JPH09108889A - 内張りライナー - Google Patents
内張りライナーInfo
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- JPH09108889A JPH09108889A JP7267020A JP26702095A JPH09108889A JP H09108889 A JPH09108889 A JP H09108889A JP 7267020 A JP7267020 A JP 7267020A JP 26702095 A JP26702095 A JP 26702095A JP H09108889 A JPH09108889 A JP H09108889A
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- Japan
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- liner
- cemented carbide
- layer
- carbide particles
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
- B01F35/00—Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
- B01F35/50—Mixing receptacles
- B01F35/511—Mixing receptacles provided with liners, e.g. wear resistant or flexible liners
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Accessories For Mixers (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面の摩擦抵抗を低下させる。
【解決手段】 ミグ溶接機により、普通鋼１２ａの表面
に軟鋼製ソリッドワイヤーによって溶融肉盛り１２ｂす
るとともに、その溶融プールに、炭化タングステン（Ｗ
Ｃ）粒体をＣｏを結合金属として焼結した粒体を添加し
て耐摩耗性を付与する。このとき、先ず粒径１．０±
０．２ｍｍのＷＣ粒子を添加し、２層の肉盛り溶接１２
ｂをおこない、その上に、０．３±０．２ｍｍのＷＣ粒
子を添加しながら１層の肉盛り溶接１２ｂ”をおこな
い、さらにその上に、何も添加せずに肉盛り溶接１２ｃ
をおこなって、ＷＣを添加した肉盛り１２ｂ、１２ｂ”
を被った後、グラインダーにより表面を平滑に仕上げ
る。このライナー１２は、表面が平滑のため、取付け初
期においても大きな摩擦抵抗もなく、内張りした機械の
駆動に支障は生じない。
に軟鋼製ソリッドワイヤーによって溶融肉盛り１２ｂす
るとともに、その溶融プールに、炭化タングステン（Ｗ
Ｃ）粒体をＣｏを結合金属として焼結した粒体を添加し
て耐摩耗性を付与する。このとき、先ず粒径１．０±
０．２ｍｍのＷＣ粒子を添加し、２層の肉盛り溶接１２
ｂをおこない、その上に、０．３±０．２ｍｍのＷＣ粒
子を添加しながら１層の肉盛り溶接１２ｂ”をおこな
い、さらにその上に、何も添加せずに肉盛り溶接１２ｃ
をおこなって、ＷＣを添加した肉盛り１２ｂ、１２ｂ”
を被った後、グラインダーにより表面を平滑に仕上げ
る。このライナー１２は、表面が平滑のため、取付け初
期においても大きな摩擦抵抗もなく、内張りした機械の
駆動に支障は生じない。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、２軸強制練りミ
キサーなどのケーシング内で被処理物を攪拌する機械
の、そのケーシング等の内張りライナーに関するもので
ある。
キサーなどのケーシング内で被処理物を攪拌する機械
