JPH0872074A - チップウレタンの成形方法 - Google Patents
チップウレタンの成形方法Info
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- JPH0872074A JPH0872074A JP22908294A JP22908294A JPH0872074A JP H0872074 A JPH0872074 A JP H0872074A JP 22908294 A JP22908294 A JP 22908294A JP 22908294 A JP22908294 A JP 22908294A JP H0872074 A JPH0872074 A JP H0872074A
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ウレタンの産廃物をリサイクルしてチップウ
レタンを成形する成形方法において、圧縮成形前にバイ
ンダ混入チップに蒸気を吹き付ける工程を設けることで
金型を簡略化し、成形時間を短縮させる。 【構成】 チップウレタンを成形加工する工程で、産廃
処理ウレタンの粉砕チップ１を原料として、バインダー
を混入し、バインダー混入チップ２を作って下金型４を
有する成形枠９に投入した状態で接着性を付与するため
の蒸気キュアーを施した後に上金型によってバインダ混
入チップ２を圧縮成形するように成してチップウレタン
製品を成形する。
レタンを成形する成形方法において、圧縮成形前にバイ
ンダ混入チップに蒸気を吹き付ける工程を設けることで
金型を簡略化し、成形時間を短縮させる。 【構成】 チップウレタンを成形加工する工程で、産廃
処理ウレタンの粉砕チップ１を原料として、バインダー
を混入し、バインダー混入チップ２を作って下金型４を
有する成形枠９に投入した状態で接着性を付与するため
の蒸気キュアーを施した後に上金型によってバインダ混
入チップ２を圧縮成形するように成してチップウレタン
製品を成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はチップウレタンの成形方
法に係り、特に産廃処理ウレタンを再処理して車輌，自
動車，家具のシート用クッション材として用いて好適な
チップウレタンの成形方法に関する。
法に係り、特に産廃処理ウレタンを再処理して車輌，自
動車，家具のシート用クッション材として用いて好適な
チップウレタンの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来からウレタンを再利用する場合、熱
硬化性樹脂で構成されているウレタンはリサイクルが困
難で、大部分は産業用廃棄物として処理されていた。こ
れらウレタン等の合成樹脂材のうち、チップウレタンは
リサイクルして利用可能な貴重な一つである。
硬化性樹脂で構成されているウレタンはリサイクルが困
難で、大部分は産業用廃棄物として処理されていた。こ
れらウレタン等の合成樹脂材のうち、チップウレタンは
リサイクルして利用可能な貴重な一つである。
【０００３】このようなチップウレタンの従来の再利用
方法を図４を用いて説明する。従来のチップウレタンの
材料としては表皮材ラミネートウレタンの屑、ウレタン
発泡時に発生するダンゴやバリ等を細かく粉砕して、図
４（Ａ）に示すように粉砕チップ１を得る。
方法を図４を用いて説明する。従来のチップウレタンの
材料としては表皮材ラミネートウレタンの屑、ウレタン
発泡時に発生するダンゴやバリ等を細かく粉砕して、図
４（Ａ）に示すように粉砕チップ１を得る。
【０００４】次にこのような産廃物の粉砕チップ１に図
４（Ｂ）のように接着剤としてのウレタン系バインダー
を混入して、バインダー混入チップ２を得る。
４（Ｂ）のように接着剤としてのウレタン系バインダー
を混入して、バインダー混入チップ２を得る。
【０００５】次に図４（Ｃ）のように上述のバインダー
混入チップ２を所定量計量して、成型ガイド付の成形型
