JPH0860495A - おさシートバーの耐用年数の増大方法 - Google Patents
おさシートバーの耐用年数の増大方法Info
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- JPH0860495A JPH0860495A JP7213319A JP21331995A JPH0860495A JP H0860495 A JPH0860495 A JP H0860495A JP 7213319 A JP7213319 A JP 7213319A JP 21331995 A JP21331995 A JP 21331995A JP H0860495 A JPH0860495 A JP H0860495A
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- D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
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- D03D49/60—Construction or operation of slay
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- D—TEXTILES; PAPER
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- D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
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- D03D47/278—Guide mechanisms for pneumatic looms
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- Y10T428/12771—Transition metal-base component
- Y10T428/12806—Refractory [Group IVB, VB, or VIB] metal-base component
- Y10T428/12826—Group VIB metal-base component
- Y10T428/12847—Cr-base component
- Y10T428/12854—Next to Co-, Fe-, or Ni-base component
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- Textile Engineering (AREA)
- Looms (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 冷間圧延加工帯鋼から成るおさシートバーの
耐用年数を、従来公知のものより数倍高められるように
増大する。 【解決手段】 おさシートバー全体を４８０°Ｃ以上の
温度で２時間以上の時間にわたって一回だけ高温貯蔵
し、この高温貯蔵処理と並行して摩擦荷重される表面範
囲を熱化学処理し、続いておさシートバーを室温に冷却
する。
耐用年数を、従来公知のものより数倍高められるように
増大する。 【解決手段】 おさシートバー全体を４８０°Ｃ以上の
温度で２時間以上の時間にわたって一回だけ高温貯蔵
し、この高温貯蔵処理と並行して摩擦荷重される表面範
囲を熱化学処理し、続いておさシートバーを室温に冷却
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特におさシートバ
ーを熱処理および熱化学処理によって耐用年数を増大す
る方法に関する。
ーを熱処理および熱化学処理によって耐用年数を増大す
る方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば空気式織機のおさは上側枠レール
と下側枠レールに並べて配置された多数の形状おさシー
