JPH0897022A - 希土類磁石の製造方法 - Google Patents
希土類磁石の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 希土類（Ｒ）と遷移金属（Ｔ）である鉄（Ｆ
ｅ）とボロン（Ｂ）とからなるＲ2Ｔ14Ｂ系金属間化合
物磁石からなる希土類磁石の製造方法において、従来と
変わらぬ製造工程においても安定に優れた磁気特性を有
する希土類磁石の製造方法を提供する。 【構成】 原料合金中に、２９重量％ないし３５重量％
のＲ、及び合金中の総希土類元素（Ｙ及びＹｂを含む）
に対して、１重量％ないし２５重量％のイッテルビウム
（Ｙｂ）を含み、１０００℃〜１１００℃で少なくとも
２時間のアルゴンガス中での焼結と、４００℃〜７００
℃の時効処理を施す。
ｅ）とボロン（Ｂ）とからなるＲ2Ｔ14Ｂ系金属間化合
物磁石からなる希土類磁石の製造方法において、従来と
変わらぬ製造工程においても安定に優れた磁気特性を有
する希土類磁石の製造方法を提供する。 【構成】 原料合金中に、２９重量％ないし３５重量％
のＲ、及び合金中の総希土類元素（Ｙ及びＹｂを含む）
に対して、１重量％ないし２５重量％のイッテルビウム
（Ｙｂ）を含み、１０００℃〜１１００℃で少なくとも
２時間のアルゴンガス中での焼結と、４００℃〜７００
℃の時効処理を施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、希土類（Ｒ）と、遷移
金属（Ｔ）とボロン（Ｂ）とからなるＲ2Ｔ1 4Ｂ系金属
間化合物磁石の磁石特性を改善した希土類磁石の製造方
法に関するものである。
金属（Ｔ）とボロン（Ｂ）とからなるＲ2Ｔ1 4Ｂ系金属
間化合物磁石の磁石特性を改善した希土類磁石の製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】Ｒ2Ｔ14Ｂ系の代表的な磁石であるＮｄ
−Ｆｅ−Ｂ系磁石の粉末治金法による製造方法に関して
は、特開昭５９−４６００８号公報がすでに公知であ
り、ここでは溶解して得られたインゴットを粉砕し、得
られた微粉末を成形して得られる圧粉体を焼結する方法
について述べている。
−Ｆｅ−Ｂ系磁石の粉末治金法による製造方法に関して
は、特開昭５９−４６００８号公報がすでに公知であ
り、ここでは溶解して得られたインゴットを粉砕し、得
られた微粉末を成形して得られる圧粉体を焼結する方法
について述べている。
【０００３】一般に、本系磁石の粉末治金法による製造
方法は、溶解、粉砕、磁界中成形、焼結、熱処理の順に
進められる。溶解は、アーク溶解、高周波溶解等の真
空、または不活性雰囲気中で行って、Ｒ2Ｔ14Ｂ系イン
ゴットを作製する。インゴットの粉砕は、粗粉砕と微粉
砕に分けられ、粗粉砕はジョークラッシャーミル、ロー
ルミル、ディスクミル等で行われる。磁場中配向及び加
圧成形は、金型等を用いて磁場中で行われるのが通例で
ある。焼結は、１０００℃〜１１５０℃の温度範囲で不
活性雰囲気中または真空中で行われる。熱処理は、必要
に応じ３００℃〜９００℃程度の温度範囲で行われる。
方法は、溶解、粉砕、磁界中成形、焼結、熱処理の順に
進められる。溶解は、アーク溶解、高周波溶解等の真
空、または不活性雰囲気中で行って、Ｒ2Ｔ14Ｂ系イン
ゴットを作製する。インゴットの粉砕は、粗粉砕と微粉
砕に分けられ、粗粉砕はジョークラッシャーミル、ロー
ルミル、ディスクミル等で行われる。磁場中配向及び加
圧成形は、金型等を用いて磁場中で行われるのが通例で
ある。焼結は、１０００℃〜１１５０℃の温度範囲で不
活性雰囲気中または真空中で行われる。熱処理は、必要
に応じ３００℃〜９００℃程度の温度範囲で行われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本系磁石における焼結
