JPH0890581A - 発泡体の切断方法及び発泡体の切断加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】１個の発泡体に対して連続的に複数の切断加工
を施すことにより、複雑な凹凸形状を有する発泡体を効
率よく生産する。 【構成】発泡体Ｆを対向状に配設した第１の圧縮型１０
ａの間で圧縮して凹凸状に弾性変形させる工程と、前記
工程における圧縮状態の発泡体を圧縮方向に２分するよ
うに切断する工程と、前記工程において切断した発泡体
Ｃ１，Ｃ２を切断前の一体状態に保持したまま、対向状
に配設した第２の圧縮型１０ｂの間で圧縮して凹凸状に
弾性変形させる工程と、前記工程における圧縮状態の発
泡体Ｃ１，Ｃ２を圧縮方向に２分するように切断する工
程とからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、複雑な凹凸形状を有
する発泡体を容易に得ることができる発泡体の切断方法
及び切断加工装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ウレタンフォーム等の発泡体
は、クッション材、吸音材、異音防止材等の広い用途を
有している。ここに、パッケージトリム、ダッシュサイ
レンサー、ドアトリムさらにはシート等の自動車用内装
材に使用する場合には、これらの部品の機能に応じて、
またデザイン上の要請から、複雑な形状体を要求される
ことが多い。

【０００３】かかる複雑な形状のウレタンフォームを形
成する場合には、従来は、図８ないし図１０に示す方法
が採用されていた。すなわち、図８に示す方法は、所定
形状のウレタンフォームシート６０の所定位置に所定形
状のパッド材６２を手作業により接着剤で接着あるいは
圧着して、複雑な凹凸形状体を得るものである。また、
図９に示す方法は、発泡剤と混合したウレタンを所定形
状のキャビティを有する成形型６４に注入して発泡成形
して、凹凸形状体６６を得るものである。

【０００４】さらに、図１０に示す方法は、いわゆるプ
ロファイルカット法と言われる方法である。この方法
は、互いに内向き方向に回転する一対の２個のローラ６
８ａ、６８ｂの外周面に凹凸部７０ａ、７０ｂを設け
る。そして、この凹凸部７０ａ、７０ｂにより所定形状
に圧縮して弾性変形させたウレタンフォーム７１を２個
のローラ６８ａ、６８ｂ間に設けたブレード７２により
圧縮方向に２分するように切断して、ウレタンフォーム
７１が復元した際には、新たに現れた切断面７４ａ、７
４ｂを凹凸形状とする方法である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、手作業による
接着方法にあっては、多大な人手と作業時間を有して非
効率的であるとともに、正確かつ確実に所定位置にパッ
ド体を接着するのは熟練を要するものであった。さら
に、多様な形状のパッド体を多数用意する必要があるた
め、部品点数が増大するという不都合もあった。

【０００６】また、発泡成形による方法にあっては、注
入工程、成形工程、プレス工程などの複数の工程が必要
であるため、サイクルタイムが長くかかり、大量生産に
は不向きであった。また、多数の設備が必要なので多大
な設備投資が必要である。さらに、プロファイルカット
法においては、連続的な加工が可能であるものの、得ら
れた２個の切断体は互いに対合する形状となる。したが
って、得られた２個の切断体を双方ともに有効に利用で
きる場合は限られている。このため、結局、単純な凹凸
形状体にしか切断加工することができなかった。

