JPH09193166A - 樹脂型及び樹脂型の製作方法 - Google Patents
樹脂型及び樹脂型の製作方法Info
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- JPH09193166A JPH09193166A JP798996A JP798996A JPH09193166A JP H09193166 A JPH09193166 A JP H09193166A JP 798996 A JP798996 A JP 798996A JP 798996 A JP798996 A JP 798996A JP H09193166 A JPH09193166 A JP H09193166A
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- mold
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐久性の良い樹脂型を高精度に低コストかつ
短期間で得る。 【解決手段】 マスターモデルをセットした枠内に液状
の樹脂を流し込んで硬化させ、マスターモデルの形状を
転写して、成形用の樹脂型を製作するにあたり、樹脂を
流し込んで硬化させる際に、金属部材を樹脂型の表面に
固着する。
短期間で得る。 【解決手段】 マスターモデルをセットした枠内に液状
の樹脂を流し込んで硬化させ、マスターモデルの形状を
転写して、成形用の樹脂型を製作するにあたり、樹脂を
流し込んで硬化させる際に、金属部材を樹脂型の表面に
固着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチックを成
形する樹脂型及び樹脂型の製作方法に関する。
形する樹脂型及び樹脂型の製作方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラスチック成形用の型を低コストかつ
短期間で製作する方法として、得ようとする成形品と相
似形状をしたマスターモデルを枠内にセットし、アルミ
粉末等が充填された液状のエポキシ樹脂等を流し込んだ
後に硬化させ、マスターモデルの形状を樹脂に転写させ
て得る樹脂型がある。しかし、樹脂型は表面硬度が低
く、耐久性に問題があった。この問題を解決する手段と
して、特開平７−２４８３９号公報に示すような、樹脂
型の表面にめっきを施す方法がある。
短期間で製作する方法として、得ようとする成形品と相
似形状をしたマスターモデルを枠内にセットし、アルミ
粉末等が充填された液状のエポキシ樹脂等を流し込んだ
後に硬化させ、マスターモデルの形状を樹脂に転写させ
て得る樹脂型がある。しかし、樹脂型は表面硬度が低
く、耐久性に問題があった。この問題を解決する手段と
して、特開平７−２４８３９号公報に示すような、樹脂
型の表面にめっきを施す方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら特開平７
−２４８３９号公報に示す方法は、樹脂型を製作した後
にめっきを行うという別工程を要する。そのためコスト
が高くなり、製作期間も長くなってしまうという欠点が
ある。更に、めっきを行うために、めっき層の厚さ分だ
け型の寸法が変わってしまい、成形品寸法に影響を及ぼ
すという欠点もある。また同様の理由で、図２０に示す
ように固定入子４１と可動入子４２とを係合して、この
係合部分にプラスチックの注入を行わないようにする型
の喰い切り部４０では、固定入子４１及び可動入子４２
に施されためっき層４３及び４４の厚みのため、互いが
Ｓの分だけ干渉してしまい、型が完全に閉じなくなった
り、型がかじるという問題が生じる。
−２４８３９号公報に示す方法は、樹脂型を製作した後
にめっきを行うという別工程を要する。そのためコスト
が高くなり、製作期間も長くなってしまうという欠点が
ある。更に、めっきを行うために、めっき層の厚さ分だ
け型の寸法が変わってしまい、成形品寸法に影響を及ぼ
すという欠点もある。また同様の理由で、図２０に示す
ように固定入子４１と可動入子４２とを係合して、この
係合部分にプラスチックの注入を行わないようにする型
の喰い切り部４０では、固定入子４１及び可動入子４２
に施されためっき層４３及び４４の厚みのため、互いが
Ｓの分だけ干渉してしまい、型が完全に閉じなくなった
り、型がかじるという問題が生じる。
【０００４】本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みて
なされたもので、請求項１〜３は、耐久性の良い樹脂型
を高精度に低コストかつ短期間で得ることができる樹脂
型の製作方法を提供することを目的とし、請求項４〜６