の、そのケーシング等の内張りライナーに関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】例えば、図１０に示すように、２軸強制
練りミキサーＭ（羽根は省略）のケーシングは、混練物
により摩耗を受け、特に強制練りミキサーの場合はその
摩耗の影響が大きい。その対策として、ケーシング１の
材質を耐摩耗鋼の鋳造品にする手段が取られたが、材料
費も高いし、鋳造後の後加工の点でも経済的ではない。
また、一体物の場合、摩耗が局部に集中し、その部分に
孔が開くと、その孔の存在によりケーシング１全体が使
用不可になってしまう。
練りミキサーＭ（羽根は省略）のケーシングは、混練物
により摩耗を受け、特に強制練りミキサーの場合はその
摩耗の影響が大きい。その対策として、ケーシング１の
材質を耐摩耗鋼の鋳造品にする手段が取られたが、材料
費も高いし、鋳造後の後加工の点でも経済的ではない。
また、一体物の場合、摩耗が局部に集中し、その部分に
孔が開くと、その孔の存在によりケーシング１全体が使
用不可になってしまう。
【０００３】このため、今日では、同図に示すように、
鋼板でケーシング１を作り、その内面に、図１１のごと
く所要形状・大きさとした耐摩耗材のライナー２を内張
りして使用している。この手段であれば、局部的に摩耗
した場合、その部分のライナー２を取り替えるだけで済
み、寿命を伸ばす効果は大である。後は、ライナー２を
どの様にしたらライナー２自体の寿命を延ばすことがで
きるかが問題となる。
鋼板でケーシング１を作り、その内面に、図１１のごと
く所要形状・大きさとした耐摩耗材のライナー２を内張
りして使用している。この手段であれば、局部的に摩耗
した場合、その部分のライナー２を取り替えるだけで済
み、寿命を伸ばす効果は大である。後は、ライナー２を
どの様にしたらライナー２自体の寿命を延ばすことがで
きるかが問題となる。
【０００４】その耐摩耗性を考慮したライナー２とし
て、耐摩耗鋼鋳物を使用したり、普通鋼に肉盛り面を硬
化させる肉盛り溶接をしたものがあるが、期待したほど
耐摩耗の効果は得られなかった。
て、耐摩耗鋼鋳物を使用したり、普通鋼に肉盛り面を硬
化させる肉盛り溶接をしたものがあるが、期待したほど
耐摩耗の効果は得られなかった。
【０００５】このような状況の下、ライナー２の長寿命
化を図るべく、出願人は特開平４−３７１３９０号公報
に示される「耐摩耗性肉盛層の溶接法および耐摩耗材」
を提案した。この提案は、図１２に示すとおり、鉄系母
材２ａ上を非酸化性雰囲気でシールドし、その母材２ａ
上に所望成分のワイヤ３を使用して肉盛りし、その溶融
プールＰ中に粒径０．３〜３．０ｍｍの超硬合金粒体ｇ
を添加する方法である。
化を図るべく、出願人は特開平４−３７１３９０号公報
に示される「耐摩耗性肉盛層の溶接法および耐摩耗材」
を提案した。この提案は、図１２に示すとおり、鉄系母
材２ａ上を非酸化性雰囲気でシールドし、その母材２ａ
上に所望成分のワイヤ３を使用して肉盛りし、その溶融
プールＰ中に粒径０．３〜３．０ｍｍの超硬合金粒体ｇ
を添加する方法である。
【０００６】すなわち、同図に示すように、走行ビーム
４に沿ってミグ溶接機５を走行させ、ワイヤ３をヘッド
５ａから導出して母材２ａ上に溶融肉盛りするととも
に、ホッパー６からロータリフィーダ６ａを介してその
溶融プールＰへ超硬合金粒体ｇを定量供給して、複合組
織よりなる耐摩耗性の肉盛層２ｂを連続的に作っていく
ものである。
４に沿ってミグ溶接機５を走行させ、ワイヤ３をヘッド
５ａから導出して母材２ａ上に溶融肉盛りするととも
に、ホッパー６からロータリフィーダ６ａを介してその
溶融プールＰへ超硬合金粒体ｇを定量供給して、複合組
織よりなる耐摩耗性の肉盛層２ｂを連続的に作っていく
ものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記の方法によって得
られたライナー２は、耐摩耗性という点では期待した寿