内に投入する。即ち、従来の下金型４は成形体に成形す
る凹凸に対応した反対の凹凸が表面に形成され、成形キ
ュアー、即ちバインダーを接着剤化のために蒸気を挿入
するために多くの蒸気挿通孔４ａが設けられる。この蒸
気挿通孔４ａは後述する上金型６にも穿設されている。
従って、下金型４の下方には蒸気を送通させるための送
通口５を設け、上方にはバインダー混入チップ２が飛散
しないような成型ガイド３が形成され、この成型ガイド
３は例えば略々正方形の箱型のケーシングと成されてい
る。
混入チップ２を所定量計量して、成型ガイド付の成形型
内に投入する。即ち、従来の下金型４は成形体に成形す
る凹凸に対応した反対の凹凸が表面に形成され、成形キ
ュアー、即ちバインダーを接着剤化のために蒸気を挿入
するために多くの蒸気挿通孔４ａが設けられる。この蒸
気挿通孔４ａは後述する上金型６にも穿設されている。
従って、下金型４の下方には蒸気を送通させるための送
通口５を設け、上方にはバインダー混入チップ２が飛散
しないような成型ガイド３が形成され、この成型ガイド
３は例えば略々正方形の箱型のケーシングと成されてい
る。
【０００６】次に上金型（前記したようにキュアー用の
蒸気挿通孔を有する）６を成型ガイド３の内側壁に沿っ
て矢印Ｐ方向に押圧して、プレスした状態で図４（Ｄ）
に示すように送通口５を介して蒸気を下金型２の底面側
から吹き付けることで、蒸気は下金型４の蒸気挿通孔４
ａを通じて圧縮されたバインダー混入チップ２のバイン
ダーをキュアーし、上金型６に穿った蒸気挿通孔４ａを
介して蒸気は上方向に噴出するようになされる。
蒸気挿通孔を有する）６を成型ガイド３の内側壁に沿っ
て矢印Ｐ方向に押圧して、プレスした状態で図４（Ｄ）
に示すように送通口５を介して蒸気を下金型２の底面側
から吹き付けることで、蒸気は下金型４の蒸気挿通孔４
ａを通じて圧縮されたバインダー混入チップ２のバイン
ダーをキュアーし、上金型６に穿った蒸気挿通孔４ａを
介して蒸気は上方向に噴出するようになされる。
【０００７】その後、脱型，乾燥を行うことで図４
（Ｅ）に示すようなチップウレタン製品８が得られ、リ
サイクルされる。
（Ｅ）に示すようなチップウレタン製品８が得られ、リ
サイクルされる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来のチップ
ウレタンの成形方法によるとウレタン系のバインダーに
水分を付加加熱してキュアーを行うために上金型６及び
下金型４に成形型の他に蒸気挿通孔４ａを多数穿設しな
ければならず、型設計が制限されコストも高く、目づま
り等を発生しキュア効果が阻害される等の多くの弊害が
生じていた。
ウレタンの成形方法によるとウレタン系のバインダーに
水分を付加加熱してキュアーを行うために上金型６及び
下金型４に成形型の他に蒸気挿通孔４ａを多数穿設しな
ければならず、型設計が制限されコストも高く、目づま
り等を発生しキュア効果が阻害される等の多くの弊害が
生じていた。
【０００９】更に、従来のチップウレタンの製造方法に
よると、バインダー混入チップは圧縮された状態で蒸気
の挿通を行うように成されているため、蒸気がバインダ
ー混入チップ内に浸透するのに多くの時間を要し、成形
時間が長くなる等の欠点があった。
よると、バインダー混入チップは圧縮された状態で蒸気
の挿通を行うように成されているため、蒸気がバインダ
ー混入チップ内に浸透するのに多くの時間を要し、成形
時間が長くなる等の欠点があった。
【００１０】本発明は上述の問題点を解消したチップウ
レタンの成形方法を提供しようとするもので、その目的
とするところは押圧用金型に蒸気挿通孔を穿設する必要
がなく、型設計の自由度が高められ、金型作成費が廉価
なものが得られるだけでなく、成型ガイドとしてのケー
シングも送通口等を設ける必要のない簡単な構造と成
し、成形時間が短縮されるチップウレタンの成形方法を
得るにある。
レタンの成形方法を提供しようとするもので、その目的