は、低コストで高精度な耐久性の良い樹脂型を提供する
ことを目的とする。
なされたもので、請求項１〜３は、耐久性の良い樹脂型
を高精度に低コストかつ短期間で得ることができる樹脂
型の製作方法を提供することを目的とし、請求項４〜６
は、低コストで高精度な耐久性の良い樹脂型を提供する
ことを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は以下のように構成した。請求項１の発明
は、マスターモデルをセットした枠内に液状の樹脂を流
し込んで硬化させ、マスターモデルの形状を転写して、
成形用の樹脂型を製作する方法において、樹脂を流し込
んで硬化させる際に、金属部材を樹脂型の表面に固着さ
せることとした。
に、本発明は以下のように構成した。請求項１の発明
は、マスターモデルをセットした枠内に液状の樹脂を流
し込んで硬化させ、マスターモデルの形状を転写して、
成形用の樹脂型を製作する方法において、樹脂を流し込
んで硬化させる際に、金属部材を樹脂型の表面に固着さ
せることとした。
【０００６】請求項２の発明は、請求項１にあって、金
属部材を型の喰い切り部の少なくとも一方の型の表面に
固着させることとした。
属部材を型の喰い切り部の少なくとも一方の型の表面に
固着させることとした。
【０００７】請求項３の発明は、請求項１にあって、金
属部材をゲートの対面に固着させることとした。
属部材をゲートの対面に固着させることとした。
【０００８】請求項４の発明は、マスターモデルをセッ
トした枠内に液状の樹脂を流し込んで硬化させ、マスタ
ーモデルの形状を転写して製作される成形用の樹脂型に
おいて、金属部材を樹脂型の表面に固着させて構成し
た。
トした枠内に液状の樹脂を流し込んで硬化させ、マスタ
ーモデルの形状を転写して製作される成形用の樹脂型に
おいて、金属部材を樹脂型の表面に固着させて構成し
た。
【０００９】請求項５の発明は、請求項４にあって、金
属部材を型の喰い切り部の少なくとも一方の型の表面に
固着することとした。
属部材を型の喰い切り部の少なくとも一方の型の表面に
固着することとした。
【００１０】請求項６の発明は、請求項５にあって、金
属部材をゲートの対面に固着することとした。
属部材をゲートの対面に固着することとした。
【００１１】次に、本発明の作用を説明する。請求項１
及び４の発明によれば、樹脂を流し込んで硬化させる際
に、金属部材を樹脂型の表面に固着させることで、金属
部材によって樹脂型の表面が補強され、耐久性の優れる
樹脂型が、高精度に低コストかつ短期間で得られる。
及び４の発明によれば、樹脂を流し込んで硬化させる際
に、金属部材を樹脂型の表面に固着させることで、金属
部材によって樹脂型の表面が補強され、耐久性の優れる
樹脂型が、高精度に低コストかつ短期間で得られる。
【００１２】請求項２及び５の発明によれば、型におい
て特に痛みやすい部位の一つである喰い切り部が補強さ
れ、耐久性に優れる樹脂型が高精度に低コストかつ短期
間で得られる。
て特に痛みやすい部位の一つである喰い切り部が補強さ
れ、耐久性に優れる樹脂型が高精度に低コストかつ短期
間で得られる。
【００１３】請求項３及び６の発明によれば、型におい
て特に痛みやすい部位の一つであるゲートの対面が補強
され、耐久性に優れる樹脂型が高精度に低コストかつ短
期間で得られる。
て特に痛みやすい部位の一つであるゲートの対面が補強
され、耐久性に優れる樹脂型が高精度に低コストかつ短
期間で得られる。
【００１４】
［実施の形態１］本発明の実施の形態１を図１〜図８に
基づいて説明する。１は得ようとする成形品と相似形状
をしたマスターモデルであり、これには切り欠き２があ
る（図１参照）。即ち、図１において、マスターモデル
１は升を伏せたように下側が開口し、上側では直交する
２面の一部が切除されて切り欠き２が形成されている。
マスターモデル１の材質は特に問わないが、ここではＡ
ＢＳ樹脂を用いる。
基づいて説明する。１は得ようとする成形品と相似形状
をしたマスターモデルであり、これには切り欠き２があ
る（図１参照）。即ち、図１において、マスターモデル
１は升を伏せたように下側が開口し、上側では直交する
２面の一部が切除されて切り欠き２が形成されている。
マスターモデル１の材質は特に問わないが、ここではＡ
ＢＳ樹脂を用いる。
【００１５】３は金属薄板であり、これらは組み合わさ
れて切り欠き２に合わさる形に作られている（図２参
照）。また、金属薄板３の端面には、内側に向けて曲げ
られた曲げ４が作られている。金属薄板３の材質も特に
問わないが、ここではステンレスを用いる。
れて切り欠き２に合わさる形に作られている（図２参
照）。また、金属薄板３の端面には、内側に向けて曲げ