【０００７】そこで、本発明は、前記したプロファイル
カット法を応用して、１個の発泡体に対して連続的に複
数の切断加工を施すことにより、複雑な凹凸形状を有す
る発泡体を効率よく生産することができる発泡体の切断
方法を提供することを目的とする。また、本発明は、複
雑な凹凸形状を有する発泡体を効率よく生産することが
できる発泡体の切断加工装置を提供することを目的とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記した課題を解決する
ための手段として本発明者らは、以下の発明を創作し
た。すなわち、請求項１の発明は、発泡体を対向状に配
設した第１の圧縮型の間で圧縮して凹凸状に弾性変形さ
せる工程と、前記工程における圧縮状態の発泡体を圧縮
方向に２分するように切断する工程と、前記工程におい
て切断した発泡体を切断前の一体状態に保持したまま、
対向状に配設した第２の圧縮型の間で圧縮して凹凸状に
弾性変形させる工程と、前記工程における圧縮状態の発
泡体を圧縮方向に２分するように切断する工程とからな
り、少なくとも３個の切断発泡体を得ることを特徴とす
る発泡体の切断方法である。

【０００９】請求項２の発明は、請求項１において、第
１の圧縮型によって形成された圧縮状態における発泡体
の切断によって形成された２個の切断発泡体のうち、一
方の切断発泡体のみを第２の圧縮型によって形成された
圧縮状態において切断することを特徴とする発泡体の切
断方法である。

【００１０】請求項３の発明は、請求項１において、第
１の圧縮型によって形成された圧縮状態における発泡体
の切断によって形成された２個の切断発泡体の双方を、
第２の圧縮型によって形成された圧縮状態において切断
することを特徴とする発泡体の切断方法である。

【００１１】請求項４の発明は、請求項１において、前
記第１の圧縮型は、外周部が対向するように配設された
一対のロールからなり、互いに内向きに回転することに
より、対向する外周部によって形成される間隙におい
て、発泡体を連続的に凹凸状に弾性変形し、前記第２の
圧縮型は、外周部が対向するように配設された他の一対
のロールからなり、互いに内向きに回転することによ
り、対向する外周部によって形成される間隙において、
切断前の一体状態に保持した発泡体を連続的に凹凸状に
弾性変形することを特徴とする発泡体の切断方法であ
る。

【００１２】請求項５の発明は、発泡体を切断加工する
装置であって、外周部が対向するように配設された一対
のロールからなり、各ロールが互いに内向きに回転する
ことにより、対向する外周部によって形成される間隙に
おいて、発泡体を連続的に圧縮して所定の凹凸状に弾性
変形可能に設けた第１の圧縮型と、この第１の圧縮型に
より、連続的に弾性変形される発泡体を、圧縮状態にお
いて圧縮方向に２分する第１の切断刃と、この第１の切
断刃により２分され切断前の一体状態に保持した発泡体
を、外周部が対向するように配設された他の一対のロー
ルからなり、各ロールが互いに内向きに回転することに
より、対向する外周部によって形成される間隙におい
て、連続的に圧縮して所定の凹凸状に弾性変形可能に設
けた第２の圧縮型と、この第２の圧縮型により、連続的
に弾性変形される発泡体を、変形状態において圧縮方向
に２分する第２の切断刃、とを備えたことを特徴とする
発泡体の切断加工装置である。

【００１３】前記発泡体とは、天然及び人工の発泡体で
あって、弾性変形可能なものをいう。例えば、軟質ウレ
タンフォーム、半硬質ウレタンフォーム、硬質ウレタン
フォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォ
ーム、軟質塩化ビニルフォーム、ポリスチレンフォーム
や海綿等が含まれる。また、本発明は、発泡体を圧縮し
て所定の凹凸状に弾性変形させた状態で切断するもので
あるため、一定の凹凸状に弾性変形させやすく、また切
断により一定の凹凸状の切断面を得やすい、厚みと発泡
倍率が一定の発泡体が好ましい。特に、圧縮型が一対の
ロールよりなる場合には、厚みと発泡倍率が一定の発泡
体が好ましい。

【００１４】発泡体を弾性変形させる圧縮型としては、
対向して配設される一対の型からなり、型閉じすること
により所定の圧縮空間を形成するものや、外周面が対向
するように配設された一対のロールからなり、互いに内
向きに回転するロールの間隙において所定の圧縮空間を
形成するものが含まれる。

