JPH0913285A - マーキングシートおよびこれを用いるオリジナルマークの作製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 １回のカッティングおよび１回の熱圧着によ
り、模様等の入ったオリジナルマークを作製できるマー
キングシートおよびオリジナルマークの作製方法を得
る。 【構成】 支持体１上に、支持体１側から順に、模様層
２、着色層３および熱溶融性接着層４を順次積層してな
る皮膜５を設けたマーキングシート６であって、支持体
１とこれに接する模様層２との層間、模様層２と着色層
３の層間が剥離可能であり、熱圧着することによって模
様層２と着色層３の層間が剥離困難となるよう構成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、１回のカッティングお
よび１回の熱圧着により、模様等の入ったオリジナルマ
ークを作製できるマーキングシートおよびオリジナルマ
ークの作製方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来の
転写シートは支持体が離型紙であったり、または、アプ
リケーションフィルムと呼ばれる弱い粘接着剤の付いた
フィルムを用いて転写するという方法であった。しか
し、これらの方法では位置合わせ等の作業が非常に煩雑
となり、転写不良が多く発生するという欠点があった。
この様な欠点を大幅に改善すべく、プラスチックフィル
ム支持体上に着色層及び熱溶融性接着層を積層したマー
キングシートが提案され広く使用されるようになった
（特開平２−１９６６９３号、特開平３−４５６７２
号、特開平３−２４４６８２号、実開平６−５５７３４
号等）。

【０００３】しかし、２色以上を用いたオリジナルマー
クを作製する場合、所望の図形にカットしたマーキング
シートを一度被貼着物に熱圧着した後、その上に別の色
のマーキングシートを異なる大きさにカットし、重ね合
わせて再度熱圧着するという作業を繰り返し行わなけれ
ばならず作業性がたいへん悪い。さらに、このような作
業中に、重ねた部分に気泡が入ってしまったり、位置合
わせにズレが生じたりして、著しく商品価値を低下させ
るという問題があった。また、色彩も単色の組み合わせ
でしかできず、グラデーションやドット、ライン等の各
種パターンの入った模様入りのマークを得ることはでき
なかった。

【０００４】また、シルク印刷等の方法によって模様の
入ったマーキングシートを得ることもできるが、この場
合、１枚〜数枚のみの製造はコスト等の問題から不可能
に近く、予め印刷されたものの中から選択するしかない
ため、自己所望のオリジナルマークの作製は実質上なさ
れていなかった。

【０００５】近年になって、カラーコピー機やカラープ
リンターを用いたオリジナルマークを作製する方法が提
案されている（特開昭５２−８２５０９号、特公昭６２
−２３６８０号、特開昭６３−１６２２９９号、特公平
２−３４７９９号、特開平６−２３９００８号等）。こ
れは、トナーやインクを仮接着させる処理を施した紙ま
たはフィルムに出図を行い、これに熱溶融性接着剤を塗
布または転写し、あるいは、予め熱溶融性接着剤までを
塗布した紙またはフィルムに出図を行い、所望以外の部
分に接着剤が付かないよう切り抜き、被貼着物に熱転写
を行うものである。しかし、この方法ではトナー層が薄
いため鮮明な画像が得られなかったり、また、蛍光色の
表現ができないこと、白色のトナーが無いため被貼着物
の地色によってはフルカラーの表現を著しく阻害すると
いう問題があった。

【０００６】本発明者らは、前記問題について改善すべ
く、貼着方法、使用材料等について多角的に検討した結
果、支持体上に少なくとも１層の模様層、着色層および
熱溶融性接着層が積層されたマーキングシートを使用す
ることにより、１回のカッティングおよび１回の熱圧着
という簡単な作業により、自己所望のオリジナルマーク
を得られることを見いだし、本発明を完成したのであ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、支持体上に、
前記支持体側から順に少なくとも１層の模様層、着色層
および熱溶融性接着層を順次積層してなる皮膜を設けた
マーキングシートを使用することにより、所望の模様
で、かつ、簡単な作業でオリジナルマークが得られるも
のである。