られた曲げ４が作られている。金属薄板３の材質も特に
問わないが、ここではステンレスを用いる。
【００１６】次に、樹脂型及び樹脂型の製作方法を説明
する。まず、図１に示すマスターモデル１の表面（外表
面）に離型剤を塗布する。次に、マスターモデル１に設
けた切り欠き２の露呈する各表面２ａ、２ｂ、２ｃに金
属薄板３の裏面３ａを、金属薄板３の曲げ４がマスター
モデル１の上面から突出するようにして、両面テープや
接着剤で貼り付ける（図３参照）。この際、金属薄板３
の側面の一部は、切り欠き２よりもマスターモデル１の
外側に突出するようにする（少なくとも外表面と同一と
する）。なお、用いる離型剤や両面テープ・接着剤の種
類にもよるが、金属薄板３が貼られる切り欠き２の露呈
する各面２ａ、２ｂ、２ｃの所には、離型剤を塗らない
方が望ましい。
する。まず、図１に示すマスターモデル１の表面（外表
面）に離型剤を塗布する。次に、マスターモデル１に設
けた切り欠き２の露呈する各表面２ａ、２ｂ、２ｃに金
属薄板３の裏面３ａを、金属薄板３の曲げ４がマスター
モデル１の上面から突出するようにして、両面テープや
接着剤で貼り付ける（図３参照）。この際、金属薄板３
の側面の一部は、切り欠き２よりもマスターモデル１の
外側に突出するようにする（少なくとも外表面と同一と
する）。なお、用いる離型剤や両面テープ・接着剤の種
類にもよるが、金属薄板３が貼られる切り欠き２の露呈
する各面２ａ、２ｂ、２ｃの所には、離型剤を塗らない
方が望ましい。
【００１７】そして、金属薄板３を貼り付けたマスター
モデル１を、あらかじめ表面に離型剤を塗った平板５上
に置き、離型剤を内周に塗った枠６で囲う。このとき、
平板５上に置いた支えジグ７により金属薄板３の下面を
切り欠き２の面２ｃと同一高さで支える（図４参照）。
モデル１を、あらかじめ表面に離型剤を塗った平板５上
に置き、離型剤を内周に塗った枠６で囲う。このとき、
平板５上に置いた支えジグ７により金属薄板３の下面を
切り欠き２の面２ｃと同一高さで支える（図４参照）。
【００１８】次に、マスターモデル１を埋設する量の液
状の樹脂を枠６内に注入する。そして、注入した樹脂を
硬化させ、平板５と枠６を取り除き、樹脂型第一面８を
得る（図５参照）。なお、図５は図１のマスターモデル
１を下面側から見た状態を示す。液状の樹脂は、アルミ
粉末が充填されたエポキシ樹脂等を用いる。ここで、金
属薄板３は、図５のＡ部の断面を表す図６に示すよう
に、曲げ４が樹脂型第一面８の樹脂８ａに埋没した状態
で引っかかることで、樹脂型第一面８に固着している。
状の樹脂を枠６内に注入する。そして、注入した樹脂を
硬化させ、平板５と枠６を取り除き、樹脂型第一面８を
得る（図５参照）。なお、図５は図１のマスターモデル
１を下面側から見た状態を示す。液状の樹脂は、アルミ
粉末が充填されたエポキシ樹脂等を用いる。ここで、金
属薄板３は、図５のＡ部の断面を表す図６に示すよう
に、曲げ４が樹脂型第一面８の樹脂８ａに埋没した状態
で引っかかることで、樹脂型第一面８に固着している。
【００１９】そして、樹脂型第一面８、マスターモデル
１及び金属薄板３の表面（即ち、図５で上側に露呈する
各部材の表面）に離型剤を塗布し、樹脂型第一面８を離
型剤を内周に塗った枠９で囲む（図７参照）。その後、
枠９の内部に前記と同様の液状の樹脂を注入し、注入し
た樹脂を硬化させる。樹脂の硬化後、枠９と樹脂型第一
面８、そしてマスターモデル１を取り除き、樹脂型第二
面を得る。
１及び金属薄板３の表面（即ち、図５で上側に露呈する
各部材の表面）に離型剤を塗布し、樹脂型第一面８を離
型剤を内周に塗った枠９で囲む（図７参照）。その後、
枠９の内部に前記と同様の液状の樹脂を注入し、注入し
た樹脂を硬化させる。樹脂の硬化後、枠９と樹脂型第一
面８、そしてマスターモデル１を取り除き、樹脂型第二
面を得る。
【００２０】樹脂型第二面を形成した後、樹脂型第一面
８の外周等（樹脂注入側の底面及び外周面）を機械加工
し、所望の大きさの固定入子１２を作製する。なお、樹
脂型第一面８には、曲げ４によって金属薄板３は掛止さ
れた状態となっている。また樹脂型第二面の外周を機械
加工して所望の大きさとし、さらにエジェクタピン用穴
１０及びランナ・ゲート１１等を機械加工し、所望の形
状の可動入子１３を作製する（図８参照）。
８の外周等（樹脂注入側の底面及び外周面）を機械加工
し、所望の大きさの固定入子１２を作製する。なお、樹
脂型第一面８には、曲げ４によって金属薄板３は掛止さ
れた状態となっている。また樹脂型第二面の外周を機械
加工して所望の大きさとし、さらにエジェクタピン用穴
１０及びランナ・ゲート１１等を機械加工し、所望の形