トバー（棒）から成っている。このおさシートバーは以
下単にシートバーと呼ぶ。
と下側枠レールに並べて配置された多数の形状おさシー
トバー（棒）から成っている。このおさシートバーは以
下単にシートバーと呼ぶ。
【０００３】各シートバーはその一方の長手縁に互いに
間隔を隔てられＵ字形の凹所を境界づける二つの突起を
有している。この凹所は完成したおさにおいてその幅に
わたって延び織物叩き縁に向けて開いたよこ糸通し通路
を形成する。織物叩き縁から最も離れた通路底がよこ糸
を織物縁に叩きつける。
間隔を隔てられＵ字形の凹所を境界づける二つの突起を
有している。この凹所は完成したおさにおいてその幅に
わたって延び織物叩き縁に向けて開いたよこ糸通し通路
を形成する。織物叩き縁から最も離れた通路底がよこ糸
を織物縁に叩きつける。
【０００４】空気式織機のおさにおいて、よこ糸通し通
路の範囲は摩耗特性に関して特別な要求が課せられてい
る。グリッパなどがおさによって案内されるグリッパ式
織機のおさも同じ要求が課せられている。
路の範囲は摩耗特性に関して特別な要求が課せられてい
る。グリッパなどがおさによって案内されるグリッパ式
織機のおさも同じ要求が課せられている。
【０００５】シートバーが高級な種類の鋼から成るおさ
は、よこ糸としてどんなよこ糸材料が加工されるかに応
じて約１０００運転時間の耐用年数を有している。従っ
ておさはシートバーが摩耗する理由から新しいおさと交
換しなければならない。
は、よこ糸としてどんなよこ糸材料が加工されるかに応
じて約１０００運転時間の耐用年数を有している。従っ
ておさはシートバーが摩耗する理由から新しいおさと交
換しなければならない。
【０００６】このおさの交換は頻繁に行われ、これは、
おさ自体に関して高い経費を生ずるだけでなく、おさの
交換に伴って織機が停止するので、その点からも高い経
費を生じてしまう。
おさ自体に関して高い経費を生ずるだけでなく、おさの
交換に伴って織機が停止するので、その点からも高い経
費を生じてしまう。
【０００７】おさの大きな耐用年数に対してシートバー
に利用される基礎材料が重要な意味を持っている。シー
トバーに種類Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７、Ｘ５ＣｒＮｉＭｏ
１８１０あるいはＸ７ＣｒＮｉＡｌ１７７の冷間圧延加
工帯鋼を利用し、シートバーをスタンピング加工によっ
て作ることが知られている。かかる材料から成るシート
バーはあらゆる種類のよこ糸に良好に適用できるが、強
度が約１２００Ｎ／ｍｍ2 と非常に小さいために約１０
００運転時間の短い耐用年数しか有していない。
に利用される基礎材料が重要な意味を持っている。シー
トバーに種類Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７、Ｘ５ＣｒＮｉＭｏ
１８１０あるいはＸ７ＣｒＮｉＡｌ１７７の冷間圧延加
工帯鋼を利用し、シートバーをスタンピング加工によっ
て作ることが知られている。かかる材料から成るシート
バーはあらゆる種類のよこ糸に良好に適用できるが、強
度が約１２００Ｎ／ｍｍ2 と非常に小さいために約１０
００運転時間の短い耐用年数しか有していない。
【０００８】ドイツ連邦共和国特許出願公開第２２２０
８５９号明細書において、局所的に限定された硬質領域
を持ち、正面にそのような硬化領域を有するようなおさ
棒が知られている。その硬質領域は、おさ棒の外側面を
局所的に硬化処理（焼入れ）するか安価な材料を利用す
る場合には特別に硬い材料の薄い層を設けることによっ
て得なければならない。
８５９号明細書において、局所的に限定された硬質領域
を持ち、正面にそのような硬化領域を有するようなおさ
棒が知られている。その硬質領域は、おさ棒の外側面を
局所的に硬化処理（焼入れ）するか安価な材料を利用す
る場合には特別に硬い材料の薄い層を設けることによっ
て得なければならない。
【０００９】上述のドイツ特許出願公開明細書には、お
さ棒にどのような方法で局所的な耐摩耗表面を形成する
かについては開示されていない。このドイツ特許出願公
開明細書における１９７３年に公表された発明は、おさ