【０００８】本発明のマーキングシート６は、図１に示
すように、支持体１上に、模様層２、着色層３および熱
溶融性接着層４を順次積層してなる皮膜５が積層された
構造を有する。なお、図１においては模様層は１層から
なっているが、使用する模様の数だけ模様層を積層する
ことによりオリジナル性の強い模様も表現することがで
きる。２層以上の模様層を有している場合にも１層のも
のと構成、作製方法などはほぼ同様であるため、以下の
説明においては１層の模様層の場合を例にとって進め
る。

【０００９】本発明におけるオリジナルマークの作製方
法は、所望の色、模様等でオリジナルマークを１回のカ
ッティングおよび１回の熱圧着により簡単に作製できる
ことを特徴としている。以下、図面にしたがって説明を
する。

【００１０】本発明のオリジナルマークの作製方法は、
前述した本発明のマーキングシート６（図３）を用い
て、以下の（１）ないし（７）の工程を順次行うもので
ある。

【００１１】（１）マーキングシート６の熱溶融性接着
層４側から支持体１を切断することなく皮膜５をカッテ
ィングする（図４）。 （２）不要部分の少なくとも熱溶融性接着層４を剥離除
去する（図５）。 （３）模様を変更したい部分の皮膜５を支持体１から剥
離する（図６）。 （４）（３）の工程により剥離した皮膜（ｂ）の模様層
のうち少なくとも１層２を全面ないし部分的に剥離除去
する（図７）。 （５）（４）の工程により得られた皮膜（ｂ）の熱溶融
性接着層４の反対面を、支持体１上の所望の位置に貼着
する（図８）。 （６）熱溶融性接着層４と被貼着物８とが対面するよう
に重ね合わせて（図９）熱圧着する（図１０）。 （７）支持体１および必要により不要部分の模様層２、
着色層３を剥離除去する（図１１）。

【００１２】この方法において、不要部分の少なくとも
熱溶融性接着層４を剥離除去することで、不要部分の皮
膜５が被貼着物８へ転写するのを防止している。ここ
で、不要部分の皮膜５全体を剥離除去すると、貼着前の
段階で、貼着する図柄の輪郭を確認することができる。
また、模様を変更したい部分の皮膜５を支持体１から剥
離し、さらにその皮膜５の模様層２を剥離することによ
り模様を変更することができる。次いで、熱圧着すると
オリジナルマークが作製できる。

【００１３】次に、本発明のマーキングシートについて
詳述する。

【００１４】支持体１としては、紙、合成紙、樹脂含浸
紙等も使用できるが、実質上透明または半透明なプラス
チックフィルム、例えばポリプロピレン、ポリ塩化ビニ
ル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリエチレンナフタレート等を用いるこ
とが好ましい。支持体１が透明または半透明であれば、
カットして不要部分の皮膜５を剥離除去した後、被貼着
物８に貼着する際の位置合わせが容易である。ゆえに支
持体１の透明性は、被貼着物８の位置が確認できる程度
であれば良い。

【００１５】また、支持体１の積層面側が平滑であれば
光沢画像を得ることができ、粗面化された支持体を使用
すれば艶消しの画像を得ることができる。

【００１６】また、カッティングプロッター等でカッテ
ィングする際の滑り性や、製造時にロール状のものを巻
き取った時におこる支持体１と各層とのブロッキング防
止として、非積層面側を粗面化してもよい。

【００１７】支持体１の厚さとしては特に限定はない
が、カッティングや不要部分を剥離する際の作業性の問
題からあまり薄すぎない方が良く、貼着時に支持体１側
から加熱するためあまり厚すぎない方がよい。このた
め、作業の条件や材質等により異なるが、一般に２５〜
２５０μｍ程度のものが使用される。

【００１８】さらに、カッティングした後、支持体１よ
り皮膜５を剥離する場合には、模様層２との適当な接着
力が必要である。このため、使用する支持体によって
は、支持体上に適当な離型処理あるいは下引き処理を施
すことが好ましい。特に下引き処理としては低粘着性を
有する天然および合成ゴム系のものを用いると、皮膜５
をカッティングした後の皮膜脱落もなく、もし誤って皮
膜５を剥離しても再接着できる。これらの下引き処理を
行う場合には、剥離後に下引き処理層が支持体１側に残
るようにした方がよい。ただし、貼着後の模様層２表面
や着色層３表面のタックやブロッキングを防止する為に
模様層２側にタックのない下引き層を残すこともでき
る。

