１１５を形成する（図９（Ａ）参照）。パターンは、Ｄ
Ｃ型のＰＤＰ用にドット状とし、その大きさは６００μ
ｍ×４００μｍとする。その後、蛍光体パターン１１５
の隙間を同様に印刷にて、バインダ液状物を印刷、乾燥
し、蛍光体パターン同士を樹脂フィルム１１３でつなぎ
合わせた形とする（図９（Ｂ）参照）。このようにし
て、蛍光体層用フィルム１１１を作製する。

【００３４】前記フィルムの形成方法において、バイン
ダ液状物を塗布し乾燥する工程は省略するようにしても
よい。また、３色の蛍光体を含むフィルムの形成方法に
ついて述べたが、最初の実施形態のように１色のみの蛍
光体を含むフィルムを形成する場合には、蛍光体液状物
作製工程及び蛍光体の塗布乾燥工程において、３色の蛍
光体に代えて１色の蛍光体のみからフィルムを形成する
ようにしてもよい。

【００３５】図１０を用いて、蛍光体層の形成方法につ
いて説明する。まず、図１０（Ａ）に示すように、電極
１１６、隔壁１１７など（以下の図では、理解しやすく
するため、絶縁層は省略する）が形成された背面基板１
１８と、蛍光体層用フィルム１１１の位置合わせを行
う。この位置合わせのとき、例えば、加熱してフィルム
１１１の下面を隔壁１１７の上面に仮接着し、可撓性Ｐ
ＥＴフィルムを剥がす。図１０（Ｂ）に示すように、加
熱された熱風、又は加熱されたゴムなどの弾性のある材
質からなるローラ又はピンなどの加圧治具を用いて隔壁
１１７間の空間内へ蛍光体部１１２_Ｒ，１１２_Ｇ，１１
２_Ｂを好ましくは均一な圧力を印加して挿入する。その
後、図１０（Ｃ）に示すように、フォトマスク１５０を
通して紫外線を照射し、紫外線がフォトマスク１５０の
開口部１５０ａを介して照射された硬化部１１９と紫外
線がフォトマスク１５０により遮られて照射されなかっ
た未硬化部１２０を作る。次いで、図１０（Ｄ）に示す
ように、現像液として、炭酸ナトリウムの０．２ｗｔ％
の水溶液を用いて、未硬化部１２０を溶解除去する。こ
のようにして、パターンを形成した後、空気中、約５０
０℃で焼成しバインダ成分を除去する。このようにし
て、背面側パネル１１８を作製する。このようにして製
造した背面側パネル１１８と別工程で製造された前面側
パネルとを張り合わせ、内部の空気を不活性ガスに置換
して表示部分が完成され、最後に電子回路とシャーシを
組み立ててカラーＰＤＰを完成する。

【００３６】隔壁１１７間へ蛍光体層用フィルムを挿入
する方法として、ローラやピン状の部材により押し込む
方法の他に、加熱、加圧された空気流を用いてもよい。
加熱温度は、吹き出し口の温度で１００℃、加圧力は、
２ｋｇ／ｃｍ^２とし、蛍光体層用フィルムからの距離は
１０ｍｍで良好な挿入結果が得られる。前記フィルムを
硬化させる媒体として紫外線に限定されるものではな
く、電子線でもよい。可撓性のＰＥＴフィルム１１４上
に形成される蛍光体部の厚さとしては、最大６０μｍで
あるのが好ましい。また、隔壁は例えばアルミナ、シリ
カ、低融点ガラスなどの無機材料から構成されるのが好
ましい。

【００３７】また、可撓性ＰＥＴフィルム１１４の上
に、予め隔壁間に形成される蛍光体層の形状に近いＵ字
型形状の蛍光体部を形成し、該蛍光体部を隔壁間の所定
位置に配置して、紫外線により必要な部分のみ硬化さ
せ、不要な部分を未硬化として除去するようにしてもよ
い。この場合、さらに、蛍光体部の形状を図１０（Ｄ）
の蛍光体層１７_Ｒ，１７_Ｇ，１７_Ｂのような形状として
おいて紫外線露光工程を省略可能としてもよい。

