JPH09141383A - 筒状成型体およびその製造方法 - Google Patents
筒状成型体およびその製造方法Info
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- JPH09141383A JPH09141383A JP29801595A JP29801595A JPH09141383A JP H09141383 A JPH09141383 A JP H09141383A JP 29801595 A JP29801595 A JP 29801595A JP 29801595 A JP29801595 A JP 29801595A JP H09141383 A JPH09141383 A JP H09141383A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ステンレス鋼を原料として複合押し出し等に
より効率よく冷間鍛造され得る筒状成型体およびその製
造方法の実現化を図る。 【解決手段】 筒状成型体たる高ナットの粗製品１０Ｅ
は、ＳＵＳＸＭ７の主要成分のうち、特に炭素（Ｃ）と
硫黄（Ｓ）の含有率を、Ｃ：０．００５〜０．０２％、
Ｓ：０．０００５〜０．００２％と、極力少なくしたス
テンレス鋼から構成されている。従って、冷間鍛造時の
加工硬化が低減化し、冷間鍛造容易性が向上する。これ
により、冷間鍛造途中のパンチ等の破損を防ぐことがで
きる。また、その製造方法は、上記のステンレス鋼で原
料鋼材１０を構成し、この原料鋼材１０をダイス内に収
容し、ダイスとの間に成型空間を形成するパンチを用い
て、複合押し出し等によりダイス内の原料鋼材１０を外
径Ｄに対し筒長Ｌの長い粗製品１０Ｅに成型するもので
ある。
より効率よく冷間鍛造され得る筒状成型体およびその製
造方法の実現化を図る。 【解決手段】 筒状成型体たる高ナットの粗製品１０Ｅ
は、ＳＵＳＸＭ７の主要成分のうち、特に炭素（Ｃ）と
硫黄（Ｓ）の含有率を、Ｃ：０．００５〜０．０２％、
Ｓ：０．０００５〜０．００２％と、極力少なくしたス
テンレス鋼から構成されている。従って、冷間鍛造時の
加工硬化が低減化し、冷間鍛造容易性が向上する。これ
により、冷間鍛造途中のパンチ等の破損を防ぐことがで
きる。また、その製造方法は、上記のステンレス鋼で原
料鋼材１０を構成し、この原料鋼材１０をダイス内に収
容し、ダイスとの間に成型空間を形成するパンチを用い
て、複合押し出し等によりダイス内の原料鋼材１０を外
径Ｄに対し筒長Ｌの長い粗製品１０Ｅに成型するもので
ある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、高ナット
等に代表される筒状成型体およびその製造方法に関する
ものである。
等に代表される筒状成型体およびその製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、金属原料を冷間鍛造する場合、
パンチをダイス内で前進させて金属原料を押圧すること
によりダイス内面形状に対応する外形の成型体を得る
「前方押し出し」加工、ダイス内周面との間に所定隙間
を形成できる径のパンチで金属原料を押圧し、パンチの
進行方向とは逆向きに上記隙間内を塑性流動させること
によって筒状成型体を得る「後方押し出し」加工、ある
いは長い金属原料を圧縮して太く短くした成型品を得る
「すえ込み」加工等が知られている。これらの冷間鍛造
法は、比較的軟らかい金属原料を加工対象としている。
パンチをダイス内で前進させて金属原料を押圧すること
によりダイス内面形状に対応する外形の成型体を得る
「前方押し出し」加工、ダイス内周面との間に所定隙間
を形成できる径のパンチで金属原料を押圧し、パンチの
進行方向とは逆向きに上記隙間内を塑性流動させること
によって筒状成型体を得る「後方押し出し」加工、ある
いは長い金属原料を圧縮して太く短くした成型品を得る
「すえ込み」加工等が知られている。これらの冷間鍛造
法は、比較的軟らかい金属原料を加工対象としている。
【０００３】一方、ステンレス鋼のうち、ＳＵＳＸＭ７
は冷間鍛造成形性がよいことで知られている。それで
も、ＳＵＳＸＭ７を金属原料として、外径に対し筒長の