【００１５】また、かかる圧縮型において、発泡体を凹
凸状に弾性変形させるには、対向する型面において凸部
を設けたり、凹部を設けたりすることによる。具体的に
は、一の型面に凸部を設け、対向する他の型面に凹部を
設ける場合や、凸部あるいは凹部に対して平面部を対向
させる場合や、凸部同士、凹部同士を対向させる場合も
ある。

【００１６】なお、発泡体の切断面の凹凸形状は、第１
の圧縮型と第２の圧縮型における間隙（弾性変形空間）
の形状及び第１のブレード及び第２のブレードの上下の
位置を変えることによって成すことができる。したがっ
て、各圧縮型の対向する型面の凹凸部を脱着可能に形成
すれば、得ようとする凹凸形状の変化に容易に対応する
ことができる。凹凸形状の変更に伴う設備コストを低減
することができる。あるいは、外周面全体を容易に交換
可能に設けるとによっても同一の効果を達成することが
できる。

【００１７】第１の圧縮型において切断された発泡体を
切断前の一体状態に保持したまま、第２の圧縮型に供給
する手段としては、第１の圧縮型より脱型した発泡体を
一体状に押圧支持しつつ搬送する手段を採用することが
でき、特に、一対のロールからなる圧縮型を用いる場合
には、第１の圧縮型と第２の圧縮型とを近接して並設し
て、第１の圧縮型から搬出された発泡体が圧縮され密着
した状態で直ちに第２の圧縮型に供給されるように設け
る手段、第１の圧縮型から搬出される発泡体の復元を抑
制しつつ、第２の圧縮型に搬送する手段を用いることが
できる。なお、本発明は、少なくとも２回の連続した弾
性変形加工と切断を行うものであるが、３回以上の連続
した弾性変形と切断加工を連続して行い、切断面を組み
合わせることにより、効率的な切断発泡体の加工が可能
となる。

【００１８】

【作用】請求項１の発明によれば、一の発泡体を圧縮し
て弾性変形させた状態における切断面を２回にわたり連
続的に行う。２回目の切断加工においても、発泡体は１
回目の切断加工前の一体状態を維持しているため、連続
した２回目の切断加工を容易に行いうる。すなわち、既
に分離分割され凹凸形状になった端材を再度加工するの
は、ほとんど不可能であるからである。また、発泡体に
おいて１回目の切断箇所と全く交差しない別個の箇所を
切断する他、切断箇所を交差させることもできる。

【００１９】請求項２の発明によれば、第１の圧縮型に
よる圧縮状態における切断加工により、切断面に所望の
凹凸形状を有する一の切断発泡体を得て、第２の圧縮型
による圧縮状態における切断加工により、切断面に所望
の凹凸形状を有する他の切断発泡体を得る。また、両面
に所望の凹凸形状を有する切断発泡体を得ることもでき
る。すなわち、片面に第１の圧縮型により形成された一
の所望の凹凸形状の切断面を有し、他の面に第２の圧縮
型により形成された他の所望の凹凸形状の切断面を有す
る１個の切断発泡体を得ることができる。

【００２０】請求項３の発明によれば、２回の切断加工
を組み合わせて得られる凹凸形状を有する切断発泡体を
得る。

【００２１】請求項４の発明によれば、各圧縮型がそれ
ぞれ一対のロールからなるため、回転するロール間の間
隙を通過させることにより、連続的な圧縮切断加工が可
能となる。前記間隙において、ロールの外周部は逐次変
化され、連続模様の他、ロールが一回転することにより
所定の形状を形成することができる。

【００２２】請求項５の発明によれば、第１の圧縮型と
第２の圧縮型との間において、第１の切断刃で切断され
た発泡体を切断前の一体状態に保持した発泡体を第２の
圧縮型に供給される。このため、第１の切断刃による切
断面にかかわらず、一体状態の発泡体を切断するよう
に、第２の切断刃により所望の切断面を容易にかつ連続
的に形成することができる。また、各圧縮型はロールか
らなるため、圧縮切断加工とともに発泡体を搬送するこ
とができ、各圧縮型による連続加工が容易となる。