状の可動入子１３を作製する（図８参照）。
【００２１】そして、固定入子１２と可動入子１３を重
ね合わせて、前記ランナ・ゲート１１からプラスチック
を注入すると、前記マスターモデル１に対応した空所に
よって成形品が成形される。なお、固定入子１２のＡ部
及び可動入子１３のＢ部は、「喰い切り部」と呼ばれる
所で、Ａ部とＢ部が噛み合うことで、プラスチックを成
形する際にプラスチックの注入が行われない箇所とな
り、マスターモデル１の切り欠き２に相当する形状が成
形品に形成される。
ね合わせて、前記ランナ・ゲート１１からプラスチック
を注入すると、前記マスターモデル１に対応した空所に
よって成形品が成形される。なお、固定入子１２のＡ部
及び可動入子１３のＢ部は、「喰い切り部」と呼ばれる
所で、Ａ部とＢ部が噛み合うことで、プラスチックを成
形する際にプラスチックの注入が行われない箇所とな
り、マスターモデル１の切り欠き２に相当する形状が成
形品に形成される。
【００２２】本発明の実施形態によれば、特に磨耗・破
損しやすい喰い切り部を金属薄板３で補強し、また一方
の入子に設けた金属と一方の入子を形成した樹脂という
異なる材質同士を喰い切り部にて噛み合わせることでカ
ジリ難くしているため、樹脂型の寿命が延びる。そし
て、樹脂型の製作工程においては、めっき等の別工程が
ないため、低コストかつ短期間で型を製作できる。更
に、樹脂型第一面８（固定入子１２）のＡ部を転写し
て、樹脂型第二面（可動入子１３）のＢ部を形成するた
め、Ａ部とＢ部は高精度で噛み合い、精度が良くてバリ
の少ない成形品を成形することができる。また、金属薄
板３に作られた曲げ４が、樹脂型第一面８の樹脂に埋没
した状態で引っかかるため、金属薄板３が樹脂に固着
し、固定入子１２から外れることがない。
損しやすい喰い切り部を金属薄板３で補強し、また一方
の入子に設けた金属と一方の入子を形成した樹脂という
異なる材質同士を喰い切り部にて噛み合わせることでカ
ジリ難くしているため、樹脂型の寿命が延びる。そし
て、樹脂型の製作工程においては、めっき等の別工程が
ないため、低コストかつ短期間で型を製作できる。更
に、樹脂型第一面８（固定入子１２）のＡ部を転写し
て、樹脂型第二面（可動入子１３）のＢ部を形成するた
め、Ａ部とＢ部は高精度で噛み合い、精度が良くてバリ
の少ない成形品を成形することができる。また、金属薄
板３に作られた曲げ４が、樹脂型第一面８の樹脂に埋没
した状態で引っかかるため、金属薄板３が樹脂に固着
し、固定入子１２から外れることがない。
【００２３】［実施の形態２］本発明の実施の形態２を
図９〜１４に基づいて説明する。図９は、得ようとする
成形品１４の斜視図であり、成形品１４には切り欠き１
５がある。図１０は、成形品１４と相似形状をしたマス
ターモデル１６の斜視図であり、成形品１４の切り欠き
１５に相当する部分が形成されておらず、上部が開口し
た升状の形状となっている。
図９〜１４に基づいて説明する。図９は、得ようとする
成形品１４の斜視図であり、成形品１４には切り欠き１
５がある。図１０は、成形品１４と相似形状をしたマス
ターモデル１６の斜視図であり、成形品１４の切り欠き
１５に相当する部分が形成されておらず、上部が開口し
た升状の形状となっている。
【００２４】次に、樹脂型及び樹脂型の製作方法を説明
する。マスターモデル１６の表面（外側面）に離型剤を
塗布し、実施の形態１と同様に、このマスターモデル１
６をあらかじめ離型剤を塗った平板上に開口部を伏せた
状態にして置き、離型剤を内周に塗った枠で囲い、マス
ターモデル１６が埋没する量の液状の樹脂を枠内に注入
し、注入した樹脂を硬化させ、平板と枠を取り除き、樹
脂型第一面１７を得る（図１１参照）。図１１は、マス
ターモデル１６の開口部が見えるように、樹脂型第一面
１７を上下方向に反転した状態となっている。
する。マスターモデル１６の表面（外側面）に離型剤を
塗布し、実施の形態１と同様に、このマスターモデル１
６をあらかじめ離型剤を塗った平板上に開口部を伏せた
状態にして置き、離型剤を内周に塗った枠で囲い、マス
ターモデル１６が埋没する量の液状の樹脂を枠内に注入
し、注入した樹脂を硬化させ、平板と枠を取り除き、樹
脂型第一面１７を得る（図１１参照）。図１１は、マス
ターモデル１６の開口部が見えるように、樹脂型第一面
１７を上下方向に反転した状態となっている。
【００２５】そして、樹脂型第一面１７に、成形品１４
の切り欠き１５に相当する溝１８を、フライス盤等にて
切削加工する（図１２参照）。続いて、樹脂型第一面１
７、マスターモデル１６の表面（即ち、図１２におい
て、上側に露呈する各部材の表面）に離型剤を実施の形
態１と同様に塗布する。