【００１９】模様層２は着色層３に模様や色を付けるも
のであるため、透明性を有しかつ被膜形成性のある樹脂
または樹脂溶液が使用される。樹脂としては、特に限定
はしないが、例えば、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系
樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、セルロース系樹脂、ポリ
エステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、
ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹
脂、ニトリルゴム等の１種もしくは２種以上の樹脂が使
用できる。また、布地に貼着して使用する場合には、布
地の伸びに追随するために可撓性を有し、さらに洗濯等
により剥離しないよう耐水性を有する樹脂が好ましく使
用され、前記樹脂の中でも特にウレタン系樹脂が好適で
ある。

【００２０】模様層２の膜厚としては、塗膜強度がなく
ならない程度の厚さがあり、カッティング性、生産性等
の観点からあまり厚すぎない程度である５〜１５０μｍ
が好ましい。模様層２の模様は、公知の方法にてライン
やドット等のパターン模様を印刷したり、染料を溶解さ
せてグラデーション着色やカラー着色、特に蛍光色の色
付けをしたり、金属粉等を分散してラメ調にしたり、そ
の他プリンターやコピー機等を用いたりして自己所望の
模様を自由に作製してかまわない。

【００２１】着色層３は、被膜形成性のある樹脂または
樹脂溶液に染料や顔料を分散または溶解したものが使用
される。樹脂としては、例えば、塩化ビニル系樹脂、酢
酸ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、セルロース系
樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリアミ
ド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、オレ
フィン系樹脂、ニトリルゴム等の１種もしくは２種以上
の樹脂が使用できる。特に、布地に貼着して使用する場
合には、布地の伸びに追随するために可撓性を有し、さ
らに洗濯等により剥離しないよう耐水性を有する樹脂が
好ましく使用され、上記樹脂の中でも特にウレタン系樹
脂が好適である。

【００２２】着色層３の膜厚としては、塗膜強度がなく
ならない程度の厚さがあり、カッティング性、生産性等
の観点からあまり厚すぎない程度である１０〜１５０μ
ｍが好ましい。また、着色層３には、通常、染料や顔料
を混入させて着色するが、金属薄膜層などを着色層の上
側または下側に設ければ、着色層に染料や顔料を混入さ
せず無色であってもよく、また、着色層を金属薄膜層な
どで置き換えても良い。

【００２３】さらに、熱圧着時の熱により色素が昇華し
やすい繊維からなる生地を被貼着物８として使用する場
合には、着色層に染料が染着してマーク地の色調が変化
しないようにバリアー層を設けることもできる（特開平
７−２６４７９号等）。このバリアー層は、熱溶融性接
着層４とこれに接する着色層３との層間に設けると特に
効果的である。

【００２４】模様層２および着色層３は、隣接する層間
でカッティングした時に各層間が剥がれない程度の微粘
着性等の性能を有するものが好ましい。粘着性として
は、カッティングした際に模様層２と着色層３との層間
および熱溶融性接着層４とこれに接する着色層３との層
間が剥離、脱落せず、また、非貼着部分（不要部分）の
少なくとも熱溶融性接着層４を剥離除去したり、模様を
変えたい部分の模様層２と着色層３との層間を剥離した
りする際、容易に作業できる程度が好ましい。もし、こ
の模様層２と着色層３との層間に微粘着性を有さないも
のを使用する場合には、例えば図２に示すように、模様
層２と着色層３との層間に微粘着性を有する粘着層７を
設けてもよい。また、前記以外でも模様層２と着色層３
との層間がカッティング等の作業で剥がれないような方
法を用いてもよい。

【００２５】さらに模様層２と着色層３との層間および
熱溶融性接着層４とこれに接する着色層３との層間は、
熱圧着後には強固に接着していることが好ましい。熱圧
着後に強固に接着させる方法としては、例えば着色層３
を貼着時の熱によって若干溶融するような材料で構成
し、熱圧着により模様層２と着色層３との層間および熱
溶融性接着層４とこれに接する着色層３との層間を強固
に溶融接着させるような方法があげられる。

