JPH0892855A - 補強された不織布の製造方法及び不織布のめっき方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、有機繊維を主成分として構成した
不織布の伸び及び収縮をなくした不織布の製造方法を提
供し、また、不織布の連続めっき方法において、不織布
の伸びを軽減し、また電気伝導性を向上させる連続めっ
き方法を提供することを目的とする。 【構成】 有機繊維を主成分とする不織布の少なくとも
一端に金属メッシュを配置し、水流交絡及び／または熱
処理により不織布と金属メッシュとを接合することによ
って、伸び及び収縮のない補強された不織布を作製する
ことが出来る。また、この金属メッシュで補強された不
織布は、無電解めっき、電気めっきのいずれの工程に於
いても連続で伸びのない、均一なめっきを施すことが可
能となる。また、電気めっきに於いて、金属メッシュを
接合した不織布の金属メッシュ部を給電端子として用い
ることにより、めっき時の電圧降下も少なく、連続的に
均一にめっきを施すことが可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は少なくとも一端に金属メ
ッシュを接合させることにより補強される不織布の製造
方法、及び金属メッシュを接合することにより補強され
た不織布の連続めっき方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、不織布の多くは、無機及び有機の
繊維のみで形成される繊維集合体である。この様な不織
布では、高密度のものの作製は容易であるが、低密度の
不織布を作製する場合、巻取り及び乾燥工程及びその後
の処理工程等でテンションがかかることにより伸びが発
生し均一な不織布が得られないばかりか、不織布を乾燥
及び熱処理する際に、熱による収縮が大きく目的の不織
布が得られないという問題点があった。

【０００３】また、無電解めっき工程に於いてフレキシ
ブルな不織布をしわ等の発生が無いように均一にめっき
を施そうとすると、テンションをかけることを余儀なく
され、そのことにより、不織布に伸びが発生する。ま
た、全体が同じように伸びないため、連続で処理する場
合に不織布がうねったり、蛇行したりすることがある。
これは、蒸着、スパッタリング等の導電化処理において
も同様である。

【０００４】また、連続的に電気めっきを行なう場合に
於いては、従来、導電化処理において電導度を高くして
高電流を流す方法、何段階にも分けて段階的にめっきし
ていく方法、ドラムタイプの給電部に面接触させて抵抗
を低くする方法等を用いて連続的なめっき、短時間めっ
きが行なわれてきた。

【０００５】導電化処理において電導度を高くする方法
は、一般的に行なわれる無電解めっき、蒸着等の導電化
処理を用いた場合では、導電化処理には限界があり、ま
た目的金属をたくさんつけようとすると、長時間の処理
を余儀なくされ、コストも高くなる。何段階にも分けて
段階的にめっきしていく方法では、導電化処理の程度に
もよるが、初期段階で微弱電流を長時間流す必要があ
り、その後に電流密度を上げ段階的に行なわなければな
らない。この方法では、電気めっきの処理槽も長く、処
理時間も長くなるため装置も大型で且つ高価になり、め
っきのコストも高くなる。これらのめっき時間を短時間
にし、処理槽も小型化したものに、ドラムタイプの給電
部に直接接触させる方法があるが、この方法では、密度
が高く伸びの少ない被めっき体の場合には、均一なめっ
きが得られるが、低密度なもの、伸びの起こり易いもの
をめっきする場合は、ドラム部との接触でつぶれてしま
い、高密度化されてしまったりまた、ドラムに密着させ
るためにテンションをかける必要があるため伸びが発生
する等の問題があった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、有機繊維を
主成分として構成した不織布の伸び及び収縮をなくした
不織布の製造方法を提供し、また、不織布の連続めっき
方法において、不織布の伸びを軽減し、また電気伝導性
を向上させる連続めっき方法を提供することを目的とす
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記の課題
につき鋭意検討した。その結果、有機繊維を主成分とす
る不織布の少なくとも一端に金属メッシュを配置し、そ
の後、水流交絡及び／または熱接着により不織布と金属
メッシュとを接合して作製される金属メッシュにより補
強された不織布の製造方法、並びに少なくとも一端に金
属メッシュを有することにより補強された不織布を連続
的にめっきする不織布のめっき方法により上記目的を達
成することができた。この発明によって得られる不織布
は、本質的には有機繊維と補強材料との複合材料であ
る。

【０００８】以下、本発明の詳細な説明を行なう。ま
ず、有機繊維を主成分として構成した不織布を作製し、
次にこの不織布の少なくとも一端に金属メッシュを配置
し、水流交絡処理及び／または熱接着により、不織布と
金属メッシュとを接合させ補強された不織布を作製す
る。接合される金属メッシュは、不織布の少なくとも一
端、即ち何れか一方の側端あるいは両側端の不織布端部
に沿うかまたは若干はみ出すように配置し接合される。
金属メッシュの配置としては、幅３０ｍｍの金属メッシ
ュを用いた場合、不織布の一方の側端より中央側へ２０
〜３０ｍｍの位置を金属メッシュの中央側の側端として
配置し接合される。また、金属メッシュにより補強され
た不織布を連続的にめっきして、めっき不織布を得る。
本発明では、金属メッシュにより補強された不織布に導
電化処理を施した後、金属メッシュ部を給電部として電
気めっきにより短時間で厚膜のめっきを施すことが出来
る。

