JPH09155991A

JPH09155991A - 空気入りタイヤの製造方法

Info

Publication number: JPH09155991A
Application number: JP7320708A
Authority: JP
Inventors: Kiyoshi Kamiyoko; 清志上横
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1995-12-08
Filing date: 1995-12-08
Publication date: 1997-06-17
Anticipated expiration: 2015-12-08
Also published as: JP2843536B2

Abstract

(57)【要約】【課題】カーカスコードを蛇行配列させたカーカスプラ
イと、カーカスコードに連続するビードコードを螺旋巻
きたビードコアとを具えることによりビード耐久性を高
めるとともに軽量化に貢献しうる空気入りタイヤを、能
率良く形成することができる。【解決手段】主成形フォーマ３０の外周面にインナーラ
イナーゴムシート３１を巻回するインナーライナ取付け
工程２１と、前記主成形フォーマ３０の両側で交互に折
返しつつ周回させることにより筒状プライ基体３２をイ
ンナーライナーゴムシート３１上に形成するカーカスプ
ライ成形工程２２と、前記カーカスコード１０と連なる
ビードコード１４をプライ基体３２の両側部分に螺旋巻
きするビード成形工程２３と、前記ビードコア５を設け
たプライ基体３２にビードエーペックスゴム８を含むタ
イヤ形成部材３３を接合させる接合工程２４と、前記主
成形フォーマ３０を膨張させてタイヤ本体６をうる膨張
工程２５とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ビード部耐久性を
高めるとともに軽量化を達成しうる空気入りタイヤの製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】乗用車用、重荷重車用等の種々の空気入
りタイヤは、一般に、カーカスの両端をビードコアの廻
りで巻上げて固定しており、またその巻上げ高さは、充
填内圧及び負荷荷重に対してのカーカスの吹き抜けを防
止し固定を確実化するために、通常、リムフランジ高さ
より大に設定されている。

【０００３】しかしながら、空気入りタイヤは接地する
際、図２０に示すように、リムフランジｆより上方のビ
ード部の部分ａがタイヤ軸方向外方に倒れこむように変
形するため、カーカスプライｂの巻上げ部ｂ１には曲げ
／圧縮の応力が繰り返して作用し、その応力が巻上げ部
ｂ１外端に集中する。また巻上げ部ｂ１外端では、カー
カスコードが切断部として途切れるため周囲のゴムとの
接着性に劣り、従って、前記応力集中と相まって、巻上
げ部ｂ１外端でコード／ゴム間のルースが早期に生じ、
またこれが起点となってカーカスのセパレーションへと
進行するなど、ビード部損傷を発生させやすいという問
題がある。特にこのようなビード部損傷は、トレッド部
の剛性増加によって逆にビード部の変形度合が高まるラ
ジアル構造のタイヤ、及び負荷荷重が高くタイヤ変形自
体が大となる重荷重車用のタイヤにおいて発生する傾向
にある。

【０００４】従って、従来このような損傷に対しては、
ビードエーペックスゴムのゴム量を増やすことによって
クッション性を高め、ルースに至る時間をのばしたり、
又ビードコアｃの廻り及び巻上げ部ｂ１の内側、外側等
にコード補強層を設けることによってビード部ａの剛性
を高め、変形量自体を減じる対策が取られてきた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのもの
では、特に、負荷荷重が高い重荷重用タイヤにおいて損
傷防止効果が不十分であり、また前記ビード部のボリュ
ウム増加に起因して、タイヤ重量が増し燃費性を損ねる
ものでもあった。

【０００６】このような状況に鑑み研究を積重ねた結
果、本発明者は、カーカスコードをプライ両端で順次Ｕ
字に折返して蛇行状に配列させたカーカスプライを用
い、しかもこのカーカスコードと実質的に連続するビー
ドコードをカーカスプライ上で螺旋巻きしてビードコア
を形成することによってビード耐久性を大巾に向上でき
しかも軽量化に貢献しうることを究明し得た。そしてこ
のような構造の空気入りタイヤを形成するために、新規
なタイヤの製造方法が必要になった。

【０００７】そこで本発明のうち請求項１記載の発明
は、カーカスコードを、円筒状の主成形フォーマの両側
で交互に折返しつつ周回させることにより筒状のプライ
基体を形成するカーカスプライ成形工程と、カーカスコ
ードに連なるビードコードをプライ基体の両側部分で螺
旋巻きするビード成形工程とを具えることを基本とし
て、カーカスプライ両端におけるコードとゴムとの接着
性を高めかつプライ両端に作用する応力を低減させうる
とともに軽量化を達成しうる空気入りタイヤの製造方法
の提供を目的としたものであります。

【０００８】請求項２記載の発明は、サイドウオールゴ
ムとタイヤ主部との貼着を能率化しうる空気入りタイヤ
の製造方法の提供を目的としたものであります。

【０００９】請求項３記載の発明は、ビードコア強度を
別途高めることができ、カーカスプライ及び上ビードコ
ア部に低モジュラスコードを採用することを可能とする
空気入りタイヤの製造方法の提供を目的としたものであ
ります。

