JPH09194034A - 箱体の整列段積み装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 箱体の誤検出による整列不良や設定変更時の
センサの損傷を防止すると共に、設定変更を容易にして
作業性を向上する。 【解決手段】 昇降コンベア２３上の箱体２の個数を検
出する整列個数検出センサ２８を設定整列個数に応じて
遮蔽する整列個数設定シャッタ３１を設けると共に、箱
体２の積上げ段数を検出する積上げ段数検出センサ３３
を設定積上げ段数に応じて遮蔽する積上げ段数設定シャ
ッタ３６を設ける構成としている。従って、箱体２の整
列条件設定時には、整列個数検出センサ２８に対し整列
個数設定シャッタ３１を移動させ、積上げ段数検出セン
サ３３に対し積上げ段数設定シャッタ３６を移動させる
ことにより容易に整列条件を設定できる。また、整列個
数検出センサ２８、積上げ段数検出センサ３３を固定す
ることにより、検出センサ２８，３３の破損を防止でき
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば化粧品、食
料品、薬品等を収容した箱体を整列状態に積上げるのに
用いて好適な箱体の整列段積み装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、化粧品、食料品、薬品等の製品
を製造する工場では、例えば、製品を所定の個数ずつ小
型の箱に入れた状態で、箱体の整列段積み装置によって
この箱を複数個を一列として複数段に積上げて整列し、
輸送用の大型の箱に積めて出荷するようにしている。

【０００３】そこで、この種の従来技術による箱体の整
列段積み装置を図６ないし図９に基づいて説明する。

【０００４】図中、１はコンベア装置を示し、該コンベ
ア装置１は、化粧品、食料品、薬品等の製品が収容され
た箱体２を後述する箱体の整列段積み装置１１に向けて
矢示Ａ方向に搬送するものである。

【０００５】１１はコンベア装置１の下流側に設けられ
た箱体の整列段積み装置を示し、該箱体の整列段積み装
置１１は、後述する箱体段積みケース１２、整列個数検
出センサ１８、積上げ段数検出センサ１９から大略構成
されている。

【０００６】１２は箱体２を５個を一列として６段積み
まで整列可能な箱体段積みケースで、該箱体段積みケー
ス１２は、後述する昇降コンベア１３、ガイド板１４，
１５等から大略構成されている。

【０００７】１３はコンベア装置１に連続するように配
設された昇降コンベアを示し、該昇降コンベア１３は、
コンベア装置１によって順次搬送されてくる箱体２を下
流側に向けて矢示Ａ方向に搬送するもので、該昇降コン
ベア１３上には、最大５個の箱体２が一列に並ぶように
なっている。また、昇降コンベア１３の下側には、当該
昇降コンベア１３を昇，降動作する昇降機構１３Ａが設
けられ、該昇降機構１３Ａは、昇降コンベア１３を常時
はコンベア装置１と同一平面上に位置させ、昇降コンベ
ア１３の上面側に設定数の箱体２が並んだときには該昇
降コンベア１３を所定位置まで上昇させるものである。

【０００８】１４，１５は昇降コンベア１３を挟むよう
に左，右に配設された方形状のガイド板を示し、該ガイ
ド板１４，１５のうち、搬送方向の左側に位置するガイ
ド板１４には、後述する水平スリット１６と垂直スリッ
ト１７とが形成されている。そして、ガイド板１４，１
５は、昇降コンベア１３によって上昇される各箱体２を
左，右から挟むようにガイドするものである。

【０００９】１６はガイド板１４の下側に形成された水
平スリットで、該水平スリット１６は、昇降コンベア１
３によって搬送される箱体２に沿うように、該昇降コン
ベア１３の搬送方向に伸長して形成されている。そし
て、水平スリット１６には、昇降コンベア１３上に供給
される各箱体２の一列分の個数を検出する整列個数検出
センサ１８が移動可能に取付けられている。

【００１０】１７はガイド板１４の下流側に形成された
垂直スリットで、該垂直スリット１７は、最下流側に位
置して昇降コンベア１３によって上昇される箱体２に沿
うように、段積み方向（上下方向）に伸長して形成され
ている。そして、垂直スリット１７には、各箱体２が積
上げられたときの段数を検出する積上げ段数検出センサ
１９が移動可能に取付けられている。