【０００９】本発明における不織布の製造方法として
は、湿式抄造法及びカード法、エアレイ法、メルトブロ
ー法、スパンボンド法等の乾式法、等が挙げられる。

【００１０】湿式抄造法は、生産速度が上記の方法の中
でも速く、同一装置で、維度、種類の異なる複数の繊維
を任意の割合で混合できる。すなわち、繊維の形態も、
ステープル状、パルプ状等選択の幅は広く、用いること
ができる繊維径も、いわゆる７μｍ以下の極細繊維か
ら、１００μｍ程度の太い繊維まで使用可能で、他の方
法に比べ極めて良好な地合の不織布が得られる方法であ
り、極めて応用範囲の広い不織布のウェブ形成法であ
る。

【００１１】乾式法は、近年生産速度も高速化され、作
製した不織布は地合も良好で、均一性もよい。また、一
般に紡績用の汎用原綿が使用でき、異種繊維の混用も容
易である。これらのことより、不織布の製造法としては
湿式抄造法または、乾式法が好ましい。これらの方法は
生産性が高く、均質な不織布のウェブを製造する事がで
きる。

【００１２】本発明における不織布に用いられる繊維と
しては、ポリエステル系、ポリオレフィン系、ポリ塩化
ビニル系、ポリアクリロニトリル系、ポリアミド系、ポ
リビニルアルコール系繊維、ナイロン繊維、ウレタン繊
維、再生セルロース繊維等の有機繊維、或いはガラス繊
維等の無機繊維等の繊維があるが、本発明では不織布の
少なくとも一端に金属メッシュを接合させる際、水流交
絡及び／または熱融着させる。故に本発明ではポリオレ
フィン系繊維例えばポリプロピレン繊維、ポリエチレン
繊維等、或いはこれらを芯鞘構造にした有機繊維が好ま
しい。また、上記繊維は必要に応じて混合して使用する
ことも可能である。特に、水流交絡処理される不織布の
場合には、交絡処理段階で溶解除去可能な結着剤繊維、
例えば水流で溶解流出するポリビニルアルコール系繊維
等を、混合し、不織布を強化することが好ましい。

【００１３】繊維の断面形状は特に制限はなく、円形の
みならず楕円形、偏平、三角形、星型、Ｔ型、Ｙ型、Ｕ
型、ドッグボーン型等いわゆる異型断面形状をとるもの
でも良い。さらに、枝別れした構造をもつものを使用し
てもよい。当然、以上の繊維以外に、本発明で特定され
た以外の繊維を不織布内に少量含有させることは可能で
あるが、本発明の不織布の性能を阻害する範囲であって
はならない。

【００１４】繊維の繊維径には特に制限はないが本発明
では、繊維径が太くなりすぎると繊維の剛度が高くな
り、水流交絡処理を行なう場合には、その交絡処理が不
十分となる。また、場合により交絡せずに繊維が脱落す
る。また、熱接着で接合する場合、表面積が小さくなり
金属メッシュとの接合強度が弱くなる。本発明では繊維
径は、５〜３５μｍの範囲を主成分としていることが好
ましい。また、本発明では繊維径の異なる２種以上の混
合繊維であってもよい。

【００１５】使用される金属メッシュとしては、銅、ス
テンレス等の金属メッシュが使用される。また、メッシ
ュの線径は１ｍｍ以下であれば良いが細い方がより望ま
しい。また、メッシュの目の大きさとしては、縦横とも
に０．１５〜３ｍｍの範囲であれば良い。０．１５ｍｍ
より小さすぎると繊維がメッシュの目の中に入りにくい
為、メッシュと繊維の接合強度が弱くなり望ましくな
い。また逆に３ｍｍより大きすぎると、単位面積当りの
目の数が少なくなり、メッシュと繊維の接合強度が弱く
なるため望ましくない。

【００１６】次に本発明の金属メッシュが接合された不
織布の製造について説明する。まず、不織布の製造法に
ついて説明を行なう。前述のように不織布は湿式抄造法
または乾式抄造法により製造する。以下、代表例として
湿式抄造法の一例を具体的に説明する。最初に有機繊維
を離解し、次にその均一な分散液を調製し、該分散液を
用い抄紙機で不織布のウェブを製造する。有機繊維の離
解については、特別の装置は必要なく、パルパー、ある
いはビーター等の叩解機を利用することができる。但
し、長時間の離解作業により繊維同士がもつれることや
繊維がダメージを受けるのを防ぐためにも、離解はでき
るだけ短い時間で行なうのが好ましい。離解を行なった
繊維は、直ちにアジテーター等の緩やかな撹拌のもと、
必要に応じて希釈し、さらに、均一な分散状態を得るた
め、ポリアクリルアミド、ポリエチレンオキサイド等の
高分子の粘剤を適宜添加すればよい。但し、アジテータ
ー等の撹拌装置の羽根は、繊維がもつれないよう、でき
るだけ厚みのあるものを用いることが好ましい。