【００１０】請求項４記載の発明は、カーカスプライ両
端を種々な巻上げ構造で終端しうる空気入りタイヤの製
造方法の提供を目的としたものであります。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明のうち、請求項１
記載の発明は、トレッド部からタイヤ両側のサイドウォ
ール部をへてビードコアを有するビード部に至るタイヤ
本体を通るカーカスを具える空気入りタイヤの製造方法
であって、円筒状をなすとともにトロイド状に膨張可能
な主成形フォーマの外周面にインナーライナーゴムシー
トを巻回するインナーライナ取付け工程、前記インナー
ライナーゴムシートの外周面でカーカスコードを前記主
成形フォーマの両側で交互に折返しつつ周回させること
によりカーカスプライの筒状のプライ基体を形成するカ
ーカスプライ成形工程、前記カーカスコードと連なるビ
ードコードをプライ基体の両側部分に１以上の段数で小
巾に螺旋巻きすることによりビードコアを形成するビー
ド成形工程、前記ビードコアを設けたプライ基体にビー
ドエーペックスゴムを含むタイヤ形成部材を互いに接合
させる接合工程、及び前記主成形フォーマを膨張させて
前記タイヤ本体をうる膨張工程を含むことを特徴として
います。

【００１２】又、請求項２記載の発明は、前記膨張工程
において、サイドフォーマの膨張によりサイドウオール
ゴムをタイヤ主部に貼着することを特徴としています。

【００１３】又、請求項３記載の発明は、前記カーカス
プライ成形工程に先立ち、ビードコードの螺旋巻きによ
ってカーカスプライの半径方向内側に下ビードコア部を
形成する下ビードコア部成形工程を含むことを特徴とし
ています。

【００１４】又、請求項４記載の発明は、前記ビード成
形工程において、プライ基体の両側縁を、ビードコアの
タイヤ軸方向外端若しくはこの外端から内方に控えて、
又は外端から外方にはみ出させてビードコアを形成する
ことを特徴としています。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の空気入りタイヤの
製造方法の一実施例を、この製造方法によって形成され
る空気入りタイヤとともに、図面に基づき説明する。図
１において空気入りタイヤ１は、本発明の製造方法によ
って形成される、本例では重荷重用ラジアルタイヤであ
って、トレッド部２と、このトレッド部２の両端からタ
イヤ半径方向内方にのびる一対のサイドウォール部３
と、各サイドウォール部３の内方端に位置しかつ環状の
ビードコア５により補強されるビード部４とを有するト
ロイド状のタイヤ基体６を具える。またビード部４、４
間には、このタイヤ本体６を通るカーカス７が架け渡さ
れるとともに、該カーカス６の半径方向外側かつトレッ
ド部２内方には、強靱なベルト層９が配される。

【００１６】前記ベルト層９は、少なくとも１枚のベル
トプライ、本例では、カーカス側からトレッド面２Ｓに
向かって順に配される第１、第２、第３、第４のベルト
プライ９Ａ〜９Ｄの４枚からなり、例えば第１のベルト
プライ９Ａは、ベルトコードをタイヤ赤道Ｃに対して６
０〜７０度程度の角度で配列するとともに、第２、第
３、第４のベルトプライ９Ｂ〜９Ｄは１０〜２５度程度
の角度でベルトコードを配列している。なお第２、第３
のベルトプライ９Ｂ、９Ｃ間でタイヤ赤道Ｃに対するコ
ードの傾斜方向が相違し、これによってなるトラス構造
によりベルト剛性を高め、強いタガ効果を有してトレッ
ド部２を補強する。

【００１７】前記ベルトコードとしては、例えばスチー
ル、芳香族ポリアミド、全芳香族ポリエステル、高弾性
ポリエチレン等の高モジュラスの繊維コードが使用で
き、各ベルトコードはプライ外端で切断されて途切れる
とともに、例えば、第１のベルトプライ９Ａを第３のベ
ルトプライ９Ｃと略同巾かつ第２のベルトプライ９Ｂよ
り巾狭とすることによって外端位置を夫々違えている。
なお最小巾となる第４のベルトプライ９Ｄは、内側のベ
ルトプライ９Ａ〜９Ｃ、及びカーカス７を保護するブレ
ーカとしても機能する。またベルト層９の両端部はカー
カス７からしだいに離間し、この離間部分に比較的軟質
のクッションゴム４２を充填する。

【００１８】また前記カーカス７は、カーカスコード１
０をタイヤ赤道Ｃに対して７５〜９０度の角度で配列す
る１枚以上、本例では、１枚のカーカスプライ１１から
なり、前記タイヤ本体６を通ってビードコア５、５間に
跨るトロイド状の主部１１Ａと、前記ビードコア５の半
径方向内面である底面を通ってビードコア５の回りで、
本例では、タイヤ軸方向の内から外に巻上げられる巻上
げ部１１Ｂとを具える。なお前記巻上げ部１１Ｂは、ビ
ードコア５から半径方向外方に向かって先細状にのびる
ビードエーペックスゴム８の外側面に沿って立上がり、
ビードベースラインＢＬからの巻上げ高さＨ１をビード
エーペックス高さＨ２より小、本例では、リムフランジ
Ｆの高さＨＦより小としている。なおビードベースライ
ンＢＬとは、ビード底面であるビードベース４Ｓのタイ
ヤ軸方向外端点を通るタイヤ軸方向の線であり、適用リ
ムのリム径選定の基準線をなす。