とするところは押圧用金型に蒸気挿通孔を穿設する必要
がなく、型設計の自由度が高められ、金型作成費が廉価
なものが得られるだけでなく、成型ガイドとしてのケー
シングも送通口等を設ける必要のない簡単な構造と成
し、成形時間が短縮されるチップウレタンの成形方法を
得るにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の第１のチップウ
レタンの成形方法は、その例が図１に示されているよう
に、産廃処理ウレタンの粉砕チップ１又は該粉砕チップ
に必要に応じて混入されたバージンウレタンにバインダ
ーを混入して得たバインダー混入チップ２を圧縮成型す
る前に、該バインダー混入チップ２に蒸気７を加えるよ
うに成したことを特徴とするチップウレタンの成形方法
である。
レタンの成形方法は、その例が図１に示されているよう
に、産廃処理ウレタンの粉砕チップ１又は該粉砕チップ
に必要に応じて混入されたバージンウレタンにバインダ
ーを混入して得たバインダー混入チップ２を圧縮成型す
る前に、該バインダー混入チップ２に蒸気７を加えるよ
うに成したことを特徴とするチップウレタンの成形方法
である。
【００１２】本発明の第２のチップウレタンの成形方法
は、その例が図１に示されているように、少なくとも産
廃処理ウレタンの粉砕チップ１が混入されたチップウレ
タンにバインダーを混入する工程と、このバインダー混
入チップ２を蒸気挿通孔を有さない下金型４を配設した
成型ガイド３内に投入する工程と、この成型ガイド３内
に接着性を付与するための蒸気７を吹き込む工程と、こ
の蒸気７の吹き込まれたバインダー混入チップ２を上金
型６を介して圧縮、成型する工程と、成型されたチップ
ウレタン製品８を上下金型４及び６内より取り出して、
乾燥させる工程とより成ることを特徴とするチップウレ
タンの成形方法である。
は、その例が図１に示されているように、少なくとも産
廃処理ウレタンの粉砕チップ１が混入されたチップウレ
タンにバインダーを混入する工程と、このバインダー混
入チップ２を蒸気挿通孔を有さない下金型４を配設した
成型ガイド３内に投入する工程と、この成型ガイド３内
に接着性を付与するための蒸気７を吹き込む工程と、こ
の蒸気７の吹き込まれたバインダー混入チップ２を上金
型６を介して圧縮、成型する工程と、成型されたチップ
ウレタン製品８を上下金型４及び６内より取り出して、
乾燥させる工程とより成ることを特徴とするチップウレ
タンの成形方法である。
【００１３】
【作用】本発明のチップウレタンの成形方法によればバ
インダー混入チップの加圧成形前に蒸気を噴射してバイ
ンダーに接着性を付与させ、下金型の配設された成型ガ
イドに投入するように成し水分を含ませて後に上金型を
セットし圧縮成型加工を施すように成したので、上金型
及び下金型に蒸気挿通孔を加工する手間が省け、型費も
廉価に構成できるだけでなく型設計の自由度が高めら
れ、成形時に蒸気挿通孔の目づまりによって生ずる蒸気
キュアーの不完全さも回避できるものが得られる。更に
バインダー混入チップの圧縮前に蒸気キュアーを行っ
て、接着性付与を行うようにしたので、バインダー混入
チップに蒸気が混り易く、成形時間も大幅に短縮可能な
チップウレタンの成形方法を得ることができる。
インダー混入チップの加圧成形前に蒸気を噴射してバイ
ンダーに接着性を付与させ、下金型の配設された成型ガ
イドに投入するように成し水分を含ませて後に上金型を
セットし圧縮成型加工を施すように成したので、上金型
及び下金型に蒸気挿通孔を加工する手間が省け、型費も
廉価に構成できるだけでなく型設計の自由度が高めら
れ、成形時に蒸気挿通孔の目づまりによって生ずる蒸気
キュアーの不完全さも回避できるものが得られる。更に
バインダー混入チップの圧縮前に蒸気キュアーを行っ
て、接着性付与を行うようにしたので、バインダー混入
チップに蒸気が混り易く、成形時間も大幅に短縮可能な