【００３８】［他の実施形態］図１１（Ａ），（Ｂ）に
示すように、前記蛍光体層用フィルム１１１には、蛍光
体部１１２_Ｒ，１１２_Ｇ，１１２_Ｂには陰極１３に対応
する位置にフィルム厚み方向に貫通する透孔１６０を予
め形成し手、現像を不要とし、かつ、バインダー成分も
紫外線硬化型の樹脂を使用する必要がなくなるようにし
てもよい。ＡＣ型のプラズマディスプレイの場合につい
て説明する。図１２に本発明のもう一つの実施形態にか
かる蛍光体層用フィルムの形成方法を示す。図１３は、
蛍光体層の形成方法について記載している。蛍光体層用
フィルムを形成する方法は、３種類の蛍光体粉末と有機
高分子バインダとを所定の混合比で混合した蛍光体液状
物を作製する工程と、蛍光体液状物を可撓性のフィルム
１１４上の隔壁１１７間の蛍光体層１１２_Ｒ，１１
２_Ｇ，１１２_Ｂを形成する想定位置に塗布し乾燥する工
程と、を備えるようにしている。このフィルムの一例と
しては、アクリル樹脂５０ｗｔ％、有機溶剤５０ｗｔ％
（例えば、ブチルセロソルブ）からなる有機高分子バイ
ンダに、アクリル樹脂の体積と同じ体積の蛍光体粉末を
混合撹拌し、蛍光体液状物を作製する。粘度は約５Ｐａ
・Ｓであった。蛍光体液状物を厚さ３０μｍの可撓性の
あるＰＥＴフィルム１２４上に、凹版オフセット印刷法
を用いて、蛍光体の発色光別に印刷、乾燥を繰り返して
蛍光体パターン１２５を形成する。パターンは、ＡＣ型
のＰＤＰ用にストライプ状とし、幅２００μｍ、長さ４
００ｍｍとする。このようにして、蛍光体層用フィルム
１２１を作製する。

【００３９】図１３を用いて、前記図１２のフィルムに
よる蛍光体層の形成方法について説明する。まず、図１
３（Ａ）に示すように、電極１２６、隔壁１２７など
（ＡＣ型では絶縁層が配置されていないタイプと配置さ
れているタイプがあるが、ここでは簡略化のため絶縁層
の図示は省略する）が形成された背面基板１２８と、蛍
光体層用フィルム１２１の位置合わせを行う。この位置
合わせのとき、例えば、加熱してフィルム１２１の下面
を隔壁１２７の上面に仮接着し、可撓性ＰＥＴフィルム
を剥がす。続いて、図１３（Ｂ）に示すように、加熱さ
れた熱風、又は加熱されたゴムなどの弾性のある材質か
らなるローラ又はピンなどの加圧治具を用いて隔壁１２
７間の空間内へ蛍光体部１２２_Ｒ，１２２_Ｇ，１２２_Ｂ
を挿入する。このようにして、パターンを形成した後、
空気中、約５００℃で焼成しバインダ成分を除去する。
このようにして、図１３（Ｃ）に示すように、背面側パ
ネル１２８を作製する。このようにして製造した背面側
パネル１２８と別工程で製造された前面側パネルとを張
り合わせ、内部の空気を不活性ガスに置換して表示部分
が完成され、最後に電子回路とシャーシを組み立ててカ
ラーＰＤＰを完成する。また、可撓性ＰＥＴフィルム１
２４の上に、予め隔壁間に形成される蛍光体層の形状に
近いＵ字型形状の蛍光体部を形成し、該蛍光体部を隔壁
間の所定位置に配置して、紫外線により必要な部分のみ
硬化させ、不要な部分を未硬化として除去するようにし
てもよい。この場合、さらに、蛍光体部の形状を図１３
（Ｃ）の蛍光体層４１７_Ｒ，４１７_Ｇ，４１７_Ｂのよう
な形状としてもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施形態にかかる蛍光体層形成方
法で得られたＰＤＰの斜視部分図である。