命を得ることができた。しかし、図１３に示すように、
超硬合金粒体ｇの粒径は比較的大きく、ほぼ一定のもの
であるため、肉盛層２ｂ表面にその粒体ｇが突出して、
表面が粗いものである。例えば、粒径１ｍｍの超硬合金
粒体ｇを使用すると、極端には、約１ｍｍの凹凸が生
じ、表面がざらざらとなる。
られたライナー２は、耐摩耗性という点では期待した寿
命を得ることができた。しかし、図１３に示すように、
超硬合金粒体ｇの粒径は比較的大きく、ほぼ一定のもの
であるため、肉盛層２ｂ表面にその粒体ｇが突出して、
表面が粗いものである。例えば、粒径１ｍｍの超硬合金
粒体ｇを使用すると、極端には、約１ｍｍの凹凸が生
じ、表面がざらざらとなる。
【０００８】この表面のざらざらのライナー２を、図１
０、図１１のごとく、ケーシング１に内張りして使用す
ると、耐摩耗性では期待する寿命が得られるものの、ラ
イナー２の取付け初期においては、図４（ｂ）に示すよ
うに、粒体ｇが突出してざらざらしていることにより、
羽根７によって骨材ａ等を混練すると、骨材ａとライナ
ー２表面との摩擦抵抗が非常に大きくなる。このこと
は、最悪の場合、羽根７を回すことができなくなった
り、電動機に過大な負荷がかかることとなる。実操業で
は、例えば、通常の電動機の運転で５．５kw/hであった
負荷が、その初期においては、１０kw/hの負荷となっ
た。これでは、使用に耐えない。因みに、動力アップに
ならないためには、ライナー２の表面粗度は１００ａ
（中心線平均粗さＲａ）位にする必要がある。
０、図１１のごとく、ケーシング１に内張りして使用す
ると、耐摩耗性では期待する寿命が得られるものの、ラ
イナー２の取付け初期においては、図４（ｂ）に示すよ
うに、粒体ｇが突出してざらざらしていることにより、
羽根７によって骨材ａ等を混練すると、骨材ａとライナ
ー２表面との摩擦抵抗が非常に大きくなる。このこと
は、最悪の場合、羽根７を回すことができなくなった
り、電動機に過大な負荷がかかることとなる。実操業で
は、例えば、通常の電動機の運転で５．５kw/hであった
負荷が、その初期においては、１０kw/hの負荷となっ
た。これでは、使用に耐えない。因みに、動力アップに
ならないためには、ライナー２の表面粗度は１００ａ
（中心線平均粗さＲａ）位にする必要がある。
【０００９】この発明は、上記肉盛り溶接したライナー
の表面摩擦抵抗を低下させることを課題とする。
の表面摩擦抵抗を低下させることを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１記載の発明は、板状の鉄系母材表面に超硬
合金粒体を添加した金属を肉盛り溶接した前記の内張り
ライナーであって、上記肉盛り溶接層の表面層は、他の
部分に比べ、その添加超硬合金粒体の粒度を小さくし、
その表面層に他の部分の超硬合金体の粒度のものを添加
した場合に比べて、凹凸を小さくした構成としたのであ
る。
に、請求項１記載の発明は、板状の鉄系母材表面に超硬
合金粒体を添加した金属を肉盛り溶接した前記の内張り
ライナーであって、上記肉盛り溶接層の表面層は、他の
部分に比べ、その添加超硬合金粒体の粒度を小さくし、
その表面層に他の部分の超硬合金体の粒度のものを添加
した場合に比べて、凹凸を小さくした構成としたのであ
る。
【００１１】一般的に、超硬合金粒体の粒度が小さくな
れば、上記溶融プールＰ内に入りにくくなるなど、肉盛
り溶接の作業性が低下する。一方、粒度が小さくなれ
ば、その表面の凹凸も小さくなる。このため、溶接作業
性、耐摩耗性等を考慮して、まず超硬合金粒体の粒度を
決定し、つぎに、溶接層表面が１００ａ位になる粒度を
決定する。その後者で表面層を、前者で他の部分を構成
する。他の部分は、起硬合金粒体の粒度をさらに異なら
せた複数層とし得る。
れば、上記溶融プールＰ内に入りにくくなるなど、肉盛
り溶接の作業性が低下する。一方、粒度が小さくなれ
ば、その表面の凹凸も小さくなる。このため、溶接作業