【００２３】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、１回目の切断
加工と２回目の切断加工を連続して行うことができ、一
の発泡体に容易に所望の凹凸形状の切断面を２面形成す
ることができるため、低コストでかつ効率的な生産が可
能となる。

【００２４】請求項２の発明によれば、一の発泡体から
連続的に２個の所望の凹凸形状を有する切断発泡体を得
ることができて、一の発泡体を有効に利用できるととも
に効率よい生産が可能となる。特に、同時に一種類の凹
凸形状を有する発泡体を２個得ることもでき、全く異な
る凹凸形状を有する発泡体を各１個得ることもできる。
さらに、両面にそれぞれ所望の凹凸形状を有する複雑な
切断発泡体の加工も極めて容易に行い得る。

【００２５】請求項３の発明によれば、一の発泡体にお
いて２種類の切断面の組み合わせにより、複雑な凹凸形
状の発泡体や多種類の発泡体を効率よく得ることができ
る。

【００２６】請求項４の発明によれば、互いに内向きに
回転する１対のロールの間隙において、発泡体が搬送さ
れながら順次圧縮され、切断され、一体のまま搬出さ
れ、この切断された発泡体を一体状態で同様の他の１対
のロールによって同様に処理される。したがって、一の
発泡体における２回の切断工程が２組のロールの間で容
易に連続的に行われる。

【００２７】請求項５の発明によれば、第１の圧縮型に
おいて切断された発泡体は、切断前の一体状態を保持し
たまま、第２の圧縮型により圧縮、切断されるため、第
１の圧縮型による弾性変形形状ならびに切断箇所にかか
わらず、２回目の切断加工ができる。また、第１の圧縮
型、第２の圧縮型ともに、一対のロールからなるため、
発泡体の圧縮、切断、搬送が連続的、かつ速やかに行う
ことができ、高能率かつ大量に切断発泡体を形成するこ
とができる。また、第１の圧縮型及び第２の圧縮型にお
ける外周部の形状、及びブレード位置を変えることによ
り、容易に切断発泡体の凹凸形状の変更や、適用する発
泡体の形状の変化にも対応することができる。したがっ
て、多様な凹凸形状に容易にかつ安価に対応することが
できる。

【００２８】

【実施例】以下、本発明を具現化した一実施例につき、
図１ないし図６に基づいて説明する。本実施例は、シー
ト状のウレタンフォームであり厚さ５０ｍｍで所定の幅
及び長さの発泡体Ｆから図６に示す複雑な凹凸形状の自
動車の防振用のウレタンマットＰを製造する場合に、本
発明を適用した場合である。図２には、本実施例に使用
する切断加工装置２の全体が示されている。

【００２９】この切断加工装置２は、２組のロール部１
０ａ、１０ｂと各ロール部１０ａ、１０ｂにそれぞれ設
けられたブレード１６、２２とからなる切断加工部８と
発泡体の搬送部４を主体として形成されている。発泡体
の搬送部４は、後述する各ロール部１０ａ、１０ｂ等の
幅にほぼ対応するゴムベルト６を駆動させて切断加工す
る発泡体を切断加工部８へ搬送するようになっている。

【００３０】切断加工部８は、図２に示すように搬送部
４のゴムベルト６の終端部に設けられている。２組のロ
ール部１０ａ、１０ｂは、発泡体Ｆの搬送方向に沿って
第１のロール部１０ａと第２のロール部１０ｂの順に配
設されている。発泡体Ｆの搬入側に設置された第１のロ
ール部１０ａは、上下一対のロール１２、１４とから形
成されている。これらのロール１２、１４は、同一の直
径及び長さを有する金属製の２個の円筒体であり、それ
ぞれ搬送方向に直角で、かつ各ロール１２、１４の回転
中心Ｌ１が同一鉛直線上になるように上下に一定間隔を
置いて配設されている。なお、ロール１２、１４の直径
及び長さは、切断加工しようとする発泡体Ｆと発泡体Ｆ
において形成しようとする凹凸形状の範囲によって選択
される。