は、インゴット中に存在するＲ−Ｆｅ固溶体相が昇温課
程で液相の核となる液相焼結の形で進行し、高性能磁
石、とりわけ高保磁力磁石を得るためには、固相を形成
するＲ2Ｔ14Ｂ粉末粒子間に均一に液相が浸透し、微細
で均一な結晶粒径分布を有する焼結体を得ることが重要
な技術課題となっている。
は、インゴット中に存在するＲ−Ｆｅ固溶体相が昇温課
程で液相の核となる液相焼結の形で進行し、高性能磁
石、とりわけ高保磁力磁石を得るためには、固相を形成
するＲ2Ｔ14Ｂ粉末粒子間に均一に液相が浸透し、微細
で均一な結晶粒径分布を有する焼結体を得ることが重要
な技術課題となっている。
【０００５】しかし、一般に、インゴット中のＲ−Ｆｅ
固溶体相は、他の相に比べて存在量が極めて少なく、し
かも、インゴット中に不均一に存在しているため、微粉
砕粉末中でＲ−Ｆｅ相とＲ2Ｔ14Ｂ相の均一混合・分散
が困難である。この結果、焼結時の液相分布が不均一と
なり、磁石特性の劣化を招くという欠点を有している。
固溶体相は、他の相に比べて存在量が極めて少なく、し
かも、インゴット中に不均一に存在しているため、微粉
砕粉末中でＲ−Ｆｅ相とＲ2Ｔ14Ｂ相の均一混合・分散
が困難である。この結果、焼結時の液相分布が不均一と
なり、磁石特性の劣化を招くという欠点を有している。
【０００６】この対策として、インゴット組成を高Ｒ組
成にし、インゴット中のＲ−Ｆｅ固溶体相の存在量比を
増加させることにより、焼結時の液相の分散性を向上さ
せる方法がある。しかし、この方法は、Ｒ−Ｆｅ固溶体
相が非磁性であるため、焼結体中に存在する非磁性相量
の増加を招き、残留磁束密度（Ｂｒ）、エネルギー積
［（ＢＨ）ｍａｘ］の減少を伴うという欠点を有する。
また、前記同様に液相の分散性向上という観点より、焼
結温度を上昇させる方法があるが、Ｒ2Ｔ14Ｂ相の粒成
長により、角型比、保磁力（IＨC）の低下が生じる。
成にし、インゴット中のＲ−Ｆｅ固溶体相の存在量比を
増加させることにより、焼結時の液相の分散性を向上さ
せる方法がある。しかし、この方法は、Ｒ−Ｆｅ固溶体
相が非磁性であるため、焼結体中に存在する非磁性相量
の増加を招き、残留磁束密度（Ｂｒ）、エネルギー積
［（ＢＨ）ｍａｘ］の減少を伴うという欠点を有する。
また、前記同様に液相の分散性向上という観点より、焼
結温度を上昇させる方法があるが、Ｒ2Ｔ14Ｂ相の粒成
長により、角型比、保磁力（IＨC）の低下が生じる。
【０００７】そこで、本発明の技術的課題は、かかる現
状に鑑み、焼結時に液相となる核を主相粒子間に均一に
分散させる方法を検討した結果なされたもので、高いI
ＨCを具備した希土類磁石の製造方法を提供することに
ある。
状に鑑み、焼結時に液相となる核を主相粒子間に均一に
分散させる方法を検討した結果なされたもので、高いI
ＨCを具備した希土類磁石の製造方法を提供することに
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、希土類元素
（Ｒ；イットリウムＹを含む）と鉄（Ｆｅ）とボロン
（Ｂ）とを主成分とする金属間化合物のＲ2Ｔ14Ｂ系合
金からなる希土類磁石の製造方法において、原料合金の
組成中に、イッテルビウム（Ｙｂ）を除く希土類元素を
２９ないし３５重量％、イッテルビウム（Ｙｂ）を０.
３ないし１２.０重量％を含み、かつ、イッテルビウム
（Ｙｂ）を含む全ての希土類元素に対するイッテルビウ
ム（Ｙｂ）の比率が１ないし２５重量％であることを特
徴とする希土類磁石の製造方法である。
（Ｒ；イットリウムＹを含む）と鉄（Ｆｅ）とボロン
（Ｂ）とを主成分とする金属間化合物のＲ2Ｔ14Ｂ系合
金からなる希土類磁石の製造方法において、原料合金の
組成中に、イッテルビウム（Ｙｂ）を除く希土類元素を
２９ないし３５重量％、イッテルビウム（Ｙｂ）を０.