【００１７】このように調製された繊維懸濁液（スラリ
ー）を用い、円網、長網、短網、傾斜式等のワイヤーの
少なくとも一つを有する抄紙機を用い、不織布のウェブ
を得ることができる。以上の方法を用い、できるだけ地
合の良好な不織布のウェブを抄造することが必要であ
る。

【００１８】この様に抄造された不織布は、通常乾燥工
程を経て、巻取られる。また、そのまま熱処理を施し巻
取られる。この時、不織布の密度が０．１５ｇ／ｃｍ³
以上であれば、特に問題なく巻取られるが、０．１５ｇ
／ｃｍ³未満であると、巻取り時に伸びが発生したり、
乾燥、熱処理工程時に収縮が起こるなどして目的の不織
布が得られない。本発明では、このような不織布の両端
に金属メッシュを接合することにより、伸び、収縮等の
発生がなく、地合むらのない均一な補強された不織布が
得られる。また、得られる不織布の幅によっては、金属
メッシュをさらに両端以外の不織布内にも接合させるこ
とによって、不織布はさらに補強されより均一に製造さ
れる。また、不織布の密度が０．１５ｇ／ｃｍ³以上で
あっても、めっき等の処理を施す際には、波うち等が起
こり易いため少なくともその一端に金属メッシュを接合
させて補強しておいた方がよい。

【００１９】次に不織布への金属メッシュの接合につい
て説明する。不織布の少なくとも一端に金属メッシュを
接合させる方法としては、水流交絡法により繊維を金属
メッシュに絡める方法、金属メッシュが接触している部
分の繊維を熱処理により融着させ接合する方法を用い
る。水流交絡法は、繊維と金属メッシュを接合すると同
時に不織布の面質も向上させることが可能である。ま
た、金属メッシュを不織布にサンドウィッチ状に挟んで
繊維同士を絡めることにより接合することも可能であ
る。熱処理により融着させる方法は、不織布を作製した
後に水流交絡をすることなしに接合することが可能であ
る。

【００２０】本発明における水流交絡処理について説明
する。交絡処理とは、上記の不織布を単層、或いは、複
数積層し、支持体に載せ、不織布に機械的処理を施し、
繊維を３次元交絡する方法である。水流交絡法は、不織
布の上方から水流を噴射し、不織布を構成する繊維を３
次元交絡させ、強度を発現させる方法である。

【００２１】金属メッシュを水流交絡法で不織布に接合
する場合、調製された不織布の少なくとも一端に上記の
ような金属メッシュを配置し、開孔率が３０〜４０％、
一つの開孔の大きさが０．２ｍｍ²以下の多孔質の支持
体上に積載する。ついで、不織布の上方から高圧の柱状
水流を噴射し、水流と不織布を相対的に移動させ、繊維
と金属メッシュを交絡させる。この場合には、不織布と
メッシュの接合と同時に不織布ウェブにも水流交絡処理
が行なわれる。不織布ウェブと水流を相対的に移動させ
る方法としては、コンベヤー式の支持体あるいはドラム
式の支持体を回転運動させる方法が簡便である。このと
き支持体の搬送速度は不織布に与える印加エネルギーに
より決定されるが、一般に１〜２００ｍ／分の範囲の速
度で行なわれる。

【００２２】水流交絡を行なう場合の水流は一つの径が
１５０μｍ以下で、圧力が５０〜１５０ｋｇ／ｃｍ²の
範囲であることが好ましい。水流は柱状のものを用いる
ことが好ましい。柱状の水流は小さな径のノズル孔より
噴射される。この水流の径が１５０μｍより大きい場
合、１００ｋｇ／ｃｍ²以上の圧力で水流を噴射する
と、ウェブの破損が生じるため好ましくない。また、水
流跡が際だち、面質が低下し、触感が悪くなり好ましく
ない。水流の径が１５０μｍ以下であっても圧力が１５
０ｋｇ／ｃｍ²を越えると、水流跡が際だち、面質が低
下し好ましくない。圧力が５０ｋｇ／ｃｍ²未満の場合
は水流が当たることにより、繊維は動くものの、屈曲が
生じにくく、金属メッシュと繊維との交絡はあまり行な
われず、また繊維同士でずれが生じ、そのずれが大きく
なり、不織布内に歪が生じ、しわが発生する。