【００３１】上下のロール１２、１４の外周面にはそれ
ぞれ所定形状の凹凸部１３、１５が形成されている。こ
れらの凹凸部１３、１５は、上ロール１２の凹凸部１３
と下ロール１４の凹凸部１５とが必ず一対となってお
り、、上下のロール１２、１４が対向する場合には、上
下の凹凸部１３、１５が、上下ロール間に一定形状の間
隙部Ｖ１があり、発泡体Ｆの挿入時に発泡体Ｆの内部に
弾性変形部Ｇ１を形成を形成するものである。なお、こ
れらの凹凸部１３、１５は、発泡体Ｆを切断して形成す
る切断発泡体の凹凸形状に対応して形成されている。

【００３２】このように配設された上下のロール１２、
１４は、互いに内向きにかつ上下のロール１２、１４が
対向する側においてそれぞれ搬送方向に沿うように回転
するようになっている。そして、ゴムベルト６上を搬送
される発泡体Ｆが、ほぼ上下ロール１２，１４より形成
される間隙部Ｖ１に真っ直ぐに挿入されるようになって
いる。したがって、ゴムベルト６により搬送されて、第
１のロール部１０ａに到達された発泡体Ｆは、上下ロー
ル１２，１４の内向き回転より間隙部Ｖ１に引き込まれ
て弾性変形部Ｇ１を形成する。なお、上下のロール１
２，１４は、一定形状の間隙部Ｖ１により弾性変形部Ｇ
１を形成するために、常に一定の対応関係を保持して同
調回転されるようになっており、それぞれが他方のロー
ルと無関係に回転されないようになっている。また、上
下のロール１２，１４は、それぞれ上下に高さを調節可
能に形成されている。

【００３３】上下ロール１２、１４の回転中心Ｌ１より
やや搬出方向側の間隙部Ｖ１の所定高さ位置には、上下
ロール１２、１４に水平に、バンド状のブレード１６が
ロール１２、１４の幅に対応する長さで搬送方向に直角
に配設されている。このブレード１６は、間隙部Ｖ１に
搬送されて圧縮された発泡体Ｆの弾性変形部Ｇ１を搬送
方向に沿って上下に２分割するように設けられている。
なお、本例にあっては、ブレード１６はエンドレスのバ
ンド状に形成されており、ベルト車によって常に搬送方
向に直角に回転するように駆動され、さらにブレード１
６の高さ位置やスピードが適宜調整できるようになって
いる。

【００３４】発泡体Ｆの搬出方向側に配設された第２の
ロール部１０ｂも、第１のロール部１０ａと同様に、上
下のロール１８，２０が一対となって互いに内向き方向
に回転するように形成されている。上下のロール１８，
２０は、第１のロール部１０ａを構成するロール１２，
１４とほぼ同サイズの円筒体から形成され、それぞれ、
搬送方向に直角に、そして、各ロール１８、２０の回転
中心Ｌ２が同一鉛直線上になるように上下に一定間隔を
置いて配設されている。この第２のロール部１０ｂは、
第１のロール部１０ａから搬出される切断後の発泡体Ｆ
の先端が直ちに第２のロール部１０ｂの間隙部Ｖ２に到
達されるように近接して設置されている。本実施例にお
いては、第１のロール部１０ａで切断加工されている発
泡体Ｆの先端部が既に第２のロール部１０ｂの間隙部Ｖ
２に到達されるようになっている。

【００３５】第１のロール部１０ａと同様に、この上下
のロール１８，２０の外周面にもロール１８，２０の回
転により対合して発泡体Ｆを所定形状に圧縮変形せしめ
て弾性変形部Ｇ２を形成する凹凸部１９、２１が形成さ
れ、ロール１８、２０間に間隙部Ｖ２が形成されてい
る。なお、この凹凸部１９、２１は、発泡体Ｆを切断し
て形成しようとする切断発泡体の凹凸形状に対応して形
成されている。