チップウレタンの成形方法を得ることができる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明のチップウレタンの成形方法を
図１乃至図３を用いて詳記する。図１は本例の一実施例
の工程図、図２及び図３は本例の他の構成の工程図を示
すものである。尚、従来のチップウレタンの成形方法で
説明した方法と同一部分には同一符号を付して重複説明
を省略する。
図１乃至図３を用いて詳記する。図１は本例の一実施例
の工程図、図２及び図３は本例の他の構成の工程図を示
すものである。尚、従来のチップウレタンの成形方法で
説明した方法と同一部分には同一符号を付して重複説明
を省略する。
【００１５】図１において、ウレタン産廃物（ウレタン
産業廃棄物）としては表皮材ラミネートウレタン屑，ウ
レタン発泡時に発生するダンゴ（塊り）及びバリ，塩ビ
レザー，マット屑あるいは必要に応じて新品のウレタン
（バージンウレタン）を混合して図１（Ａ）に示すよう
に、これら材料を細かく粉砕して粉砕チップ１を得る。
産業廃棄物）としては表皮材ラミネートウレタン屑，ウ
レタン発泡時に発生するダンゴ（塊り）及びバリ，塩ビ
レザー，マット屑あるいは必要に応じて新品のウレタン
（バージンウレタン）を混合して図１（Ａ）に示すよう
に、これら材料を細かく粉砕して粉砕チップ１を得る。
【００１６】次に接着剤とし、前記粉砕チップ１に接着
性を有するバインダーとしてウレタン系のバインダーを
混合する。ウレタン系のバインダーは水分と加熱により
粉砕チップに接合する。このバインダー混入量は５〜６
０重量％程度の範囲に選択される。
性を有するバインダーとしてウレタン系のバインダーを
混合する。ウレタン系のバインダーは水分と加熱により
粉砕チップに接合する。このバインダー混入量は５〜６
０重量％程度の範囲に選択される。
【００１７】このようにして図１（Ｂ）に示すようなバ
インダー混入チップ２が得られる。これらは計量され
て、下金型４及び該下金型の四方を囲繞するように成型
ガイド３で覆われた成形枠９内に投入される。本例の成
形枠９には従来例のように下金型４の底面側に蒸気を送
通させるための送風口５は有していない。更に下金型４
もスチーム処理用の多数の蒸気挿通孔４ａが穿たれてい
ない（後述する上金型６も同様に蒸気挿通孔４ａは穿た
れていない。）。この側断面図を図１（Ｃ）に示してい
る。
インダー混入チップ２が得られる。これらは計量され
て、下金型４及び該下金型の四方を囲繞するように成型
ガイド３で覆われた成形枠９内に投入される。本例の成
形枠９には従来例のように下金型４の底面側に蒸気を送
通させるための送風口５は有していない。更に下金型４
もスチーム処理用の多数の蒸気挿通孔４ａが穿たれてい
ない（後述する上金型６も同様に蒸気挿通孔４ａは穿た
れていない。）。この側断面図を図１（Ｃ）に示してい
る。
【００１８】次に成形枠９の上面開口部にリッド１０を
覆せて、成形枠９内の粉砕チップ１及びバインダーが飛
散しないようにリッド１０を成形枠９に覆せて成形キュ
アー処理を行う。即ち、スチーム処理としてリッド１０
側から１００℃程度の蒸気を成形枠９内に吹き込むこと
でバインダー混入チップ２に接着性が付与される（図１
（Ｄ）参照）。
覆せて、成形枠９内の粉砕チップ１及びバインダーが飛
散しないようにリッド１０を成形枠９に覆せて成形キュ
アー処理を行う。即ち、スチーム処理としてリッド１０
側から１００℃程度の蒸気を成形枠９内に吹き込むこと
でバインダー混入チップ２に接着性が付与される（図１
（Ｄ）参照）。
【００１９】リッド１０を開蓋して図１（Ｅ）に示すよ
うに成形枠９の成型ガイド３に沿って上金型６を矢印Ｐ
方向に押圧してバインダー混入チップ２を圧縮する。
うに成形枠９の成型ガイド３に沿って上金型６を矢印Ｐ
方向に押圧してバインダー混入チップ２を圧縮する。
【００２０】その後、プレス解除後に脱型、乾燥を行っ
た後にチップウレタン製品８を図１（Ｆ）のように取り
出すことで産廃物のチップウレタンをリサイクルするこ
とが可能となる。