【００１１】１８はガイド板１４の水平スリット１６に
矢示Ｂ，Ｂ′方向に移動可能に取付けられた整列個数検
出センサを示し、該整列個数検出センサ１８は、例えば
発光素子と受光素子（いずれも図示せず）を備えた反射
式のセンサとして形成され、前方に箱体２が配置された
ときにリード線１８Ａを介して制御装置（図示せず）に
信号を出力するものである。ここで、整列個数検出セン
サ１８は、コンベア装置１から昇降コンベア１３上に供
給された箱体２が該昇降コンベア１３上に一列に何個並
んだかを検出するもので、この従来技術では昇降コンベ
ア１３上に箱体２が５個並んだことを検出するために、
最上流側となる５個目の箱体２の有，無を検出できるよ
うに水平スリット１６の上流端側に位置決めされている
（一列の設定箱体数５個）。

【００１２】１９はガイド板１４の垂直スリット１７に
矢示Ｃ，Ｃ′方向に移動可能に取付けられた積上げ段数
検出センサを示し、該積上げ段数検出センサ１９は、整
列個数検出センサ１８と同様に、例えば発光素子と受光
素子を備えた反射式のセンサとして形成され、前方に箱
体２が配置されたときにリード線１９Ａを介して制御装
置に信号を出力するものである。ここで、積上げ段数検
出センサ１９は、昇降コンベア１３上に配置された５個
の箱体２を昇降コンベア１３で上昇して積上げたとき
に、各箱体２が何段まで積上げられたかを検出するもの
で、この従来技術では箱体２が４段積みされたことを検
出するために、最下流側の４段目の箱体２の有，無を検
出できるように垂直スリット１７の中間部に位置決めさ
れている（設定積上げ段数４段）。

【００１３】従来技術による箱体の整列段積み装置はこ
のように構成されるもので、次に、その動作について説
明する。

【００１４】まず、コンベア装置１によって箱体２が順
次矢示Ａ方向に搬送されてくると、該箱体２は、昇降コ
ンベア１３上に乗移り、該昇降コンベア１３の下流端に
設けられたストッパ（図示せず）に当接する。そして、
図７に示す如く、昇降コンベア１３上に５個の箱体２が
一列に並ぶと、この５個目の箱体２を整列個数検出セン
サ１８が検出して制御装置に信号を出力する。これによ
り、制御装置は昇降機構１３Ａに信号を出力し、図８に
示すように昇降コンベア１３と共に５個の箱体２を上昇
させる。そして、昇降コンベア１３と共に上昇された５
個の箱体２は、所定量上昇された位置で保持装置（図示
せず）によって上方で保持され、昇降コンベア１３だけ
がコンベア装置１まで下降し、図９に示すように、次の
箱体２の供給を待つ。

【００１５】そして、上述した動作を繰返し、図６に示
すように、ガイド板１４，１５間に各箱体２が４段に積
上げられると、積上げ段数検出センサ１９が４段目で最
下流側に位置する箱体２を検出して制御装置に信号を出
力する。これにより、制御装置は図示しない排出装置に
よって各箱体２を５個ずつ４段積みとなった合計２０個
の整列状態で次工程となる輸送用の箱詰め工程に向けて
排出する。

【００１６】一方、箱体２を整列段積みするときの一列
の個数や積上げ段数が変更され、例えば３個一列で２段
積みに変更されたときには、整列個数検出センサ１８を
矢示Ｂ方向に移動して下流側から３個目の箱体２に対応
する位置に配置し、積上げ段数検出センサ１９を矢示
Ｃ′方向に移動して２段目の箱体２に対応する位置に配
置することにより、一列の整列個数および積上げ段数の
変更に対応している。また、箱体２の寸法が変更された
場合も、これと同様に検出センサ１８，１９を適宜移動
することにより対応することができる。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来技術による箱体の整列段積み装置１１では、箱体２の
整列個数、積上げ段数や寸法を変更する場合には、変更
内容に応じて整列個数検出センサ１８を水平スリット１
６に沿って移動し、積上げ段数検出センサ１９を垂直ス
リット１７に沿って移動することにより対応している。