【００１９】ここでカーカスプライ１１は、その主部１
１Ａと巻上げ部１１Ｂとを展開して図４に示すように、
カーカスプライ１１の一方の外側縁Ｅ１で周方向に等間
隔で並ぶｎ個の折返し点Ｌｉ（I=1,,n）と、他方の外側
縁Ｅ２で並ぶｎ個の折返し点Ｒｉ（I=1,,n）とを有し、
カーカスコード１０を、両側の折返し点をＲi-１、Ｌi-
１、Ｒｉ、Ｌｉ、Ｒi+１、Ｌi+１の順序で交互にしかも
折返し点を周方向に順次進めながら折返した蛇行配列の
折返しカーカスプライとしている。この折返しカーカス
プライは、プライ巾５ｃｍ当りのコード打込み数が１８
〜４０本／５ｃｍ程度であって、またカーカスコード１
０は、少なくとも主部１１Ａにおいて、互いに交差する
ことなく実質的に平行に配列する。もし交差する時、せ
ん断力が発生してコード破断を招来する。

【００２０】なおプライ外側縁Ｅ１、Ｅ２が、図３に示
すように、タイヤ両側部分であるビード部４又はサイド
ウオール部３、本例ではビード部４で巻上げられて途切
れることによって、前記折返し点Ｒｉ、Ｌｉはタイヤ両
側部分で周方向に配列する。

【００２１】前記カーカスプライ１１は、１本以上、数
本のカーカスコード１０を用いて形成することができ、
前記図４には２本のコード１０Ａ、１０Ｂを用いた例が
示されている。この時、カーカスプライ１１の各外側縁
Ｅ１、Ｅ２に２ｎ個の点要素Ｐを周方向に等間隔で配置
し、２つの点要素Ｐで夫々一つの折返し点を構成する。
すなわち一方のカーカスコード１０Ａは、２つの点要素
Ｐごとに折返しが繰り返される蛇行配列をなし、また他
方のカーカスコード１０Ｂは、前記一方のカーカスコー
ド１０Ａに対して周方向に１／２ピッチ、すなわち１つ
の点要素分だけ位相をずらせて、２つの点要素Ｐごとに
折返しを繰り返す。これによって各カーカスコード１０
Ａ、１０Ｂは、少なくとも主部１１Ａにおいて平行配列
する。

【００２２】図５には、３本のカーカスコード１０Ａ、
１０Ｂ、１０Ｃを用いてカーカスプライ１１を形成する
場合が示されており、この時、各外側縁Ｅ１、Ｅ２に３
ｎ個の点要素Ｐを配置し、各カーカスコード１０Ａ、１
０Ｂ、１０Ｃを３つの点要素Ｐごとの折返しによって蛇
行配列させるとともに、各コードの蛇行を、１／３ピッ
チづつ、すなわち１つの点要素分だけ位相をずらせる。
これによって各カーカスコード１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ
の平行配列を達成する。

【００２３】また前記カーカスプライ１１を２枚以上ｍ
枚とする時には、カーカスコード１０の前記蛇行配列を
周方向にｍ周繰り返す。またバイアス構造のタイヤを形
成するときには、図６に示すように、カーカスコード１
０を、タイヤ赤道Ｃに対して３５〜６０度の、例えば左
上がりのコード角度を有して折返し点Ｌi、Ｒi間で蛇行
配列させた下のカーカスプライ１１Ｌを構成し、２周目
において、３５〜６０度の右上がりのコード角度で引き
続き蛇行配列して上のカーカスプライ１１Ｕを構成す
る。

【００２４】前記ビードコア５は、ビード部４における
カーカスプライ１１上、すなわち半径方向外側で、上ビ
ードコード１４を周方向に１以上の段数で螺旋巻きさせ
てなる所謂シングルワインドタイプの上ビードコア部５
Ａを少なくとも有し、前記上ビードコード１４は、前記
カーカスコード１０とは実質的に連続する連続コード１
５で形成している。すなわち前記図４に示すように、蛇
行配列の連続コード１５がその配列終了位置Ｊ１から螺
旋巻きに連続的に移行し、カーカスプライ１１と上ビー
ドコア部５Ａとを構成する。

【００２５】ここで、「実質的に連続する」とは、上ビ
ードコード１４とカーカスコード１０とが途切れのない
１本のコードで連続するか、又は上ビードコード１４と
カーカスコード１０との途切れ部を接着、溶接等によっ
て一体に接続させて連続することを意味しする。なお、
蛇行配列から螺旋巻きへの移行領域Ｊ以外の領域におい
て、上ビードコード１４が螺旋巻きの途中で材料切れ等
で途切れた際、及びカーカスコード１０が蛇行配列の途
中で途切れた際には、この途切れ端付近から新たなコー
ドを接着処理等を施すことなく続けて螺旋巻及び蛇行配
列させることができ、この時、新たなコードは途切れ前
のコードと同じものを用いることが必要である。また接
着、溶接等によって一体接続する時には、要求によっ
て、上ビードコード１４とカーカスコード１０との材
質、太さ、撚り構造等を違えても良い。