【００２３】即ち、５０〜１５０ｋｇ／ｃｍ²の範囲の
圧力で、しかも１５０μｍ以下の径の水流を噴射するこ
とで、繊維が動くと同時に、屈曲し、金属メッシュとの
交絡も強固に行なわれ、しかも面質が良好な金属メッシ
ュにより補強された不織布が得られるのである。また、
水流と水流の間隔（ノズル孔間隔）は１．５ｍｍ以下が
好ましい。１．５ｍｍより間隔が広いと、交絡の効率が
悪いばかりか、水流跡が際だち触感が悪くなり好ましく
ない。この他、交絡装置に関しては、ウェブの種類、坪
量、加工速度、水圧を考慮し十分な交絡が得られる範囲
でノズルヘッドの数、交絡回数を選ぶことが重要であ
る。

【００２４】交絡は片面のみ、あるいは両面交絡を選択
できるが、不織布と金属メッシュの接合強度を上げるた
めには、ウェブの両面を少なくとも１回以上、水流を噴
射し交絡を行なうことが好ましい。まず片面を交絡した
後に、反対面から交絡を行なうことで、接合強度は大き
くなる。また、交絡の回数、即ちウェブの反転の回数は
多くする方が、接合強度は大きくなり、さらに面質向上
の面からも好ましい。

【００２５】このようにして交絡処理を施され金属メッ
シュを接合した不織布は、交絡中あるいは交絡後に、余
分な水分を吸引或いはウェットプレスなどの方法で取り
除いた後、エアードライヤー、エアースルードライヤ
ー、あるいはサクションドラムドライヤー等を用い乾燥
される。

【００２６】当然、該不織布に、本発明に係わる有機繊
維以外の繊維を主成分とする不織布等を片面または両面
に、あるいはサンドイッチ状に積層して交絡してもよい
が、本発明の目的を阻害する範囲であってはならないの
は言うまでもない。

【００２７】また、水流交絡をする前の不織布に少量の
バインダーを付与し、仮接着を施し、一旦巻取ったのち
に、単層あるいは積層し、水流交絡を行なってもよい。
但し、用いるバインダーとしては、水流交絡により、接
着が解除されるものが好ましい。例えば水溶性のポリビ
ニルアルコール、カルボキシメチルセルロース等が例示
される。また、水流交絡後、不織布に残留したバインダ
ー成分を、必要に応じて水洗、湯洗等の方法で更に除去
することも可能である。

【００２８】本発明における熱接着は、本発明に用いら
れる不織布の繊維の表面を熱処理して軟化させ、繊維と
金属メッシュを融着させる。熱処理の温度と時間は使用
する繊維の融点によって適宜決められる。繊維の融点温
度は、例えばポリプロピレン系単一成分型の繊維では１
６４〜１６７℃、ポリエチレン系単一成分型の繊維では
１２１〜１２４℃、ポリプロピレンを芯部、ポリエチレ
ンを鞘部とする複合繊維では鞘部の融点１３１〜１３３
℃、ポリプロピレンを芯部、ポリエチレンビニルアセテ
ートを鞘部とする複合繊維では１００〜１１０℃であ
る。また、ポリエステル系複合繊維では例えばポリエチ
レンテレフタレートを芯部、ポリエチレンを鞘部とする
複合繊維では１３０〜１３４℃、ポリエチレンビニルア
セテートを鞘部とする複合繊維では９６〜１００℃であ
る。

【００２９】上記熱処理により金属メッシュを接合する
場合には、繊維の表面と金属メッシュの接触部分が熱融
着すれば良い。熱処理温度は繊維の融点温度より３０℃
程度高く設定される。例えば上記のポリプロピレン系単
一成分型の繊維では１７５〜２００℃、ポリエチレン系
単一成分型の繊維では１３５〜１５５℃、ポリプロピレ
ンを芯部、ポリエチレンを鞘部とする複合繊維では鞘部
の融点１４０〜１６５℃、ポリプロピレンを芯部、ポリ
エチレンビニルアセテートを鞘部とする複合繊維では１
１０〜１４０℃である。また、ポリエチレンテレフタレ
ートを芯部、ポリエチレンを鞘部とする複合繊維では１
４０〜１６５℃、ポリエチレンビニルアセテートを鞘部
とする複合繊維では１０５〜１３０℃である。温度が高
い場合は熱処理時間は短く、低い場合は長く、熱処理温
度によって調整する必要がある。処理時間は熱処理温度
により１分から１時間の範囲で適宜調整することが望ま
しい。温度が高すぎる場合や処理時間が長すぎる場合に
は繊維全体が融着し、収縮し、硬い板状体となって不織
布としての柔軟性が失われる。また、この熱処理方法に
おいて、金属メッシュを熱ドラムに押し付けて加熱する
ことにより、不織布と金属メッシュは強固に接合され、
不織布のみの部分は熱による繊維同士の融着は少なくな
る。熱処理は、上記温度の熱ドラムに所定時間接触させ
て熱処理する事により不織布の少なくとも一端に金属メ
ッシュを接合することにより補強された不織布が製造さ
れる。