【００１８】しかし、検出センサ１８，１９自体をスリ
ット１６，１７に沿って移動するには、該検出センサ１
８，１９を固定しているねじ等を緩めて移動し、再度ね
じを締め込まなくてはならない上に、センサ１８，１９
を被検出物である箱体２に対して正確に位置決めする必
要があるから、設定変更作業に非常に時間を要するとい
う問題がある。

【００１９】また、検出センサ１８，１９自体を移動さ
せているために、該検出センサ１８，１９を破損する虞
れがある上に、リード線１８Ａ，１９Ａを検出センサ１
８，１９の移動を許容できるように長くする必要がある
から、設定変更時にリード線１８Ａ，１９Ａを引っ掛け
て破損する虞れがある。

【００２０】さらに、従来技術によるものでは、整列個
数検出センサ１８で５個目の箱体２のみを検出し、積上
げ段数検出センサ１９で最下流側の４段目の箱体２のみ
を検出するようにしているから、例えば、昇降コンベア
１３上で箱体２が引っ掛かって４個目の箱体２が通常の
５個目の箱体２の位置に配置されても、整列個数検出セ
ンサ１８が、この４個目の箱体２を５個目の箱体２とし
て誤検出してしまい、この誤検出によって整列不良が発
生し、当該箱体の整列段積み装置１１の稼動率の低下を
招くという問題がある。

【００２１】本発明は上述した従来技術の問題に鑑みな
されたもので、箱体の誤検出による整列不良や設定変更
時のセンサの損傷を防止でき、かつ設定変更を容易にし
て作業性を向上できるようにした箱体の整列段積み装置
を提供することを目的としている。

【００２２】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために、請求項１の発明が採用する箱体の整列段積み装
置は、搬送されてくる箱体を複数個を一列として複数段
に積上げるように整列して収容する箱体段積みケース
と、該箱体段積みケースに一段整列方向に搬送されてく
る箱体の一列分の個数を検出するため、搬送方向に配設
された整列個数検出センサと、該整列個数検出センサに
沿って移動可能に設けられ、一列分の設定整列個数に応
じて該整列個数検出センサを部分的に遮蔽する整列個数
設定シャッタと、前記箱体段積みケースによって各箱体
を段積み方向に積上げたときの段数を検出するため、段
積み方向に配設された積上げ段数検出センサと、該積上
げ段数検出センサに沿って移動可能に設けられ、箱体の
設定積上げ段数に応じて該積上げ段数検出センサを部分
的に遮蔽する積上げ段数設定シャッタとから構成してな
る。

【００２３】このように構成したことにより、一列の整
列個数を設定する場合には、整列個数検出センサの検出
部のうち、設定個数の箱体を検出しうる部分以外を整列
個数設定シャッタで遮蔽することにより、順次供給され
る箱体が設定個数に達したことを該整列個数検出センサ
に検出させることができ、積上げ段数を設定する場合に
は、積上げ段数検出センサの検出部のうち、設定積上げ
段数を検出しうる部分以外を積上げ段数設定シャッタで
遮蔽することにより、順次積上げられる箱体の段数が設
定積上げ段数に達したことを該積上げ段数検出センサに
検出させることができるから、整列個数検出センサ、積
上げ段数検出センサを移動することなく、整列個数設定
シャッタ、積上げ段数設定シャッタの移動だけで箱体の
整列個数、積上げ段数等の整列条件を容易に設定でき
る。

【００２４】また、整列個数検出センサは一列に整列さ
れた全数の箱体を検出するから、設定された個数の箱体
を確実に検出できる。また、積上げ段数検出センサは積
上げられた任意の箱体を段積み方向に全数検出するか
ら、設定された積上げ段数を確実に検出できる。

【００２５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態による
箱体の整列段積み装置を図１ないし図５に従って説明す
る。なお、本実施例では、前述した従来技術と同一の構
成要素には同一の符号を付し、その説明を省略するもの
とする。