の切り欠き１５に相当する溝１８を、フライス盤等にて
切削加工する（図１２参照）。続いて、樹脂型第一面１
７、マスターモデル１６の表面（即ち、図１２におい
て、上側に露呈する各部材の表面）に離型剤を実施の形
態１と同様に塗布する。
【００２６】その後、溝１８部に合うように形作られた
金属薄板１９を、両面テープまたは接着剤等で溝１８に
貼り付ける（図１３参照）。この際、金属薄板１９の端
面を樹脂型第一面１７の上面から突出させるとともに、
金属薄板１９の側面の一部を切り欠き１５よりもマスタ
ーモデル１６の内側に入り込むようにする。なお、用い
る離型剤や両面テープ・接着剤の種類にもよるが、金属
薄板１９が貼られる所には、離型剤を塗らない方が望ま
しい。この金属薄板１９の前記樹脂型第一面１７から突
出する端部には外側に向けて曲げられた曲げ２０が作ら
れている。また中央部付近には、穴２１があけられ、こ
の穴２１の周囲は、溝１８の壁面の反対側（内側に向か
う側）に曲げられている。
金属薄板１９を、両面テープまたは接着剤等で溝１８に
貼り付ける（図１３参照）。この際、金属薄板１９の端
面を樹脂型第一面１７の上面から突出させるとともに、
金属薄板１９の側面の一部を切り欠き１５よりもマスタ
ーモデル１６の内側に入り込むようにする。なお、用い
る離型剤や両面テープ・接着剤の種類にもよるが、金属
薄板１９が貼られる所には、離型剤を塗らない方が望ま
しい。この金属薄板１９の前記樹脂型第一面１７から突
出する端部には外側に向けて曲げられた曲げ２０が作ら
れている。また中央部付近には、穴２１があけられ、こ
の穴２１の周囲は、溝１８の壁面の反対側（内側に向か
う側）に曲げられている。
【００２７】そして、実施の形態１と同様に、樹脂型第
一面１７を内周に離型剤を塗った枠で囲み、この枠の内
部に液状の樹脂を注入し、注入した樹脂を硬化させ、樹
脂の硬化後に樹脂型第一面１７から枠とマスターモデル
１６を取り除き、樹脂型第二面２２を得る。ここで、金
属薄板１９は樹脂型第一面１７から外れるとともに、金
属薄板１９は、その断面を表す図１４に示すように、曲
げ２０及び穴２１が樹脂型第二面２２の樹脂に埋没した
状態で引っかかることで、樹脂型第二面２２と一体化し
ている。
一面１７を内周に離型剤を塗った枠で囲み、この枠の内
部に液状の樹脂を注入し、注入した樹脂を硬化させ、樹
脂の硬化後に樹脂型第一面１７から枠とマスターモデル
１６を取り除き、樹脂型第二面２２を得る。ここで、金
属薄板１９は樹脂型第一面１７から外れるとともに、金
属薄板１９は、その断面を表す図１４に示すように、曲
げ２０及び穴２１が樹脂型第二面２２の樹脂に埋没した
状態で引っかかることで、樹脂型第二面２２と一体化し
ている。
【００２８】その後、得られた樹脂型第一面１７及び樹
脂型第二面２２の、外周やエジェクタピン用穴やランナ
・ゲート等を機械加工し、固定入子及び可動入子に仕上
げる。そして、固定入子と可動入子を重ね合わせて、前
記ランナ・ゲートからプラスチックを注入すると、前記
マスターモデルに対応した空所によって成形品が成形さ
れる。
脂型第二面２２の、外周やエジェクタピン用穴やランナ
・ゲート等を機械加工し、固定入子及び可動入子に仕上
げる。そして、固定入子と可動入子を重ね合わせて、前
記ランナ・ゲートからプラスチックを注入すると、前記
マスターモデルに対応した空所によって成形品が成形さ
れる。
【００２９】本発明の実施の形態２によれば、実施の形
態１の効果に加えて、切り欠きをマスターモデル１６に
設けるのではなく、樹脂型第一面１７に加工した溝１８
に金属薄板１９を貼るため、実施の形態１で樹脂型第一
面を成形する際に用いた支えジグが不要となる。また、
金属薄板１９に設けられた穴２１によって、より強固に
金属薄板１９が樹脂に固着する。
態１の効果に加えて、切り欠きをマスターモデル１６に
設けるのではなく、樹脂型第一面１７に加工した溝１８
に金属薄板１９を貼るため、実施の形態１で樹脂型第一
面を成形する際に用いた支えジグが不要となる。また、
金属薄板１９に設けられた穴２１によって、より強固に
金属薄板１９が樹脂に固着する。
【００３０】［実施の形態３］本発明の実施の形態３を
図１５〜図１８に基づいて説明する。２３は得ようとす
る成形品と相似形状をしたマスターモデルで、上面が開
口した升形状をしたものである（図１５参照）。そし
て、マスターモデル１６の内部底面におけるＣ部の反対
の面に、ピンゲートを設ける（プラスチックを注入する
ためのピンゲート入子に穿設したピンゲートを臨ませ
る）ことになっている。２４はステンレス等の金属板で
あり、この表面には金網２５が溶接されている（図１６
参照）。
図１５〜図１８に基づいて説明する。２３は得ようとす