性、耐摩耗性等を考慮して、まず超硬合金粒体の粒度を
決定し、つぎに、溶接層表面が１００ａ位になる粒度を
決定する。その後者で表面層を、前者で他の部分を構成
する。他の部分は、起硬合金粒体の粒度をさらに異なら
せた複数層とし得る。
【００１２】請求項２記載の発明は、同じく、板状の鉄
系母材表面に超硬合金粒体を添加した金属を肉盛り溶接
した内張りライナーであって、上記肉盛り溶接層の表面
は、上記超硬合金粒体が添加されていない層となって、
かつ、グラインダー等で平滑仕上げがなされている構成
としたのである。
系母材表面に超硬合金粒体を添加した金属を肉盛り溶接
した内張りライナーであって、上記肉盛り溶接層の表面
は、上記超硬合金粒体が添加されていない層となって、
かつ、グラインダー等で平滑仕上げがなされている構成
としたのである。
【００１３】上記金属（マトリックス）は、一般には、
下記のごとく軟鋼などを使用するため、一般のグライン
ダーで研削することができ、１００ａ位の表面粗度は十
分に得ることができる。すなわち、超硬合金粒体はグラ
インダーで研削することは困難であるが、軟鋼であれば
容易であり、超硬合金粒体を添加した層を溶融金属で一
旦包み、その金属を研削するため、所定の平滑度に容易
に仕上げることができる。
下記のごとく軟鋼などを使用するため、一般のグライン
ダーで研削することができ、１００ａ位の表面粗度は十
分に得ることができる。すなわち、超硬合金粒体はグラ
インダーで研削することは困難であるが、軟鋼であれば
容易であり、超硬合金粒体を添加した層を溶融金属で一
旦包み、その金属を研削するため、所定の平滑度に容易
に仕上げることができる。
【００１４】請求項３記載の発明は、上記請求項１記載
の内張りライナーにおいて、請求項２記載の発明と同様
に、その肉盛り溶接層の超硬合金粒体の粒径を小さくし
た表面層の表面は、その超硬合金粒体が添加されていな
い層となって、かつ、グラインダー等で平滑仕上げがな
されている構成としたのである。
の内張りライナーにおいて、請求項２記載の発明と同様
に、その肉盛り溶接層の超硬合金粒体の粒径を小さくし
た表面層の表面は、その超硬合金粒体が添加されていな
い層となって、かつ、グラインダー等で平滑仕上げがな
されている構成としたのである。
【００１５】このように、超硬合金粒体を粒径の異なる
２種類以上のものとし、表面側を細かくすると、無添加
の層に入り込んだ超硬合金粒子も小さいものゆえ、平滑
仕上げ時、研削（脱落）もされ易い。すなわち、請求項
２のものに比べれば、グラインダー等による平滑仕上げ
が楽になる。
２種類以上のものとし、表面側を細かくすると、無添加
の層に入り込んだ超硬合金粒子も小さいものゆえ、平滑
仕上げ時、研削（脱落）もされ易い。すなわち、請求項
２のものに比べれば、グラインダー等による平滑仕上げ
が楽になる。
【００１６】請求項４又は５記載の発明は、２軸強制練
りミキサーに適したライナーとしたものであり、肉盛り
溶接層の表面層の超硬合金粒体の粒径を０．１〜０．３
ｍｍ、他の部分（請求項５記載発明は全部）の超硬合金
粒体の粒径を１．０〜３．０ｍｍとしたのである。
りミキサーに適したライナーとしたものであり、肉盛り
溶接層の表面層の超硬合金粒体の粒径を０．１〜０．３
ｍｍ、他の部分（請求項５記載発明は全部）の超硬合金
粒体の粒径を１．０〜３．０ｍｍとしたのである。
【００１７】ここで、表面層の粒径を０．２〜０．３ｍ
ｍとしたのは、０．１ｍｍ未満であると、作業性に問題
が生じ、０．３ｍｍを超えると、表面粗度に１００ａ程
度を得られないからである。また、他の部分の粒径を
１．０〜３．０ｍｍとしたのは、この範囲が作業性及び
耐摩耗性の点で優れているからである（上記公開公報参
照）。
ｍとしたのは、０．１ｍｍ未満であると、作業性に問題
が生じ、０．３ｍｍを超えると、表面粗度に１００ａ程
度を得られないからである。また、他の部分の粒径を
１．０〜３．０ｍｍとしたのは、この範囲が作業性及び