【００３０】また、水流交絡によって金属メッシュを接
合した場合においては、予め水流交絡により接合されて
いるため、金属メッシュに交絡された繊維の表面を融着
することにより、より強固に接合される。また金属メッ
シュを熱ドラムに押し付ける必要が無いため、熱ドラム
による熱処理のみでなく、ドライヤーによる熱処理も行
なうことが可能となる。また、熱処理の温度も、熱処理
のみで接合するときに比べて若干低くてもよい。

【００３１】本発明では、上記のようにして得られた金
属メッシュを接合して補強された不織布を導電化処理し
た後連続的にめっきする。電気めっきにおいては、金属
メッシュが接合された不織布の金属メッシュ部分を給電
端子としてめっきされる。本発明における連続電気めっ
き方法は、大別して、めっき槽浴内で給電する方式とめ
っき槽浴外で給電する方式とがある。通常、めっき槽浴
外で給電する方法は、めっき槽外よりロールによって被
めっき体に給電する方法である。めっき槽浴内で給電す
る方法はめっき槽内にロールを置きそれに挟み込む方
法、液中にドラムを置きそれに接触させる方法等があ
る。

【００３２】上記のようにして金属メッシュは、不織布
の伸び及び収縮防止等のため及び不織布の補強材、電気
めっき時の給電部分として不織布の少なくとも一端に接
合される。また、これをサンドウィッチ構造に接合した
のものは少なくとも金属メッシュの一端を露出するよう
に接合することが好ましい。金属メッシュが露出してい
ない場合でも、伸び、収縮等については同様の効果があ
るが、電気めっきする場合は給電部の抵抗は高くなり、
好ましくない。

【００３３】本発明では、一般のプレート、ワイヤーな
どのめっきに用いられるめっき槽浴外で給電する方式、
不織布などの多孔質な物に用いられるめっき槽浴内で給
電する方式のどちらにおいても連続的にめっきすること
は可能である。しかしながら、特公昭５７−３９３１７
号公報に記載されているようにドラムタイプに接触させ
てめっきを行なう方法は、低密度の不織布を使用した場
合は、テンションがかかるためつぶれてしまったり、ま
た、ドラムに一方の表面は接触しているため、めっき皮
膜に表裏差が発現することから余り好ましくない。

【００３４】一般に給電は、被めっき体に直接行なわれ
るため、被めっき体の電導性により給電方法は選択され
る。本発明では、給電は導電化された不織布の少なくと
も一端に接合される金属メッシュ部から主に行なわれる
ため、めっき槽浴外で給電する方式、めっき槽浴内で給
電する方式のどちらを用いることも可能である。また、
めっき槽浴外よりロールで給電する場合には、金属メッ
シュは不織布の両端に接合されていることが望ましい。

【００３５】本発明では、電気めっきを行なう際には、
不織布を導電化させる必要がある。導電化方法として
は、無電解めっき、蒸着、スパッタリング等の方法によ
り金属皮膜を形成させ導電化する方法、カーボン等によ
り導電性を付与する方法がある。上記の導電化方法の何
れも使用可能である。

【００３６】一般に不織布の連続処理では、導電処理が
施されていても金属プレートと比べると１０²〜１０⁵倍
もの比抵抗を有することとなり、こうした物へめっきす
る場合、めっき槽浴外から給電する方法においては長さ
方向の不織布が抵抗体となり、めっき槽浴内で給電する
方法においては幅方向の不織布が抵抗体となって、その
電圧降下が大きく、電流密度を大きく取ることが出来な
い。しかしながら、本発明のように金属メッシュを接合
した不織布に導電化処理を施した後に、連続めっき装置
を用いて電気めっきする場合、めっき槽浴外から給電す
る方法の場合は、長さ方向の金属メッシュにより比抵抗
が小さくなり、めっき槽浴内で給電する方法に於いて
も、下端にも金属メッシュがあることにより電圧降下が
起こらない。

【００３７】本発明のような金属メッシュを接合した不
織布に電気めっきをする際には、接合された金属メッシ
ュ部を上端部とし、上端部の金属メッシュ部の一部を液
に浸漬する。この浸漬された上端部の金属メッシュの液
面より露出した金属メッシュ部より給電する。このこと
により、表面抵抗も小さくなり内部まで均一にめっきが
進行することとなる。この時、電気めっきは複数槽で行
ない、めっき槽毎に電流密度変えてやることにより、め
っき速度はより速くなる。

【００３８】金属メッシュを接合する不織布の幅が広い
場合には金属メッシュの数を増やすことが出来る。例え
ば不織布の幅が５０ｃｍ以下であると両端に金属メッシ
ュを接合することで、不織布全体の抵抗は保たれるが、
幅が広くなるに従い、不織布が抵抗体となるため、給電
部近傍に於いて電流集中がみられることとなる。例え
ば、不織布の幅が８０ｃｍの場合幅方向の中央部に同様
の金属メッシュを接合することが望ましい。このように
不織布の幅が２０〜３０ｃｍ広くなる毎に金属メッシュ
を１本増やしてやることが望ましい。

