JPH09193159A - タイヤの加硫方法及びそれに用いられるポストキュアボックス - Google Patents
タイヤの加硫方法及びそれに用いられるポストキュアボックスInfo
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- JPH09193159A JPH09193159A JP8007520A JP752096A JPH09193159A JP H09193159 A JPH09193159 A JP H09193159A JP 8007520 A JP8007520 A JP 8007520A JP 752096 A JP752096 A JP 752096A JP H09193159 A JPH09193159 A JP H09193159A
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- tire
- vulcanization
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- post cure
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0633—After-treatment specially adapted for vulcanising tyres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0633—After-treatment specially adapted for vulcanising tyres
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-
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
- B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
- B29C35/0805—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation
- B29C2035/0855—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation using microwave
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】加硫時間を短縮しながら品質の均一化及び安定
化を図る。 【解決手段】生タイヤを加硫しタイヤＴを成形するタイ
ヤの加硫方法であって、プレス加硫機２による前加硫に
つづいて、保温されたポストキュアボックス３内でマイ
クロ波発生装置４によるマイクロ波を用いて後加硫す
る。
化を図る。 【解決手段】生タイヤを加硫しタイヤＴを成形するタイ
ヤの加硫方法であって、プレス加硫機２による前加硫に
つづいて、保温されたポストキュアボックス３内でマイ
クロ波発生装置４によるマイクロ波を用いて後加硫す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プレス加硫機によ
る前加硫の時間短縮を図りうるとともに、マイクロ波を
用いた後加硫によって品質の均一化を促進しうるタイヤ
の加硫方法及びそれに用いられるポストキュアボックス
に関する。
る前加硫の時間短縮を図りうるとともに、マイクロ波を
用いた後加硫によって品質の均一化を促進しうるタイヤ
の加硫方法及びそれに用いられるポストキュアボックス
に関する。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤの加硫方法は、一般に、
生タイヤの加硫をプレス加硫機によってほぼ終了させる
前加硫と、加硫されたタイヤを前記プレス加硫機から取
出してポストキュアインフレーション（ＰＣＩ）工程
で、内圧充填によってタイヤを膨張させ補強コードの収
縮を抑えて形状を安定させながら冷却する（このときに
も余熱によって加硫がある程度進行する）後加硫とを含
む。
生タイヤの加硫をプレス加硫機によってほぼ終了させる
前加硫と、加硫されたタイヤを前記プレス加硫機から取
出してポストキュアインフレーション（ＰＣＩ）工程
で、内圧充填によってタイヤを膨張させ補強コードの収
縮を抑えて形状を安定させながら冷却する（このときに
も余熱によって加硫がある程度進行する）後加硫とを含
む。
【０００３】しかしスチールコードをカーカス、ベルト
層などの補強コードとして用いることの多いトラック、
バス用あるいは小型トラック用の重荷重用空気入りタイ
ヤでは、内圧を充填しなくとも該スチールコードによっ
てタイヤ形状が保持されるため、特にＰＣＩ工程は必要
とされず、前記後加硫は単なる自然冷却と共に行われ
る。
層などの補強コードとして用いることの多いトラック、
バス用あるいは小型トラック用の重荷重用空気入りタイ
ヤでは、内圧を充填しなくとも該スチールコードによっ