長い高ナット等を、前方押し出しや後方押し出し等の冷
間鍛造で連続的に得ようとすると、冷間鍛造時に金属原
料が加工硬化を生じてパンチやダイ等の破損を引き起こ
しやすいことから、工程を区切って焼鈍を行わなければ
ならなかった。このような理由で、冷間鍛造によるステ
ンレス鋼の前方押し出し、後方押し出し等の中空加工は
極めて困難とされ、大量生産に適さないと考えられてき
た。
は冷間鍛造成形性がよいことで知られている。それで
も、ＳＵＳＸＭ７を金属原料として、外径に対し筒長の
長い高ナット等を、前方押し出しや後方押し出し等の冷
間鍛造で連続的に得ようとすると、冷間鍛造時に金属原
料が加工硬化を生じてパンチやダイ等の破損を引き起こ
しやすいことから、工程を区切って焼鈍を行わなければ
ならなかった。このような理由で、冷間鍛造によるステ
ンレス鋼の前方押し出し、後方押し出し等の中空加工は
極めて困難とされ、大量生産に適さないと考えられてき
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そのため、原料ステン
レス鋼を所定の外形に切削し、更にドリルで切削して筒
孔を穿設することにより、高ナット等を製造しているの
が実情であった。しかしながら、上記のような切削加工
でステンレス製品を得る方法では、切削屑が発生するこ
とや、加工の手間がかかりすぎて多量に生産できず製造
コストが高くつくといった不具合があり、冷間鍛造によ
る筒状成型体の連続大量生産の実現化が嘱望されてい
た。
レス鋼を所定の外形に切削し、更にドリルで切削して筒
孔を穿設することにより、高ナット等を製造しているの
が実情であった。しかしながら、上記のような切削加工
でステンレス製品を得る方法では、切削屑が発生するこ
とや、加工の手間がかかりすぎて多量に生産できず製造
コストが高くつくといった不具合があり、冷間鍛造によ
る筒状成型体の連続大量生産の実現化が嘱望されてい
た。
【０００５】本発明は、上記した従来の問題点に鑑みて
なされたものであって、ステンレス鋼を原料として複合
押し出し等により効率よく冷間鍛造され得る筒状成型体
およびその製造方法の実現化を目的とするものである。
なされたものであって、ステンレス鋼を原料として複合
押し出し等により効率よく冷間鍛造され得る筒状成型体
およびその製造方法の実現化を目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は鋭意研究を
重ねた結果、外径に対し筒長が長く形成されており、か
つ、Ｎｉ：８．５〜１０．５％、Ｃｒ：１７．０〜１
９．０％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：２．０％以下、
Ｐ：０．０４５％以下、Ｃｕ：３．０〜４．０％、Ｃ：
０．００５〜０．０２％、Ｓ：０．０００５〜０．００
２％を含有するステンレス鋼から構成されてなる筒状成
型体が、上記の目的を達成し得ることを見出したのであ
る。
重ねた結果、外径に対し筒長が長く形成されており、か
つ、Ｎｉ：８．５〜１０．５％、Ｃｒ：１７．０〜１
９．０％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：２．０％以下、
Ｐ：０．０４５％以下、Ｃｕ：３．０〜４．０％、Ｃ：
０．００５〜０．０２％、Ｓ：０．０００５〜０．００
２％を含有するステンレス鋼から構成されてなる筒状成
型体が、上記の目的を達成し得ることを見出したのであ
る。
【０００７】また、本発明に係る筒状成型体の製造方法
は、Ｎｉ：８．５〜１０．５％、Ｃｒ：１７．０〜１
９．０％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：２．０％以下、
Ｐ：０．０４５％以下、Ｃｕ：３．０〜４．０％、Ｃ：
０．００５〜０．０２％、Ｓ：０．０００５〜０．００
２％を含有するステンレス鋼で原料鋼材を構成し、この
原料鋼材をダイス内に収容し、ダイスとの間に成型空間
を形成するパンチで上記原料鋼材を複合押し出し又はす
え込みして、外径に対し筒長の長い筒状成型体を成型す
るようにしたものである。ここで、「複合押し出し」と
は、前方押し出し加工と、後方押し出し加工とを順次、