る成形品と相似形状をしたマスターモデルで、上面が開
口した升形状をしたものである（図１５参照）。そし
て、マスターモデル１６の内部底面におけるＣ部の反対
の面に、ピンゲートを設ける（プラスチックを注入する
ためのピンゲート入子に穿設したピンゲートを臨ませ
る）ことになっている。２４はステンレス等の金属板で
あり、この表面には金網２５が溶接されている（図１６
参照）。
【００３１】次に、樹脂型及び樹脂型の製作方法を説明
する。マスターモデル２３の表面（外表面）に離型剤を
塗布し、実施の形態１と同様に、このマスターモデル２
３をあらかじめ離型剤を塗った平板上に開口部を伏せた
状態にして置き、離型剤を内周に塗った枠で囲い、マス
ターモデル２３が埋没する量の液状の樹脂を枠内に注入
し、注入した樹脂を硬化させ、平板と枠を取り除き、樹
脂型第一面２６を得る（図１７参照）。
する。マスターモデル２３の表面（外表面）に離型剤を
塗布し、実施の形態１と同様に、このマスターモデル２
３をあらかじめ離型剤を塗った平板上に開口部を伏せた
状態にして置き、離型剤を内周に塗った枠で囲い、マス
ターモデル２３が埋没する量の液状の樹脂を枠内に注入
し、注入した樹脂を硬化させ、平板と枠を取り除き、樹
脂型第一面２６を得る（図１７参照）。
【００３２】続いて、樹脂型第一面２６及びマスターモ
デル２３の表面（即ち、図１７において、上側に露呈す
る各部材の表面）に離型剤を塗布する。その後、金属板
２４を金網２５の面を上にして、マスターモデル２３の
Ｃ部上に置く（図１７参照）。
デル２３の表面（即ち、図１７において、上側に露呈す
る各部材の表面）に離型剤を塗布する。その後、金属板
２４を金網２５の面を上にして、マスターモデル２３の
Ｃ部上に置く（図１７参照）。
【００３３】そして、実施の形態１と同様に、樹脂型第
一面２６を内周に離型剤を塗った枠で囲み、この枠の内
部に液状の樹脂を注入し、注入した樹脂を硬化させ、樹
脂の硬化後に樹脂型第一面２６から枠とマスターモデル
２３を取り除き、樹脂型第二面を得る。ここで、金属板
２４は、金属板２４に溶接されている金網２５が樹脂型
第二面の樹脂と絡まることで、樹脂型第二面に固着す
る。
一面２６を内周に離型剤を塗った枠で囲み、この枠の内
部に液状の樹脂を注入し、注入した樹脂を硬化させ、樹
脂の硬化後に樹脂型第一面２６から枠とマスターモデル
２３を取り除き、樹脂型第二面を得る。ここで、金属板
２４は、金属板２４に溶接されている金網２５が樹脂型
第二面の樹脂と絡まることで、樹脂型第二面に固着す
る。
【００３４】その後、図１８の部分断面図に示すよう
に、得られた樹脂型第一面２６の外周等を機械加工し、
マスターモデルＣ部の反対側の面に相当する箇所（金属
板２５に対面する位置）にピンゲート入子用の穴２７ａ
をあけて、ピンゲート入子２７を挿入して、固定入子２
８を作製する。また、樹脂型第二面の外周やエジェクタ
ピン用穴等を機械加工し、可動入子２９を作製する。そ
して、固定入子２８と可動入子２９を重ね合わせて、前
記ピンゲート入子２７を介してプラスチックを注入する
と、前記マスターモデルに対応した空所３０によって成
形品が成形される。
に、得られた樹脂型第一面２６の外周等を機械加工し、
マスターモデルＣ部の反対側の面に相当する箇所（金属
板２５に対面する位置）にピンゲート入子用の穴２７ａ
をあけて、ピンゲート入子２７を挿入して、固定入子２
８を作製する。また、樹脂型第二面の外周やエジェクタ
ピン用穴等を機械加工し、可動入子２９を作製する。そ
して、固定入子２８と可動入子２９を重ね合わせて、前
記ピンゲート入子２７を介してプラスチックを注入する
と、前記マスターモデルに対応した空所３０によって成
形品が成形される。
【００３５】本発明の実施の形態３によれば、特に磨耗
・破損しやすいピンゲートの対面を金属板２４で補強し
ているため、樹脂型の寿命が延びる。また、樹脂型の製
作工程においてめっき等の別工程がないため、低コスト
かつ短期間で型を製作できる。更に、金属板２４に溶接
された金網２５が樹脂と絡まることによって、金属板２
４が可動入子２９の樹脂へ強固に固着する。なお、上記
実施の形態３において、金属板２４を配置するのはピン
ゲートの場合に限らず、サイドゲートやサブマリンゲー
トに対向する面に設置しても、同様の効果が得られる。
・破損しやすいピンゲートの対面を金属板２４で補強し
ているため、樹脂型の寿命が延びる。また、樹脂型の製
作工程においてめっき等の別工程がないため、低コスト
かつ短期間で型を製作できる。更に、金属板２４に溶接
された金網２５が樹脂と絡まることによって、金属板２
４が可動入子２９の樹脂へ強固に固着する。なお、上記
実施の形態３において、金属板２４を配置するのはピン