てタイヤ形状が保持されるため、特にＰＣＩ工程は必要
とされず、前記後加硫は単なる自然冷却と共に行われ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら自然冷却
と共に進行する後加硫は、加硫場の温度の変化などによ
って加硫度にバラつきが生じやすく、完成タイヤの品質
を均一化できず、バラつきが発生しやすくなっている。
と共に進行する後加硫は、加硫場の温度の変化などによ
って加硫度にバラつきが生じやすく、完成タイヤの品質
を均一化できず、バラつきが発生しやすくなっている。
【０００５】又プレス加硫機による前加硫は、タイヤの
加硫成形をほぼ終了させる時間に設定されているため、
その加硫時間が長くなりがちであり、生産性を低下させ
ている。
加硫成形をほぼ終了させる時間に設定されているため、
その加硫時間が長くなりがちであり、生産性を低下させ
ている。
【０００６】これらの問題点の一端を解決すべく特開平
７−３２３７４号公報（従来例１）では、前加硫の後の
タイヤを、冷暖房機を設けた箱体に収納し、加硫度のバ
ラつきを抑え、品質を高めることが提案されている。
７−３２３７４号公報（従来例１）では、前加硫の後の
タイヤを、冷暖房機を設けた箱体に収納し、加硫度のバ
ラつきを抑え、品質を高めることが提案されている。
【０００７】又特開平６−２３８６６９号公報（従来例
２）は、ＰＣＩ工程で半加硫タイヤを加熱し、品質の向
上及び加硫時間の短縮を図ることを提案している。
２）は、ＰＣＩ工程で半加硫タイヤを加熱し、品質の向
上及び加硫時間の短縮を図ることを提案している。
【０００８】しかしこれらの提案では、前加硫につづく
タイヤの加熱が、箱体内等で表面のみから行われるた
め、タイヤ内部まで含めた加硫度のバラつきを十分に抑
制できないことが判明した。
タイヤの加熱が、箱体内等で表面のみから行われるた
め、タイヤ内部まで含めた加硫度のバラつきを十分に抑
制できないことが判明した。
【０００９】本発明者は、加硫時間を短縮化しながら品
質をさらに均一化するべく鋭意研究を重ねた結果、ＰＣ
Ｉ工程が必要でないスチールコードを用いた重荷重用空
気入りタイヤに着目し、このスチールコードによってマ
イクロ波による内部からの加熱が可能となることを見出
し、従来例２のようなＰＣＩ工程を含むものとは基本的
に異なり、又従来例１のようなタイヤ表面のみからの加
熱だけでは十分に達成されない前加硫の時間短縮及び品
質の均一化、安定化を図りうる本発明を完成するに到っ
たのである。
質をさらに均一化するべく鋭意研究を重ねた結果、ＰＣ
Ｉ工程が必要でないスチールコードを用いた重荷重用空
気入りタイヤに着目し、このスチールコードによってマ
イクロ波による内部からの加熱が可能となることを見出
し、従来例２のようなＰＣＩ工程を含むものとは基本的
に異なり、又従来例１のようなタイヤ表面のみからの加
熱だけでは十分に達成されない前加硫の時間短縮及び品
質の均一化、安定化を図りうる本発明を完成するに到っ
たのである。
【００１０】即ち、本発明は、プレス加硫機による前加
硫につづいて、保温されたポストキュアボックス内でマ
イクロ波を用いて後加硫することを基本として、前加硫
の時間をある程度短縮しても、後加硫により加硫度を十
分に均一に行うことができ、完成タイヤの品質の均一
化、安定化をより一層促進しうるタイヤの加硫方法及び
それに用いられるポストキュアボックスの提供を目的と
している。
硫につづいて、保温されたポストキュアボックス内でマ
イクロ波を用いて後加硫することを基本として、前加硫
の時間をある程度短縮しても、後加硫により加硫度を十
分に均一に行うことができ、完成タイヤの品質の均一
化、安定化をより一層促進しうるタイヤの加硫方法及び
それに用いられるポストキュアボックスの提供を目的と
している。
【００１１】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に請求項１に係る本発明のタイヤの加硫方法は、生タイ
ヤを加硫しタイヤを成形するタイヤの加硫方法であっ
て、プレス加硫機による前加硫につづいて、保温された
ポストキュアボックス内でマイクロ波発生装置によるマ
イクロ波を用いて後加硫することを特徴としている。
に請求項１に係る本発明のタイヤの加硫方法は、生タイ
ヤを加硫しタイヤを成形するタイヤの加硫方法であっ
て、プレス加硫機による前加硫につづいて、保温された
ポストキュアボックス内でマイクロ波発生装置によるマ
イクロ波を用いて後加硫することを特徴としている。
【００１２】又請求項２は、タイヤ用のポストキュアボ
ックスであって、内部温度を６０°〜１４０℃に保持で
きかつマイクロ波発生装置からのマイクロ波を内部のタ
イヤに照射することを特徴としている。
ックスであって、内部温度を６０°〜１４０℃に保持で
きかつマイクロ波発生装置からのマイクロ波を内部のタ
イヤに照射することを特徴としている。
【００１３】トラック、バス用あるいは小型トラック用