耐摩耗性の点で優れているからである（上記公開公報参
照）。
【００１８】請求項６記載の発明は、ライナーの製造方
法に係り、十分に大きな板状の鋼板又は鋳物の表面に上
記請求項１乃至５のいずれか１つの肉盛り溶接層を形成
し、それを、取り付け場所に対応し、プラズマ切断機に
より所定の形状に切断して内張りライナーを得るように
したのである。
法に係り、十分に大きな板状の鋼板又は鋳物の表面に上
記請求項１乃至５のいずれか１つの肉盛り溶接層を形成
し、それを、取り付け場所に対応し、プラズマ切断機に
より所定の形状に切断して内張りライナーを得るように
したのである。
【００１９】上記金属（マトリックス）の材質は、その
ライナーが使用される条件に適合するように選択する。
例えば、２軸強制混練ミキサー、インパクトクラシャ等
の内張りライナーのように、混練・破砕される原料が、
反撥板、羽根やライナー表面に衝突して衝撃破砕を受け
る場合には、耐摩耗性だけでなく、ある程度衝撃に耐え
得る多少の靱性を具えていなければ実際の操業に不適当
である。このようなときにはマトリックスとして軟鋼
（Ｃ：０．０８％、Ｓｉ：．０．５０％、Ｍｎ：１．１
０％）のソリッドワイヤを選択する。
ライナーが使用される条件に適合するように選択する。
例えば、２軸強制混練ミキサー、インパクトクラシャ等
の内張りライナーのように、混練・破砕される原料が、
反撥板、羽根やライナー表面に衝突して衝撃破砕を受け
る場合には、耐摩耗性だけでなく、ある程度衝撃に耐え
得る多少の靱性を具えていなければ実際の操業に不適当
である。このようなときにはマトリックスとして軟鋼
（Ｃ：０．０８％、Ｓｉ：．０．５０％、Ｍｎ：１．１
０％）のソリッドワイヤを選択する。
【００２０】逆に都市ゴミや砂粒の空気輸送管の内張り
ライナーでは衝撃はあまり問題とならないが、表面の強
烈な引掻き摩耗に耐えることが最大の課題となるから、
マトリックスは高密度で微細な針状炭化物で形成される
のが望ましい。炭化物形成の材料として、例えばＣ：
３．０〜７．０％、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｎ：
０．５〜４．０％、Ｃｒ：２０．０〜３５．０％の高ク
ロム鋳鉄や、前記成分のうちＣｒに代えてＶ：１０．０
〜２０．０％、Ｗ：３．０〜１０．０％の高バナジウム
鋳鉄を選択する。
ライナーでは衝撃はあまり問題とならないが、表面の強
烈な引掻き摩耗に耐えることが最大の課題となるから、
マトリックスは高密度で微細な針状炭化物で形成される
のが望ましい。炭化物形成の材料として、例えばＣ：
３．０〜７．０％、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｎ：
０．５〜４．０％、Ｃｒ：２０．０〜３５．０％の高ク
ロム鋳鉄や、前記成分のうちＣｒに代えてＶ：１０．０
〜２０．０％、Ｗ：３．０〜１０．０％の高バナジウム
鋳鉄を選択する。
【００２１】超硬合金粒体としては、炭化タングステン
（ＷＣまたはＷ2 Ｃ）粒体をＣｏを結合金属として焼結
した粒体が望ましいが、必ずしも完全な球体である必要
はない。また、焼結による成形の他に鋳造品を破砕した
粒体であって、それが完全な球状でなくても粒度などが
要件を満たしておればよい。
（ＷＣまたはＷ2 Ｃ）粒体をＣｏを結合金属として焼結
した粒体が望ましいが、必ずしも完全な球体である必要
はない。また、焼結による成形の他に鋳造品を破砕した
粒体であって、それが完全な球状でなくても粒度などが
要件を満たしておればよい。
【００２２】
【発明の実施の形態】各実施形態を図１乃至図３に示
し、いずれも、図１２で示したミグ溶接機を使用し、ワ
イヤ３は上記前者（Ｃ：０．０８％…）の軟鋼のソリッ
ド型とし、添加する超硬合金粒体ｇとしては、炭化タン
グステン（ＷＣ、Ｗ2 Ｃ）粒体をＣｏを結合金属として
焼結した粒体を使用し、母材１２ａは普通鋼とした。