【００３６】さらに、この間隙部Ｖ２の所定高さ位置
に、上下ロール１８、２０の回転中心Ｌ２よりやや搬出
方向側に、ロール１８、２０の軸方向に平行に第２のブ
レード２２が配設されている。この第２のブレード２２
も第１のブレード１６と同様にエンドレスのバンド状に
形成されており、第１のロール部１０ａより搬送される
発泡体Ｆを切断する。また、第１のブレード１６と同様
に、ブレード２２の設定高さ及びスピードを調整可能に
なっている。

【００３７】このように形成した切断加工部８の搬出方
向側には、３段の棚板からなる製品取り出し部２４が形
成され、切断加工部８から排出された切断発泡体を分離
して取り出しできるようになっている。

【００３８】次に、上記切断加工装置２を用いて発泡体
Ｆを切断加工する工程について説明する。本工程の全体
は図１に示されている。まず、図２に示すように、発泡
体Ｆが搬送部４によって切断加工部８に搬送される。そ
して、図３（ａ）に示すように、発泡体Ｆは、ゴムベル
ト６により、回転する第１のロール部１０ａの上下ロー
ル１２、１４に押しつけられ、上下ロール１２、１４の
内向き方向の回転により間隙部Ｖ１に挿入され弾性変形
部Ｇ１が形成される。なお、本実施例にあっては、発泡
体Ｆにおける切断形状が連続状でなく、所定の範囲で一
形状を形成するものであるため（図６参照）、上下ロー
ル１２、１４の外周面の所定位置（一形状の先端位置）
が、発泡体Ｆの先端位置に相当するように、第１のロー
ル部１０ａに供給される。

【００３９】そして、図５（ａ）に拡大して示すよう
に、間隙部Ｖ１における上下ロール１２、１４の回転中
心Ｌ１において、発泡体Ｆが最も弾性変形される。図５
に示す場合には、発泡体Ｆは、上ロール１２の凸部１３
とこの凸部１３に対をなす下ロール１２の凹部１５とに
より、下ロール１４側に弾性変形して圧縮され、間隙部
Ｖ１のほぼ中央に位置された第１のブレード１６により
不均一な厚みと密度の比率で切断される。この結果、得
られた２個の切断発泡体Ｃ１，Ｃ２は、圧縮状態から開
放されて復元した状態にあっては、図５（ｂ）、（ｃ）
及び図４（ａ）に示すように、対合する凹凸形状Ａ１，
Ａ２をそれぞれの切断面に有することになる。

【００４０】上下に２分割されてなる発泡体Ｃ１，Ｃ２
は、第１のブレード１６で切断後も、ブレード１６がバ
ンド状であって薄いためブレード１６を通過した後、再
び切断面Ａ１，Ａ２が対合されて一体となり、また、近
接して第２のロール部１０ｂが配置されているため、圧
縮された状態をほぼ維持して第２のロール部１０ｂに直
ちに到達される。本実施例では、同時に第１のロール部
１０ａで圧縮、切断処理されている状態で、発泡体Ｆの
先端が第２のロール部１０ｂに到達される（図３（ｂ）
参照）。

【００４１】図３（ｂ）に示すように、ひき続いて第２
のロール部１０ｂにおいても、第１のロール部１０ａに
おける場合と同様に、一体状態の切断発泡体Ｃ１，Ｃ２
は上下ロール１８、２０により間隙部Ｖ２に引き込まれ
て、弾性変形部Ｇ２を形成し、順次第２のブレード２２
によってさらに切断発泡体Ｃ２が２分割される。すなわ
ち、図４（ｂ）に示すように、切断発泡体Ｃ２において
新たに２個の切断面Ｂ１，Ｂ２が形成され，切断発泡体
Ｃ３、４が形成される。なお、この場合も第１のロール
部１０ａにおける場合と同様に、常に、上下ロール１
８，２０の外周面の所定位置が、一体状態の切断発泡体
Ｃ１，Ｃ２の所定位置に相当するように、第２のロール
部１０ｂの間隙部Ｖ２に供給される。