の重荷重用タイヤでは、カーカスコード、ベルトコード
等の補強コードに通常、スチールコードを用いており、
この為、プレス加硫機による前加硫の後ではタイヤの形
状を保持するためのＰＣＩ工程を必要としない。本発明
では、前加硫につづいて、保温されたポストキュアボッ
クス内でマイクロ波を用いて後加硫するため、タイヤ表
面をこのポストキュアボックス内の内部温度で、又タイ
ヤ内部をスチールコード等に照射されるマイクロ波によ
って効果的に加熱でき、加硫度のバラつきを減じ、完成
タイヤの品質の均一化、安定化を確実に促進しうるとと
もに、この後加硫による加熱、加硫の促進によって前加
硫でのプレス加硫機内の加硫時間を短縮でき、生産性を
高めうる。
の重荷重用タイヤでは、カーカスコード、ベルトコード
等の補強コードに通常、スチールコードを用いており、
この為、プレス加硫機による前加硫の後ではタイヤの形
状を保持するためのＰＣＩ工程を必要としない。本発明
では、前加硫につづいて、保温されたポストキュアボッ
クス内でマイクロ波を用いて後加硫するため、タイヤ表
面をこのポストキュアボックス内の内部温度で、又タイ
ヤ内部をスチールコード等に照射されるマイクロ波によ
って効果的に加熱でき、加硫度のバラつきを減じ、完成
タイヤの品質の均一化、安定化を確実に促進しうるとと
もに、この後加硫による加熱、加硫の促進によって前加
硫でのプレス加硫機内の加硫時間を短縮でき、生産性を
高めうる。
【００１４】なお前加硫と、後加硫とは、加硫反応とし
ては同じであるが、前加硫においては、未加硫ゴムのプ
レス加硫機内での発泡を防ぐため内圧が充填されている
のに対し、後加硫では、ある程度加圧下で加硫反応を進
行させたのちのタイヤを用いるので、大気圧程度まで圧
力を下げても発泡はせず、従ってポストキュアボックス
内における熱とマイクロ波とを用いた該後加硫が可能と
なる。
ては同じであるが、前加硫においては、未加硫ゴムのプ
レス加硫機内での発泡を防ぐため内圧が充填されている
のに対し、後加硫では、ある程度加圧下で加硫反応を進
行させたのちのタイヤを用いるので、大気圧程度まで圧
力を下げても発泡はせず、従ってポストキュアボックス
内における熱とマイクロ波とを用いた該後加硫が可能と
なる。
【００１５】さらに請求項２の発明において、ポストキ
ュアボックスの内部温度を６０℃以上かつ１４０℃以下
に保持するようにしたのは、６０℃より小さいと保温効
果が期待できず、タイヤ表面の加硫不足を十分に補えな
いためであり、逆に１４０℃より大きくすると、タイヤ
表面のゴム配合がリバージョンを起こして品質を低下さ
せることがあるためである。
ュアボックスの内部温度を６０℃以上かつ１４０℃以下
に保持するようにしたのは、６０℃より小さいと保温効
果が期待できず、タイヤ表面の加硫不足を十分に補えな
いためであり、逆に１４０℃より大きくすると、タイヤ
表面のゴム配合がリバージョンを起こして品質を低下さ
せることがあるためである。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態の一例を
図面に基づき説明する。図１、図２において本発明のタ
イヤの加硫方法は、生タイヤを加硫しタイヤＴを成形す
る方法であって、プレス加硫機２による前加硫につづい
て、保温されたポストキュアボックス３内でマイクロ波
発生装置４によるマイクロ波を用いて後加硫する。
図面に基づき説明する。図１、図２において本発明のタ
イヤの加硫方法は、生タイヤを加硫しタイヤＴを成形す
る方法であって、プレス加硫機２による前加硫につづい
て、保温されたポストキュアボックス３内でマイクロ波
発生装置４によるマイクロ波を用いて後加硫する。
【００１７】なお成形されるタイヤＴは、カーカス、ベ
ルト層等のコードとしてスチールコードを用いたトラッ
ク、バス用あるいは小型トラック用の重荷重用空気入り
タイヤであり、このスチールコードによってタイヤＴを
保形でき、ＰＣＩ工程を不要としうるとともに、マイク
ロ波によるスチールコード等からのタイヤＴ内部の加硫
を可能とする。
ルト層等のコードとしてスチールコードを用いたトラッ
ク、バス用あるいは小型トラック用の重荷重用空気入り
タイヤであり、このスチールコードによってタイヤＴを
保形でき、ＰＣＩ工程を不要としうるとともに、マイク
ロ波によるスチールコード等からのタイヤＴ内部の加硫
を可能とする。
【００１８】又前記マイクロ波としては、波長が１ｍ〜
１０cm、周波数が３００〜３０００ＭＨｚのいわゆるＵ
ＨＦで十分にタイヤＴ内部からの加硫促進効果があり、
これより周波数の大きいＳＨＦ、ＥＨＦも除外はしない
が、発生装置の簡易性、経済性及び安全性の点からマイ
クロ波としてＵＨＦを採用することが好ましい。
１０cm、周波数が３００〜３０００ＭＨｚのいわゆるＵ
ＨＦで十分にタイヤＴ内部からの加硫促進効果があり、
これより周波数の大きいＳＨＦ、ＥＨＦも除外はしない
が、発生装置の簡易性、経済性及び安全性の点からマイ
クロ波としてＵＨＦを採用することが好ましい。