３ないし１２.０重量％を含み、かつ、イッテルビウム
（Ｙｂ）を含む全ての希土類元素に対するイッテルビウ
ム（Ｙｂ）の比率が１ないし２５重量％であることを特
徴とする希土類磁石の製造方法である。
【０００９】本発明においては、Ｒ−Ｔ−Ｂ系磁石材料
の主成分であるＲにおいて、特に、希土類元素のＹｂを
調節し、Ｒ−Ｔ−Ｂ系磁石合金中の液相の核の存在量比
を増加させることにより、焼結した磁石合金の磁気特性
を格段に向上させる希土類磁石の製造方法である。
の主成分であるＲにおいて、特に、希土類元素のＹｂを
調節し、Ｒ−Ｔ−Ｂ系磁石合金中の液相の核の存在量比
を増加させることにより、焼結した磁石合金の磁気特性
を格段に向上させる希土類磁石の製造方法である。
【００１０】前記の様に、合金組成を高Ｒ組成比とし、
インゴット中のＲ−Ｆｅ固溶体相の存在量比を増加させ
る方法では、焼結体中の非磁性相の増加による磁気特性
の劣化が避けられない。これに対し、本発明において
は、Ｙｂの添加により、総希土類元素量を多くしてもＹ
ｂは最終的に蒸気圧が高いため、飛んでしまうので、液
相の核が（Ｒ、Ｙｂ）−Ｆｅ固溶体相となって合金イン
ゴット中の存在量比が増加し、焼結課程における比較的
低温での液相の分散性を向上させる。
インゴット中のＲ−Ｆｅ固溶体相の存在量比を増加させ
る方法では、焼結体中の非磁性相の増加による磁気特性
の劣化が避けられない。これに対し、本発明において
は、Ｙｂの添加により、総希土類元素量を多くしてもＹ
ｂは最終的に蒸気圧が高いため、飛んでしまうので、液
相の核が（Ｒ、Ｙｂ）−Ｆｅ固溶体相となって合金イン
ゴット中の存在量比が増加し、焼結課程における比較的
低温での液相の分散性を向上させる。
【００１１】従って、均一に分布する液相で主相粒子を
覆うことができ、均一で微細な結晶粒を有する焼結体を
得ることができる。さらに、焼結の後期課程において
は、Ｙｂの蒸気圧が主成分たるＲに比較して、著しく高
いため、焼結体中から揮発、除去され、最終的な焼結体
中の非磁性相の存在量を増加させることがなく、従っ
て、Ｒ2Ｔ14Ｂ相の粒成長も生ぜず、焼結体の磁気特性
劣化を招くことがない。
覆うことができ、均一で微細な結晶粒を有する焼結体を
得ることができる。さらに、焼結の後期課程において
は、Ｙｂの蒸気圧が主成分たるＲに比較して、著しく高
いため、焼結体中から揮発、除去され、最終的な焼結体
中の非磁性相の存在量を増加させることがなく、従っ
て、Ｒ2Ｔ14Ｂ相の粒成長も生ぜず、焼結体の磁気特性
劣化を招くことがない。
【００１２】
【作用】本発明において、原料合金中に含む、Ｙｂを除
く希土類元素を２９ないし３５重量％としたのは、２９
重量％未満ではIＨCの確保が著しく困難であり、また、
３５重量％を越えると、残留磁束密度（Ｂｒ）、エネル
ギー積［（ＢＨ）ｍａｘ］の低下が著しく、工業的に有
益な物ではなくなるからである。
く希土類元素を２９ないし３５重量％としたのは、２９
重量％未満ではIＨCの確保が著しく困難であり、また、
３５重量％を越えると、残留磁束密度（Ｂｒ）、エネル
ギー積［（ＢＨ）ｍａｘ］の低下が著しく、工業的に有
益な物ではなくなるからである。
【００１３】同様に、Ｙｂ量を０.３ないし１２.０重量
％で、かつ、Ｙｂを含む全ての希土類元素量に対するＹ
ｂの比率が１ないし２５重量％としたのは、Ｙｂを含む
全ての希土類元素（以下、Ｔ．Ｒ．Ｅと称す）量に対す
るＹｂの比率が１重量％未満では、Ｙｂの添加による特
性改善の効果が見られないからであり、一方、２５重量
％を越えると、焼結体中にＹｂ2Ｆｅ14Ｂが増加して配
向度を低下させると共に、Ｙｂの揮発による焼結体中の
空隙が顕著に増加して密度低下を招き、従って、焼結体
の残留磁束密度（Ｂｒ）と、エネルギー積［（ＢＨ）ｍ
ａｘ］の低下が著しくなるからである。
％で、かつ、Ｙｂを含む全ての希土類元素量に対するＹ
ｂの比率が１ないし２５重量％としたのは、Ｙｂを含む
全ての希土類元素（以下、Ｔ．Ｒ．Ｅと称す）量に対す