【００２６】本例では、ビードコア５は、前記上ビード
コア部５Ａのみから形成されており、このビードコア５
又は上ビードコア部５Ａは、その断面形状として、図２
に示す偏平な六角形状の他、図７（Ａ）〜（Ｆ）に示す
正方形、長方形、台形、平行四辺形等を含む四角形状、
三角形状、六角形状、円形状等の種々なものが採用でき
る。

【００２７】前記連続コード１５として、ナイロン、レ
ーヨン、ポリエステル、ビニロン、芳香族ポリアミド、
全芳香族ポリエステル、高弾性ポリエチレン等の有機繊
維コード、及びスチール等の金属繊維コードが使用でき
るが、ビード／リム間の嵌合を確実化し、リムずれ及び
これに起因する発熱、さらにはビードベース５Ｓの変形
を抑制するために、コードの初期引張り弾性率Ｅを１５
００kgｆ／mm² 以上とすることが好ましい。なお初期引
張り弾性率Ｅは、ＪＩＳＬ１０１７に規定される初期
引張抵抗度から換算した弾性率を意味する。

【００２８】このように、本願では、カーカスコード１
０をプライ外側縁Ｅ１、Ｅ２で交互にＵ字に折曲げた蛇
行配列としているため、図８（Ａ）、（Ｂ）に示すよう
に、充填内圧等によりカーカスコード１０に作用する引
張り力ＴＡに対しては、Ｕ字の内側のゴムＧ１を圧縮す
る負荷が対抗し、ビード変形により作用する圧縮力ＴＢ
に対しては、前記内側のゴムＧ１を引張る負荷が対抗し
て、夫々折曲げ先端と外側ゴムＧ２との間の応力を低減
する。しかもＵ字によってこの応力自体も分散する。さ
らにカーカスコード１０と上ビードコード１４とを連続
させるため、接着力に劣りかつ応力集中によって強度の
弱所となるコードの切断端がビード部４から排除され
る。

【００２９】その結果、カーカス７の吹き抜けを防止し
ながら前記巻上げ高さＨ１をリムフランジ高さＨＦより
小に設定でき、ビード耐久性の向上と大幅な軽量化とを
達成できる。また巻上げ高さＨ１をリムフランジ高さＨ
Ｆより大とした時にも、従来のコード補強層の形成を排
除しながら外側縁Ｅ１、Ｅ２のコードルースを効果的に
抑制でき、同様にビード耐久性の向上と軽量化とを達成
しうる。

【００３０】前記ビードコア４としては、前記上ビード
コア部５Ａに加えて、図９（Ａ）に示すようにカーカス
プライ１１の半径方向内側で、下ビードコード１６を周
方向に１以上の段数で螺旋巻きさせてなるシングルワイ
ンドタイプの下ビードコア部５Ｂを付設することがで
き、これによってコア強度、コア剛性を高め、リムとの
嵌合力を向上させうる。また上、下のビードコア部５
Ａ、５Ｂ間で巻上げ部１１Ｂを挟持できるため、カーカ
スの吹き抜け防止にも役立つ。前記下ビードコード１６
は、前記連続コード１５と連続させることができるが、
非連続の別コードで形成することもでき、例えば下ビー
ドコア部５Ｂを従来のスチールコードを用いて形成した
ときには、前記連続コード１５に、例えばナイロン、ポ
リエステル等、初期引張り弾性率Ｅが１５００kgｆ／mm
² 未満の低モジュラスコードを使用しても、必要なリム
嵌合力を確保できる。

【００３１】なおビードコア４としては、前記下ビード
コア部５Ｂに代えて、例えばスチールコード等のコード
４〜６本を平行に引き揃えてゴム被覆した帯材を巻き重
ねたいわゆるテープビードタイプのコア体５Ｃを用いる
こともでき、またこのようなテープビードタイプのコア
体５Ｃは、前記上ビードコア部５Ａ底面とカーカスプラ
イ１１との間に付設してもよい。

【００３２】また前記巻上げ部１１Ｂとしては、本例の
如く、前記図２及び図９（Ａ）に示すように、前記上ビ
ードコア部５Ａの底面を通ってこの上ビードコア部５Ａ
からタイヤ軸方向外側にはみ出すはみ出し部１７を半径
方向外方に巻上げ、その外側縁Ｅ１、Ｅ２を、上ビード
コア部５Ａ若しくはビードエーペックスゴム８の外側面
に沿わせて終端させる他、図９（Ｂ）に示すように、巻
上げ方向が逆向き、すなわち上ビードコア部５Ａからタ
イヤ軸方向内側にはみ出すはみ出し部１７を半径方向外
方に巻上げ、ビードエーペックスゴム８等の内側面に沿
わせて終端させることもできる。

【００３３】また巻上げ部１１Ｂとしては他に、図９
（Ｃ）に示すように、ビードコア５の底面上で終端する
か、同図に一点鎖線で示すように、この外側縁Ｅ１、Ｅ
２をビードコア５の側面からタイヤ軸方向にややはみ出
して終端させてもよい。