【００２６】また、模様層を２層以上積層したマーキン
グシートを使用する場合、模様層相互の層間の性能は、
模様層２と着色層３との層間と同程度の性能を有するこ
とが好ましい。

【００２７】前記において使用される粘着層７として
は、常温で微粘着性を有する物質であればよく、この粘
着層７は熱圧着後に模様層２と着色層３とを強固に接着
させることが必要である。さらに雨や洗濯等により剥離
しないよう、耐水性を有するものが好ましい。例えば、
ゴム系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エチレ
ン・酢酸ビニル系樹脂、スチレン・イソプレン系樹脂等
の有機溶剤または水溶液、水分散物等の種々のタイプが
あげられる。

【００２８】粘着層７は、模様を変えたい部分の模様層
を剥離する際、剥離除去される模様層２側に残って模様
層２と一緒に除去されるものが好ましい。もし剥離した
時に表面になる着色層３上に残る場合には、熱圧着後に
支持体１から容易に剥離できるような樹脂を使用するこ
とが好ましい。また硬化剤をマイクロカプセルに入れ、
樹脂に配合し、圧力を加えてマイクロカプセルを破るこ
とにより硬化させることもできる。さらに、樹脂にアク
リルなどからなるビーズを添加し、そのビーズの添加量
を変えて粘着力を調整してもよい。

【００２９】熱溶融性接着層４は、被貼着物８の種類に
よって接着の良い材質を選択すると良い。常温でブロッ
キングせず、タックのないものが好適に使用され、貼着
時の温度などの使用条件により異なるが、軟化ないし溶
融が４０〜１８０℃で起こるものが好適に使用できる。
例えば、ビニル系共重合樹脂、オレフィン系樹脂、ポリ
アミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹
脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂等の１種もしく
は２種以上が使用される。また、布地に貼着して使用す
る場合には、布地の伸びに追随するために可撓性を有
し、さらに洗濯等の際に剥離しないよう耐水性を有する
樹脂が好ましく使用される。前記樹脂の中でも特にウレ
タン系樹脂が好適である。

【００３０】熱溶融性接着層４の膜厚としては、被貼着
物８により異なるが、被貼着物８が衣類等の繊維製品で
あれば１０μｍ以上あれば接着可能である。接着力を向
上させるためには膜厚が厚い方が好ましいが、あまり厚
くするとカッティング性、生産性等に不都合を生じるこ
とから、２００μｍ以下が好ましい。

【００３１】熱溶融性接着層４には、必要に応じて着色
剤を含有させることもできる。

【００３２】次に、以下の（１）ないし（７）の工程を
順次行う本発明のオリジナルマークの作製方法を用い
て、さらに詳細に本発明のマーキングシート６を説明す
る。

【００３３】（１）マーキングシート６の熱溶融性接着
層４側から支持体１を切断することなく皮膜５をカッテ
ィングする（図４）。 （２）不要部分の皮膜５を剥離除去する（図５）。 （３）模様を変更したい部分の皮膜５を支持体１から剥
離する（図６）。 （４）（３）の工程により剥離した皮膜（ｂ）のうち模
様層２を全面ないし部分的に剥離除去する（図７）。 （５）（４）の工程により得られた皮膜（ｂ）の熱溶融
性接着層４の反対面を、支持体１上の所望の位置に貼着
する（図８）。 （６）熱溶融性接着層４と被貼着物８とが対面するよう
に重ね合わせて（図９）熱圧着する（図１０）。 （７）支持体１を剥離除去する（図１１）。

【００３４】この場合、カッティング後に不要部分の皮
膜５を容易に剥離除去でき、さらに模様を変更したい部
分の模様層２と着色層３との層間にて剥離できることが
好ましい。即ち、熱圧着前は支持体１とこれに接する模
様層２との層間、模様層２と着色層３との層間が剥離可
能であり、熱圧着することによって模様層２と着色層３
との層間が剥離困難となることを特徴としている。