あるいは同時に併用して行うものである。
は、Ｎｉ：８．５〜１０．５％、Ｃｒ：１７．０〜１
９．０％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：２．０％以下、
Ｐ：０．０４５％以下、Ｃｕ：３．０〜４．０％、Ｃ：
０．００５〜０．０２％、Ｓ：０．０００５〜０．００
２％を含有するステンレス鋼で原料鋼材を構成し、この
原料鋼材をダイス内に収容し、ダイスとの間に成型空間
を形成するパンチで上記原料鋼材を複合押し出し又はす
え込みして、外径に対し筒長の長い筒状成型体を成型す
るようにしたものである。ここで、「複合押し出し」と
は、前方押し出し加工と、後方押し出し加工とを順次、
あるいは同時に併用して行うものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態につき以下に
詳しく説明する。本発明に用いられるステンレス鋼は、
例えば日本工業規格（ＪＩＳ）のＳＵＳＸＭ７に属して
いる。ＪＩＳに規定されたＳＵＳＸＭ７は、組成全体に
対し重量比率で、 Ｎｉ： ８．５〜１０．５％ Ｃｒ：１７．０〜１９．０％ Ｓｉ： １．０％以下 Ｍｎ： ２．０％以下 Ｐ ： ０．０４５％以下 Ｃｕ： ３．０〜４．０％ Ｃ ： ０．０８％以下 Ｓ ： １．０％以下 の主要成分を含有するオーステナイト系のものとされて
いる。
詳しく説明する。本発明に用いられるステンレス鋼は、
例えば日本工業規格（ＪＩＳ）のＳＵＳＸＭ７に属して
いる。ＪＩＳに規定されたＳＵＳＸＭ７は、組成全体に
対し重量比率で、 Ｎｉ： ８．５〜１０．５％ Ｃｒ：１７．０〜１９．０％ Ｓｉ： １．０％以下 Ｍｎ： ２．０％以下 Ｐ ： ０．０４５％以下 Ｃｕ： ３．０〜４．０％ Ｃ ： ０．０８％以下 Ｓ ： １．０％以下 の主要成分を含有するオーステナイト系のものとされて
いる。
【０００９】そして、本発明に用いるステンレス鋼は、
上記の主要成分のうち、特に、炭素（Ｃ）と硫黄（Ｓ）
の含有率を、それぞれＣ：０．００５〜０．０２％、
Ｓ：０．０００５〜０．００２％と、極力少なくしてあ
る。かかるステンレス鋼を用いたことにより、原料鋼材
から筒状成型体を得る際に、冷間鍛造時の加工硬化が低
減化されて、冷間鍛造容易性が向上した。従って、複合
押し出しやすえ込みの冷間鍛造途中でパンチやダイが破
損することを防げるので、工程を区切ることなく、トラ
ンスファーにて連続的に加工することができる。それに
より、筒状成型体を生産効率よく大量に製造することが
できる。ここで、炭素含有率が０．０２％を超えたり、
あるいは硫黄含有率が０．００２％を超えると、複合押
し出し等の冷間鍛造時に加工硬化が加工度合いに比して
早く進み好ましくない。他方、炭素含有率が０．０００
５％を下回ると、鋼特有のねばりが損なわれて好ましく
ない。また、硫黄含有率が０．０００５％を下回ると、
パンチの破損やダイスの焼付き・割れが発生するおそれ
がある。
上記の主要成分のうち、特に、炭素（Ｃ）と硫黄（Ｓ）
の含有率を、それぞれＣ：０．００５〜０．０２％、
Ｓ：０．０００５〜０．００２％と、極力少なくしてあ
る。かかるステンレス鋼を用いたことにより、原料鋼材
から筒状成型体を得る際に、冷間鍛造時の加工硬化が低
減化されて、冷間鍛造容易性が向上した。従って、複合
押し出しやすえ込みの冷間鍛造途中でパンチやダイが破
損することを防げるので、工程を区切ることなく、トラ
ンスファーにて連続的に加工することができる。それに
より、筒状成型体を生産効率よく大量に製造することが
できる。ここで、炭素含有率が０．０２％を超えたり、
あるいは硫黄含有率が０．００２％を超えると、複合押
し出し等の冷間鍛造時に加工硬化が加工度合いに比して
早く進み好ましくない。他方、炭素含有率が０．０００
５％を下回ると、鋼特有のねばりが損なわれて好ましく
ない。また、硫黄含有率が０．０００５％を下回ると、
パンチの破損やダイスの焼付き・割れが発生するおそれ
がある。
【００１０】
【実施例】続いて、ステンレス製の高ナットを製造する
実施例を図面に基づいて説明する。高ナットは、対角間
寸法（外径）よりも軸方向寸法（筒長）が長いナットで
あり、ここでは対角間寸法が例えば１７ｍｍで、高さ