【００４２】発泡体Ｆの全体が第２のロール部１０ｂの
間隙部Ｖ２を通過すると、各切断発泡体Ｃ１，Ｃ３，Ｃ
４は、所定の形状に裁断され、図２及び図３（ｃ）に示
すように、製品取り出し部２４の３段の棚板に分割され
て取り出される。

【００４３】一の発泡体Ｆを切断加工することにより、
所望の凹凸形状の切断面Ａ１を片面に有する切断発泡体
Ｃ１と他の所望の凹凸形状の切断面Ｂ２を片面に有する
切断発泡体Ｃ４とを得ることができる。なお、本実施例
においては、切断面Ａ１の形状と切断面Ｂ２の形状と
は、同一であり、図６に示すウレタンマットＰを２個得
ることができた。

【００４４】このように、本実施例においては、所望の
凹凸形状を表面に有する２個の切断発泡体Ｃ１，Ｃ４を
同時に得ることができた。すなわち、従来は、一の発泡
体に一の切断加工を施して、一方が凸状であれば他方が
凹状となるような２個の切断発泡体を得ることしかでき
ず、単純でかつ連続した凹凸状体においてのみ、一の発
泡体から得た２個の切断発泡体を有効に利用できなかっ
た。この結果、複雑形状に応用するときは、一方の切断
発泡体は製品となしえなかった。しかし、本実施例にお
いては、一体に保持した状態で連続的に再度、圧縮して
切断加工することにより、一の発泡体により、容易に同
時に２個の製品を得ることができる。また、端材の発生
量を低減することもできる。さらに、一の切断加工機に
より、連続的に加工することができるため、工程時間の
短縮を容易に達成することができ、効率的に切断発泡体
を量産することができる。

【００４５】このように、本実施例によれば、従来のご
とく、接着剤や発泡成形型を用いることなく、容易にか
つ効率的に凹凸形状を有する発泡体を得ることができる
とともに、ロール部を回転するだけで一つの発泡体Ｆか
ら無駄なく複雑な凹凸形状を有する２個の製品Ｐ（Ｃ
１、Ｃ４に対応する。）を連続的に得ることができる。

【００４６】なお、本実施例においては、一の発泡体に
２回の圧縮切断加工を施すことにより、２個の同一形状
のウレタンマットＰを製造したが、本発明はこれに限定
するものではない。例えば、図７（ａ）に示すように、
一の発泡体Ｆの２回の圧縮切断加工によって両面に所望
の凹凸形状の切断面Ｄ１，Ｄ２を有する１個の切断発泡
体Ｃ５を得ることもできる。また、図７（ｂ）に示すよ
うに、一の発泡体Ｆの２回の圧縮切断加工Ｈ１，Ｈ２に
より、２回の切断箇所を組み合わせて、多種類の形状体
Ｃ６、Ｃ７、Ｃ８、Ｃ９を得ることもでき、さらに、図
７（ｃ）に示すように、２回の圧縮切断加工Ｈ３、Ｈ４
により、１回の圧縮切断加工では形成しえない複雑な凹
凸形状を有する切断発泡体Ｃ１０，Ｃ１１を得ることも
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例における第１のロール部と第２
のロール部とによる発泡体の加工工程の概略を示す図で
ある。

【図２】本発明の実施例における切断加工装置の全体を
示す図である。

【図３】本実施例における第１のロール部による切断加
工図（ａ）と第１のロール部と第２のロール部により切
断加工図（ｂ）と第２のロール部による切断加工を終了
した状態の図（ｃ）である。

