JPH08941B2 - 耐摩耗性摺動合金、摺動部材およびその製造方法 - Google Patents
耐摩耗性摺動合金、摺動部材およびその製造方法Info
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- JPH08941B2 JPH08941B2 JP4077342A JP7734292A JPH08941B2 JP H08941 B2 JPH08941 B2 JP H08941B2 JP 4077342 A JP4077342 A JP 4077342A JP 7734292 A JP7734292 A JP 7734292A JP H08941 B2 JPH08941 B2 JP H08941B2
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C9/00—Alloys based on copper
- C22C9/08—Alloys based on copper with lead as the next major constituent
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/12—Structural composition; Use of special materials or surface treatments, e.g. for rust-proofing
- F16C33/121—Use of special materials
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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- F16C17/12—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement characterised by features not related to the direction of the load
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- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2204/00—Metallic materials; Alloys
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2360/00—Engines or pumps
- F16C2360/23—Gas turbine engines
- F16C2360/24—Turbochargers
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、耐摩耗性摺動合金、該
合金で形成された摺動部材およびその製造方法に関する
ものである。さらに詳しく言えば、本発明は、自動車、
船舶、航空機、一般産業機械などにおいて、過酷な摺動
条件下で使用されるブッシュやワッシャー等、例えばタ
ーボチャージャーのフローティング・ベアリングやスラ
スト・ベアリングに好適に使用される耐摩耗性摺動合
金、摺動部材およびその製造方法に係わる。
合金で形成された摺動部材およびその製造方法に関する
ものである。さらに詳しく言えば、本発明は、自動車、
船舶、航空機、一般産業機械などにおいて、過酷な摺動
条件下で使用されるブッシュやワッシャー等、例えばタ
ーボチャージャーのフローティング・ベアリングやスラ
スト・ベアリングに好適に使用される耐摩耗性摺動合
金、摺動部材およびその製造方法に係わる。
【０００２】
【従来の技術】従来、前記ブッシュ、ワッシャー等の材
料として、例えば鉛青銅系合金（ＪＩＳ Ｈ５１１
５）や、快削黄銅係合金（ＪＩＳ Ｈ３２５０）など