（筒長）が例えば３０ｍｍの粗製品を製造する例を示
す。
実施例を図面に基づいて説明する。高ナットは、対角間
寸法（外径）よりも軸方向寸法（筒長）が長いナットで
あり、ここでは対角間寸法が例えば１７ｍｍで、高さ
（筒長）が例えば３０ｍｍの粗製品を製造する例を示
す。
【００１１】図１は本発明に係る高ナット鍛造用の横型
トランスファープレスの一種であるパーツホーマ機を示
す平面図である。図に示したパーツホーマ機では、４段
の鍛造機１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄとピアシング機１ｅと
が並列に配置され、これらの間にはトランスファーチャ
ック（図示省略）がそれぞれ配備されている。各鍛造機
１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄとピアシング機１ｅは、それぞ
れダイス３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ，３ｅとパンチ５ａ，
５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅとを有しており、各パンチ５
ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅは、パンチ駆動装置４ａ，
４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅにそれぞれ保持されている。パ
ンチ駆動装置４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅはクランク
機構を介して１台のモータ（例えば、最大容量が１６０
トン／ｃｍ2 ）に連結され、互いに同期して駆動するよ
うになっている。
トランスファープレスの一種であるパーツホーマ機を示
す平面図である。図に示したパーツホーマ機では、４段
の鍛造機１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄとピアシング機１ｅと
が並列に配置され、これらの間にはトランスファーチャ
ック（図示省略）がそれぞれ配備されている。各鍛造機
１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄとピアシング機１ｅは、それぞ
れダイス３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ，３ｅとパンチ５ａ，
５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅとを有しており、各パンチ５
ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅは、パンチ駆動装置４ａ，
４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅにそれぞれ保持されている。パ
ンチ駆動装置４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅはクランク
機構を介して１台のモータ（例えば、最大容量が１６０
トン／ｃｍ2 ）に連結され、互いに同期して駆動するよ
うになっている。
【００１２】図２は３番目の鍛造機１ｃに配備されるダ
イスおよびダイス保持部を例示した図である。図におい
て、ダイス３ｃはダイス保持部２ｃに保持・固定されて
いる。ダイス３ｃの型穴７ｃは、正６角状の開口を有す
る長穴に形成されており、パンチ５ｃの外径よりも大き
く、パンチ５ｃの外周面との間に成型空間を形成できる
形状・寸法に設定されている。他のダイス３ａ，３ｂ，
３ｄ，３ｅ，３ｆ、およびこれらと各パンチ５ａ，５
ｂ，５ｄ，５ｅ，５ｆとの配置関係についても、ほぼ同
様である。
イスおよびダイス保持部を例示した図である。図におい
て、ダイス３ｃはダイス保持部２ｃに保持・固定されて
いる。ダイス３ｃの型穴７ｃは、正６角状の開口を有す
る長穴に形成されており、パンチ５ｃの外径よりも大き
く、パンチ５ｃの外周面との間に成型空間を形成できる
形状・寸法に設定されている。他のダイス３ａ，３ｂ，
３ｄ，３ｅ，３ｆ、およびこれらと各パンチ５ａ，５