シートバーの耐用年数を増大する方法ではあるが、おさ
シートバーにおける特に摩擦荷重される表面範囲におけ
る硬度について課せられた要求を考慮していない。
さ棒にどのような方法で局所的な耐摩耗表面を形成する
かについては開示されていない。このドイツ特許出願公
開明細書における１９７３年に公表された発明は、おさ
シートバーの耐用年数を増大する方法ではあるが、おさ
シートバーにおける特に摩擦荷重される表面範囲におけ
る硬度について課せられた要求を考慮していない。
【００１０】おさの耐用年数を増大するために、シート
バーに例えば硬質クロムメッキのようなメッキ処理を施
すことが知られている。硬質クロムメッキによって約
０．１５〜０．８ｍｍの厚さのシートバーに約１０μｍ
の厚さの硬質クロム層が設けられる。この層は約７００
ＨＶの硬度を有している。麻、ガラス糸、ガラス粗紡糸
のような摩擦作用をするよこ糸を加工する場合、硬化ク
ロムメッキされていなシートバーに比べて約５倍ほど大
きな耐用年数が得られることが分かっている。
バーに例えば硬質クロムメッキのようなメッキ処理を施
すことが知られている。硬質クロムメッキによって約
０．１５〜０．８ｍｍの厚さのシートバーに約１０μｍ
の厚さの硬質クロム層が設けられる。この層は約７００
ＨＶの硬度を有している。麻、ガラス糸、ガラス粗紡糸
のような摩擦作用をするよこ糸を加工する場合、硬化ク
ロムメッキされていなシートバーに比べて約５倍ほど大
きな耐用年数が得られることが分かっている。
【００１１】硬化クロムメッキされたシートバーは、硬
化クロムメッキ過程中に生じたシートバーのＵ字形凹所
の表面における粗さを平滑にするために、硬化クロムメ
ッキ後に追加加工しなければならない。この追加加工に
も経費がかかる。
化クロムメッキ過程中に生じたシートバーのＵ字形凹所
の表面における粗さを平滑にするために、硬化クロムメ
ッキ後に追加加工しなければならない。この追加加工に
も経費がかかる。
【００１２】スイス特許第６７１０３４号明細書から、
例えばステンレス鋼から成るヘルド、リレーノズルおよ
びおさのシートバーのような織機の機械部品の表面にク
ロム酸化物（Ｃｒ2 Ｏ3 ）成分から成る層を設けること
が知られている。この場合の被覆処理方法は、それらの
部品をクロム含有組成の溶液例えばＣｒＯ3 の水溶液に
入れるかこれで塗ることにある。次いでこれらの部品を
反応処理装置内で５００〜６００°Ｃの温度で加熱し、
これによってそれらの部品の表面に主成分としてＣｒ2
Ｏ3 を含む層が形成される。
例えばステンレス鋼から成るヘルド、リレーノズルおよ
びおさのシートバーのような織機の機械部品の表面にク
ロム酸化物（Ｃｒ2 Ｏ3 ）成分から成る層を設けること
が知られている。この場合の被覆処理方法は、それらの
部品をクロム含有組成の溶液例えばＣｒＯ3 の水溶液に
入れるかこれで塗ることにある。次いでこれらの部品を
反応処理装置内で５００〜６００°Ｃの温度で加熱し、
これによってそれらの部品の表面に主成分としてＣｒ2
Ｏ3 を含む層が形成される。
【００１３】スイス特許第６７１０３４号明細書は更
に、耐摩耗粒子例えばＡｌ2 Ｏ3 あるいはＳｉＯ2 粒子
を含むクロム含有組成の被膜を設けることによって、機
械部品の表面に多孔質性セラミックス層が形成されるこ
とが開示されている。このスイス特許明細書における方
法によって、表面の硬度を５００ＨＶ以上にしようとし
ている。しかし一般に、表面におけるクロム含有層によ
り約７００ＨＶの硬度が得られることが知られている
が、かかる層は追加処理を必要とする。
に、耐摩耗粒子例えばＡｌ2 Ｏ3 あるいはＳｉＯ2 粒子
を含むクロム含有組成の被膜を設けることによって、機
械部品の表面に多孔質性セラミックス層が形成されるこ
とが開示されている。このスイス特許明細書における方
法によって、表面の硬度を５００ＨＶ以上にしようとし
ている。しかし一般に、表面におけるクロム含有層によ
り約７００ＨＶの硬度が得られることが知られている
が、かかる層は追加処理を必要とする。
【００１４】更にヨーロッパ特許第０５５０７５２号明
細書において、おさのシートバーの表面の一部に、ＤＬ