が使用されている。
料として、例えば鉛青銅系合金（ＪＩＳ Ｈ５１１
５）や、快削黄銅係合金（ＪＩＳ Ｈ３２５０）など
が使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、近年かかる
材料の使用条件が機関の高速化、高温化などにより、従
来に比して一層過酷化している。そのため、前記従来材
料である鉛青銅系合金については劣化オイルに対する耐
食性が、また快削黄銅係合金では耐焼付性、耐摩耗性が
それぞれ問題になってきている。特に、内燃機関に装着
されるターボチャージャーの軸受として使用される前記
フローティング・ベアリングやスラスト・ベアリング
は、タービンから伝達される熱によって、軸受が従来よ
りさらに高温に曝される傾向にある。鉛青銅系合金の場
合、この熱影響により潤滑油中の硫黄が軸受合金中の銅
と反応して硫化銅を形成し、軸受表面における該硫化銅
を主成分とする黒化層の成長により使用中に表面層の摩
耗剥離が生じる問題がある。一方、快削黄銅系合金につ
いては、この黒化腐食現象は生じないものの、自己潤滑
性を有するＰｂの添加量が少ないことにも起因して、境
界潤滑時に焼付を生じることがある。
材料の使用条件が機関の高速化、高温化などにより、従
来に比して一層過酷化している。そのため、前記従来材
料である鉛青銅系合金については劣化オイルに対する耐
食性が、また快削黄銅係合金では耐焼付性、耐摩耗性が
それぞれ問題になってきている。特に、内燃機関に装着
されるターボチャージャーの軸受として使用される前記
フローティング・ベアリングやスラスト・ベアリング
は、タービンから伝達される熱によって、軸受が従来よ
りさらに高温に曝される傾向にある。鉛青銅系合金の場
合、この熱影響により潤滑油中の硫黄が軸受合金中の銅
と反応して硫化銅を形成し、軸受表面における該硫化銅
を主成分とする黒化層の成長により使用中に表面層の摩
耗剥離が生じる問題がある。一方、快削黄銅系合金につ
いては、この黒化腐食現象は生じないものの、自己潤滑
性を有するＰｂの添加量が少ないことにも起因して、境
界潤滑時に焼付を生じることがある。
【０００４】本発明は、かかる技術的背景の下に創案さ
れたものであり、ターボチャージャーにおける使用で代
表される高速化、高温化した厳しい使用条件下において
も優れた耐焼付性、耐摩耗性、耐腐食性を有する摺動用
合金を得ることをその目的とする。
れたものであり、ターボチャージャーにおける使用で代
表される高速化、高温化した厳しい使用条件下において
も優れた耐焼付性、耐摩耗性、耐腐食性を有する摺動用
合金を得ることをその目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この目的の下で、耐黒化
腐食性に優れるＣｕ−Ｚｎ合金をマトリックスとし、該
マトリックス中に、その添加量が従来の快削黄銅系合金
よりも大幅に増加せしめられた自己潤滑性に優れるＰｂ
を分散させるとともに、耐摩耗性に優れるＮｉ−Ｂ化合
物を含有せしめた合金が提供される。本発明の第一の側
面によれば、重量で、Ｚｎ：１０〜３５％、Ｐｂ：２〜
２０％、Ｎｉ：１〜１０％、Ｂ（硼素）：０．１〜１
％、残部：Ｃｕおよび不可避不純物から成る耐摩耗性摺
動合金が提供される。この合金成分に加えて、合金強化
のためにＳｎ０．５〜１０重量％を添加することが効果
的である。本発明の第二の側面によれば、前記合金で形
成された摺動層が、鋼裏金または銅めっき付鋼裏金の表
面に一体に積層された構造体としての耐摩耗性摺動部材
が提供される。本発明の第三の側面によれば、前記合金
で形成された摺動材料の製造方法であって、Ｃｕ−Ｚｎ
合金粉末またはＣｕ−Ｚｎ−Ｓｎ合金粉末に対して、Ｐ
ｂ粉末およびＮｉ−Ｂ合金粉末を混合し、これを所定形
状に圧粉成形し、得られた成形体を焼結する各段階から