ｂ，５ｄ，５ｅ，５ｆとの配置関係についても、ほぼ同
様である。
【００１３】各パンチのうち、少なくとも３番目のパン
チ５ｃと４番目のパンチ５ｄは、ハイス鋼よりも靱性が
大きく強度に優れた超硬合金（タングステンカーバイド
（ＷＣ）系のＧ３（三菱マテリアル株式会社の製品コー
ド）を用いた）で構成されている。
チ５ｃと４番目のパンチ５ｄは、ハイス鋼よりも靱性が
大きく強度に優れた超硬合金（タングステンカーバイド
（ＷＣ）系のＧ３（三菱マテリアル株式会社の製品コー
ド）を用いた）で構成されている。
【００１４】一方、原料鋼材は、組成全体に対し重量比
率で、 Ｎｉ：１０．９％ Ｃｒ：１８．６２％ Ｓｉ： ０．２４％ Ｍｎ： ０．６７％ Ｐ ： ０．０１８％ Ｃｕ： ３．０７％ Ｃ ： ０．０１％ Ｓ ： ０．００１％ の主要成分を含有したオーステナイト系のステンレス鋼
から構成されている。この原料鋼材の機械的特性を計測
したところ、引張強さ＝５６９Ｎ／ｍｍ2 、伸び率＝３
４％、絞り率＝７２％であった。
率で、 Ｎｉ：１０．９％ Ｃｒ：１８．６２％ Ｓｉ： ０．２４％ Ｍｎ： ０．６７％ Ｐ ： ０．０１８％ Ｃｕ： ３．０７％ Ｃ ： ０．０１％ Ｓ ： ０．００１％ の主要成分を含有したオーステナイト系のステンレス鋼
から構成されている。この原料鋼材の機械的特性を計測
したところ、引張強さ＝５６９Ｎ／ｍｍ2 、伸び率＝３
４％、絞り率＝７２％であった。
【００１５】上記構成のパーツホーマ機を用いて高ナッ
トの粗製品を製造する場合、図１〜図３に示すように、
まず、切断機（図示省略）を用いて、断面６角状の長尺
線材から長さ約２３ｍｍ単位の原料鋼材１０（図３
（ａ）参照）が切断され、この原料鋼材１０が鍛造機１
ａのダイス３ａ内に収容される。
トの粗製品を製造する場合、図１〜図３に示すように、
まず、切断機（図示省略）を用いて、断面６角状の長尺
線材から長さ約２３ｍｍ単位の原料鋼材１０（図３
（ａ）参照）が切断され、この原料鋼材１０が鍛造機１
ａのダイス３ａ内に収容される。
【００１６】原料鋼材１０の表面には、冷間鍛造中にダ
イスとの間で焼付きが発生するのを抑えるため、７％Ｍ
ｏＳ2 塩化金属石鹸（乳化モリブデン）が予めコーティ
ングされている。ただし、乳化モリブデンは塗り状態に
ムラを生じやすい。そのため、冷間鍛造中の焼付き防止
をより万全とするために、各ダイス３ａ〜３ｅの内面に
もチタンコーティングが施されている。また、このパー
ツホーマ機の各原料鍛造部分には、鉱油を基材とし、油
性向上剤と塩素系の極圧剤を含有する冷間圧延油が供給
される。
イスとの間で焼付きが発生するのを抑えるため、７％Ｍ
ｏＳ2 塩化金属石鹸（乳化モリブデン）が予めコーティ
ングされている。ただし、乳化モリブデンは塗り状態に
ムラを生じやすい。そのため、冷間鍛造中の焼付き防止
をより万全とするために、各ダイス３ａ〜３ｅの内面に
もチタンコーティングが施されている。また、このパー
ツホーマ機の各原料鍛造部分には、鉱油を基材とし、油
性向上剤と塩素系の極圧剤を含有する冷間圧延油が供給
される。
【００１７】こうして、パンチ駆動装置４ａの駆動によ
り、パンチ５ａがダイス３ａ内の底面に向けて前進して
原料鋼材１０を前方押し出しし、原料鋼材１０をダイス
３ａの内面形状に対応した面取りの外形状に鍛造する。
すなわち、一端側に心だし穴を有する中間製品１０Ａが
成型される（図３（ｂ）参照）。そして、ノックアウト
ピン６ａの駆動により、中間製品１０Ａがダイス３ａか
ら突き出される。この中間製品１０Ａは、トランスファ
ーチャックの爪で把持され、更に軸心方向に反転された
後、次の鍛造機１ｂのダイス３ｂ内に搬送される。
り、パンチ５ａがダイス３ａ内の底面に向けて前進して
原料鋼材１０を前方押し出しし、原料鋼材１０をダイス
３ａの内面形状に対応した面取りの外形状に鍛造する。
すなわち、一端側に心だし穴を有する中間製品１０Ａが
成型される（図３（ｂ）参照）。そして、ノックアウト
ピン６ａの駆動により、中間製品１０Ａがダイス３ａか
ら突き出される。この中間製品１０Ａは、トランスファ
ーチャックの爪で把持され、更に軸心方向に反転された
後、次の鍛造機１ｂのダイス３ｂ内に搬送される。