【００３５】熱圧着前に、支持体１とこれに接する模様
層２との層間が剥離困難であると、不要部分の皮膜５が
剥離除去できないばかりでなく、特に、模様を変更した
い部分の皮膜５を剥離できないため、所望の図柄を得る
ことができない。また、不要部分の皮膜５が剥離できる
と、貼着前の段階で、貼着する図柄を確認することがで
きる。この際、熱溶融性接着層４とこれに接する着色層
３とは剥離困難でも構わない。さらに、熱圧着後におい
ては、支持体１を剥離するため支持体１とこれに接する
模様層２との層間、あるいは支持体１とこれに接する着
色層３との層間は剥離可能でなければならず、また、模
様層２と着色層３との層間は剥離困難となることが必要
である。模様層２と着色層３との層間で剥離が生じる
と、使用中にはがれ等の問題が生じることになり商品価
値が著しく低下してしまうためである。

【００３６】さらに、オリジナルマークを作製するにあ
たり、各層間の接着力の関係を詳述する。なお、説明の
都合上、各層間の接着力を以下のように表示する。

【００３７】：支持体１とこれに接する模様層２との
層間の接着力。 ：支持体１とこれに接する着色層３との層間の接着
力。 ：模様層２と着色層３との層間の接着力。 ：熱溶融性接着層４とこれに接する着色層３との層間
の接着力。 ：熱溶融性接着層４と被貼着物８との層間の接着力。

【００３８】カッティングした後、不要部分の皮膜５を
支持体１から剥離する場合（図４−図５）、各層間の接
着力の関係は、≦≦となることが好ましい。＞
であると、皮膜５を支持体１から剥離しにくく、途中
の層間にて剥離が起こり作業性が悪くなる。また、模様
を変更したい部分の模様層２を剥離する際（図６−図
７）、＞であると熱溶融性接着層４とこれに接する
着色層３との層間で剥離しやすく、模様層２と着色層３
との層間で簡単に剥離しないため作業性がたいへん悪く
なる。

【００３９】熱圧着後（図１０）においては、（、
）＜＜（、、）となることが好ましい。（、
）≧（、、）のようになると、支持体１を剥離
する際、被貼着物に転写したはずの図柄が全面ないし部
分的に剥がれ支持体１と共に剥離されてしまうため、所
望の図柄を得ることができなくなる。

【００４０】以上の説明は、不要部分の皮膜５全体を剥
離する場合について述べたが、不要部分の熱溶融性接着
層４のみ（図１２）、あるいは不要部分の熱溶融接着層
４と着色層３（図１３）を剥離除去して、多色マークを
作製することも可能である。この際、各層の層間の接着
力は、作業しやすいように適宜調節することが好まし
い。

【００４１】上述した接着力の関係は、部分的に模様層
を変更する場合に必要とされるマーキングシートについ
ての接着力の関係を示したものであるが、部分的に模様
層を変更する必要がない場合は、模様層と着色層の層間
は剥離可能である必要はない。

【００４２】これらの層は、溶剤等に分散または溶融さ
せて、あるいは熱溶融させて、支持体上に順次塗布する
ことにより積層することもできる。また、支持体１上に
所望の柄の模様層２および着色層３を公知の方法により
積層し、一方、仮の支持体上に、熱溶融性接着層４のみ
を公知の方法により積層したものを、支持体１上の着色
層３と熱溶融性接着層４とが向かい合うようにラミネー
トして積層する方法も可能である。また、各層を別々の
支持体１上に１層ずつ設け、これらをラミネート法によ
り積層することも可能である。

【００４３】さらに、従来からある熱圧着型マーキング
シートを用いることも可能である。従来からある熱圧着
型マーキングシートは、支持体上に着色層、熱溶融性接
着層を順次積層してあるため、支持体１上に模様層を積
層したシートと、従来からある熱圧着型マーキングシー
トの支持体を剥離しながら模様層と着色層とが対面する
ようにしてラミネートすることにより簡単に積層するこ
とができる。