【００２６】図中、２１はコンベア装置１の下流側に設
けられた本実施例による箱体の整列段積み装置を示し、
該箱体の整列段積み装置２１は、後述する箱体段積みケ
ース２２、整列個数検出センサ２８、整列個数設定シャ
ッタ３１、積上げ段数検出センサ３３、積上げ段数設定
シャッタ３６から大略構成されている。

【００２７】２２は箱体２を５個を一列として６段積み
まで整列可能な箱体段積みケースで、該箱体段積みケー
ス２２は、後述する昇降コンベア２３、ガイド板２４，
２５等から大略構成されている。

【００２８】２３はコンベア装置１に連続するように配
設された昇降コンベアを示し、該昇降コンベア２３は、
従来技術で述べた昇降コンベア１３と同様に、コンベア
装置１によって順次搬送されてくる箱体２を下流側に向
けて矢示Ａ方向に搬送するもので、該昇降コンベア２３
上には、最大５個の箱体２が一列に並ぶようになってい
る。また、昇降コンベア２３の下側には、当該昇降コン
ベア２３を昇，降動作する昇降機構２３Ａが設けられ、
該昇降機構２３Ａは、昇降コンベア２３を常時はコンベ
ア装置１と同一平面上に位置させ、昇降コンベア２３の
上面側に設定数の箱体２が並んだときには該昇降コンベ
ア２３を所定位置まで上昇させるものである。

【００２９】２４，２５は昇降コンベア２３を挟むよう
に左，右に配設された方形状のガイド板を示し、該ガイ
ド板２４，２５は、昇降コンベア２３によって上昇され
る各箱体２を左，右からガイドするものである。また、
ガイド板２４，２５には、後述する水平スリット２６と
垂直スリット２７とが形成され、搬送方向の左側に位置
するガイド板２４には、該水平スリット２６、垂直スリ
ット２７に位置して整列個数設定シャッタ３１、積上げ
段数設定シャッタ３６が取付けられている。

【００３０】２６，２６はガイド板２４，２５の下側に
形成された水平スリット（ガイド板２４側のみ図示）
で、該各水平スリット２６は、昇降コンベア２３により
搬送される箱体２に沿うように該昇降コンベア２３の搬
送方向に伸長して互いに同一位置に開口している。

【００３１】２７，２７はガイド板２４，２５の下流側
に形成された垂直スリットで、該各垂直スリット２７
は、最下流側に位置して昇降コンベア２３により上昇さ
れる箱体２に沿うように段積み方向（上下方向）に伸長
して互いに同一位置に開口している。

【００３２】２８は箱体段積みケース２２に設けられた
本実施例による整列個数検出センサを示し、該整列個数
検出センサ２８は、搬送方向の左側となるガイド板２４
に位置して水平スリット２６の全長に亘って設けられた
発光器２９と、該発光器２９と対向するように搬送方向
の右側となるガイド板２５に水平スリット２６の全長に
亘って設けられた受光器３０とから構成されている。そ
して、整列個数検出センサ２８は、昇降コンベア２３上
に最大数である５個の箱体２が供給された状態、即ち発
光器２９と受光器３０との間が全て遮られた状態で制御
装置（図示せず）に信号を出力するものである。

【００３３】３１はガイド板２４の水平スリット２６と
整列個数検出センサ２８の発光器２９との間に設けられ
た整列個数設定シャッタを示し、該整列個数設定シャッ
タ３１は、水平スリット２６に沿って矢示Ｄ，Ｄ′方向
に移動可能な長尺な平板として形成され、その自由端側
には、レバー３２Ａを回動することにより水平スリット
２６に対して該整列個数設定シャッタ３１を固定または
移動可能にする位置決め機構３２が設けられている。そ
して、整列個数設定シャッタ３１は、一列分の箱体２の
設定個数に応じて矢示Ｄ，Ｄ′方向に移動して発光器２
９と受光器３０との間を部分的に遮るもので、本実施例
のように一列に５個の箱体２を並べる場合には、当該整
列個数設定シャッタ３１を最も矢示Ｄ′方向に移動させ
た位置で位置決め機構３２により固定するようになって
いる。