【００１９】前記プレス加硫機２は、図１に示すよう
に、下型１５と上型１６とその間に配されかつトレッド
パターンを形成する中型１７とを具え、ブラダ１９の膨
張により生タイヤがプレス加硫機２内面に圧着されかつ
加熱により加硫される。
に、下型１５と上型１６とその間に配されかつトレッド
パターンを形成する中型１７とを具え、ブラダ１９の膨
張により生タイヤがプレス加硫機２内面に圧着されかつ
加熱により加硫される。
【００２０】前加硫された半加硫タイヤＴＨは、従来の
前加硫に要する時間の８０〜９０％の時間でプレス加硫
機２から取出され、このプレス加硫機２後方に設置した
ポストキュアボックス３内に収納される。
前加硫に要する時間の８０〜９０％の時間でプレス加硫
機２から取出され、このプレス加硫機２後方に設置した
ポストキュアボックス３内に収納される。
【００２１】前記ポストキュアボックス３は、図２に示
すように、底板２１上に前記半加硫タイヤＴＨを載置し
かつ回転することによって均一な後加硫を可能とするタ
ーンテーブル２２を具えるとともに、ポストキュアボッ
クス３内に配設されたヒータ又はスチーム管などの加熱
具２３を用いて内部温度が６０℃〜１４０℃に設定され
ている。
すように、底板２１上に前記半加硫タイヤＴＨを載置し
かつ回転することによって均一な後加硫を可能とするタ
ーンテーブル２２を具えるとともに、ポストキュアボッ
クス３内に配設されたヒータ又はスチーム管などの加熱
具２３を用いて内部温度が６０℃〜１４０℃に設定され
ている。
【００２２】又ポストキュアボックス３は、ファン２４
によって内部空気が攪拌され、内部温度を均一に保持す
るとともに、この内部温度は温度センサ２５により制御
されている。
によって内部空気が攪拌され、内部温度を均一に保持す
るとともに、この内部温度は温度センサ２５により制御
されている。
【００２３】従って、前記ターンテーブル２２上に載置
されて回転する半加硫タイヤＴＨは、均一な内部温度の
もとで表面から加熱され、主に半加硫タイヤＴＨ表面の
加硫不足を補うことが出来る。
されて回転する半加硫タイヤＴＨは、均一な内部温度の
もとで表面から加熱され、主に半加硫タイヤＴＨ表面の
加硫不足を補うことが出来る。
【００２４】又ポストキュアボックス３には、マイクロ
波発生装置４が設けられ、このマイクロ波発生装置４か
らのマイクロ波（ＵＨＦ）により、主に半加硫タイヤＴ
Ｈ内部の加硫不足を補うことが出来る。
波発生装置４が設けられ、このマイクロ波発生装置４か
らのマイクロ波（ＵＨＦ）により、主に半加硫タイヤＴ
Ｈ内部の加硫不足を補うことが出来る。
【００２５】このようにポストキュアボックス３は、半
加硫タイヤＴＨの表面及び内部から該半加硫タイヤＴＨ
を加熱でき、均一な加硫度のタイヤＴを成形しうるとと
もに、後加硫による再加熱を採用しているため、前記プ
レス加硫機２を用いた前加硫の時間を短縮できる。
加硫タイヤＴＨの表面及び内部から該半加硫タイヤＴＨ
を加熱でき、均一な加硫度のタイヤＴを成形しうるとと
もに、後加硫による再加熱を採用しているため、前記プ
レス加硫機２を用いた前加硫の時間を短縮できる。
【００２６】又図３に示すように、従来（図３に実線で
示す）よりも早い段階でタイヤＴ（半加硫タイヤＴＨ）
を取出し（図３に破線で示す）ても、前記後加硫により
十分にタイヤＴを加硫でき、加硫度のバラつきをなく
し、品質の均一化及び安定化を図りうる。
示す）よりも早い段階でタイヤＴ（半加硫タイヤＴＨ）
を取出し（図３に破線で示す）ても、前記後加硫により
十分にタイヤＴを加硫でき、加硫度のバラつきをなく
し、品質の均一化及び安定化を図りうる。
【００２７】なお図３のテストで用いたタイヤＴは、タ
イヤサイズが１１Ｒ２２．５のトラック、バス用オール
スチールラジアルタイヤ（トレッドパターンはオールウ
ェザパターン）であり、ポストキュアボックス３の内部
温度を１２０℃としてタイヤトレッド表面でタイヤ温度
を測定した。
イヤサイズが１１Ｒ２２．５のトラック、バス用オール
スチールラジアルタイヤ（トレッドパターンはオールウ
ェザパターン）であり、ポストキュアボックス３の内部
温度を１２０℃としてタイヤトレッド表面でタイヤ温度
を測定した。
【００２８】
【発明の効果】叙上の如く本発明のタイヤの加硫方法
は、プレス加硫機による前加硫につづいて、保温された
ポストキュアボックス内でマイクロ波を用いて後加硫す
るため、前加硫の時間を短縮でき、生産性を向上しうる
とともに、内部温度とマイクロ波とを併用するポストキ
ュアボックスによって加硫度のバラつきを防止でき、完
成タイヤの品質の均一化、安定化を促進しうる。
は、プレス加硫機による前加硫につづいて、保温された
ポストキュアボックス内でマイクロ波を用いて後加硫す
るため、前加硫の時間を短縮でき、生産性を向上しうる
とともに、内部温度とマイクロ波とを併用するポストキ
ュアボックスによって加硫度のバラつきを防止でき、完
成タイヤの品質の均一化、安定化を促進しうる。
【図１】本発明の実施の形態の一例を示すプレス加硫機