【００４４】この作製方法であれば、模様層、着色層と
も所望の模様、色を選択することができるので、予め印
刷された転写マークや単色の組み合わせによるマークと
は異なり、オリジナル性のたいへん強いマークを得るこ
とができる。しかも、模様層は１層だけでなく、異なっ
た模様層を所望の数だけ積層すれば、よりオリジナル性
が強くなることは明らかである。

【００４５】このような層を塗布する方法としては、例
えばバーコート法、ロールコーター法、カーテンフロー
法などや、エクストルージョン法、ホットメルトロール
コーター法、ダイコーティング法等の公知の方法が使用
できる。

【００４６】

【作用】本発明のマーキングシートおよびオリジナルマ
ークの作製方法によれば、着色層上に透明性を有した模
様層を設けたため、着色層の色や模様層の模様を任意に
選択することにより、自己所望のオリジナル性の強いマ
ークを、１回のカッティングおよび１回の熱圧着で、図
柄のズレもなく得ることができる。

【００４７】なお、着色層が重なる部分の段差は、被貼
着物への熱圧着によりほとんどなくなり、使用上も外観
も非常に良好である。さらに、重ね貼り（２回以上の熱
圧着）を行わないため、マークの層間中に気泡が入るこ
ともない。

【００４８】

【実施例】次に本発明のマーキングシートおよびそれを
用いたオリジナルマークの作製方法についての実施例を
説明する。

【００４９】（実施例１）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に下記処方の模様層用塗布液をバーコーテ
ィングにより塗布し、乾燥膜厚２０μｍの模様層を形成
し、シートＡを作製した。尚、本発明における「％」、
「部」は、特記しない限り、すべて重量基準である。

【００５０】模様層処方：（膜厚２０μｍ） ウレタン樹脂（固形分２５％） ３０．０部 （タケラックE-350A：武田薬品工業社製） 金属粉 １．０部 （アストロフレーク No.5 Silver：福田金属箔粉工業社製） トルオール １０．０部 イソプロピルアルコール １０．０部

【００５１】次に、別のポリエステルフィルム上に、下
記処方の着色層用塗布液をバーコーティングにより塗布
し、乾燥膜厚３０μｍの着色層を形成した。

【００５２】着色層処方：（膜厚３０μｍ） ウレタン樹脂（固形分３０％） ３５．０部 （サンプレンSP-75：三洋化成工業社製） 酸化チタン ６．０部 ジメチルホルムアミド ３０．０部

【００５３】この着色層上に下記処方の熱溶融性接着層
用塗布液をバーコーティングにより塗布し、乾燥膜厚５
０μｍの熱溶融性接着層を形成し、シートＢを作製し
た。

【００５４】熱溶融性接着層処方：（膜厚５０μｍ） ウレタン樹脂（固形分２５％） ５６．０部 （ニッポラン5138：日本ポリウレタン工業社製） トルオール ５．５部 イソプロピルアルコール ５．０部

【００５５】このシートＢのポリエステルフィルムを剥
離しながら、模様層と着色層とが接するようにしてシー
トＡをラミネートし、図１に示すようなマーキングシー
トを得た。

【００５６】この様にして作製したマーキングシートを
カッターナイフ刃により、熱溶融性接着層側からカッテ
ィングを行い、不要部分を剥離除去した。これを被貼着
物に熱溶融性接着層が対面するように重ね、熱圧着を行
い、次いで支持体を剥離することにより、金属粉がちり
ばめられたラメ調の白色マークを得ることができた。

【００５７】（実施例２）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に下記処方の模様層用塗布液をバーコーテ
ィングにより塗布し、乾燥膜厚２０μｍの模様層を形成
し、シートＣを作製した。

【００５８】模様層処方：（膜厚２０μｍ） ウレタン樹脂（固形分２５％） ３０．０部 （タケラックE-350A：武田薬品工業社製） 蛍光着色剤 １．５部 （MPI-507C 桃色：日本蛍光化学社製） トルオール １０．０部 イソプロピルアルコール １０．０部