【００３４】３３は箱体段積みケース２２に設けられた
本実施例による積上げ段数検出センサを示し、該積上げ
段数検出センサ３３は、前記整列個数検出センサ２８と
同様に、搬送方向の左側となるガイド板２４に位置して
垂直スリット２７の全長に亘って設けられた発光器３４
と、該発光器３４と対向するように搬送方向の右側とな
るガイド板２４に垂直スリット２７の全長に亘って設け
られた受光器３５とから構成されている。そして、積上
げ段数検出センサ３３は、昇降コンベア２３によって箱
体２が積上げられ、最大積上げ段数である６段まで箱体
２が積上げられた状態、即ち発光器３４と受光器３５と
の間が全て遮られた状態で制御装置に信号を出力するも
のである。

【００３５】３６はガイド板２４の垂直スリット２７と
積上げ段数検出センサ３３の発光器３４との間に設けら
れた積上げ段数設定シャッタを示し、該積上げ段数設定
シャッタ３６は、垂直スリット２７に沿って矢示Ｅ，
Ｅ′方向に移動可能な長尺な平板として形成され、その
上端部には、レバー３７Ａを回動することにより垂直ス
リット２７に対して該積上げ段数設定シャッタ３６を固
定または移動可能にする位置決め機構３７が設けられて
いる。そして、積上げ段数設定シャッタ３６は、箱体２
の設定積上げ段数に応じて矢示Ｅ，Ｅ′方向に移動して
発光器３４と受光器３５との間を部分的に遮るもので、
本実施例のように箱体２を４段まで積上げる場合には、
当該積上げ段数設定シャッタ３６を矢示ＥまたはＥ′方
向に移動させ、積上げ段数検出センサ３３の箱体２の５
段目以上に相当する部分を遮蔽する位置で位置決め機構
３７により固定するようになっている。

【００３６】本実施例による箱体の整列段積み装置２１
は上述の如き構成を有するもので、次に、整列個数設定
シャッタ３１と積上げ段数設定シャッタ３６による整列
条件（整列個数、積上げ段数）の設定手順と動作につい
て説明する。

【００３７】最初に、箱体２の整列条件の設定手順につ
いて箱体２を５個一列で４段積みにする場合を例に挙げ
て説明する。

【００３８】まず、整列個数設定シャッタ３１を整列個
数５個に設定するには、位置決め機構３２のレバー３２
Ａを回動して整列個数設定シャッタ３１を移動可能とす
る。そして、整列個数設定シャッタ３１を矢示Ｄ′方向
に移動し、各水平スリット２６を介して整列個数検出セ
ンサ２８の発光器２９と受光器３０とが全長に亘って対
面するようにし、この位置でレバー３２Ａを回動して位
置決め機構３２で固定する。

【００３９】一方、積上げ段数設定シャッタ３６を積上
げ段数４段に設定するには、位置決め機構３７のレバー
３７Ａを回動して積上げ段数設定シャッタ３６を移動可
能とする。そして、積上げ段数設定シャッタ３６を矢示
ＥまたはＥ′方向に移動し、各垂直スリット２７を介し
て積上げ段数検出センサ３３の発光器３４と受光器３５
との間が５段目以上で遮蔽されるようにし、この位置で
レバー３７Ａを回動して位置決め機構３７で固定する。

【００４０】次に、上述した整列条件の設定に基づく、
箱体の整列段積み装置２１の動作について説明する。

【００４１】まず、コンベア装置１から昇降コンベア２
３上に箱体２が順次供給されると、図２に示すように昇
降コンベア２３上に箱体２が５個供給された時点で、整
列個数検出センサ２８の発光器２９と受光器３０との間
が完全に遮られるから、整列個数検出センサ２８は制御
装置に信号を出力し、図３に示すように昇降機構２３Ａ
によって昇降コンベア２３と共に５個一列の箱体２を上
昇させる。そして、昇降コンベア２３と共に上昇された
５個の箱体２は、所定量上昇された位置で保持装置（図
示せず）によって上方で保持され、昇降コンベア２３だ
けがコンベア装置１まで下降し、図４に示すように次の
箱体２の供給を待つ。