た後にチップウレタン製品８を図１（Ｆ）のように取り
出すことで産廃物のチップウレタンをリサイクルするこ
とが可能となる。
【００２１】上述の構成ではチップウレタン製品のみを
成形させたが、図１及び図２では、チップウレタンとマ
ット，表皮材（繊物、編み物），表皮材ラミネートウレ
タン，塩ビレザー，不織布等と一体形成する方法を説明
する。本例ではマットとチップウレタンを一体化させ成
型する場合である。
成形させたが、図１及び図２では、チップウレタンとマ
ット，表皮材（繊物、編み物），表皮材ラミネートウレ
タン，塩ビレザー，不織布等と一体形成する方法を説明
する。本例ではマットとチップウレタンを一体化させ成
型する場合である。
【００２２】図２が本例の全体的工程図を示すもので、
図３はこれら工程中の要部の説明図である。
図３はこれら工程中の要部の説明図である。
【００２３】図２で第１のステップＳＴ1 では図１と同
様に粉砕チップ１を産廃物より作り、次の第２ステップ
ＳＴ2 でウレタン系のバインダーを混入し、バインダー
混入チッチを得て計量し（第３ステップＳＴ3 ）、次の
第４ステップＳＴ4 では計量したバインダ混入チップを
成形枠９に投入する。
様に粉砕チップ１を産廃物より作り、次の第２ステップ
ＳＴ2 でウレタン系のバインダーを混入し、バインダー
混入チッチを得て計量し（第３ステップＳＴ3 ）、次の
第４ステップＳＴ4 では計量したバインダ混入チップを
成形枠９に投入する。
【００２４】この場合の成形枠９の形状は図３（Ａ）に
示すように例えば方形の上金型６と同様の正方形状で上
下面が開口となされ、下金型４に配設されるように成さ
れた成型ガイド３で覆われていて、下金型４上に載置さ
れたチップウレタンと一体化させるための例えばマッ
ト、表皮材等のカバー部材１１上にバインダ混入チップ
２が投入されるようになされる。
示すように例えば方形の上金型６と同様の正方形状で上
下面が開口となされ、下金型４に配設されるように成さ
れた成型ガイド３で覆われていて、下金型４上に載置さ
れたチップウレタンと一体化させるための例えばマッ
ト、表皮材等のカバー部材１１上にバインダ混入チップ
２が投入されるようになされる。
【００２５】次にステップＳＴ5 に示すようにスチーム
処理に入る。このスチーム処理は接着剤としてのバイン
ダーの接着性を得るために行われる。本例の場合の下金
型４は上面が平らで、上金型６に凹凸が形成されてい
る。そして、蒸気７がリッド１０を介して成型枠９内に
図３（Ａ）のように吹き込まれる。
処理に入る。このスチーム処理は接着剤としてのバイン
ダーの接着性を得るために行われる。本例の場合の下金
型４は上面が平らで、上金型６に凹凸が形成されてい
る。そして、蒸気７がリッド１０を介して成型枠９内に
図３（Ａ）のように吹き込まれる。
【００２６】次の第６ステップＳＴ6 では図３（Ｂ）の
ようにをリッド１０を外して、下面に凹凸形成した上金
型６を成型枠９の成型ガイド３に沿って降下させて、成
形枠９内のバインダー混入チップ２をＰ方向に圧縮、成
型する。
ようにをリッド１０を外して、下面に凹凸形成した上金
型６を成型枠９の成型ガイド３に沿って降下させて、成
形枠９内のバインダー混入チップ２をＰ方向に圧縮、成
型する。
【００２７】次に第７ステップＳＴ7 及び第８ステップ
ＳＴ8 に示すように脱型、乾燥後に製品の取り出しが行
われる。この結果、第３図（Ｃ）に示すようにマット等
のカバー部材１１上にチップウレタン製品８が一体化し
て成形可能となる。従来のチップウレタンの成形方法で
は下金型４の上に、例えば通気性の悪い塩ビレザー等を
載置すれば成型キュアーとしてのスチーム処理が出来ず
加工が出来なかったが、本発明の方法では成型キュアー
開始と同時にプレス加工が行え、このプレス加工でカバ
ー材１１等と一体化した一体化成形体１２が簡単に得ら
れるためにデザイン形状を比較的自由に設定可能な一体
化成形体が得られる。
ＳＴ8 に示すように脱型、乾燥後に製品の取り出しが行