【図２】 前記実施形態において、電極回路の製造手順
を説明する断面模式図である。

【図３】 前記実施形態において、抵抗及び電極回路の
平面部分図である。

【図４】 前記実施形態において、抵抗の製造手順を説
明する断面模式図である。

【図５】 前記実施形態において、絶縁層の製造手順を
説明する断面模式図である。

【図６】 前記実施形態において、隔壁の製造手順を説
明する断面模式図である。

【図７】 前記実施形態において、蛍光体層の形成手順
を説明する断面模式図である。

【図８】 本発明の別の実施形態にかかる蛍光体層用フ
ィルムの概念を示す断面構造図である。

【図９】 図８の実施形態にかかる蛍光体層用フィルム
形成方法を説明する図である。

【図１０】 図８の実施形態で得られた蛍光体層の形成
方法を説明する図である。

【図１１】 本発明のさらに別の実施形態の蛍光体層用
フィルムの形成方法を説明する図である。

【図１２】 本発明のさらに別の実施形態の蛍光体層用
フィルムの形成方法を説明する図である。

【図１３】 図１２の実施形態の蛍光体層用フィルムを
用いた蛍光体層の形成方法を説明する図である。

【図１４】 従来の技術で作成されたＡＣ型カラーＰＤ
Ｐの断面構造図である。

【図１５】 従来の技術で作成されたＤＣ型カラーＰＤ
Ｐの断面構造図である。

【符号の説明】

１ ＰＤＰ ２ 背面側パネル １０ 背面基板 １１ 隔壁 １３ 陰極 １７_Ｒ、１７_Ｇ、１７_Ｂ 蛍光体層 ４６ マスク ５０_Ｒ、５０_Ｇ、５０_Ｂ 蛍光体含有感光樹脂フィルム ５２ 透孔 １１１、１２１ 蛍光体層用フィルム １１２_Ｒ、１１２_Ｇ、１１２_Ｂ、１２２_Ｒ、１２２_Ｇ、
１２２_Ｂ ＲＧＢの蛍光体部 １１３ 紫外線硬化型バインダからなる樹脂フィルム １１４、１２４ ＰＥＴフィルム １１５、１２５ 蛍光体パターン １１６、１２６ 電極 １１７、１２７ 隔壁 １１８、１２８ 背面基板 １１９ 硬化部 １２０ 未硬化部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 井上 孝夫 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 三輪 清仁 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 関原 敏伸 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 池田 順治 神奈川県川崎市多摩区東三田３丁目10番１ 号 松下技研株式会社内