【００３９】電気めっきには、ニッケル、銅等の種々の
めっき浴が使用可能である。ニッケルめっき液としては
ワット浴、塩化浴、スルファミン酸浴等、銅めっき液と
しては、ピロリン酸浴、硫酸浴として知られためっき液
が使用される。これらのめっきは、少なくとも一端に金
属メッシュを接合した不織布を負極に、チタン等の不溶
性またはめっき金属と同種の対極板を正極に接続し、直
流或はパルス断続電流を１〜１５Ａ／ｄｍ²の範囲で流
してめっきされる。この様にして得られためっき不織布
は、電磁波シールド用、電極基材用に用いられる。

【００４０】次に本発明に使用される不織布の導電化処
理の方法の一つである無電解めっきの方法について説明
する。無電解めっきの工程は基本的には触媒付与の工程
と無電解めっき工程の２工程であるが、通常は支持体表
面の水酸化ナトリウム等による表面の洗浄・脱脂の為の
コンディショニング工程、めっき層に対するアンカー効
果を得るため粗面化する硫酸、クロム酸等によるソフト
エッチング工程、触媒液の劣化防止の為のプレディップ
工程、触媒の活性化の為の硫酸、水酸化ナトリウム等の
酸、アルカリによる活性化工程等がその前後に付加され
る。また、これらの液は通常市販のめっき処理液を用い
ることができる。各工程間にはそれぞれ必要に応じて、
水洗、水切り、乾燥等の工程が付加されて、処理液の安
定化及びめっき皮膜の密着性と均一性向上が図られる。

【００４１】上記の触媒付与工程では、触媒としては一
般にパラジウムが使用され、これら触媒金属の付着量は
触媒金属の重量にして０．１ｇ／ｍ² 以下で充分であ
る。

【００４２】次に本発明に使用する無電解めっき液につ
いて説明する。一般に無電解めっき液は主成分として金
属イオン源と還元剤を使用し、補助的成分として錯化
剤、ｐＨ調整剤、緩衝剤、促進剤、安定剤、改良剤等を
使用して調製される。

【００４３】無電解めっきとしては、無電解銅めっき、
無電解ニッケルめっき等が行なわれる。無電解銅めっき
としては、フェーリング浴、硫酸銅浴、硝酸銅浴等の一
般的なめっき浴が使用される。無電解ニッケル浴として
は、還元剤として次亜燐酸ナトリウム、水素化ホウ素ナ
トリウム、水素化ホウ素カリウム、ロッシェル塩、ジメ
チルアミンボラン、ジエチルアミンボラン、等を使用す
る一般的なめっき浴が使用可能である。また、銅、ニッ
ケル以外の無電解めっきを行なうことも可能である。

【００４４】

【実施例】本発明を実施例により更に具体的に説明する
が、本発明はその主旨を越えない限り、下記の実施例に
限定されるものではない。

【００４５】実施例１ 維度０．９ｄ（繊維径１０μｍ）、繊維長５１ｍｍのポ
リオレフィン系複合繊維（チッソ（株）製ＥＡ、芯部ポ
リプロピレン、鞘部ポリエチレンビニルアセテート）を
用い、池上機械（株）の不織布専用メタリックカード装
置を用い、幅５０ｃｍ、坪量５０ｇ／ｍ²で厚さ１ｍｍ
の不織布のウェブを作製した。

【００４６】該ウェブ上の両端に幅２５ｍｍで開孔率４
６．２％（目の大きさ１．０８×１．０８ｍｍ，線径
０．５１ｍｍ）のステンレスメッシュを配置し、ノズル
ヘッドを３ヘッド用い柱状水流で交絡を行なった。第１
ヘッドのノズルはノズル径１２０μｍ、ノズル間隔１．
２ｍｍ、２列で水圧１００ｋｇ／ｃｍ²、第２ヘッドは
ノズル径１２０μｍ、ノズル間隔０．６ｍｍ、１列で水
圧１００ｋｇ／ｃｍ²、第３ヘッドはノズル径１００μ
ｍ、ノズル間隔０．６ｍｍ、１列で水圧１２０ｋｇ／ｃ
ｍ²である。ウェブ状不織布をワイヤー状の支持体の上
に積載し、上記の水流下、該不織布を通過させ、繊維と
ステンレスメッシュ及び繊維間を交絡させた。同様に裏
面にも同様の処理を行なった。交絡の速度は各々１４ｍ
／分で行なった。この交絡シートをサクションスルード
ライヤーを用い、９０℃で乾燥を行ない、その両端にス
テンレスメッシュを接合した不織布を得た。