Ｃ（diamond-like carbon film) とも呼ばれるダイヤモ
ンド類似炭素層を設けることが知られている。そのおさ
シートバーの基礎材料はステンレス鋼から成っている。
シートバーの対応した表面にまず、耐摩耗性層の接着を
良くするために中間層例えばチタン・カーバイド合金が
設けられる。ＤＬＣ層の設置は、ここでは被覆すべき部
品を反応室の中で所定の圧力のもとで所定の温度で炭化
水素ガスと接触させることにより、化学気相分離（chem
ical vapor deposition)によって行われる。実際に、シ
ートバーの表面に設けられた層も期待する耐摩耗性、疲
労限度および繰返し曲げ強度を有していないことが確認
されている。
細書において、おさのシートバーの表面の一部に、ＤＬ
Ｃ（diamond-like carbon film) とも呼ばれるダイヤモ
ンド類似炭素層を設けることが知られている。そのおさ
シートバーの基礎材料はステンレス鋼から成っている。
シートバーの対応した表面にまず、耐摩耗性層の接着を
良くするために中間層例えばチタン・カーバイド合金が
設けられる。ＤＬＣ層の設置は、ここでは被覆すべき部
品を反応室の中で所定の圧力のもとで所定の温度で炭化
水素ガスと接触させることにより、化学気相分離（chem
ical vapor deposition)によって行われる。実際に、シ
ートバーの表面に設けられた層も期待する耐摩耗性、疲
労限度および繰返し曲げ強度を有していないことが確認
されている。
【００１５】文献において（Beuth Verlag 社 ( Berli
n-Koln )発行の文献「ＤＩＮ Taschenbuch （ポケット
ブック）１５５、鋼と鉄 標準等級 ２」（１９８５
年）、第１８８〜１２０頁も参照）、上述した種類の鋼
を強度を高めるために一回あるいは二回の高温貯蔵（Wa
rmauslagern)の形をした熱処理を行うことが知られてい
る。約０．７５ｍｍまでの厚さを有し例えばＸ７ＣｒＮ
ｉＡｌ１７７から成るスタンピング加工されたシートバ
ーを４８０〜５５０°Ｃの温度Ｔで１〜２時間の高温貯
蔵時間ｔにわたって一回高温貯蔵することによって、１
４００Ｎ／ｍｍ2の強度が得られる。これは、同じ化学
組成の種類の高温貯蔵されていない鋼に比べて強度が１
５〜２５％増大することを意味する。
n-Koln )発行の文献「ＤＩＮ Taschenbuch （ポケット
ブック）１５５、鋼と鉄 標準等級 ２」（１９８５
年）、第１８８〜１２０頁も参照）、上述した種類の鋼
を強度を高めるために一回あるいは二回の高温貯蔵（Wa
rmauslagern)の形をした熱処理を行うことが知られてい
る。約０．７５ｍｍまでの厚さを有し例えばＸ７ＣｒＮ
ｉＡｌ１７７から成るスタンピング加工されたシートバ
ーを４８０〜５５０°Ｃの温度Ｔで１〜２時間の高温貯
蔵時間ｔにわたって一回高温貯蔵することによって、１
４００Ｎ／ｍｍ2の強度が得られる。これは、同じ化学
組成の種類の高温貯蔵されていない鋼に比べて強度が１
５〜２５％増大することを意味する。
【００１６】更に工具工業から、真空のもとで高い硬度
の薄い層例えばチタン窒化物・層を加工工具の表面に形
成することが知られている。このために利用する気相か
らの物理学的分離例えばスパッタリングあるいはイオン
プレーティングは非常に経費がかかる。その場合に得ら
れる層は非常に薄い。この理由のためにシートバーに対
する利用は実用性がなく推奨できない。
の薄い層例えばチタン窒化物・層を加工工具の表面に形
成することが知られている。このために利用する気相か
らの物理学的分離例えばスパッタリングあるいはイオン
プレーティングは非常に経費がかかる。その場合に得ら
れる層は非常に薄い。この理由のためにシートバーに対
する利用は実用性がなく推奨できない。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、特に
種類Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７、Ｘ５ＣｒＮｉＭｏ１８１
０、Ｘ７ＣｒＮｉＡｌ１７７の冷間圧延加工帯鋼から成