し、いずれも、図１２で示したミグ溶接機を使用し、ワ
イヤ３は上記前者（Ｃ：０．０８％…）の軟鋼のソリッ
ド型とし、添加する超硬合金粒体ｇとしては、炭化タン
グステン（ＷＣ、Ｗ2 Ｃ）粒体をＣｏを結合金属として
焼結した粒体を使用し、母材１２ａは普通鋼とした。
【００２３】図１に示すライナー１２は、先ず粒径１．
０±０．２ｍｍのＷＣ粒子ｇを添加して２層の肉盛り溶
接１２ｂ’をおこない、その上に、０．３±０．２ｍｍ
のＷＣ粒子ｇを添加しながら１層肉盛り溶接１２ｂ”し
た。その表面粗度は１００ａ以下の円滑な表面を持った
ものとなった。
０±０．２ｍｍのＷＣ粒子ｇを添加して２層の肉盛り溶
接１２ｂ’をおこない、その上に、０．３±０．２ｍｍ
のＷＣ粒子ｇを添加しながら１層肉盛り溶接１２ｂ”し
た。その表面粗度は１００ａ以下の円滑な表面を持った
ものとなった。
【００２４】図２に示すライナー１２は、同様に粒径
１．０±０．２ｍｍのＷＣ粒子を添加して３層の肉盛り
溶接１２ｂをおこない、その上にＷＣ粒子を添加せず
に、軟鋼のみの肉盛り溶接１２ｃをおこなって、ＷＣ粒
子添加肉盛りの面を被い、その後、グラインダー等を使
用して表面を平滑に仕上げた（鎖線部分がグラインダー
除去部分）。
１．０±０．２ｍｍのＷＣ粒子を添加して３層の肉盛り
溶接１２ｂをおこない、その上にＷＣ粒子を添加せず
に、軟鋼のみの肉盛り溶接１２ｃをおこなって、ＷＣ粒
子添加肉盛りの面を被い、その後、グラインダー等を使
用して表面を平滑に仕上げた（鎖線部分がグラインダー
除去部分）。
【００２５】図３に示すライナー１２は、同じく先ず粒
径１．０±０．２ｍｍのＷＣ粒子を添加して２層の肉盛
り溶接１２ｂ’をおこない、その上に、０．３±０．２
ｍｍのＷＣ粒子を添加しながら１層肉盛り溶接１２ｂ”
をおこない、さらにその上に、ＷＣ粒子を添加せずに、
軟鋼のみの肉盛り溶接１２ｃをおこなって、ＷＣ粒子添
加の肉盛り面１２ｂ”を被い、その後、グラインダー等
を使用して表面を平滑に仕上げた。
径１．０±０．２ｍｍのＷＣ粒子を添加して２層の肉盛
り溶接１２ｂ’をおこない、その上に、０．３±０．２
ｍｍのＷＣ粒子を添加しながら１層肉盛り溶接１２ｂ”
をおこない、さらにその上に、ＷＣ粒子を添加せずに、
軟鋼のみの肉盛り溶接１２ｃをおこなって、ＷＣ粒子添
加の肉盛り面１２ｂ”を被い、その後、グラインダー等
を使用して表面を平滑に仕上げた。
【００２６】これらのライナー１２は、図１０に示すよ
うに、取付位置でその形状が種々異なるので、適当な大
きさの普通鋼１２ａの板を使用し、その表面を上記の各
方法を用いて肉盛り溶接をおこない、その後、プラズマ
切断機を用いて、例えば図５乃至図９に示すように、所
定の形状に切り分け、効率良く色々な形状のライナー１
２を製作する。このとき、取付け位置に応じて溶接方向
を考慮する。
うに、取付位置でその形状が種々異なるので、適当な大
きさの普通鋼１２ａの板を使用し、その表面を上記の各
方法を用いて肉盛り溶接をおこない、その後、プラズマ
切断機を用いて、例えば図５乃至図９に示すように、所
定の形状に切り分け、効率良く色々な形状のライナー１
２を製作する。このとき、取付け位置に応じて溶接方向
を考慮する。
【００２７】このようにして得たライナー１２は、図１
０に示す二軸強制混練ミキサーのケーシング内張りと
し、図４（ａ）のごとく、混練を行ったところ、耐摩耗
性において、耐摩耗鋳物性のライナー（ハイマンガン
鋼）や普通鋼（ＳＳ材）又は鋳鋼（ＳＣ材）の表面に硬
化肉盛りを１〜３層したライナーに比較して５〜７倍の
寿命を得ることができた。
０に示す二軸強制混練ミキサーのケーシング内張りと
し、図４（ａ）のごとく、混練を行ったところ、耐摩耗
性において、耐摩耗鋳物性のライナー（ハイマンガン
鋼）や普通鋼（ＳＳ材）又は鋳鋼（ＳＣ材）の表面に硬
化肉盛りを１〜３層したライナーに比較して５〜７倍の
寿命を得ることができた。
【００２８】また、ライナー１２の表面は平滑なので、