成る、焼結法による耐摩耗性摺動材料の製造方法が提供
される。あるいはまた、Ｃｕ−Ｚｎ−Ｐｂ合金粉末また
はＣｕ−Ｚｎ−Ｐｂ合金粉末に対してＮｉ−Ｂ合金粉末
を混合し、同様な方法で耐摩耗性摺動材料を製造するこ
ともできる。この製造方法の一態様として、前記耐摩耗
性摺動部材は、Ｃｕ−Ｚｎ合金粉末またはＣｕ−Ｚｎ−
Ｓｎ合金粉末に対して、Ｐｂ粉末およびＮｉ−Ｂ合金粉
末を混合し、これを鋼裏金または銅めっき付鋼裏金の表
面に層状に載置し、全体を加熱して混合粉末を焼結し、
次いで裏金に一体化された焼結層に圧延加圧を施すこと
によって製造される。あるいはまた、Ｃｕ−Ｚｎ−Ｐｂ
合金粉末またはＣｕ−Ｚｎ−Ｓｎ−Ｐｂ合金粉末に対し
てＮｉ−Ｂ合金粉末を混合し、同様な方法で耐摩耗性摺
動部材を製造することもできる。
腐食性に優れるＣｕ−Ｚｎ合金をマトリックスとし、該
マトリックス中に、その添加量が従来の快削黄銅系合金
よりも大幅に増加せしめられた自己潤滑性に優れるＰｂ
を分散させるとともに、耐摩耗性に優れるＮｉ−Ｂ化合
物を含有せしめた合金が提供される。本発明の第一の側
面によれば、重量で、Ｚｎ：１０〜３５％、Ｐｂ：２〜
２０％、Ｎｉ：１〜１０％、Ｂ（硼素）：０．１〜１
％、残部：Ｃｕおよび不可避不純物から成る耐摩耗性摺
動合金が提供される。この合金成分に加えて、合金強化
のためにＳｎ０．５〜１０重量％を添加することが効果
的である。本発明の第二の側面によれば、前記合金で形
成された摺動層が、鋼裏金または銅めっき付鋼裏金の表
面に一体に積層された構造体としての耐摩耗性摺動部材
が提供される。本発明の第三の側面によれば、前記合金
で形成された摺動材料の製造方法であって、Ｃｕ−Ｚｎ
合金粉末またはＣｕ−Ｚｎ−Ｓｎ合金粉末に対して、Ｐ
ｂ粉末およびＮｉ−Ｂ合金粉末を混合し、これを所定形
状に圧粉成形し、得られた成形体を焼結する各段階から
成る、焼結法による耐摩耗性摺動材料の製造方法が提供
される。あるいはまた、Ｃｕ−Ｚｎ−Ｐｂ合金粉末また
はＣｕ−Ｚｎ−Ｐｂ合金粉末に対してＮｉ−Ｂ合金粉末
を混合し、同様な方法で耐摩耗性摺動材料を製造するこ
ともできる。この製造方法の一態様として、前記耐摩耗
性摺動部材は、Ｃｕ−Ｚｎ合金粉末またはＣｕ−Ｚｎ−
Ｓｎ合金粉末に対して、Ｐｂ粉末およびＮｉ−Ｂ合金粉
末を混合し、これを鋼裏金または銅めっき付鋼裏金の表
面に層状に載置し、全体を加熱して混合粉末を焼結し、
次いで裏金に一体化された焼結層に圧延加圧を施すこと
によって製造される。あるいはまた、Ｃｕ−Ｚｎ−Ｐｂ
合金粉末またはＣｕ−Ｚｎ−Ｓｎ−Ｐｂ合金粉末に対し
てＮｉ−Ｂ合金粉末を混合し、同様な方法で耐摩耗性摺
動部材を製造することもできる。
【０００６】次に、本発明の合金の各成分元素について
説明する。 (1) Ｚｎ：１０〜３５重量％ ＺｎはＣｕと固溶体を形成してマトリックスを強化し、
合金の耐摩耗性を向上させる。Ｚｎはまた、劣化油に対
する耐食性を付与する。その添加量が１０％未満では、
前記特性への寄与が十分でなく、３５％を超えると合金
が脆化し、また添加されるＰｂの偏析が生じ易くなる。 (2) Ｐｂ：２〜２０重量％ Ｐｂは軟質成分として自己潤滑性を有し、また親油性が
あるため耐焼付性に効果を発揮する。２％未満ではそれ
らの効果が十分でなく、２０％を超えると合金の強度が
低下し、また合金中のＰｂ自身の均一分散が困難にな
る。 (3) Ｎｉ：１〜１０重量％ Ｎｉは、その大部分が後述のＢ（硼素）と化合物を形成
する。Ｎｉ−Ｂ化合物はビッカース（ＶＨ）１０００以
上の硬さを有し、合金中に分散して耐摩耗性を向上させ
る。１％未満では耐摩耗性向上には効果がなく、１０％
を超えると合金が脆化し、また相手摺動部材に摩耗を生
じさせる。 (4) Ｂ：０．１〜１％ Ｂ（硼素）は、前述のようにＮｉとの間でＮｉ−Ｂ化合
物を形成して耐摩耗性を向上させる。その含有量はＮｉ
とＢの構成比により決定され、Ｎｉ対Ｂの重量比で１：