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プラズマディスプレイに用いられる蛍光
   体層用フィルムであって、 可撓性フィルム（１１４，１２４）のプラズマディスプ
   レイの背面基板に形成された隔壁（１１７，１２７）の
   蛍光体層を形成する想定位置に蛍光体粉末を有機高分子
   バインダ中に分散させた蛍光体部（１１２_Ｒ，１１
   ２_Ｇ，１１２_Ｂ，１２２_Ｒ，１２２_Ｇ，１２２_Ｂ）を有
   することを特徴とするプラズマディスプレイ用蛍光体層
   用フィルム。
2. 【請求項２】 プラズマディスプレイに用いられる蛍光
   体層用フィルムであって、 可撓性フィルム（１１４，１２４）のプラズマディスプ
   レイの背面基板に形成された隔壁（１１７，１２７）の
   ３発光色の蛍光体層を形成する想定位置に３発光色の蛍
   光体粉末を有機高分子バインダ中に分散させた蛍光体部
   （１１２_Ｒ，１１２_Ｇ，１１２_Ｂ，１２２_Ｒ，１２
   ２_Ｇ，１２２_Ｂ）を形成したことを特徴とするプラズマ
   ディスプレイ用蛍光体層用フィルム。
3. 【請求項３】 前記有機高分子バインダが紫外線架橋型
   であることを特徴とする請求項１又は２に記載のプラズ
   マディスプレイ用蛍光体層用フィルム。
4. 【請求項４】 前記有機高分子バインダが有機溶剤溶解
   型又は水溶解型であることを特徴とする請求項１又は２
   に記載のプラズマディスプレイ用蛍光体層用フィルム。
5. 【請求項５】 蛍光体層用フィルムの形成方法であっ
   て、 蛍光体粉末と有機高分子バインダとを所定の混合比で混
   合した蛍光体液状物を作製する工程と、 蛍光体液状物を可撓性のフィルム（１１４，１２４）上
   の隔壁（１１７，１２７）間の蛍光体層（１１２_Ｒ，１
   １２_Ｇ，１１２_Ｂ，１２２_Ｒ，１２２_Ｇ，１２２_Ｂ）を
   形成する想定位置に塗布し乾燥する工程と、 有機高分子バインダのみからなるバインダ液状物を蛍光
   体液状物が塗布されていない部分に塗布し乾燥する工程
   と、 を備えるプラズマディスプレイ用蛍光体層用フィルムの
   形成方法。
6. 【請求項６】 蛍光体層用フィルムの形成方法であっ
   て、 蛍光体粉末と有機高分子バインダとを所定の混合比で混
   合した蛍光体液状物を作製する工程と、 蛍光体液状物を可撓性のフィルム（１１４，１２４）上
   の隔壁（１１７，１２７）間の蛍光体層（１１２_Ｒ，１
   １２_Ｇ，１１２_Ｂ，１２２_Ｒ，１２２_Ｇ，１２２_Ｂ）を
   形成する想定位置に塗布し乾燥する工程と、 を備えるプラズマディスプレイ用蛍光体層用フィルムの
   形成方法。
7. 【請求項７】 蛍光体層用フィルムの形成方法であっ
   て、 ３種類の蛍光体粉末と有機高分子バインダとを所定の混
   合比で混合した蛍光体液状物を３種類作製する工程と、 ３種類の蛍光体液状物を可撓性のフィルム（１１４，１
   ２４）上の隔壁（１１７，１２７）間の蛍光体層（１１
   ２_Ｒ，１１２_Ｇ，１１２_Ｂ，１２２_Ｒ，１２２_Ｇ，１２
   ２_Ｂ）を形成する想定位置に塗布し乾燥する工程と、 有機高分子バインダのみからなるバインダ液状物を蛍光
   体液状物が塗布されていない部分に塗布し乾燥する工程
   と、 を備えるプラズマディスプレイ用蛍光体層用フィルムの
   形成方法。
8. 【請求項８】 蛍光体層用フィルムの形成方法であっ
   て、 ３種類の蛍光体粉末と有機高分子バインダとを所定の混
   合比で混合した蛍光体液状物を３種類作製する工程と、 ３種類の蛍光体液状物を可撓性のフィルム（１１４，１
   ２４）上の隔壁（１１７，１２７）間の蛍光体層（１１
   ２_Ｒ，１１２_Ｇ，１１２_Ｂ，１２２_Ｒ，１２２_Ｇ，１２
   ２_Ｂ）を形成する想定位置に塗布し乾燥する工程と、 を備えるプラズマディスプレイ用蛍光体層用フィルムの
   形成方法。
9. 【請求項９】 プラズマディスプレイの背面基板に蛍光
   体層を形成する方法であって、 請求項１〜３のいずれかに記載の蛍光体層用フィルムを
   隔壁（１１７，１２７）が形成された背面基板上に配置
   する配置工程と、 蛍光体層用フィルム上面より均一な圧力を印加し隔壁間
   へ挿入する落とし込み工程と、 挿入されたフィルムに所定のマスクを通して紫外線を照
   射する工程と、 紫外線を照射されなかった部分を除去する工程と、 蛍光体層用フィルム中の有機高分子バインダを焼成する
   工程と、 を備えることを特徴とするプラズマディスプレイの蛍光
   体層形成方法。
10. 【請求項１０】 プラズマディスプレイの背面基板に蛍
    光体層を形成する方法であって、 請求項１、２、又は４に記載の蛍光体層用フィルムを隔
    壁（１１７，１２７）が形成された背面基板上に配置す
    る配置工程と、 蛍光体層用フィルム上面より均一な圧力を印加し隔壁中
    へ挿入する工程と、 蛍光体層用フィルム中の有機高分子バインダを焼成する
    工程と、 を備えることを特徴とする交流型プラズマディスプレイ
    の蛍光体層形成方法。
11. 【請求項１１】 プラズマディスプレイに用いられる背
    面基板に形成された隔壁で少なくとも二方を囲まれた領
    域に蛍光体層を形成する方法であって、 少なくとも有機高分子バインダと蛍光体粉末と反応開始
    剤と反応促進剤とを含む蛍光体層用フィルムを前記隔壁
    が形成された背面基板上に配置する配置工程と、 前記背面基板上に配置された蛍光体層用フィルムの一部
    又は全部を前記領域内に挿入する落とし込み工程と、 前記領域内に一部又は全部が落とし込まれた蛍光体層用
    フィルムの不要部分を除去する第１除去工程と、 前記不要部分が除去された領域内の蛍光体層用フィルム
    を焼成して前記領域内に蛍光体層を形成する層形成工程
    と、を含む蛍光体層形成方法。
12. 【請求項１２】 前記蛍光体層用フィルムを前記背面基
    板上に配置する前に、前記蛍光体層用フィルムの不要部
    分を除去する第２除去工程をさらに含む、請求項１１記
    載の蛍光体層形成方法。
13. 【請求項１３】 前記背面基板には、マトリックス状に
    配置された電極と前記電極の周囲を囲むようにマトリッ
    クス状に配置された隔壁とが予め形成されており、前記
    蛍光体層用フィルムには、前記電極に対応する位置に微
    小孔が形成されている、請求項１１又は１２記載の蛍光
    体層形成方法。
14. 【請求項１４】 前記焼成工程で焼成されて形成された
    蛍光体層は、前記隔壁に沿って倒立釣鐘状に湾曲して形
    成されている、請求項１１〜１３のいずれかに記載の蛍
    光体層形成方法。
15. 【請求項１５】 前記第１除去工程は、露光現像により
    前記不要部分を除去する工程である、請求項１１〜１４
    のいずれかに記載の蛍光体層形成方法。