【００３４】また巻上げ部１１Ｂのさらに他の例として
は、ビードコア５が上ビードコア部５Ａと、下ビードコ
ア部５Ｂ及び／又はコア体５Ｃとによって構成されると
き、巻上げ部１１Ｂの外側縁Ｅ１、Ｅ２を、これら５Ａ
と５Ｂ又は５Ｃとの間であるビードコア５内で終端す
る。詳しくは、図１０（Ａ）に示すように、上ビードコ
ア部５Ａの底面上で終端する巻上げ部１１Ｂの外側縁Ｅ
１、Ｅ２を上ビードコア部５Ａと下ビードコア部５Ａと
の間、若しくはコア体５Ｃとの間で挟み込む。又は、図
１０（Ｂ）に示すように、上ビードコア部５Ａを半径方
向内側の下コア部分５Ａ１と外側の上コア部分５Ａ２と
に分割し、上ビードコア部５Ａの底面を通ってタイヤ軸
方向外側にはみ出すはみ出し部１７を半径方向外方に巻
上げ、その外側縁Ｅ１、Ｅ２を、コア部分５Ａ１、５Ａ
２間で挟み込んで終端させる。又はコア部分５Ａ１、５
Ａ２の何れか一方を前記コア体５Ｃで形成し、このコア
体５Ｃと他方のコア部分との間で挟み込んで終端させ
る。

【００３５】また巻上げ部１１Ｂのさらに他の例として
は、図１１（Ａ）に示すように、上ビードコア部５Ａか
らタイヤ軸方向にはみ出すはみ出し部１７を半径方向外
方に巻上げ、その外側縁Ｅ１、Ｅ２を、前記上ビードコ
ア部５Ａとビードエーペックスゴム８との間で挟み込ん
で終端させるか、若しくは図１１（Ｂ）に示すように、
前記上ビードコア部５Ａとビードエーペックスゴム８と
の間を通り抜けてカーカス主部１１Ａとビードエーペッ
クスゴム８との間で挟み込んで終端させる。

【００３６】なお前記巻上げ部１１Ｂの構造の中で、外
側縁Ｅ１、Ｅ２を挟み込んで終端するものは、外側縁Ｅ
１、Ｅ２でのコードルース及び吹き抜けを確実に防止で
きる。

【００３７】次に、このような空気入りタイヤの製造方
法を説明する。空気入りタイヤの製造方法は、図１２〜
１４に示すように、・主成形フォーマ３０の外周面にインナーライナーゴム
シート３１を巻回するインナーライナ取付け工程２１
と、・前記インナーライナーゴムシート３１の外周面でカー
カスプライ１１形成用の筒状のプライ基体３２を形成す
るカーカスプライ成形工程２２と、・連続コード１５の螺旋巻によってプライ基体３２の両
側部分にビードコア５、５を形成するビード成形工程２
３と、・プライ基体３２にタイヤ形成部材３３を互いに接合さ
せる接合工程２４と、・前記主成形フォーマ３０を膨張させて未加硫のタイヤ
本体６をうる膨張工程２５とを含み、本例では各工程２
１〜２５がこの順序で行なわれる。

【００３８】前記主成形フォーマ３０は、内圧充填によ
ってトロイド状に膨張するブラダーを具える円筒ドラム
３４の両端に、ビードコア固定用のビードロック３５を
介して、拡縮径可能な円板状のフランジ３６を配設して
おり、該フランジ３６の外端には、コード折返し用の前
記点要素Ｐを構成する突起３６Ａが円周方向に等間隔で
配列する。また前記主成形フォーマ３０の両側にも、膨
張可能なブラダーを有するサイドフォーマ３７が同芯に
配される。

【００３９】従って、インナーライナ取付け工程２１で
は、図１２（Ａ）に示すように、両側の突起３６Ａ、３
６Ａ間においてインナーライナーゴムシート３１を、主
成形フォーマ３０の外周面上で円筒状に巻回する。

【００４０】またカーカスプライ成形工程２２では、図
１２（Ａ）及び図１５に示すように、本例では、２本の
連続コード１５Ａ、１５Ｂを別々に保持する一対のボビ
ン３９Ａ、３９Ｂを用い、これらを前記フランジ３６よ
り軸方向外側の一方端位置Ｙ１と他方端位置Ｙ２との間
で、軸芯４０と平行かつ互い逆方向にすれ違いさせなが
ら往復走行させる。また各ボビン３９Ａ、３９Ｂが各位
置Ｙ１、Ｙ２で方向転換するごとに、前記主成形フォー
マ３０は、２Ｐのピッチ間隔で間欠回転を繰り返す。こ
れによって連続コード１５Ａ、１５Ｂは、両側の折返し
点Ｌｉ、Ｒｉで交互にしかもこの折返し点Ｌｉ、Ｒｉを
周方向に進めながら順次折返し、主成形フォーマ３０の
周回回数に応じた層数の筒状のプライ基体３２を形成す
る。