るＹｂの比率が１重量％未満では、Ｙｂの添加による特
性改善の効果が見られないからであり、一方、２５重量
％を越えると、焼結体中にＹｂ2Ｆｅ14Ｂが増加して配
向度を低下させると共に、Ｙｂの揮発による焼結体中の
空隙が顕著に増加して密度低下を招き、従って、焼結体
の残留磁束密度（Ｂｒ）と、エネルギー積［（ＢＨ）ｍ
ａｘ］の低下が著しくなるからである。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例について述べる。
【００１５】（実施例１）純度９９．９重量％以上のネ
オジウム（Ｎｄ）、鉄（Ｆｅ）、ボロン（Ｂ）、イッテ
ルビウム（Ｙｂ）を用い、アルゴンガス雰囲気中で高周
波加熱によりＮｄの組成が２９重量％、Ｂの組成が１重
量％、Ｙｂの組成がＴ．Ｒ．Ｅ量（本実施例において
は、Ｎｄ＋Ｙｂ）に対して、０％、０．５重量％、１重
量％、３重量％、５重量％、１０重量％、１５重量％、
２０重量％、２５重量％、３０重量％（残部Ｆｅ）であ
るインゴットを得た。次に、これらインゴットに熱処理
を施した後、ディスクミルを用いて粉砕し、１０種類の
粗粉末を得た。次に、これら粗粉末をボールミルを用い
て粉砕し、微粉末を得た。尚、これら微粉末の気体透過
法による平均粒径は、２μｍ〜５μｍであった。
オジウム（Ｎｄ）、鉄（Ｆｅ）、ボロン（Ｂ）、イッテ
ルビウム（Ｙｂ）を用い、アルゴンガス雰囲気中で高周
波加熱によりＮｄの組成が２９重量％、Ｂの組成が１重
量％、Ｙｂの組成がＴ．Ｒ．Ｅ量（本実施例において
は、Ｎｄ＋Ｙｂ）に対して、０％、０．５重量％、１重
量％、３重量％、５重量％、１０重量％、１５重量％、
２０重量％、２５重量％、３０重量％（残部Ｆｅ）であ
るインゴットを得た。次に、これらインゴットに熱処理
を施した後、ディスクミルを用いて粉砕し、１０種類の
粗粉末を得た。次に、これら粗粉末をボールミルを用い
て粉砕し、微粉末を得た。尚、これら微粉末の気体透過
法による平均粒径は、２μｍ〜５μｍであった。
【００１６】次に、これら微粉末を２０ＫＯｅの磁界中
で１.５ｔｏｎ／ｃｍ2の成形圧力で成形し、得られた圧
粉体を１０００℃〜１１００℃で少なくとも２時間、ア
ルゴン雰囲気中で焼結した。その後、時効処理として４
００℃〜７００℃で加熱した後、急冷した。
で１.５ｔｏｎ／ｃｍ2の成形圧力で成形し、得られた圧
粉体を１０００℃〜１１００℃で少なくとも２時間、ア
ルゴン雰囲気中で焼結した。その後、時効処理として４
００℃〜７００℃で加熱した後、急冷した。
【００１７】得られた焼結体について、それぞれＢｒ、
（ＢＨ）ｍａｘ、IＨCを直流Ｂ−Ｈトレーサーを用いて
測定した。図１に、Ｙｂの組成を変化させ、前記温度範
囲で焼結して得られた焼結体中で最も高い磁気特性の値
をＹｂ／Ｔ．Ｒ．Ｅに対して示す。
（ＢＨ）ｍａｘ、IＨCを直流Ｂ−Ｈトレーサーを用いて
測定した。図１に、Ｙｂの組成を変化させ、前記温度範
囲で焼結して得られた焼結体中で最も高い磁気特性の値
をＹｂ／Ｔ．Ｒ．Ｅに対して示す。
【００１８】原料インゴットにおけるＹｂの含有量が
Ｔ．Ｒ．Ｅに対して１重量％未満の試料におけるＢｒ
値、IＨC値は、著しく小さいものであった。その後、Ｙ
ｂ含有量の増加に伴い、磁気特性が向上する傾向を示
し、Ｔ．Ｒ．Ｅに対するＹｂの比率が１０重量％程度
で、ほぼ飽和値に到達している。さらに、Ｙｂ含有量を
増加させ２５重量％を越えると、前記飽和値に対してＢ
ｒの低下が顕著となり、それに伴い、（ＢＨ）ｍａｘの
低下も著しくなっていくことがわかる。
Ｔ．Ｒ．Ｅに対して１重量％未満の試料におけるＢｒ
値、IＨC値は、著しく小さいものであった。その後、Ｙ
ｂ含有量の増加に伴い、磁気特性が向上する傾向を示
し、Ｔ．Ｒ．Ｅに対するＹｂの比率が１０重量％程度
で、ほぼ飽和値に到達している。さらに、Ｙｂ含有量を
増加させ２５重量％を越えると、前記飽和値に対してＢ
ｒの低下が顕著となり、それに伴い、（ＢＨ）ｍａｘの
低下も著しくなっていくことがわかる。