【００１８】鍛造機１ｂでは、パンチ駆動装置４ｂの駆
動により、パンチ５ｂが中間製品１０Ａを前方押し出し
し、中間製品１０Ａをダイス３ｂの内面形状に対応した
面取りの外形状に鍛造する。ここでは、他端側に心だし
穴を有する中間製品１０Ｂが成型される（図３（ｃ）参
照）。ノックアウトピン６ｂおよびトランスファーチャ
ックの駆動により、中間製品１０Ｂがダイス３ｂから取
り出され、そのままの向きで、次の鍛造機１ｃのダイス
３ｃ内に搬送される。
動により、パンチ５ｂが中間製品１０Ａを前方押し出し
し、中間製品１０Ａをダイス３ｂの内面形状に対応した
面取りの外形状に鍛造する。ここでは、他端側に心だし
穴を有する中間製品１０Ｂが成型される（図３（ｃ）参
照）。ノックアウトピン６ｂおよびトランスファーチャ
ックの駆動により、中間製品１０Ｂがダイス３ｂから取
り出され、そのままの向きで、次の鍛造機１ｃのダイス
３ｃ内に搬送される。
【００１９】尚、１番パンチ５ａや２番パンチ５ｂによ
る突き加減は最小限に抑えておくのが好ましい。これ
は、１番目のパンチ５ａや２番目のパンチ５ｂで原料鋼
材を強く突きすぎると、原料鋼材が加工硬化を生じやす
くなり、３番目のパンチ５ｃや４番目のパンチ５ｄがた
とえ超硬合金製であっても、破損を招きやすいためであ
る。
る突き加減は最小限に抑えておくのが好ましい。これ
は、１番目のパンチ５ａや２番目のパンチ５ｂで原料鋼
材を強く突きすぎると、原料鋼材が加工硬化を生じやす
くなり、３番目のパンチ５ｃや４番目のパンチ５ｄがた
とえ超硬合金製であっても、破損を招きやすいためであ
る。
【００２０】そして、鍛造機１ｃでは、パンチ駆動装置
４ｃの駆動によって、パンチ５ｃが中間製品１０Ｂを押
圧しつつ前進することにより、中間製品１０Ｂはパンチ
進行方向逆向きに塑性流動して後方押し出しされる。こ
こでは、パンチ５ｃの前進軌跡に対応する片穴が形成さ
れた中間製品１０Ｃを得る（図３（ｄ）参照）。ノック
アウトピン６ｃおよびトランスファーチャックの駆動に
より、中間製品１０Ｃがダイス３ｃから取り出され、軸
心方向に反転された後、次の鍛造機１ｄのダイス３ｄ内
に搬送される。
４ｃの駆動によって、パンチ５ｃが中間製品１０Ｂを押
圧しつつ前進することにより、中間製品１０Ｂはパンチ
進行方向逆向きに塑性流動して後方押し出しされる。こ
こでは、パンチ５ｃの前進軌跡に対応する片穴が形成さ
れた中間製品１０Ｃを得る（図３（ｄ）参照）。ノック
アウトピン６ｃおよびトランスファーチャックの駆動に
より、中間製品１０Ｃがダイス３ｃから取り出され、軸
心方向に反転された後、次の鍛造機１ｄのダイス３ｄ内
に搬送される。
【００２１】更に、鍛造機１ｄでは、パンチ駆動装置４
ｄの駆動によって、パンチ５ｄが中間製品１０Ｃを押圧
しつつ前進することにより、中間製品１０Ｃはパンチ進
行方向逆向きに塑性流動して後方押し出しされる。ここ
では、パンチ５ｄの前進軌跡に対応する片穴が形成され
た中間製品１０Ｄを得る（図３（ｅ）参照）。ノックア
ウトピン６ｄおよびトランスファーチャックの駆動によ
り、中間製品１０Ｄがダイス３ｄから取り出され、その
ままの向きで、ピアシング機１ｅのダイス３ｅ内に搬送
される。
ｄの駆動によって、パンチ５ｄが中間製品１０Ｃを押圧
しつつ前進することにより、中間製品１０Ｃはパンチ進
行方向逆向きに塑性流動して後方押し出しされる。ここ
では、パンチ５ｄの前進軌跡に対応する片穴が形成され
た中間製品１０Ｄを得る（図３（ｅ）参照）。ノックア
ウトピン６ｄおよびトランスファーチャックの駆動によ
り、中間製品１０Ｄがダイス３ｄから取り出され、その
ままの向きで、ピアシング機１ｅのダイス３ｅ内に搬送
される。
【００２２】ピアシング機１ｅでは、中間製品１０Ｄに
おける片穴間の残部をパンチ５ｅで貫通させて筒孔１１
とし、高ナットの粗製品１０Ｅを得る（図３（ｆ）参
照）。粗製品１０Ｅはノックアウトピン６ｅによりダイ
ス３ｅから突き出されて、一連の冷間鍛造工程が終了す
る。この粗製品１０Ｅは外径Ｄ（約１７ｍｍ）よりも筒
長Ｌ（約３０ｍｍ）が長く形成されたものである。更
に、粗製品１０Ｅの筒孔１１内に雌ねじ部が螺刻されて
高ナットの最終製品となる。
おける片穴間の残部をパンチ５ｅで貫通させて筒孔１１