るおさシートバーの耐用年数の増加方法を、耐用年数が
従来公知の方法に比べて数倍高められ、摩擦負荷がかか
る表面範囲の硬化処理が表面層で行われないようにする
ことにある。
種類Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７、Ｘ５ＣｒＮｉＭｏ１８１
０、Ｘ７ＣｒＮｉＡｌ１７７の冷間圧延加工帯鋼から成
るおさシートバーの耐用年数の増加方法を、耐用年数が
従来公知の方法に比べて数倍高められ、摩擦負荷がかか
る表面範囲の硬化処理が表面層で行われないようにする
ことにある。
【００１８】特にシートバーの摩耗に曝される範囲即ち
周辺範囲だけが高い硬度にされ、シートバーの大部分が
硬化処理されないままであるような方法を提供すること
にある。
周辺範囲だけが高い硬度にされ、シートバーの大部分が
硬化処理されないままであるような方法を提供すること
にある。
【００１９】更に本発明の目的は、表面が既に硬質クロ
ム層を有しているようなおさシートバー並びによこ糸ブ
レーキのブレーキシートバーの耐用年数を増大する方法
を提供することにある。
ム層を有しているようなおさシートバー並びによこ糸ブ
レーキのブレーキシートバーの耐用年数を増大する方法
を提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】本発明によればこの目的
は、特許請求の範囲請求項１、２、４に記載の手段にっ
て達成される。
は、特許請求の範囲請求項１、２、４に記載の手段にっ
て達成される。
【００２１】請求項１、２における発明の本質は、おさ
シートバーが反応室の中で所定の時間内において同時に
おさシートバーの摩耗に曝される周辺範囲を高い耐摩耗
性にするために二つの処理方法が施されることにある。
シートバーの摩擦負荷を受ける周辺範囲が一回の高温貯
蔵の時間中にグロー放電による窒素のイオンのもとで処
理（プラズマ窒化）されることが特に有利である。この
ような複合処理方法によって、１２００ＨＶまでの硬度
を有する窒化された周辺範囲が得られる。シートバーの
他の表面範囲はこの硬質層を備えておらず、従ってシー
トバーはそれが織機のおさに採用された際に破損する恐
れがない。
シートバーが反応室の中で所定の時間内において同時に
おさシートバーの摩耗に曝される周辺範囲を高い耐摩耗
性にするために二つの処理方法が施されることにある。
シートバーの摩擦負荷を受ける周辺範囲が一回の高温貯
蔵の時間中にグロー放電による窒素のイオンのもとで処
理（プラズマ窒化）されることが特に有利である。この
ような複合処理方法によって、１２００ＨＶまでの硬度
を有する窒化された周辺範囲が得られる。シートバーの
他の表面範囲はこの硬質層を備えておらず、従ってシー
トバーはそれが織機のおさに採用された際に破損する恐
れがない。
【００２２】請求項１、２における本発明に基づく方法
は基礎材料に耐摩耗性層を設けることを回避する。この
方法はおさシートバーに対して基礎材料を利用すること
から出発し、この基礎材料において、既に一回の高温貯
蔵処理によって所定の強度が得られ、高温貯蔵処理がそ
れ自体公知の特にガス窒化あるいはプラズマ窒化による
熱化学的処理と組み合わせられることによって、問題と
なる表面範囲の耐摩耗性が一層高められる。
は基礎材料に耐摩耗性層を設けることを回避する。この
方法はおさシートバーに対して基礎材料を利用すること
から出発し、この基礎材料において、既に一回の高温貯
蔵処理によって所定の強度が得られ、高温貯蔵処理がそ
れ自体公知の特にガス窒化あるいはプラズマ窒化による
熱化学的処理と組み合わせられることによって、問題と
なる表面範囲の耐摩耗性が一層高められる。
【００２３】更に本発明に基づく方法によれば、表面被
覆層に比べて、被覆されたシートバーよりも大きな耐摩
耗性、大きな疲労限度および大きな繰返し曲げ強度を有
するような拡散層を持ったおさシートバーが生ずる。シ
ートバーをパックの形で熱処理およびプラズマ処理を施
すことによって、各シートバーは絶対に真っ直ぐに保た
れ、硬い拡散層がシートバーの自由表面範囲だけ例えば