【００１９】（実施例２）純度９９．９重量％以上のＮ
ｄ、Ｆｅ、Ｂ、Ｙｂを用い、アルゴンガス雰囲気中で高
周波加熱によりＮｄの組成が２９重量％、３０重量％、
３１重量％、３２重量％、３３重量％、３４重量％、３
５重量％、Ｂの組成が１重量％、Ｙｂの組成がＴ．Ｒ．
Ｅ量（本実施例においては、Ｎｄ＋Ｙｂ）に対して０重
量％、１０重量％（残部Ｆｅ）であるインゴットを得
た。次に、これらインゴットに熱処理を施した後、ディ
スクミルを用いて粉砕し、１４種類の粗粉末を得た。次
に、これら粗粉末をボールミルを用いて粉砕し微粉末を
得た。尚、これら微粉末の気体透過法による平均粒径
は、２μｍ〜５μｍであった。
ｄ、Ｆｅ、Ｂ、Ｙｂを用い、アルゴンガス雰囲気中で高
周波加熱によりＮｄの組成が２９重量％、３０重量％、
３１重量％、３２重量％、３３重量％、３４重量％、３
５重量％、Ｂの組成が１重量％、Ｙｂの組成がＴ．Ｒ．
Ｅ量（本実施例においては、Ｎｄ＋Ｙｂ）に対して０重
量％、１０重量％（残部Ｆｅ）であるインゴットを得
た。次に、これらインゴットに熱処理を施した後、ディ
スクミルを用いて粉砕し、１４種類の粗粉末を得た。次
に、これら粗粉末をボールミルを用いて粉砕し微粉末を
得た。尚、これら微粉末の気体透過法による平均粒径
は、２μｍ〜５μｍであった。
【００２０】次に、これら微粉末を２０ＫＯｅの磁界中
で１.５ｔｏｎ／ｃｍ2の成形圧力で成形し、得られた圧
粉体を１０００〜１１００℃で２時間、アルゴン雰囲気
中で焼結した。その後、時効処理として４００〜７００
℃で加熱した後、急冷した。
で１.５ｔｏｎ／ｃｍ2の成形圧力で成形し、得られた圧
粉体を１０００〜１１００℃で２時間、アルゴン雰囲気
中で焼結した。その後、時効処理として４００〜７００
℃で加熱した後、急冷した。
【００２１】得られた焼結体について、それぞれＢｒ、
（ＢＨ）ｍａｘ、IＨCを直流Ｂ−Ｈトレーサーを用いて
測定した。図２に、Ｎｄの組成を変化させ、前記温度範
囲で焼結して得られた焼結体中で、最も高い磁気特性を
Ｎｄ添加量に対しての特性値を示す。
（ＢＨ）ｍａｘ、IＨCを直流Ｂ−Ｈトレーサーを用いて
測定した。図２に、Ｎｄの組成を変化させ、前記温度範
囲で焼結して得られた焼結体中で、最も高い磁気特性を
Ｎｄ添加量に対しての特性値を示す。
【００２２】図２より、原料中インゴット中にＹｂを含
有しない試料では、Ｎｄ量が３１重量％以下では、高い
磁気特性を得ることが困難であるのに対し、本発明によ
る原料インゴット中にＹｂを添加含有させた試料では、
低Ｎｄ組成においても、IＨC、Ｂｒの発現が確認され
る。また、高Ｎｄ組成側においても、原料インゴット中
にＹｂを含有させることにより、格段に高いIＨC値が得
られることがわかる。
有しない試料では、Ｎｄ量が３１重量％以下では、高い
磁気特性を得ることが困難であるのに対し、本発明によ
る原料インゴット中にＹｂを添加含有させた試料では、
低Ｎｄ組成においても、IＨC、Ｂｒの発現が確認され
る。また、高Ｎｄ組成側においても、原料インゴット中
にＹｂを含有させることにより、格段に高いIＨC値が得
られることがわかる。
【００２３】
【発明の効果】合金インゴットを粉砕、成形、焼結して
希土類磁石を得る方法において、原料合金組成におい
て、Ｙｂを除く希土類元素を２９ないし３５重量％、Ｙ
ｂを０.３ないし１２.０重量％含み、かつ、Ｙｂを含む
全ての希土類元素量に対するＹｂの比率を１ないし２５
重量％とすることにより、焼結時の液相核を主相粒子間
に均一に分散させ、かつ、焼結時の液相核の存在量比を
増加させ、高いIＨCを具備し、かつ、高いエネルギー積
を有するＲ2Ｔ14Ｂ系永久磁石が得られる。
希土類磁石を得る方法において、原料合金組成におい
て、Ｙｂを除く希土類元素を２９ないし３５重量％、Ｙ
ｂを０.３ないし１２.０重量％含み、かつ、Ｙｂを含む
全ての希土類元素量に対するＹｂの比率を１ないし２５
重量％とすることにより、焼結時の液相核を主相粒子間
に均一に分散させ、かつ、焼結時の液相核の存在量比を