ゲートの場合に限らず、サイドゲートやサブマリンゲー
トに対向する面に設置しても、同様の効果が得られる。
【００３６】ここで、実施の形態１〜３において、得よ
うとする成形品の形状は、各実施の形態に示す形状に限
定するものではなく、例えば図１９（ａ）、（ｂ）に示
す形状でも適用できる。また、マスターモデルの材質
も、ＡＢＳ樹脂に限定するものではなく、ポリカーボネ
ート、ＰＭＭＡ、ＰＯＭ、ウレタンアクリレート等の各
種材料を用いることができる。さらに、液状の樹脂も、
アルミ粉末が充填されたエポキシ樹脂に限定するもので
はなく、例えばウレタン樹脂などを用いても良い。そし
て、金属薄板ならびに金属板は、ステンレスに限定する
ものではなく、例えば鉄や黄銅やアルミ合金など、各種
金属材料を用いることができる。なお、樹脂型の樹脂は
一般的に金属よりも熱膨張係数が大きいため、高温で成
形する樹脂型を製作する場合には、金属の中でも熱膨張
係数が大きい黄銅やアルミ合金を用いることが望まし
い。
うとする成形品の形状は、各実施の形態に示す形状に限
定するものではなく、例えば図１９（ａ）、（ｂ）に示
す形状でも適用できる。また、マスターモデルの材質
も、ＡＢＳ樹脂に限定するものではなく、ポリカーボネ
ート、ＰＭＭＡ、ＰＯＭ、ウレタンアクリレート等の各
種材料を用いることができる。さらに、液状の樹脂も、
アルミ粉末が充填されたエポキシ樹脂に限定するもので
はなく、例えばウレタン樹脂などを用いても良い。そし
て、金属薄板ならびに金属板は、ステンレスに限定する
ものではなく、例えば鉄や黄銅やアルミ合金など、各種
金属材料を用いることができる。なお、樹脂型の樹脂は
一般的に金属よりも熱膨張係数が大きいため、高温で成
形する樹脂型を製作する場合には、金属の中でも熱膨張
係数が大きい黄銅やアルミ合金を用いることが望まし
い。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１及び４の
発明によれば、樹脂を流し込んで硬化させる際に、金属
部材を樹脂型の表面に固着させることで、金属部材によ
って樹脂型の表面が補強され、耐久性の優れる樹脂型を
高精度に低コストかつ短期間で得ることができる。
発明によれば、樹脂を流し込んで硬化させる際に、金属
部材を樹脂型の表面に固着させることで、金属部材によ
って樹脂型の表面が補強され、耐久性の優れる樹脂型を
高精度に低コストかつ短期間で得ることができる。
【００３８】請求項２及び５の発明によれば、請求項１
の効果に加え、型において特に痛みやすい部位の一つで
ある喰い切り部を補強することができる。
の効果に加え、型において特に痛みやすい部位の一つで
ある喰い切り部を補強することができる。
【００３９】請求項３及び６の発明によれば、請求項１
の効果に加え、型において特に痛みやすい部位の一つで
あるゲートの対面を補強することができる。
の効果に加え、型において特に痛みやすい部位の一つで
あるゲートの対面を補強することができる。
【図１】本発明の実施の形態１のマスターモデルを示す
斜視図である。
斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態１に用いる金属薄板を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図３】本発明の実施の形態１における金属薄板を貼り
付けたマスターモデルを示す斜視図である。
付けたマスターモデルを示す斜視図である。
【図４】本発明の実施の形態１の樹脂型第一面を成形す
る状態を示す断面図である。
る状態を示す断面図である。
【図５】本発明の実施の形態１の樹脂型第一面を示す斜
視図である。
視図である。
【図６】本発明の実施の形態１の樹脂型第一面の要部を
示す拡大断面図である。
示す拡大断面図である。
【図７】本発明の実施の形態１の樹脂型第二面を成形す
る状態を示す断面図である。
る状態を示す断面図である。
【図８】本発明の実施の形態１の樹脂型を示す斜視図で
ある。
ある。
【図９】本発明の実施の形態２で製作する成形品を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図１０】本発明の実施の形態２のマスターモデルを示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図１１】本発明の実施の形態２の樹脂型第一面を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図１２】本発明の実施の形態２の樹脂型第一面に溝を
形成した状態を示す斜視図である。
形成した状態を示す斜視図である。