【００４１】この時、連続コード１５Ａ、１５Ｂは、両
側の突起３６Ａ、３６Ａ間では交差することなく互いに
平行配列できる。また必要層数、本例では１層のプライ
基体３２の形成を完了したボビン３９Ａ、３９Ｂは前記
位置Ｙ１、Ｙ２で待機するとともに、プライ基体３２の
外周面上に、薄肉のインスレーションゴムシート（図示
しない）を貼着し、前記インナーライナーゴムシート３
１との間で連続コード１５Ａ、１５Ｂを被覆してコード
の配列乱れを防止する。なお連続コード１５Ａ、１５Ｂ
には予め、ゴム又は接着剤でコーティングすることが好
ましいが、プライ基体３２形成後に、その外周面若しく
は前記インナーライナーゴムシート３１の内周面にコー
ティングしてもよい。

【００４２】またビード成形工程２３では、図１３
（Ａ）及び図１６に示すように、各ボビン３９Ａ、３９
Ｂを、前記位置Ｙ１、Ｙ２より軸方向内側のビードコア
形成位置Ｙ３、Ｙ４まで移動させ、その後、各ボビン３
９Ａ、３９Ｂのコア巾Ｗでの往復移動と主成形フォーマ
３０の連続回転とによって、連続コード１５Ａ、１５Ｂ
を多段に螺旋巻きしてプライ基体３２外周面上の両側部
分に、上ビードコア部５Ａであるビードコア５を形成す
る。なお連続コード１５Ａ、１５Ｂの螺旋巻きは、ビー
ドコア５のタイヤ軸方向内側、外側何れの側から巻き始
めても良い。

【００４３】なお、１本の連続コード１５を用いる時に
は、一方側のビードコア５を形成するのに必要な長さ部
分を余して、カーカスプライ１１及び他方側のビードコ
ア５を連続して形成し、しかる後、前記余した長さ部分
を用いて一方側のビードコア５を形成する。また３本以
上Ｎ本の連続コード１５を用いるときには、カーカスプ
ライ１１を形成した後、Ｎ／２本のコードで一方側、他
方側のビードコア５を夫々形成する。奇数の時には、１
本のコードを前記配列終了位置Ｊ１近傍で終端させる
他、（Ｎ−１）／２本と、（Ｎ＋１）／２本との組合わ
せでビードコア５を夫々形成する。なおフォーマの構造
及び制御の簡易化、ビード耐久性の向上の観点からは、
２本の連続コード１５を用いることが望ましい。

【００４４】また接合工程２４では、図１３（Ｂ）に示
すように、前記ビードコア５を設けたプライ基体３２
に、ビードエーペックスゴム８、クッションゴム４２な
どであるタイヤ形成部材３３を互いに接合させる。この
時サイドフォーマ３７上にはサイドウオールゴム４１が
配される。前記接合に際しては、前記タイヤ形成部材３
３とプライ基体３２とを、ローラ等によって軽く押圧す
ることが好ましい。

【００４５】また膨張工程２５では、図１４に示すよう
に、ベルト層９とトレッドゴム４３とを一体化した円筒
状のトレッドリング４４を、プライ基体３２の半径方向
外方に離間させて待機せしめ、しかる後、前記主成形フ
ォーマ３０のブラダー３０Ａ及びサイドフォーマ３７の
ブラダー３７Ａを夫々膨張させる。

【００４６】この時、ブラダー３０Ａの膨張につれビー
ドコア５、５間でトロイド状に膨満するプライ基体３２
は、トレッドリング４４と圧接してタイヤ主部６Ａを形
成する。またビードコア５のタイヤ軸方向外端から外方
にはみ出すプライ基体３２のはみ出し部１７は、前記ブ
ラダー３７Ａの膨張につれてサイドウオールゴム４１と
ともに巻上げられ、前記タイヤ主部６Ａに貼着されて、
前記図２及び図９（Ａ）に示すビード構造のタイヤ本体
６を形成する。なお膨張工程２５に先駆けて、前記フラ
ンジ３６が縮径し、前記円筒ドラム３４より半径方向内
側に控えることによって、はみ出し部１７を開放してそ
の巻上げを可能とする。

【００４７】なお前記ビード成形工程２３において、は
み出し部１７を設けることなく連続コード１５Ａ、１５
Ｂをプライ基体３２外端に略整一して巻回してもよい。
すなわちプライ外側縁Ｅ１、Ｅ２を、ビードコア５のタ
イヤ軸方向外端と整一又はこの外端からやや内方に控え
させることによって、前記図９（Ｃ）に示すビード構造
のタイヤ本体６を形成できる。

【００４８】また前記接合工程２４に先駆けて、サイド
フォーマ３７のブラダー３７Ａを膨張させ、はみ出し１
７をビードコア５の上面に至り巻上げた後、ビードエー
ペックスゴム８の貼設を含む接合工程２４を行なっても
良く、これによって前記図１１（Ａ）、（Ｂ）に示すビ
ード構造のタイヤ本体６を形成できる。