０．１の割合の時に耐摩耗性に有効なＮｉ−Ｂ化合物が
形成される。故に、前記Ｎｉ量との兼ね合いでＢ添加量
が０．１未満では耐摩耗性が十分でなく、１％を超えて
添加してもＮｉ−Ｂの化合物以外に遊離Ｂが増加するだ
けであって、それ以上の耐摩耗性の向上を望むことはで
きない。 (5) Ｓｎ：０．５〜１０％ ＳｎはＺｎとともにＣｕと固溶体を形成してマトリック
スを強化し、耐摩耗性を向上させる。０．５％未満では
その効果は十分でなく、１０％を超えるとα相以外にδ
相などを生じて合金が脆化するのみならず、添加Ｐｂの
分散が不均一となる。
説明する。 (1) Ｚｎ：１０〜３５重量％ ＺｎはＣｕと固溶体を形成してマトリックスを強化し、
合金の耐摩耗性を向上させる。Ｚｎはまた、劣化油に対
する耐食性を付与する。その添加量が１０％未満では、
前記特性への寄与が十分でなく、３５％を超えると合金
が脆化し、また添加されるＰｂの偏析が生じ易くなる。 (2) Ｐｂ：２〜２０重量％ Ｐｂは軟質成分として自己潤滑性を有し、また親油性が
あるため耐焼付性に効果を発揮する。２％未満ではそれ
らの効果が十分でなく、２０％を超えると合金の強度が
低下し、また合金中のＰｂ自身の均一分散が困難にな
る。 (3) Ｎｉ：１〜１０重量％ Ｎｉは、その大部分が後述のＢ（硼素）と化合物を形成
する。Ｎｉ−Ｂ化合物はビッカース（ＶＨ）１０００以
上の硬さを有し、合金中に分散して耐摩耗性を向上させ
る。１％未満では耐摩耗性向上には効果がなく、１０％
を超えると合金が脆化し、また相手摺動部材に摩耗を生
じさせる。 (4) Ｂ：０．１〜１％ Ｂ（硼素）は、前述のようにＮｉとの間でＮｉ−Ｂ化合
物を形成して耐摩耗性を向上させる。その含有量はＮｉ
とＢの構成比により決定され、Ｎｉ対Ｂの重量比で１：
０．１の割合の時に耐摩耗性に有効なＮｉ−Ｂ化合物が
形成される。故に、前記Ｎｉ量との兼ね合いでＢ添加量
が０．１未満では耐摩耗性が十分でなく、１％を超えて
添加してもＮｉ−Ｂの化合物以外に遊離Ｂが増加するだ
けであって、それ以上の耐摩耗性の向上を望むことはで
きない。 (5) Ｓｎ：０．５〜１０％ ＳｎはＺｎとともにＣｕと固溶体を形成してマトリック
スを強化し、耐摩耗性を向上させる。０．５％未満では
その効果は十分でなく、１０％を超えるとα相以外にδ
相などを生じて合金が脆化するのみならず、添加Ｐｂの
分散が不均一となる。
【０００７】
【実施例】実施例１ Ｃｕ−Ｚｎ合金粉またはＣｕ−Ｚｎ−Ｓｎ合金粉と、Ｐ
ｂ粉およびＮｉ−Ｂ合金粉により、表１に示される全体
組成となるように粉末を混合し、金型中で４トン／cm2
の圧力にて外径３０mmの円柱状圧粉体を成形した。次
に、これらを水素雰囲気中、温度８００〜９００℃にて
３０分間焼結し、更に緻密化と形状矯正を計るためにこ
れらの焼結体に対して４トン／cm2 の圧力で金型中にて
再圧縮を行い、本発明例試料No. １〜No. ５を得た。な
お、Ｃｕ−Ｚｎ合金粉の含有Ｚｎ量は、試料１、３、
５、６では２０％、試料４では１２．５％である。ま
た、試料２におけるＣｕ−Ｚｎ−Ｓｎ合金粉の含有Ｚｎ
量は１３％、含有Ｓｎ量は１０．７％である（数字はい
ずれも重量％）。また、使用粉末構成は異なるが上記と
同一の方法により比較例試料No. ９〜No. １０を得た。
試料No. ９、１０において使用したＣｕ−Ｚｎ合金粉の
含有Ｚｎ量は２０％である（重量％）。なお、上記の方
法で得られた摺動材料を焼結ソリッドと呼ぶ（表１構造
欄に表示）。
ｂ粉およびＮｉ−Ｂ合金粉により、表１に示される全体
組成となるように粉末を混合し、金型中で４トン／cm2
の圧力にて外径３０mmの円柱状圧粉体を成形した。次
に、これらを水素雰囲気中、温度８００〜９００℃にて
３０分間焼結し、更に緻密化と形状矯正を計るためにこ
れらの焼結体に対して４トン／cm2 の圧力で金型中にて