われる。この結果、第３図（Ｃ）に示すようにマット等
のカバー部材１１上にチップウレタン製品８が一体化し
て成形可能となる。従来のチップウレタンの成形方法で
は下金型４の上に、例えば通気性の悪い塩ビレザー等を
載置すれば成型キュアーとしてのスチーム処理が出来ず
加工が出来なかったが、本発明の方法では成型キュアー
開始と同時にプレス加工が行え、このプレス加工でカバ
ー材１１等と一体化した一体化成形体１２が簡単に得ら
れるためにデザイン形状を比較的自由に設定可能な一体
化成形体が得られる。
【００２８】上述の構成では一体成形方法を説明したが
インサート成形等でカバー材を一体化することも出来
る。
インサート成形等でカバー材を一体化することも出来
る。
【００２９】本発明のチップウレタンの成形方法によれ
ば表皮材ラミネートウレタン屑，表皮材屑，ウレタン発
泡時に発生するダンゴ，バリ，塩ビレザー屑，マット
屑，等の産業廃棄物が使用可能であり材料費を極めて廉
価にすることが出来る。
ば表皮材ラミネートウレタン屑，表皮材屑，ウレタン発
泡時に発生するダンゴ，バリ，塩ビレザー屑，マット
屑，等の産業廃棄物が使用可能であり材料費を極めて廉
価にすることが出来る。
【００３０】更に、バインダー混入チップの加圧成形前
に蒸気を吹きつけるスチーム処理を行い、接着性を付与
させた状態で形成枠の配設された下金型に投入し、上型
をセットし圧縮成形加工するようになしたので、スチー
ム処理を行うために上下金型に蒸気挿通口を設ける必要
がなく金型を廉価に構成出来、型設計の自由度も向上す
る。
に蒸気を吹きつけるスチーム処理を行い、接着性を付与
させた状態で形成枠の配設された下金型に投入し、上型
をセットし圧縮成形加工するようになしたので、スチー
ム処理を行うために上下金型に蒸気挿通口を設ける必要
がなく金型を廉価に構成出来、型設計の自由度も向上す
る。
【００３１】又、バインダ混入チップの圧縮前にスチー
ムの吹き付けを行うため、バインダ混入チップに蒸気が
混ざり易く、そのため、成形時間の短縮が図れるもので
ある。
ムの吹き付けを行うため、バインダ混入チップに蒸気が
混ざり易く、そのため、成形時間の短縮が図れるもので
ある。
【００３２】
【発明の効果】本発明のチップウレタンの成形方法によ
ると、上下金型を廉価に作成出来、プレス加工を行う前
に蒸気キュアーを行うために成形時間が短縮可能で、ま
た、表皮材等のカバー材とチップウレタン製品を一度の
プレスで一体化成形可能となり、更に、従来法による製
品では、蒸気挿通孔による小突起体が形成されるが、本
発明の方法では、このような不要な突起はできず製品と
して外観はもとより性能にも良い効果を生む、等の効果
を奏する。
ると、上下金型を廉価に作成出来、プレス加工を行う前
に蒸気キュアーを行うために成形時間が短縮可能で、ま
た、表皮材等のカバー材とチップウレタン製品を一度の
プレスで一体化成形可能となり、更に、従来法による製
品では、蒸気挿通孔による小突起体が形成されるが、本
発明の方法では、このような不要な突起はできず製品と
して外観はもとより性能にも良い効果を生む、等の効果
を奏する。
【図１】本発明のチップウレタンの成形方法の工程説明
図で、（Ａ）〜（Ｆ）と工程順に示してある。
図で、（Ａ）〜（Ｆ）と工程順に示してある。
【図２】本発明のチップウレタンの成形方法の工程説明
用系統図である。
用系統図である。
【図３】図２の要部工程説明図で、（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）
と工程順に示してある。
と工程順に示してある。
【図４】従来のチップウレタンの成形方法の工程図で、
（Ａ）〜（Ｅ）と工程順に示してある。
（Ａ）〜（Ｅ）と工程順に示してある。
１ 粉砕チップ ２ バインダー混入チップ ４ 下金型 ６ 上金型 ８ チップウレタン製品 ９ 成形枠
Claims (3)
- 【請求項１】 産廃処理ウレタンの粉砕チップまたは該
粉砕チップに必要に応じて混入されたバージンウレタン