とし、高ナットの粗製品１０Ｅを得る（図３（ｆ）参
照）。粗製品１０Ｅはノックアウトピン６ｅによりダイ
ス３ｅから突き出されて、一連の冷間鍛造工程が終了す
る。この粗製品１０Ｅは外径Ｄ（約１７ｍｍ）よりも筒
長Ｌ（約３０ｍｍ）が長く形成されたものである。更
に、粗製品１０Ｅの筒孔１１内に雌ねじ部が螺刻されて
高ナットの最終製品となる。
【００２３】上記したように、この実施例では、５〜６
段の連続した冷間鍛造時でも加工硬化を生じにくいステ
ンレス鋼を原料に用いたので、当該鍛造時におけるパン
チやダイス等の破損を防ぐことができ、効率よく高ナッ
トの製造を行うことができる。
段の連続した冷間鍛造時でも加工硬化を生じにくいステ
ンレス鋼を原料に用いたので、当該鍛造時におけるパン
チやダイス等の破損を防ぐことができ、効率よく高ナッ
トの製造を行うことができる。
【００２４】尚、上記では、筒状成型体として高ナット
を製造する実施形態を示したが、本発明は、例えば円筒
状のステンレス製スリーブ形状等又は中実のシャフト形
状等の冷間鍛造にも適用し得るのは無論である。
を製造する実施形態を示したが、本発明は、例えば円筒
状のステンレス製スリーブ形状等又は中実のシャフト形
状等の冷間鍛造にも適用し得るのは無論である。
【００２５】また、上記では、冷間鍛造法による実施形
態を示したが、より加工しやすい温間鍛造法でも成型で
きるのはいうまでもない。
態を示したが、より加工しやすい温間鍛造法でも成型で
きるのはいうまでもない。
【００２６】
【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る筒状成
型体およびその製造方法であれば、冷間鍛造時に加工硬
化を生じにくい組成のステンレス鋼を見出し、これを原
料鋼材に用いたので、前方押し出し，後方押し出し，す
え込みの際の過酷な条件下でもパンチやダイ等が破損し
たりせず、工程を区切って焼鈍等を行うといった手間を
要しない。従って、ステンレス鋼製の筒状成型体を、冷
間鍛造により連続して効率よく大量生産できる。また、
原料鋼材を無駄にすてることがないので、現状の切削加
工と比べて格段に歩留りがよいことから、より安価に製
造できる。
型体およびその製造方法であれば、冷間鍛造時に加工硬
化を生じにくい組成のステンレス鋼を見出し、これを原
料鋼材に用いたので、前方押し出し，後方押し出し，す
え込みの際の過酷な条件下でもパンチやダイ等が破損し
たりせず、工程を区切って焼鈍等を行うといった手間を
要しない。従って、ステンレス鋼製の筒状成型体を、冷
間鍛造により連続して効率よく大量生産できる。また、
原料鋼材を無駄にすてることがないので、現状の切削加
工と比べて格段に歩留りがよいことから、より安価に製
造できる。
【図１】本発明に係る高ナット鍛造用のパーツホーマ機
を示す平面図である。
を示す平面図である。
【図２】パーツホーマ機に配備されるダイスおよびダイ
ス保持部の一例を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側断
面図である。
ス保持部の一例を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側断
面図である。
【図３】原料鋼材から高ナットを製造する過程を、
（ａ）〜（ｆ）で順次示した一部断面を含む側面図であ
る。
（ａ）〜（ｆ）で順次示した一部断面を含む側面図であ
る。
１ａ〜１ｄ 鍛造機 １ｅ ピアシング機 ３ａ〜３ｅ ダイス ５ａ〜５ｅ パンチ １０ 原料鋼材 １０Ｅ 粗製品 Ｄ 外径 Ｌ 筒長
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/42 Ｃ２２Ｃ 38/42 38/58 38/58
Claims (2)
- 【請求項１】 外径に対し筒長が長く形成されており、
かつ、Ｎｉ：８．５〜１０．５％、Ｃｒ：１７．０〜１
９．０％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：２．０％以下、
Ｐ：０．０４５％以下、Ｃｕ：３．０〜４．０％、Ｃ：
０．００５〜０．０２％、Ｓ：０．０００５〜０．００
２％を含有するステンレス鋼から構成されていることを