再圧縮を行い、本発明例試料No. １〜No. ５を得た。な
お、Ｃｕ−Ｚｎ合金粉の含有Ｚｎ量は、試料１、３、
５、６では２０％、試料４では１２．５％である。ま
た、試料２におけるＣｕ−Ｚｎ−Ｓｎ合金粉の含有Ｚｎ
量は１３％、含有Ｓｎ量は１０．７％である（数字はい
ずれも重量％）。また、使用粉末構成は異なるが上記と
同一の方法により比較例試料No. ９〜No. １０を得た。
試料No. ９、１０において使用したＣｕ−Ｚｎ合金粉の
含有Ｚｎ量は２０％である（重量％）。なお、上記の方
法で得られた摺動材料を焼結ソリッドと呼ぶ（表１構造
欄に表示）。
【０００８】実施例２ Ｃｕめっきが施された鋼板上に、実施例１の場合と同様
に混合された表１に示す組成の合金粉を所定層厚となる
ように均一に散布（載せること）し、それらを水素雰囲
気中、温度８００〜９００℃にて１０〜３０分間焼結し
た。これらの焼結複合体を圧延機のロール間に挿通せし
めて焼結層の緻密化圧延を行い、更に２次焼結（焼結条
件は上記１次焼結と同じである）を行なって、本発明例
試料No.６および比較例試料No. １１を得た。得られた
複合体の寸法は、総厚２．２mm、焼結合金層の厚さ０．
６mmであった。なお、この方法で得られた摺動材料を焼
結バイメタルと呼ぶ（表１構造欄に表示）。表１中の試
料No. １〜No. ６は本発明例としての耐摩耗性摺動材料
である。試料No. ７〜No. １１は比較例材料であり、ま
たそれらのうち試料No. ７およびNo. ８は従来の耐摩耗
性鋳造材料であって、これを鋳造ソリッドと呼ぶ（表１
構造欄に表示）。
に混合された表１に示す組成の合金粉を所定層厚となる
ように均一に散布（載せること）し、それらを水素雰囲
気中、温度８００〜９００℃にて１０〜３０分間焼結し
た。これらの焼結複合体を圧延機のロール間に挿通せし
めて焼結層の緻密化圧延を行い、更に２次焼結（焼結条
件は上記１次焼結と同じである）を行なって、本発明例
試料No.６および比較例試料No. １１を得た。得られた
複合体の寸法は、総厚２．２mm、焼結合金層の厚さ０．
６mmであった。なお、この方法で得られた摺動材料を焼
結バイメタルと呼ぶ（表１構造欄に表示）。表１中の試
料No. １〜No. ６は本発明例としての耐摩耗性摺動材料
である。試料No. ７〜No. １１は比較例材料であり、ま
たそれらのうち試料No. ７およびNo. ８は従来の耐摩耗
性鋳造材料であって、これを鋳造ソリッドと呼ぶ（表１
構造欄に表示）。
【０００９】以上によって得られた試料No. １〜No. １
１の材料に対して加工を行い、スラスト摺動部外径２５
mm、内径２１．７mmの試験片を作製し、鈴木式試験機を
用いて各材料の耐焼付性比較を行った。この試験条件を
表２に示す。３０分ごとに５０kgf ／cm2 づつ累積的に
荷重を５００kgf ／cm2 まで増加させ、各試験片の焼付
が発生した面圧にて表した試験結果を図１に示す。図１
から、比較例材料に比べて本発明例材料は、より高面圧
まで焼付の生じないことが判る。また、本発明例の耐食
性を確認するためにNo. １〜No. ５（本発明例）および
No. ７〜No. ８（比較例）を温度１３０℃のＳＡＥ１５
Ｗ−４０オイル中に１０００時間浸漬後、各試験片の重
量減を測定した。その試験結果を図２に示す。本発明例
は、比較例No. ８（鉛青銅合金）と比べて耐食性が優れ
ており、また本来良好な耐食性を有する比較例No. ７
（快削黄銅合金）と比べても耐食性が劣らないことが判
る。
１の材料に対して加工を行い、スラスト摺動部外径２５
mm、内径２１．７mmの試験片を作製し、鈴木式試験機を
用いて各材料の耐焼付性比較を行った。この試験条件を
表２に示す。３０分ごとに５０kgf ／cm2 づつ累積的に
荷重を５００kgf ／cm2 まで増加させ、各試験片の焼付
が発生した面圧にて表した試験結果を図１に示す。図１