にバインダーを混入して得たバインダー混入チップを圧
縮成型するまえに該バインダー混入チップに蒸気を加え
るように成したことを特徴とするチップウレタンの成形
方法。 - 【請求項２】 少なくとも産廃処理ウレタンの粉砕チッ
プが混入されたチップウレタンにバインダーを混入する
工程と、 上記バインダー混入チップを蒸気挿通孔を有さない下金
型を配設した成型ガイド内に投入する工程と、 上記成型ガイド内に接着性を付与するための蒸気を吹き
込む工程と、 上記の吹き込まれた上記バインダー混入チップを上金型
を介して圧縮・成型する工程と、 上記成型されたチップウレタン製品を金型内より取り出
して乾燥させる工程とより成ることを特徴とするチップ
ウレタンの成形方法。 - 【請求項３】 前記バインダー混入チップを圧縮成型す
る時点でマット、表皮材等のカバー部材とを一体に成型
して成ることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の
チップウレタンの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22908294A JPH0872074A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | チップウレタンの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22908294A JPH0872074A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | チップウレタンの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0872074A true JPH0872074A (ja) | 1996-03-19 |
Family
ID=16886474
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22908294A Pending JPH0872074A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | チップウレタンの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0872074A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001026875A1 (en) * | 1999-10-12 | 2001-04-19 | Namba Press Works Co., Ltd. | Filled article |
| JP2010115899A (ja) * | 2008-11-14 | 2010-05-27 | Masaya Yokoi | 貫通部を備えたウレタン成型品の成型装置及びこれを用いた製造方法 |
-
1994
- 1994-08-31 JP JP22908294A patent/JPH0872074A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001026875A1 (en) * | 1999-10-12 | 2001-04-19 | Namba Press Works Co., Ltd. | Filled article |
| US6946043B1 (en) | 1999-10-12 | 2005-09-20 | Namba Press Works Co., Ltd. | Filled article |
| JP2010115899A (ja) * | 2008-11-14 | 2010-05-27 | Masaya Yokoi | 貫通部を備えたウレタン成型品の成型装置及びこれを用いた製造方法 |
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