ライナー１２の取付け初期において、ミキサーの混練羽
根により骨材ａが擦り付けられても抵抗の増大はそれほ
どではなく、従来より負荷を増大することはなかった。
因みに、同図（ｂ）に示すほぼ同一径の超硬合金粒体を
添加したのみの表面がざらざらなものに比べると、各実
施形態のものは２０％以上ミキサーに掛かる負担が少な
かった。
ライナー１２の取付け初期において、ミキサーの混練羽
根により骨材ａが擦り付けられても抵抗の増大はそれほ
どではなく、従来より負荷を増大することはなかった。
因みに、同図（ｂ）に示すほぼ同一径の超硬合金粒体を
添加したのみの表面がざらざらなものに比べると、各実
施形態のものは２０％以上ミキサーに掛かる負担が少な
かった。
【００２９】なお、取付け初期から使用が進めば、ライ
ナー１２の表面は、超硬合金粒体の脱落及び摩耗の進行
によって平滑となり、取付け初期に比べて摩擦抵抗は激
減し、摩擦抵抗による負荷が問題となることはない。
ナー１２の表面は、超硬合金粒体の脱落及び摩耗の進行
によって平滑となり、取付け初期に比べて摩擦抵抗は激
減し、摩擦抵抗による負荷が問題となることはない。
【００３０】
【発明の効果】この発明は以上のように構成し、ライナ
ー表面の平滑度を高めたので、取付け初期においても、
大きな摩擦抵抗もなく、内張りした機械の駆動に支障が
生じることもない。
ー表面の平滑度を高めたので、取付け初期においても、
大きな摩擦抵抗もなく、内張りした機械の駆動に支障が
生じることもない。
【図１】一実施形態の部分断面図
【図２】他の実施形態の部分断面図
【図３】他の実施形態の部分断面図
【図４】作用説明図であり、（ａ）は実施形態、（ｂ）
は従来例
は従来例
【図５】ライナー製作説明図であり、（ａ）は平面図、
（ｂ）は正面図
（ｂ）は正面図
【図６】ライナー製作説明図であり、（ａ）は平面図、
（ｂ）は正面図
（ｂ）は正面図
【図７】ライナー製作説明図であり、（ａ）は平面図、
（ｂ）は正面図
（ｂ）は正面図
【図８】ライナー製作説明図であり、（ａ）は平面図、
（ｂ）は正面図
（ｂ）は正面図
【図９】ライナー製作説明図であり、（ａ）は平面図、
（ｂ）は正面図
（ｂ）は正面図
【図１０】二軸強制混練ミキサーの一部除去分解斜視図
【図１１】同ミキサーの内張りライナー説明図であり、
（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図
（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図
【図１２】肉盛り溶接説明図
【図１３】従来例の部分断面図
１ ケーシング ２、１２ ライナー ２ａ、１２ａ 母材 ２ｂ、１２ｂ 肉盛り溶接部 １２ｂ’ 一次肉盛り溶接部 １２ｂ” 二次肉盛り溶接部 １２ｃ 軟鋼のみの肉盛り部 ３ ワイヤ ４ 走行ビーム ５ ミグ溶接機 ６ 超硬合金粒体ホッパー ７ ミキサー羽根 ａ 骨材 ｇ 超硬合金粒体 Ｍ 二軸強制混練ミキサー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 29/08 Ｃ２２Ｃ 29/08 (72)発明者 生田 伸 大阪市西区北堀江１丁目12番19号 株式会 社栗本鐵工所内 (72)発明者 市原 正一 東京都新宿区西新宿一丁目25番１号 大成 建設株式会社内 (72)発明者 河野 弘文 東京都新宿区西新宿一丁目25番１号 大成 建設株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】 板状の鉄系母材１２ａ表面に超硬合金粒
体ｇを添加した金属を肉盛り溶接した内張りライナー１
２であって、 上記肉盛り溶接層１２ｂの表面層１２ｂ”は、他の部分
１２ｂ’に比べ、その添加超硬合金粒体ｇの粒度を小さ
くし、その表面層１２ｂ”に他の部分１２ｂ’の超硬合
金体ｇの粒度のものを添加した場合に比べて、凹凸を小