よこ糸通し通路を備えた範囲だけにしか生じないように
できる。
覆層に比べて、被覆されたシートバーよりも大きな耐摩
耗性、大きな疲労限度および大きな繰返し曲げ強度を有
するような拡散層を持ったおさシートバーが生ずる。シ
ートバーをパックの形で熱処理およびプラズマ処理を施
すことによって、各シートバーは絶対に真っ直ぐに保た
れ、硬い拡散層がシートバーの自由表面範囲だけ例えば
よこ糸通し通路を備えた範囲だけにしか生じないように
できる。
【００２４】シートバーの問題となる周辺範囲における
耐摩耗性は、請求項１、２における方法で処理されたシ
ートバーが特にＮ・原子によるイオン注入で再処理され
ることによって一層改善される。これによって得られる
シートバーの周辺範囲における最終硬度は約１８００Ｈ
Ｖとなる。
耐摩耗性は、請求項１、２における方法で処理されたシ
ートバーが特にＮ・原子によるイオン注入で再処理され
ることによって一層改善される。これによって得られる
シートバーの周辺範囲における最終硬度は約１８００Ｈ
Ｖとなる。
【００２５】驚くべきことに、上述の種類の冷間圧延加
工帯鋼から成り硬質クロムメッキ層を有するおさシート
バーおよびよこ糸ブレーキのブレーキシートバーが、硬
質クロムメッキ層に例えばＮ・原子がイオン注入される
ことによって、硬質クロムメッキ層しか持たないシート
バーに比べて５倍ほど高い耐用年数にできることが確認
された。
工帯鋼から成り硬質クロムメッキ層を有するおさシート
バーおよびよこ糸ブレーキのブレーキシートバーが、硬
質クロムメッキ層に例えばＮ・原子がイオン注入される
ことによって、硬質クロムメッキ層しか持たないシート
バーに比べて５倍ほど高い耐用年数にできることが確認
された。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下図に示した発明の実施形態を
参照して本発明を詳細に説明する。図示されているおさ
シートバー（棒）１はかかる多数のシートバーによって
空気式織機のおさを形成している。シートバー１の両側
長手脚部１ａ、１ｂの外側輪郭はそれぞれ突起２、３に
移行している。両突起２、３は凹所４例えばＵ字形凹所
を境界づけている。
参照して本発明を詳細に説明する。図示されているおさ
シートバー（棒）１はかかる多数のシートバーによって
空気式織機のおさを形成している。シートバー１の両側
長手脚部１ａ、１ｂの外側輪郭はそれぞれ突起２、３に
移行している。両突起２、３は凹所４例えばＵ字形凹所
を境界づけている。
【００２７】多数のおさシートバー１の凹所４はおさに
おいてよこ糸通し通路を形成している。特に摩擦作用を
生ずる例えばガラス粗紡糸のようなよこ糸を加工する場
合、正に凹所４の輪郭４ａは大きな摩擦負荷に曝され
る。
おいてよこ糸通し通路を形成している。特に摩擦作用を
生ずる例えばガラス粗紡糸のようなよこ糸を加工する場
合、正に凹所４の輪郭４ａは大きな摩擦負荷に曝され
る。
【００２８】合理的に熱処理および熱化学処理を達成す
る目的で、まず種類Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７の冷間圧延加
工帯鋼から成りスタンピング加工された多数のおさシー
トバー１を互いに整列し、パックの形に装置５の中で結
合することを提案する。これによって形成されたシート
バーパックを図１に示したようにして所定の圧力（部分
真空）下にある反応室の中に導入する。反応室の中に棒
パックを４８０°Ｃ以上の温度で約８時間の間高温貯蔵
して品質を改良する。
る目的で、まず種類Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７の冷間圧延加
工帯鋼から成りスタンピング加工された多数のおさシー
トバー１を互いに整列し、パックの形に装置５の中で結
合することを提案する。これによって形成されたシート
バーパックを図１に示したようにして所定の圧力（部分
真空）下にある反応室の中に導入する。反応室の中に棒
パックを４８０°Ｃ以上の温度で約８時間の間高温貯蔵
して品質を改良する。
【００２９】本発明に基づいてこの高温貯蔵と並行し