【００４２】ここで、各箱体２を整列個数検出センサ２
８で検出する場合に、例えば箱体２が昇降コンベア２３
の途中で引っ掛かって通常の５個目の位置に４個目の箱
体２が配置された場合には、各箱体２間に隙間が形成さ
れ、発光器２９からの光が受光器３０に達するから、整
列個数検出センサ２８によって整列不良の発生を検出で
き、作業者等に知らせることにより事故を未然に防ぐこ
とができる。

【００４３】そして、上述した動作を繰返し、図１に示
すように、各箱体２が４段目に達すると、積上げ段数検
出センサ３３の検出部のうち、５段目以上の部分が積上
げ段数設定シャッタ３６によって遮蔽されていることに
より、該積上げ段数検出センサ３３の発光器３４と受光
器３５との間が完全に遮られるから、積上げ段数検出セ
ンサ３３は設定積上げ段数に達したことを制御装置に出
力する。これにより、制御装置は図示しない排出装置に
よって各箱体２を５個ずつ４段積みとなった合計２０個
の整列状態で次工程となる輸送用の箱詰め工程に向けて
排出する。

【００４４】一方、整列条件を５個一列で４段積みから
３個一列で２段積みに設定を変更する場合には、図５に
示す如く、位置決め機構３２を緩めて整列個数設定シャ
ッタ３１を矢示Ｄ方向に移動し、整列個数検出センサ２
８の４個目以上の箱体２に対応する部分を遮蔽すると共
に、位置決め機構３７を緩めて積上げ段数設定シャッタ
３６を矢示Ｅ′方向に移動し、積上げ段数検出センサ３
３の３段目以上の箱体２に対応する部分を遮蔽すること
により、設定を３個一列で２段積みに容易に変更するこ
とができる。

【００４５】かくして、本実施例によれば、箱体２の整
列個数を設定するときには、整列個数検出センサ２８の
発光器２９と受光器３０との間のうち、設定個数の箱体
２を検出しうる部分以外を整列個数設定シャッタ３１で
遮ることにより、箱体２の整列個数を容易に設定するこ
とができ、また、各箱体２の積上げ段数を設定するとき
には、積上げ段数検出センサ３３の発光器３４と受光器
３５との間のうち、設定積上げ段数に相当する箱体２を
検出しうる部分以外を積上げ段数設定シャッタ３６で遮
ることにより、積上げ段数を容易に設定することができ
るから、整列条件に応じた設定や設定変更時の作業性を
大幅に向上でき、箱体の整列段積み装置２１の稼動率を
向上することができる。

【００４６】また、本実施例では、整列個数検出センサ
２８、積上げ段数検出センサ３３を固定しているから、
該整列個数検出センサ２８、積上げ段数検出センサ３３
やリード線（図示せず）等の破損も防止することがで
き、当該箱体の整列段積み装置２１の耐久性を高めて、
信頼性や寿命を向上することができる。

【００４７】さらに、整列個数検出センサ２８によって
整列された全数の箱体２を検出し、積上げ段数検出セン
サ３３によって積上げられた任意の箱体２を段積み方向
に全数検出することができるから、箱体２の引っ掛かり
等による箱体２の誤検出を防止することができ、この誤
検出による整列不良を防止して、当該箱体の整列段積み
装置２１の稼動停止時間を削減して稼動率を向上するこ
とができる。

【００４８】一方、整列個数設定シャッタ３１に位置決
め機構３２を設け、該位置決め機構３２のレバー３２Ａ
を回動することにより、整列個数設定シャッタ３１を固
定または移動可能とすることができ、また、積上げ段数
設定シャッタ３６に位置決め機構３７を設け、該位置決
め機構３７のレバー３７Ａを回動することにより、積上
げ段数設定シャッタ３６を固定または移動可能とするこ
とができるから、レバー３２Ａ，３７Ａの操作だけで整
列個数設定シャッタ３１、積上げ段数設定シャッタ３６
を位置決めすることができ、設定作業を容易にして稼動
率をより一層向上することができる。

【００４９】なお、前記実施例では、整列個数検出セン
サ２８、積上げ段数検出センサ３３を発光器２９，３４
と受光器３０，３５とから構成した場合を例示したが、
検出センサとして発光素子と受光素子を内蔵した反射式
のセンサを用いてもよい。