【００４７】上記ステンレスメッシュを接合した不織布
を、１３０℃の熱ドラムにて、２ｍ／分で熱処理し、交
絡した繊維とステンレスメッシュの接点を熱融着しその
接合をより強固にした。その結果、伸び及び熱収縮のな
い、ステンレスメッシュを接合した不織布を得ることが
出来た。

【００４８】次に上記により得られたステンレスメッシ
ュを接合した不織布を連続めっき装置を用いて次のよう
に無電解めっきにより導電化処理を行なった。アルカリ
性クリーナーコンディショナー（室町化学製：ＭＫ−１
６０）の４０倍希釈水溶液に５５℃にて１分間浸漬した
後、水洗し、次に硫酸−過酸化水素水系のソフトエッチ
ング剤（室町化学製：ＭＫ−６６０）の３倍希釈水溶液
に５０℃にて５分間浸漬し、水洗し、２Ｎ塩酸水溶液の
プレディップ液に浸漬し、次にコロイド状パラジウム溶
液（室町化学製：ＭＫ−２２０）の３２倍希釈液に２５
℃にて１０分間浸漬し、水洗し、さらに硫酸系の触媒を
活性化させる促進剤（室町化学製：ＭＫ−３６０）の１
０倍希釈液に３０℃にて８分間浸漬し、水洗し、触媒化
を行なった。次に、この不織布を硫酸ニッケル１８ｇ／
ｌ、クエン酸ナトリウム１０ｇ／ｌ，水和ヒドラジン５
０ｍｌ／ｌ、２５％アンモニア水１００ｍｌ／ｌを含む
無電解ニッケルめっき液が４０℃で約８分間浸漬して無
電解ニッケルめっきを施した。

【００４９】連続電気めっき装置を用いて、無電解ニッ
ケルめっきが施されたステンレスメッシュを接合した不
織布の右端のステンレスメッシュ部を上部とし、そのス
テンレスメッシュがめっき液中に５ｍｍ浸漬するように
ステンレスメッシュを接合した不織布をニッケルめっき
液（ワット浴）中に浸漬し、液外に出たステンレスメッ
シュ部を給電部として６Ｖ定電圧で電流を流し、３０分
間電気めっきを施した。その結果、幅方向、搬送方向と
もに均一なめっき皮膜を得ることが出来た。

【００５０】実施例２ 実施例１で作製した不織布のウェブの両端に幅２５ｍｍ
で開孔率４６．２％（目の大きさ０．６４×１．０３ｍ
ｍ，線径０．３８ｍｍ）のステンレスメッシュを配置
し、１３５℃の熱ドラムにてステンレスメッシュを熱ド
ラムに押し付け、１．５ｍ／ｍｉｎで熱処理し、ステン
レスメッシュに繊維を熱融着し、接合した結果伸び及び
熱収縮のないステンレスメッシュを接合した不織布を得
ることができた。

【００５１】次に実施例１と同様にして電気めっきまで
を行なった。その結果、幅方向、搬送方向ともに均一な
めっき皮膜を得ることができた。

【００５２】実施例３ 維度２ｄ（繊維径１５μｍ）、繊維長２０ｍｍのポリオ
レフィン系複合繊維（チッソ（株）製ＥＡ、芯部ポリプ
ロピレン、鞘部ポリエチレンビニルアセテート）９７部
をノニオン系分散剤の１％溶液中に浸漬した。ついで熱
水可溶性ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維３部を、
該ノニオン系分散剤１％溶液中に浸漬した。このものを
水中に投入し、高速ミキサーで３分間攪拌し、繊維を離
解させた後、往復回転式撹拌機（島崎製作所（株）製、
アジター）を装着したチェスト内で緩やかに撹拌した。
次いで速やかに、ポリアクリルアミド０．１％水溶液
（粘剤）を適宜添加し、引続き緩やかに撹拌した。この
ようにして、均一なスラリーを調製した。該スラリーを
用い、円網抄紙機で幅５０ｃｍ、乾燥重量で坪量８０ｇ
／ｍ²で厚さ０．５ｍｍの不織布のウェブを抄造した
後、実施例１と同様に水流交絡により金属メッシュを接
合した不織布を作製した。

【００５３】次に実施例１と同様に熱処理してステンレ
スメッシュをさらに強固に接合した不織布を作製し無電
解ニッケルめっきを施した。

【００５４】無電解ニッケルめっきが施されたステンレ
スメッシュを接合した不織布を実施例１と同様に電気め
っきを行なった。その結果、幅方向、搬送方向ともに均
一なめっき皮膜を得ることが出来た。