から、比較例材料に比べて本発明例材料は、より高面圧
まで焼付の生じないことが判る。また、本発明例の耐食
性を確認するためにNo. １〜No. ５（本発明例）および
No. ７〜No. ８（比較例）を温度１３０℃のＳＡＥ１５
Ｗ−４０オイル中に１０００時間浸漬後、各試験片の重
量減を測定した。その試験結果を図２に示す。本発明例
は、比較例No. ８（鉛青銅合金）と比べて耐食性が優れ
ており、また本来良好な耐食性を有する比較例No. ７
（快削黄銅合金）と比べても耐食性が劣らないことが判
る。
【００１０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明合金は黄銅
中に適量のＰｂとＮｉ−Ｂ化合物とを分散させたことに
より耐焼付性と耐食性との両特性に優れ、ターボチャー
ジャーのフローティングベアリングやスラストベアリン
グに代表される高速化、高温化した過酷な条件に適用さ
れる摺動合金として大いに期待される。
中に適量のＰｂとＮｉ−Ｂ化合物とを分散させたことに
より耐焼付性と耐食性との両特性に優れ、ターボチャー
ジャーのフローティングベアリングやスラストベアリン
グに代表される高速化、高温化した過酷な条件に適用さ
れる摺動合金として大いに期待される。
【００１１】
【表１】
【００１２】
【表２】
【図１】焼付試験結果を示すグラフ。
【図２】耐食試験結果を示すグラフ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｃ 33/12 Ａ 7123−3Ｊ
Claims (7)
- 【請求項１】 重量で、Ｚｎ：１０〜３５％、Ｐｂ：２
〜２０％、Ｎｉ：１〜１０％、Ｂ（硼素）：０．１〜１
％、残部：Ｃｕおよび不可避不純物から成る耐摩耗性摺
動合金。 - 【請求項２】 請求項１に記載された合金成分に加え
て、さらにＳｎ：０．５〜１０重量％を含む耐摩耗性摺
動合金。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載された合
金で形成された摺動層が、鋼裏金または銅めっき付鋼裏
金の表面に一体に積層された構造体である耐摩耗性摺動
部材。 - 【請求項４】 請求項１または請求項２に記載された合
金で形成された摺動材料の製造方法であって、Ｃｕ−Ｚ
ｎ合金粉末またはＣｕ−Ｚｎ−Ｓｎ合金粉末に対して、
Ｐｂ粉末およびＮｉ−Ｂ合金粉末を混合し、これを所定
形状に圧粉成形し、得られた成形体を焼結する、以上の
各段階を含む耐摩耗性摺動材料の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１または請求項２に記載された合
金で形成された摺動材料の製造方法であって、Ｃｕ−Ｚ
ｎ−Ｐｂ合金粉末またはＣｕ−Ｚｎ−Ｓｎ−Ｐｂ合金粉
末に対して、Ｎｉ−Ｂ合金粉末を混合し、これを所定形
状に圧粉成形し、得られた成形体を焼結する、以上の各
段階を含む耐摩耗性摺動材料の製造方法。 - 【請求項６】 請求項３に記載された摺動部材の製造方
法であって、Ｃｕ−Ｚｎ合金粉末またはＣｕ−Ｚｎ−Ｓ
ｎ合金粉末に対して、Ｐｂ粉末およびＮｉ−Ｂ合金粉末
を混合し、これを鋼裏金または銅めっき付鋼裏金の表面
に層状に載置し、全体を加熱して混合粉末を焼結し、次
いで裏金に一体化された焼結層に圧延加工を施す、以上
の各段階を含む耐摩耗性摺動部材の製造方法。 - 【請求項７】 請求項３に記載された摺動部材の製造方
法であって、Ｃｕ−Ｚｎ−Ｐｂ合金粉末またはＣｕ−Ｚ
ｎ−Ｓｎ−Ｐｂ合金粉末に対して、Ｎｉ−Ｂ合金粉末を
混合し、これを鋼裏金または銅めっき付鋼裏金の表面に
層状に載置し、全体を加熱して混合粉末を焼結し、次い
で裏金に一体化された焼結層に圧延加工を施す、以上の
各段階を含む耐摩耗性摺動部材の製造方法。
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