【図４】第１のロール部により発泡体に形成された切断
面を示す図（ａ）と、第１のロール部と第２のロール部
により発泡体に形成された切断面を示す図（ｂ）と、最
終的に得られた３個の切断発泡体を示す図（ｃ）であ
る。

【図５】上下ロールのより形成される弾性変形空間にお
ける発泡体のブレードによる切断作用図と切断後に復元
した状態における発泡体の切断形状を示す図である。

【図６】本実施例において得ようとする切断発泡体の一
例である。

【図７】実施例以外における圧縮切断加工の例を示した
図である。

【図８】従来において接着剤とパッド材から凹凸形状の
発泡体を得る方法を示す図である。

【図９】従来において発泡成形により凹凸形状の発泡体
を得る方法を示す図である。

【図１０】従来においていわゆるプロファイルカット法
により凹凸形状の発泡体を得る方法を示す図である。

【符号の説明】

２ 切断加工装置 １０ａ 第１の圧縮型 １０ｂ 第２の圧縮型 １６ 第１の切断刃 ２２ 第２の切断刃 Ｆ 発泡体 Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４ 切断発泡体 Ｖ１，Ｖ２ 間隙（間隙部）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】発泡体を対向状に配設した第１の圧縮型の
   間で圧縮して凹凸状に弾性変形させる工程と、 前記工程における圧縮状態の発泡体を圧縮方向に２分す
   るように切断する工程と、 前記工程において切断した発泡体を切断前の一体状態に
   保持したまま、対向状に配設した第２の圧縮型の間で圧
   縮して凹凸状に弾性変形させる工程と、 前記工程における圧縮状態の発泡体を圧縮方向に２分す
   るように切断する工程、とからなり、少なくとも３個の
   切断発泡体を得ることを特徴とする発泡体の切断方法。
2. 【請求項２】請求項１において、 第１の圧縮型によって形成された圧縮状態における発泡
   体の切断によって形成された２個の切断発泡体のうち、
   一方の切断発泡体のみを第２の圧縮型によって形成され
   た圧縮状態において切断することを特徴とする発泡体の
   切断方法。
3. 【請求項３】請求項１において、 第１の圧縮型によって形成された圧縮状態における発泡
   体の切断によって形成された２個の切断発泡体の双方
   を、第２の圧縮型によって形成された圧縮状態において
   切断することを特徴とする発泡体の切断方法。
4. 【請求項４】請求項１において、 前記第１の圧縮型は、外周部が対向するように配設され
   た一対のロールからなり、互いに内向きに回転すること
   により、対向する外周部によって形成される間隙におい
   て、発泡体を連続的に凹凸状に弾性変形し、 前記第２の圧縮型は、外周部が対向するように配設され
   た他の一対のロールからなり、互いに内向きに回転する
   ことにより、対向する外周部によって形成される間隙に
   おいて、切断前の一体状態に保持した発泡体を連続的に
   凹凸状に弾性変形することを特徴とする発泡体の切断方
   法。
5. 【請求項５】発泡体を切断加工する装置であって、 外周部が対向するように配設された一対のロールからな
   り、各ロールが互いに内向きに回転することにより、対
   向する外周部によって形成される間隙において、発泡体
   を連続的に圧縮して所定の凹凸状に弾性変形可能に設け
   た第１の圧縮型と、 この第１の圧縮型により、連続的に弾性変形される発泡
   体を、圧縮状態において圧縮方向に２分する第１の切断
   刃と、 この第１の切断刃により２分され切断前の一体状態に保
   持した発泡体を、外周部が対向するように配設された他
   の一対のロールからなり、各ロールが互いに内向きに回
   転することにより、対向する外周部によって形成される
   間隙において、連続的に圧縮して所定の凹凸状に弾性変
   形可能に設けた第２の圧縮型と、 この第２の圧縮型により、連続的に弾性変形される発泡
   体を、圧縮状態において圧縮方向に２分する第２の切断
   刃、とを備えることを特徴とする発泡体の切断加工装
   置。