て、シートバー１の自由な表面輪郭６を窒化ガス（窒
素）を導入しながらグロー放電によって窒素のイオンに
曝す（プラズマ窒化）。その場合に窒素原子が自由表面
輪郭６に拡散し、約０．１ｍｍの厚さの第１の硬い周辺
層７が形成される。
て、シートバー１の自由な表面輪郭６を窒化ガス（窒
素）を導入しながらグロー放電によって窒素のイオンに
曝す（プラズマ窒化）。その場合に窒素原子が自由表面
輪郭６に拡散し、約０．１ｍｍの厚さの第１の硬い周辺
層７が形成される。
【００３０】次いでシートバーパックを室温に冷却す
る。この冷却後にシートバー１を所定の装置において本
発明に基づいて真空引きされた反応室の中でイオン注入
処理が施される。ここで特に専ら凹所４のプラズマ窒化
輪郭４ａがイオン注入される。イオン注入時間は約４時
間である。この工程中に約１０μｍの厚さの比較的硬い
第２の周辺層８が形成される。
る。この冷却後にシートバー１を所定の装置において本
発明に基づいて真空引きされた反応室の中でイオン注入
処理が施される。ここで特に専ら凹所４のプラズマ窒化
輪郭４ａがイオン注入される。イオン注入時間は約４時
間である。この工程中に約１０μｍの厚さの比較的硬い
第２の周辺層８が形成される。
【００３１】図２にはおさシートバー１の自由表面輪郭
６の得られた硬質周辺層７、８が研磨写真の形で示され
ている。
６の得られた硬質周辺層７、８が研磨写真の形で示され
ている。
【００３２】図３に示されたよこ糸ブレーキ１１のブレ
ーキシートバー（棒）９、１０は互いに対向して位置す
る面９ａ、１０ａを有し、これらの面の間をよこ糸１２
が通されている。特に面９ａ、１０ａは硬質クロム層を
備えている。
ーキシートバー（棒）９、１０は互いに対向して位置す
る面９ａ、１０ａを有し、これらの面の間をよこ糸１２
が通されている。特に面９ａ、１０ａは硬質クロム層を
備えている。
【００３３】よこ糸ブレーキの場合は特に制動面が大き
な耐摩耗性を有していると有利である。各ブレーキシー
トバー９、１０は例えば種類Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７の冷
間圧延加工帯鋼から作られ、製造工程後に内側面が硬質
クロムメッキされている。
な耐摩耗性を有していると有利である。各ブレーキシー
トバー９、１０は例えば種類Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７の冷
間圧延加工帯鋼から作られ、製造工程後に内側面が硬質
クロムメッキされている。
【００３４】このブレーキシートバーの耐用年数は硬さ
が約７００ＨＶの場合に約１０００運転時間である。驚
くべきことに、硬質クロムメッキ表面のイオン注入によ
って、イオン注入されていない硬質クロム層の５倍まで
耐用年数が増大されることが確認された。
が約７００ＨＶの場合に約１０００運転時間である。驚
くべきことに、硬質クロムメッキ表面のイオン注入によ
って、イオン注入されていない硬質クロム層の５倍まで
耐用年数が増大されることが確認された。
【図１】摩擦荷重を受ける周辺範囲を持ったおさシート
バーの側面図。
バーの側面図。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線に沿った拡大断面図。
【図３】よこ糸ブレーキのブレーキシートバーの平面
図。
図。
１ おさシートバー（棒） １ａ 長手脚部 １ｂ 長手脚部 ２ 突起 ３ 突起 ４ 凹所 ４ａ 凹所輪郭 ５ 装置 ６ 自由表面輪郭 ７ 周辺層 ８ 周辺層 ９ ブレーキシートバー（棒） ９ａ 面 １０ ブレーキシートバー（棒） １０ａ 面 １１ よこ糸ブレーキ １２ よこ糸
Claims (4)
- 【請求項１】高温貯蔵可能な特に種類Ｘ１２ＣｒＮｉ１
７７、Ｘ５ＣｒＮｉＭｏ１８１０、Ｘ７ＣｒＮｉＡｌ１
７７の冷間圧延加工帯鋼からあるいは焼き入れされた焼
戻し窒化鋼から成るおさシートバーの摩擦荷重を受ける
表面範囲の耐用年数を増大する方法であって、シートバ
ーがパックの形で真空引き可能な反応室の中で摩擦低減
処理を施されるようなおさシートバーの耐用年数の増大