増加させ、高いIＨCを具備し、かつ、高いエネルギー積
を有するＲ2Ｔ14Ｂ系永久磁石が得られる。
【図１】実施例１におけるＲ2Ｆ14Ｂ系永久磁石のネオ
ジウム（Ｎｄ）とイッテルビウム（Ｙｂ）の合計重量の
Ｔ．Ｒ．Ｅに対するＹｂの重量含有比率と、永久磁石焼
結体の磁気特性の関係を示す特性図。
ジウム（Ｎｄ）とイッテルビウム（Ｙｂ）の合計重量の
Ｔ．Ｒ．Ｅに対するＹｂの重量含有比率と、永久磁石焼
結体の磁気特性の関係を示す特性図。
【図２】実施例２におけるＮｄの重量比率と、焼結体の
磁気特性の関係を示す特性。
磁気特性の関係を示す特性。
Claims (1)
- 【請求項１】 希土類元素（Ｒ；イットリウムＹを含
む）と鉄（Ｆｅ）とボロン（Ｂ）とを主成分とする金属
間化合物のＲ2Ｔ14Ｂ系合金からなる希土類磁石の製造
方法において、原料合金の組成中に、イッテルビウム
（Ｙｂ）を除く希土類元素を２９ないし３５重量％、イ
ッテルビウム（Ｙｂ）を０.３ないし１２.０重量％を含
み、かつ、イッテルビウム（Ｙｂ）を含む全ての希土類
元素に対するイッテルビウム（Ｙｂ）の比率が１ないし
２５重量％であることを特徴とする希土類磁石の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6261517A JPH0897022A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 希土類磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6261517A JPH0897022A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 希土類磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0897022A true JPH0897022A (ja) | 1996-04-12 |
Family
ID=17363009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6261517A Pending JPH0897022A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 希土類磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0897022A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009088191A (ja) * | 2007-09-28 | 2009-04-23 | Ulvac Japan Ltd | 焼結体の製造方法及びこの焼結体の製造方法により製造されるネオジウム鉄ボロン系焼結磁石 |
| JP2009084627A (ja) * | 2007-09-28 | 2009-04-23 | Ulvac Japan Ltd | 焼結体の製造方法及びこの焼結体の製造方法により製造されるネオジウム鉄ボロン系焼結磁石 |
-
1994
- 1994-09-29 JP JP6261517A patent/JPH0897022A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009088191A (ja) * | 2007-09-28 | 2009-04-23 | Ulvac Japan Ltd | 焼結体の製造方法及びこの焼結体の製造方法により製造されるネオジウム鉄ボロン系焼結磁石 |
| JP2009084627A (ja) * | 2007-09-28 | 2009-04-23 | Ulvac Japan Ltd | 焼結体の製造方法及びこの焼結体の製造方法により製造されるネオジウム鉄ボロン系焼結磁石 |
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