【００４９】また図１７に示すように、前記カーカスプ
ライ成形工程２２に先駆けて、インナーライナーゴムシ
ート３１上で、下ビードコード１６を螺旋で巻回する下
ビードコア部成形工程２６を施してもよく、これによっ
て下ビードコア部５Ｂを自在に付設することができる。
この時、下ビードコード１６としては、前記連続コード
１５と連続する同一コード又は、非連続の別コードを用
いうる。また下ビードコア部成形工程２６に代え、前記
コードの帯材を巻き重ねてテープビードタイプのコア体
５Ｃを形成するテープビード成形工程を行なっても良
い。

【００５０】また図１８に示すように、前記ビード成形
工程２３において、プライ基体３２上に連続コード１５
を半分程度の段数で螺旋巻きして下コア部分５Ａ１を形
成し、かつサイドフォーマ３７の膨張によってはみ出し
１７を下コア部分５Ａ１上に巻上げた後、さらに連続コ
ード１５を螺旋巻きして上コア部分５Ａ２を形成しても
よい。これによって、前記図１０（Ｂ）に示すビード構
造のタイヤ本体６を形成できる。また前記ビード成形工
程２３の途中でテープビード成形工程を施すことによっ
て、コア部分５Ａ１、５Ａ２の何れか一方をコア体５Ｃ
で形成してもよい。

【００５１】また図１９は、前記図９（Ｂ）に示すビー
ド構造の形成手段を示す。図に示すごとく、ビードロッ
ク３５、３５間でインナーライナーゴムシート３１を形
成するとともに、ビードロック３５上でビードコア５を
形成する。またビードコア５には、その内側面からイン
ナーライナーゴムシート３１上をのびるビードエーペッ
クスゴム８が配されるとともに、これらの上に、カーカ
スプライ成形工程２２によるプライ基体３２を形成す
る。従って、ビード成形工程２３では、本例では、プラ
イ基体３２の内周面側に、このプライ基体３２に先駆け
てビードコア５を形成する。またビードロック３５及び
フランジ３６が半径方向内側に控える位置Ｙ５まで縮径
した後、はみ出し部１７を外から内に巻上げる巻上げ工
程２６が施される。しかる後、クッショゴム４２などの
他のタイヤ形成部材３３を配置しかつ押圧等によって接
合する接合工程２４、及び膨張工程２５が順次行われ
る。

【００５２】またカーカスプライ成形工程２２によっ
て、前記図６の如きバイアス構造のカーカスプライ１１
を形成することもでき、この時、接合工程２４の際、ト
レッドリング４４に代えてカーカスプライに近いコード
角度のブレーカ及びトレッドゴムをタイヤ形成部材３３
の一つとして、プライ基体３２の中央に夫々接合する。
そして膨張工程２５によって、ブレーカ及びトレッドゴ
ムをプライ基体３２とともに一体にトロイド状に膨満さ
せ、バイアス構造のタイヤ本体６を形成する。なお、ビ
ード剛性を上げて操縦安定性を向上するために、ビード
部４には、有機繊維又は金属繊維コードからなる補強層
を追加することが可能である。

【００５３】

【実施例】前記製造方法を用いてタイヤサイズが１１Ｒ
２２．５である図１に示す構成の重荷重用ラジアルタイ
ヤを表１、２の仕様にて試作するとともに、試供タイヤ
のビード耐久性（ビード損傷）、ビード発熱性、ビード
ベース変形性、及びタイヤ重量についてテストし比較し
た。

【００５４】テスト条件は次の通りである。１）ビード発熱性：試供タイヤをサイズ２２．５×８．
２５の１５°深底リムに装着し、充填内圧８．００ｋｓ
ｃ、負荷荷重９０００ｋｇ、速度２０ｋｍ／ｈの条件下
でドラム上を走行させ、走行距離が１０００ｋｍ毎にビ
ード部の表面温度を測定してその平均値を従来品１を１
００とする指数で表示した。数値が小さいほど低発熱で
あり、優れている。

【００５５】２）ビード耐久性（ビード損傷）：前記条
件下でドラム上を５０００ｋｍ走行させたタイヤを解体
し、プライルースの有無を調査した。表１中、○印はプ
ライルースが起らなかったことを示し、△印はカーカス
プライの巻上げ部の端部でルースが発生したことを示
し、×印はカーカスのセパレーションが発生したことを
示す。

【００５６】３）ビードベース変形性：図２に一点鎖線
で示すように、前記条件下でドラム上を５０００ｋｍ走
行させたタイヤのビードベースのトウ部分ｔの浮上がり
変形の変形高さｈａを測定し、走行前のタイヤを１００
とした指数で表示した。数値が大きいほど変形が小であ
り、優れている。

【００５７】４）タイヤ重量：各試供タイヤの重量を従
来品を１００とする指数で表示した。数値が小さいほど
軽量でであり、優れている。

【００５８】

【表１】

【００５９】

【表２】

【００６０】表１、２に示すように、本願の製造方法を
用いて形成した実施例のタイヤは、ビードコア及びカー
カスに、例えばナイロン、ポリエステル等の低モジュラ
スのコードを用いたときにも、従来のスチールコードを
用いたタイヤより、ビード発熱性及びビードベース変形
性の点では劣るものの、ビード耐久性（ビード損傷）を
向上させることができる。特に初期引張り弾性率が１５
００kgｆ／mm² 以上のコードを用いたときには、ビード
発熱性、ビードベース変形性についても、スチールコー
ド（初期引張り弾性率が略１９０００kgｆ／mm² ）の従
来タイヤと同レベル若しくはそれ以上の性能を確保でき
る。