【００５０】また、前記実施例では、整列個数検出セン
サ２８の発光器２９側に整列個数設定シャッタ３１を設
け、積上げ段数検出センサ３３の発光器３４側に積上げ
段数設定シャッタ３６を設けるものとして述べたが、整
列個数設定シャッタ、積上げ段数設定シャッタを受光器
側に設けてもよく、発光器と受光器との間を遮蔽できる
位置であればこれに限るものではない。

【００５１】

【発明の効果】以上詳述した通り、請求項１の発明によ
れば、一列の整列個数を設定する場合には、整列個数検
出センサの検出部のうち、設定個数の箱体を検出しうる
部分以外を整列個数設定シャッタで遮蔽することによ
り、順次供給される箱体が設定個数に達したことを該整
列個数検出センサに検出させることができる。また、積
上げ段数を設定する場合には、積上げ段数検出センサの
検出部のうち、設定積上げ段数を検出しうる部分以外を
積上げ段数設定シャッタで遮蔽することにより、順次積
上げられる箱体の段数が設定積上げ段数に達したことを
該積上げ段数検出センサに検出させることができる。こ
の結果、従来技術のように整列個数検出センサ、積上げ
段数検出センサを移動することなく、整列個数設定シャ
ッタ、積上げ段数設定シャッタの移動だけで箱体の整列
個数、積上げ段数等の整列条件を容易に設定できるか
ら、各センサ等の損傷を防止して寿命や信頼性を向上で
きる上に、整列条件に応じた設定や設定変更作業の作業
性を向上でき、当該箱体の整列段積み装置の稼動率を向
上することができる。

【００５２】また、整列個数検出センサで一列に整列さ
れた全数の箱体を検出することにより、設定された個数
の箱体を確実に検出でき、積上げ段数検出センサで積上
げられた任意の箱体を段積み方向に全数検出することに
より、設定された積上げ段数を確実に検出できるから、
箱体の引っ掛かり等による誤検出を防止することがで
き、この誤検出による箱体の整列不良を防止することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例による箱体の整列段積み装置を
示す一部破断の外観斜視図である。

【図２】昇降コンベア上に５個の箱体が整列した状態を
示す動作説明図である。

【図３】昇降コンベアによって５個の箱体を２段目まで
上昇させた状態を示す図２と同様位置からみた動作説明
図である。

【図４】５個の箱体を各ガイド板間に保持し、昇降コン
ベアを下降させた状態を示す図２と同様位置からみた動
作説明図である。

【図５】整列条件を３個一列で２段積みに変更した状態
を示す図２と同様位置からみた動作説明図である。

【図６】従来技術による箱体の整列段積み装置を示す外
観斜視図である。

【図７】昇降コンベア上に５個の箱体が整列した状態を
示す動作説明図である。

【図８】昇降コンベアによって５個の箱体を２段目まで
上昇させた状態を示す図７と同様位置からみた動作説明
図である。

【図９】５個の箱体を各ガイド板間に保持し、昇降コン
ベアを下降させた状態を示す図７と同様位置からみた動
作説明図である。

【符号の説明】

２ 箱体 ２１ 箱体の整列段積み装置 ２２ 箱体段積みケース ２８ 整列個数検出センサ ３１ 整列個数設定シャッタ ３３ 積上げ段数検出センサ ３６ 積上げ段数設定シャッタ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 搬送されてくる箱体を複数個を一列とし
   て複数段に積上げるように整列して収容する箱体段積み
   ケースと、該箱体段積みケースに一段整列方向に搬送さ
   れてくる箱体の一列分の個数を検出するため、搬送方向
   に配設された整列個数検出センサと、該整列個数検出セ
   ンサに沿って移動可能に設けられ、一列分の設定整列個
   数に応じて該整列個数検出センサを部分的に遮蔽する整
   列個数設定シャッタと、前記箱体段積みケースによって
   各箱体を段積み方向に積上げたときの段数を検出するた
   め、段積み方向に配設された積上げ段数検出センサと、
   該積上げ段数検出センサに沿って移動可能に設けられ、
   箱体の設定積上げ段数に応じて該積上げ段数検出センサ
   を部分的に遮蔽する積上げ段数設定シャッタとから構成
   してなる箱体の整列段積み装置。