の断面図である。
の断面図である。
【図２】ポストキュアボックスを例示する斜視図であ
る。
る。
【図３】加硫時間とタイヤ温度との関係を示す線図であ
る。
る。
２ プレス加硫機 ３ ポストキュアボックス ４ マイクロ波発生装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (2)
- 【請求項１】生タイヤを加硫しタイヤを成形するタイヤ
の加硫方法であって、プレス加硫機による前加硫につづ
いて、保温されたポストキュアボックス内でマイクロ波
発生装置によるマイクロ波を用いて後加硫することを特
徴とするタイヤの加硫方法。 - 【請求項２】タイヤ用のポストキュアボックスであっ
て、内部温度を６０°〜１４０℃に保持できかつマイク
ロ波発生装置からのマイクロ波を内部のタイヤに照射す
ることを特徴とするタイヤ用のポストキュアボックス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8007520A JPH09193159A (ja) | 1996-01-19 | 1996-01-19 | タイヤの加硫方法及びそれに用いられるポストキュアボックス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8007520A JPH09193159A (ja) | 1996-01-19 | 1996-01-19 | タイヤの加硫方法及びそれに用いられるポストキュアボックス |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09193159A true JPH09193159A (ja) | 1997-07-29 |
Family
ID=11668060
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8007520A Pending JPH09193159A (ja) | 1996-01-19 | 1996-01-19 | タイヤの加硫方法及びそれに用いられるポストキュアボックス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09193159A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006137536A1 (ja) * | 2005-06-23 | 2006-12-28 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | 重荷重用偏平空気入りラジアルタイヤ及びその製造方法 |
| JP2007001105A (ja) * | 2005-06-23 | 2007-01-11 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りラジアルタイヤの製造方法 |
| WO2007036965A1 (en) * | 2005-09-30 | 2007-04-05 | Pirelli Tyre S.P.A. | Process for the production of tyres for vehicle wheels |
| JP2008188823A (ja) * | 2007-02-02 | 2008-08-21 | Ichimaru Giken:Kk | 加硫後タイヤ冷却装置 |
| JP2009190377A (ja) * | 2008-02-18 | 2009-08-27 | Bridgestone Corp | 更生タイヤの製造方法 |
| JP2015504791A (ja) * | 2011-12-15 | 2015-02-16 | ピレリ・タイヤ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | タイヤを加硫するための方法及び装置 |
| DE102009003447B4 (de) | 2009-02-06 | 2020-06-04 | Continental Reifen Deutschland Gmbh | Verfahren zum Vulkanisieren von Fahrzeugreifen mit einer Heizpresse |
| JP2020089992A (ja) * | 2018-12-04 | 2020-06-11 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
-
1996
- 1996-01-19 JP JP8007520A patent/JPH09193159A/ja active Pending
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|---|---|---|---|---|
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