【００６１】

【発明の効果】本発明の空気入りタイヤの製造方法は、
叙上の如く構成しているため、カーカスコードを蛇行配
列させたカーカスプライと、カーカスコードに連続する
ビードコードを螺旋巻きたビードコアとを具え、ビード
耐久性を高めるとともに軽量化に貢献しうる新規な構造
の空気入りタイヤを、能率良く形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法によって形成される空気入り
タイヤの一実施例を示す断面図である。

【図２】そのビード部を拡大して示す部分断面図であ
る。

【図３】カーカスのコード配列をビードコアとともに示
す斜視図である。

【図４】カーカスコードの蛇行配列の一例を示す略線図
である。

【図５】カーカスコードの蛇行配列の他の例を示す略線
図である。

【図６】カーカスコードの蛇行配列のさらに他の例を示
す略線図である。

【図７】（Ａ）〜（Ｆ）は、ビードコアの断面形状の一
例を示す略断面図である。

【図８】（Ａ）、（Ｂ）は、カーカスプライの作用を説
明する略断面図である。

【図９】（Ａ）〜（Ｃ）は、本願によって形成されうる
ビード構造の一例を示す略断面図である。

【図１０】（Ａ）、（Ｂ）は、本願によって形成されう
るビード構造の他の例を示す略断面図である。

【図１１】（Ａ）、（Ｂ）は、本願によって形成されう
るビード構造のさらに他の例を示す略断面図である。

【図１２】（Ａ）、（Ｂ）は、インナーライナ取付け工
程及びカーカスプライ成形工程を説明する略線図であ
る。

【図１３】（Ａ）、（Ｂ）は、ビード成形工程及び接合
工程を説明する略線図である。

【図１４】膨張工程を説明する略線図である。

【図１５】カーカスプライ成形工程を説明する略斜視図
である。

【図１６】ビード成形工程を説明する略斜視図である。

【図１７】下ビードコア部成形工程を説明する略断面図
である。

【図１８】カーカスプライ両端の巻上げ工程の一例を説
明する略断面図である。

【図１９】カーカスプライ両端の巻上げ工程の他の例を
説明する略断面図である。

【図２０】タイヤ変形時にビード部に作用する応力を説
明する略断面図である。

【符号の説明】

２トレッド部３サイドウォール部４ビード部５ビードコア５Ａ上ビードコア部５Ｂ下ビードコア部６タイヤ本体６Ａタイヤ主部７カーカス８ビードエーペックスゴム１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃカーカスコード１１カーカスプライ１４ビードコード２１インナーライナ取付け工程２２カーカスプライ成形工程２３ビード成形工程２４接合工程２５膨張工程２６下ビードコア部成形工程３０主成形フォーマ３１インナーライナーゴムシート３２プライ基体３２３３タイヤ形成部材３７サイドフォーマ４１サイドウオールゴム

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】トレッド部からタイヤ両側のサイドウォー
ル部をへてビードコアを有するビード部に至るタイヤ本
体を通るカーカスを具える空気入りタイヤの製造方法で
あって、円筒状をなすとともにトロイド状に膨張可能な主成形フ
ォーマの外周面にインナーライナーゴムシートを巻回す
るインナーライナ取付け工程、前記インナーライナーゴムシートの外周面でカーカスコ
ードを前記主成形フォーマの両側で交互に折返しつつ周
回させることによりカーカスプライの筒状のプライ基体
を形成するカーカスプライ成形工程、前記カーカスコードと連なるビードコードをプライ基体
の両側部分に１以上の段数で小巾に螺旋巻きすることに
よりビードコアを形成するビード成形工程、前記ビードコアを設けたプライ基体にビードエーペック
スゴムを含むタイヤ形成部材を互いに接合させる接合工
程、及び前記主成形フォーマを膨張させて前記タイヤ本
体をうる膨張工程を含むことを特徴とする空気入りタイ
ヤの製造方法。
【請求項２】前記膨張工程において、前記主成形フォー
マの両側に設けられたサイドフォーマの膨張によりサイ
ドウオールゴムがタイヤ主部に貼着されることを特徴と
する請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】前記ビードコアは、カーカスプライの半径
方向外側の上ビードコア部と内側の下ビードコア部とを
有し、前記カーカスプライ成形工程に先立ち、前記カー
カスコードに連なり又は非連続のビードコードを１以上
の段数で小巾に螺旋巻きすることにより前記下ビードコ
ア部を形成する下ビードコア部成形工程を含むことを特
徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】前記ビード成形工程において、前記プライ
基体の両側縁を、ビードコアのタイヤ軸方向外端若しく
はこの外端から内方に控えて、又はビードコアのタイヤ
軸方向外端から外方にはみ出させてビードコアを形成す
ることを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤの製
造方法。
【請求項５】前記カーカスプライ成形工程は、前記ビー
ドコア間をのびるプライ主部において、カーカスコード
が交わることなく実質的に平行に配列させたことを特徴
とする請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。