特徴とする筒状成型体。 - 【請求項２】 Ｎｉ：８．５〜１０．５％、Ｃｒ：１
７．０〜１９．０％、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：２．
０％以下、Ｐ：０．０４５％以下、Ｃｕ：３．０〜４．
０％、Ｃ：０．００５〜０．０２％、Ｓ：０．０００５
〜０．００２％を含有するステンレス鋼で原料鋼材を構
成し、この原料鋼材をダイス内に収容し、ダイスとの間
に成型空間を形成するパンチで上記原料鋼材を複合押し
出し又はすえ込みして、外径に対し筒長の長い筒状成型
体を成型することを特徴とする筒状成型体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29801595A JP2707232B2 (ja) | 1995-11-16 | 1995-11-16 | 筒状成型体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29801595A JP2707232B2 (ja) | 1995-11-16 | 1995-11-16 | 筒状成型体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09141383A true JPH09141383A (ja) | 1997-06-03 |
| JP2707232B2 JP2707232B2 (ja) | 1998-01-28 |
Family
ID=17854024
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29801595A Expired - Lifetime JP2707232B2 (ja) | 1995-11-16 | 1995-11-16 | 筒状成型体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2707232B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008179891A (ja) * | 2008-01-16 | 2008-08-07 | Denso Corp | オーステナイト系ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレス鋼からなる冷温間鍛造部品及び冷温間鍛造部品の加工方法 |
| CN102784877A (zh) * | 2011-05-20 | 2012-11-21 | 常德裕丰紧固件有限公司 | 不锈钢铆螺母产品的镦制工艺 |
| CN107042277A (zh) * | 2017-04-12 | 2017-08-15 | 眉山中车紧固件科技有限公司 | 棚车用内铆式套环成型方法及模具 |
-
1995
- 1995-11-16 JP JP29801595A patent/JP2707232B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008179891A (ja) * | 2008-01-16 | 2008-08-07 | Denso Corp | オーステナイト系ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレス鋼からなる冷温間鍛造部品及び冷温間鍛造部品の加工方法 |
| CN102784877A (zh) * | 2011-05-20 | 2012-11-21 | 常德裕丰紧固件有限公司 | 不锈钢铆螺母产品的镦制工艺 |
| CN102784877B (zh) * | 2011-05-20 | 2015-01-07 | 常德裕丰紧固件有限公司 | 不锈钢铆螺母产品的镦制工艺 |
| CN107042277A (zh) * | 2017-04-12 | 2017-08-15 | 眉山中车紧固件科技有限公司 | 棚车用内铆式套环成型方法及模具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2707232B2 (ja) | 1998-01-28 |
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