【００５９】このシートＣと、実施例１と同様にして作
製したシートＢを実施例１と同様の方法でラミネートを
行い、図１の様なマーキングシートを得た。

【００６０】この様にして作製したマーキングシートを
カッターナイフ刃により、熱溶融性接着層側からカッテ
ィングを行い、不要部分を剥離除去した。次いで、着色
層を表面に出したい部分の皮膜を剥離し、剥離した皮膜
より模様層を取り除き、この模様層を取り除いた皮膜を
所望の位置に着色層と支持体とが対面するように載置し
た。

【００６１】上記のようにして得られた試料を被貼着物
に熱溶融性接着層が対面するように重ね、熱圧着を行
い、次いで支持体を剥離することにより、白色の縁取り
がなされた蛍光ピンク色のマークを得ることができた。

【００６２】（実施例３）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に下記処方の模様層用塗布液をバーコーテ
ィングにより塗布し、乾燥膜厚２０μｍの模様層を形成
した。

【００６３】模様層処方：（膜厚２０μｍ） 塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体 １５．０部 （ビニライトVYHH：ユニオンカーバイド社製） アクリロニトリルゴム １．５部 （ニッポール1432J：日本ゼオン社製） 青色染料 １．０部 （カヤセットブルーFR：日本化薬社製） トルオール １０．０部 メチルエチルケトン １０．０部

【００６４】この模様層上に下記処方の粘着層用塗布液
をバーコーティングにより塗布し、乾燥膜厚５μｍの粘
着層を形成し、シートＤを作製した。

【００６５】粘着層：（膜厚５μｍ） ウレタン樹脂 １０．０部 （ハ゜ンテ゛ックス T-5265H：大日本インキ化学工業社製） メチルエチルケトン ９０．０部

【００６６】次に、両面マットのポリエステルフィルム
（ルミラーＸ４３ ７５μｍ：東レ社製）上に、下記処
方の着色層用塗布液をバーコーティングにより塗布し、
乾燥膜厚３０μｍの着色層を形成した。

【００６７】着色層処方：（膜厚３０μｍ） ウレタン樹脂（固形分３０％） ３５．０部 （ニッポラン3038：日本ポリウレタン工業社製） 酸化チタン ６．０部 ジメチルホルムアミド ３０．０部

【００６８】この着色層上に実施例１と同様にして熱溶
融性接着層を設け、シートＥを作製した。このシートＤ
とシートＥとを、実施例１と同様にしてラミネートを行
い、図２の様なマーキングシートを得た。

【００６９】この様にして作製したマーキングシートを
カッターナイフ刃により、熱溶融性接着層側からカッテ
ィングを行い、不要部分を剥離除去した。次いで、着色
層を表面に出したい部分の皮膜を剥離し、剥離した皮膜
より模様層を取り除き、この模様層を取り除いた皮膜を
所望の位置に着色層と支持体とが対面するように載置し
た。

【００７０】上記の様にして得られた試料を被貼着物に
熱溶融性接着層が対面するように重ね、熱圧着を行い、
次いで支持体を剥離することにより、艶消しの白色と光
沢のある青色とからなるマークを得ることができた。

【００７１】（実施例４）着色層が剥離しやすいように
下引き処理を施した透明ポリエステルフィルムを支持体
とし、この上に下記処方の模様層用塗布液をバーコーテ
ィングにより塗布し、乾燥膜厚２０μｍの模様層を形成
し、シートＦを作製した。この時、黒色染料は手攪拌に
て軽く溶解させたため、得られた模様は濃度ムラのある
模様となった。

【００７２】模様層処方：（膜厚２０μｍ） ポリウレタン樹脂 ５０．０部 （ユーコートUX-4300：三洋化成工業社製） 黒色染料 ０．５部 （クロムブラック5G：山田化学社製）