【００５５】実施例４ 実施例３で作製した不織布のウェブの両端に幅２５ｍｍ
で開孔率４６．２％（目の大きさ１．０８×１．０８ｍ
ｍ，線径０．５１ｍｍ）のステンレスメッシュを配置
し、ノズルヘッドを３ヘッド用い柱状水流で交絡を行な
った。第１ヘッドのノズルはノズル径１００μｍ、ノズ
ル間隔１．２ｍｍ、２列で水圧１１０ｋｇ／ｃｍ²、第
２ヘッドはノズル径１００μｍ、ノズル間隔０．６ｍ
ｍ、１列で水圧１１０ｋｇ／ｃｍ²、第３ヘッドはノズ
ル径８０μｍ、ノズル間隔０．６ｍｍ、１列で水圧１２
０ｋｇ／ｃｍ²である。ウェブ状不織布をワイヤー状の
支持体の上に積載し、上記の水流下、該不織布を通過さ
せ、繊維とステンレスメッシュ及び繊維間を交絡させ
た。同様に裏面にも同様の処理を行なった。交絡の速度
は各々１０ｍ／分で行なった。この交絡シートをサクシ
ョンスルードライヤーを用い、９０℃で乾燥を行ない、
その両端にステンレスメッシュを接合した不織布を得
た。

【００５６】次に実施例１と同様にして無電解めっき、
電気めっきを行なった。その結果、幅方向、搬送方向と
もに均一なめっき皮膜を得ることができた。

【００５７】比較例１ ステンレスメッシュを配置しない以外は実施例１と同様
に不織布を作製し水流交絡処理を行なった。次いで、１
３０℃の熱ドラムにて、２ｍ／分で熱処理し、交絡した
繊維の接点を熱融着した。その結果、伸び及び熱収縮が
大きく、均一な不織布を得ることが出来なかった。

【００５８】比較例２ ステンレスメッシュを配置しない以外は実施例３と同様
に不織布を作製し水流交絡処理を行なった。次いで、１
３０℃の熱ドラムにて、２ｍ／分で熱処理し、交絡した
繊維の接点を熱融着した。その結果、伸び及び熱収縮の
比較的少ない、不織布を得ることが出来た。

【００５９】次に上記の熱処理した不織布に実施例１と
同様に無電解ニッケルめっきを施した。無電解ニッケル
めっきが施された不織布に６Ｖ定電圧で電流を流し、電
気めっきを施そうしたが、抵抗が高く、給電部に電流が
局所的に流れたため、給電部でやけが発生し、均一なめ
っき皮膜を得ることが出来なかった。

【００６０】実施例５ ステンレスメッシュを右端（めっき中は上端）のみに配
置する以外は実施例３と同様にして電気めっきまでを行
なった。その結果、幅方向、搬送方向共に均一なめっき
皮膜を得ることが出来た。

【００６１】実施例６ 実施例３に於て不織布の幅を８０ｃｍとし、ステンレス
メッシュを両端及び中央（不織布の端部より３８．７５
ｃｍの場所）に接合した不織布を作製し、これら３カ所
のステンレスメッシュ部を給電部としてロール給電によ
り電気めっきを行なった以外は実施例３と同様に行なっ
た。その結果、幅方向、搬送方向共に均一なめっき皮膜
を得ることが出来た。

【００６２】実施例７ 実施例３においてステンレスメッシュの代わりに銅メッ
シュ、無電解ニッケルめっきの代わりに無電解銅めっき
を行なった以外は実施例３と同様に行なった。その結
果、無電解めっきの搬送時に蛇行、うねりもなく、しわ
の無い均一な無電解銅めっき不織布を得ることが出来
た。

【００６３】比較例３ 比較例２の金属メッシュで補強されていない不織布を用
いて、実施例７と同様に無電解銅めっきを行なった。そ
の結果、搬送時に若干の蛇行が発生し、無電解銅めっき
不織布にしわが入り、きれいなめっき不織布が得られな
かった。

【００６４】

【発明の効果】本発明によれば、有機繊維を主成分とす
る不織布の少なくとも一端に金属メッシュを配置し、水
流交絡及び／または熱処理により不織布と金属メッシュ
とを接合することによって、伸び及び収縮のない補強さ
れた不織布を作製することが出来る。また、この金属メ
ッシュで補強された不織布は、無電解めっき、電気めっ
きのいずれの工程に於いても連続で伸びのない、均一な
めっきを施すことが可能となる。また、電気めっきに於
いて、金属メッシュを接合した不織布の金属メッシュ部
を給電端子として用いることにより、めっき時の電圧降
下も少なく、連続的に均一にめっきを施すことが可能と
なる。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 有機繊維を主成分とする不織布の少なく
   とも一端に金属メッシュを配置し、水流交絡及び／また
   は熱接着により不織布と金属メッシュとを接合させるこ
   とを特徴とする補強された不織布の製造方法。
2. 【請求項２】 少なくとも一端に金属メッシュを接合す
   ることにより補強された不織布を連続的にめっきするこ
   とを特徴とする不織布のめっき方法。
3. 【請求項３】 補強された不織布が、有機繊維を主成分
   とする不織布の少なくとも一端に金属メッシュを配置
   し、水流交絡及び／または熱接着させることにより金属
   メッシュを不織布に接合させたものである請求項２記載
   の不織布のめっき方法。