さくしたことを特徴とする内張りライナー。 - 【請求項２】 板状の鉄系母材１２ａ表面に超硬合金粒
体ｇを添加した金属を肉盛り溶接した内張りライナー１
２であって、 上記肉盛り溶接層１２ｂの表面は、上記超硬合金粒体ｇ
が添加されていない層１２ｃとなって、かつ、グライン
ダー等で平滑仕上げがなされていることを特徴とする内
張りライナー。 - 【請求項３】 請求項１記載の内張りライナーにおい
て、その肉盛り溶接層１２ｂの超硬合金粒体ｇの粒径を
小さくした表面層１２ｂ”の表面は、その超硬合金粒体
ｇが添加されていない層１２ｃとなって、かつ、グライ
ンダー等が平滑仕上げがなされていることを特徴とする
内張りライナー。 - 【請求項４】 請求項１又は３記載の内張りライナーに
おいて、肉盛り溶接層１２ｂの表面層１２ｂ”の超硬合
金粒体の粒径を０．１〜０．３ｍｍ、他の部分１２ｂ’
の超硬合金粒体ｇの粒径を１．０〜３．０ｍｍとしたこ
とを特徴とする２軸強制練りミキサーの内張りライナ
ー。 - 【請求項５】 請求項２記載の内張りライナーにおい
て、その超硬合金粒体ｇの粒径を１．０〜３．０ｍｍと
したことを特徴とする２軸強制練りミキサーの内張りラ
イナー。 - 【請求項６】 十分に大きな板状の鋼板又は鋳物の表面
に請求項１乃至５のいずれか１つの肉盛り溶接層１２ｂ
を形成し、それを、取り付け場所に対応し、プラズマ切
断機により所定の形状に切断して内張りライナーを得る
方法。
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|---|---|---|---|
| JP7267020A JP3014307B2 (ja) | 1995-10-16 | 1995-10-16 | 内張りライナー |
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|---|---|---|---|
| JP7267020A JP3014307B2 (ja) | 1995-10-16 | 1995-10-16 | 内張りライナー |
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| JPH09108889A true JPH09108889A (ja) | 1997-04-28 |
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| JP7267020A Expired - Fee Related JP3014307B2 (ja) | 1995-10-16 | 1995-10-16 | 内張りライナー |
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Cited By (4)
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|---|---|---|---|---|
| JPH11309596A (ja) * | 1998-04-23 | 1999-11-09 | Kurimoto Ltd | 竪型ロールミルの消耗部材の再生方法 |
| JP2012509409A (ja) * | 2008-11-21 | 2012-04-19 | キャタピラー インコーポレイテッド | 耐摩耗性複合材 |
| JP2017064664A (ja) * | 2015-10-01 | 2017-04-06 | キヤノン株式会社 | 混合処理装置、混合処理方法およびトナーの製造方法 |
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1995
- 1995-10-16 JP JP7267020A patent/JP3014307B2/ja not_active Expired - Fee Related
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