【００７３】このシートＦと実施例２で作製したマーキ
ングシートを、実施例１と同様の方法でラミネートを行
いマーキングシートを得た。

【００７４】この様に作製したマーキングシートを実施
例１と同様の手順でカッティング等を行い、独特の模様
が入った暗赤色のマークを得ることができた。

【００７５】

【発明の効果】本発明は、支持体上に、少なくとも１層
の模様層、着色層および熱溶融性接着層を順次積層した
構造を有するマーキングシートであるため、従来の煩雑
な作業性を必要とせず、１回のカッティングおよび１回
の熱圧着で、図柄のズレが生じないオリジナルマークが
得られる。また、模様層や着色層が自由に選択でき、模
様層に微粘着性があるため修正も可能であり、しかも、
自己所望のオリジナルマークが１枚からでも作製でき
る。さらに、従来のようにマーキングシート自体を何枚
も重ねないため、被貼着物自体の風合いも損なうことが
なく、大面積に貼着した場合であっても軽量である。さ
らに、被貼着物が伸縮性生地の場合、各層に特定の材料
を使用することにより、生地の伸びによく追随し、剥が
れや破断がなく、繰り返しの洗濯によっても剥がれるこ
となく接着しているなどの性能も非常に良好である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のマーキングシートの一実施例を示す
図。

【図２】本発明のマーキングシートの他の実施例を示す
図。

【図３】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図４】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図５】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図６】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図７】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図８】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図９】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示す
部分断面図。

【図１０】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す部分断面図。

【図１１】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す部分断面図。

【図１２】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す部分断面図。

【図１３】本発明の多色マークの作製方法の一工程を示
す部分断面図。

【符号の説明】

１・・・・・支持体 ２・・・・・模様層 ３・・・・・着色層 ４・・・・・熱溶融性接着層 ５・・・・・皮膜 ６・・・・・マーキングシート ７・・・・・粘着層 ８・・・・・被貼着物 ：支持体とこれに接する模様層との層間の接着力。 ：支持体とこれに接する着色層との層間の接着力。 ：模様層と着色層との層間の接着力。 ：熱溶融性接着層とこれに接する着色層との層間の接
着力。 ：熱溶融性接着層と被貼着物との層間の接着力。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】支持体上に、前記支持体側から順に、少な
   くとも１層の模様層、着色層および熱溶融性接着層を順
   次積層してなる皮膜を設けたことを特徴とするマーキン
   グシート。
2. 【請求項２】前記模様層が透明性を有していることを特
   徴とする請求項１記載のマーキングシート。
3. 【請求項３】前記模様層と前記着色層との層間および前
   記模様層相互の層間が粘着性を有することを特徴とする
   請求項１記載のマーキングシート。
4. 【請求項４】前記支持体とこれに接する模様層との層
   間、前記模様層相互の層間、および前記模様層と前記着
   色層との層間が剥離可能であり、熱圧着することによっ
   て前記模様層相互の層間、前記模様層と前記着色層との
   層間が剥離困難となることを特徴とする請求項１記載の
   マーキングシート。
5. 【請求項５】前記各層間の接着力を下記のように表示し
   た場合、前記各層間の接着力の関係が、熱圧着前は≦
   ≦であり、熱圧着後は（、）＜＜（、、
   ）となることを特徴とする請求項１記載のマーキング
   シート。 ：支持体とこれに接する模様層との層間の接着力。 ：支持体とこれに接する着色層との層間の接着力。 ：模様層と着色層との層間の接着力。 ：熱溶融性接着層とこれに接する着色層との層間の接
   着力。 ：熱溶融性接着層と被貼着物との層間の接着力。
6. 【請求項６】支持体上に、前記支持体側から順に、少な
   くとも１層の模様層、着色層および熱溶融性接着層を順
   次積層してなる皮膜を設けたマーキングシートを用い
   て、以下の（１）ないし（７）の工程を順次行うことを
   特徴とするオリジナルマークの作製方法。 （１）マーキングシートの熱溶融性接着層側から支持体
   を切断することなく皮膜をカッティングする。 （２）不要部分の少なくとも熱溶融性接着層を剥離除去
   する。 （３）模様を変更したい部分の皮膜を支持体から剥離す
   る。 （４）（３）の工程により剥離した皮膜の模様層のうち
   少なくとも１層を全面ないし部分的に剥離除去する。 （５）（４）の工程により得られた皮膜の熱溶融性接着
   層の反対面を、支持体上の所望の位置に貼着する。 （６）熱溶融性接着層と被貼着物とが対面するように重
   ね合わせて熱圧着する。 （７）支持体および必要により不要部分の模様層、着色
   層を剥離除去する。