【図１３】本発明の実施の形態２の樹脂型第一面に金属
薄板を貼り付けた状態を示す斜視図である。
薄板を貼り付けた状態を示す斜視図である。
【図１４】本発明の実施の形態２の樹脂型第二面の要部
を示す拡大断面図である。
を示す拡大断面図である。
【図１５】本発明の実施の形態３のマスターモデルを示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図１６】本発明の実施の形態３に用いる金属板を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図１７】本発明の実施の形態３の樹脂型第一面を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図１８】本発明の実施の形態３の樹脂型を型合わせし
た状態を示す断面図である。
た状態を示す断面図である。
【図１９】本発明で製作可能な成形品の一例を示す斜視
図である。
図である。
【図２０】従来技術の樹脂型を示す断面図である。
１、１６、２３ マスターモデル ２、１５ 切り欠き ３、１９ 金属薄板 ４、２０ 曲げ ６ 枠 ８、１７、２６ 樹脂型第一面 １２、２８ 固定入子 １３、２９ 可動入子 １４ 成形品 １８ 溝 ２１ 穴 ２２ 樹脂型第二面 ２４ 金属板 ２５ 金網
Claims (6)
- 【請求項１】 マスターモデルをセットした枠内に液状
の樹脂を流し込んで硬化させ、マスターモデルの形状を
転写して、成形用の樹脂型を製作する方法において、樹
脂を流し込んで硬化させる際に、金属部材を樹脂型の表
面に固着させることを特徴とする樹脂型の製作方法。 - 【請求項２】 前記金属部材は、型の喰い切り部の少な
くとも一方の型の表面に固着させることを特徴とする請
求項１記載の樹脂型の製作方法。 - 【請求項３】 前記金属部材は、ゲートの対面に固着さ
せることを特徴とする請求項１記載の樹脂型の製作方
法。 - 【請求項４】 マスターモデルをセットした枠内に液状
の樹脂を流し込んで硬化させ、マスターモデルの形状を
転写して製作される成形用の樹脂型において、金属部材
が樹脂型の表面に固着していることを特徴とする樹脂
型。 - 【請求項５】 前記金属部材は、型の喰い切り部の少な
くとも一方の型の表面に固着していることを特徴とする
請求項４記載の樹脂型。 - 【請求項６】 前記金属部材は、ゲートの対面に固着し
ていることを特徴とする請求項４記載の樹脂型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP798996A JPH09193166A (ja) | 1996-01-22 | 1996-01-22 | 樹脂型及び樹脂型の製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP798996A JPH09193166A (ja) | 1996-01-22 | 1996-01-22 | 樹脂型及び樹脂型の製作方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09193166A true JPH09193166A (ja) | 1997-07-29 |
Family
ID=11680831
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP798996A Withdrawn JPH09193166A (ja) | 1996-01-22 | 1996-01-22 | 樹脂型及び樹脂型の製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09193166A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013196956A (ja) * | 2012-03-21 | 2013-09-30 | Toppan Printing Co Ltd | 非水電解液二次電池用電極、その製造方法及びそれを備えた非水電解液二次電池 |
-
1996
- 1996-01-22 JP JP798996A patent/JPH09193166A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013196956A (ja) * | 2012-03-21 | 2013-09-30 | Toppan Printing Co Ltd | 非水電解液二次電池用電極、その製造方法及びそれを備えた非水電解液二次電池 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030401 |