方法において、 ａ） おさシートバーを４８０〜５５０°Ｃの温度で約
８時間の時間（ｔ）にわたって一回高温貯蔵し、 ｂ） この一回の高温貯蔵と並行して摩擦荷重を受ける
表面範囲を、高温貯蔵中に窒化ガス特にアンモニアガス
流に曝すことによりこの表面範囲を熱化学処理し、 ｃ） おさシートバーを室温に冷却する、 ことを特徴とするおさシートバーの耐用年数の増大方
法。 - 【請求項２】高温貯蔵可能な特に種類Ｘ１２ＣｒＮｉ１
７７、Ｘ５ＣｒＮｉＭｏ１８１０、Ｘ７ＣｒＮｉＡｌ１
７７の冷間圧延加工帯鋼からあるいは焼き入れされた焼
戻し窒化鋼から成るおさシートバーの摩擦荷重を受ける
表面範囲の耐用年数を増大する方法であって、シートバ
ーがパックの形で真空引き可能な反応室の中で摩擦低減
処理を施されるようなおさシートバーの耐用年数の増大
方法において、 ａ） おさシートバーを４８０〜５５０°Ｃの温度で約
８時間の時間（ｔ）にわたって一回高温貯蔵し、 ｂ） この一回の高温貯蔵と並行して摩擦荷重を受ける
表面範囲を、それ自体公知のように反応室を部分真空引
きし、その後で窒素含有ガスを処理室の中に導入し、１
〜１０ｍｂの処理圧力に調整することにより、プラズマ
窒化により熱化学処理し、 ｃ） おさシートバーを室温に冷却する、 ことを特徴とするおさシートバーの耐用年数の増大方
法。 - 【請求項３】熱処理および熱化学処理後に摩擦荷重を受
ける表面範囲の硬質反応層を、室温において特にＮ・原
子のそれ自体公知のイオン注入処理に曝すことを特徴と
する請求項１又は２記載の方法。 - 【請求項４】特におさシートバーおよびよこ糸ブレーキ
のブレーキシートバーの摩擦荷重を受ける表面範囲を反
応室の中で処理することによって耐用年数を増大する方
法であって、そのシートバーが特に種類Ｘ１２ＣｒＮｉ
１７７、Ｘ５ＣｒＮｉＭｏ１８１０、Ｘ７ＣｒＮｉＡｌ
１７７の冷間圧延加工帯鋼から成り、硬質クロムメッキ
された表面を有しているような方法において、 摩擦荷重を受ける表面範囲に特にＮ・原子のそれ自体公
知のイオン注入処理を施すことを特徴とするおさシート
バーおよびよこ糸ブレーキのブレーキシートバーの耐用
年数の増大方法。
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|---|---|---|---|
| DE4429943A DE4429943C1 (de) | 1994-08-24 | 1994-08-24 | Verfahren zur Standzeiterhöhung von Webblattlamellen |
| DE4429943.5 | 1994-08-24 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0860495A true JPH0860495A (ja) | 1996-03-05 |
| JP2851568B2 JP2851568B2 (ja) | 1999-01-27 |
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|---|---|---|---|
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| EP (1) | EP0707104A3 (ja) |
| JP (1) | JP2851568B2 (ja) |
| DE (1) | DE4429943C1 (ja) |
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| JPS6159688U (ja) * | 1984-09-20 | 1986-04-22 | ||
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- 1994-08-24 DE DE4429943A patent/DE4429943C1/de not_active Expired - Fee Related
-
1995
- 1995-08-11 EP EP95112663A patent/EP0707104A3/de not_active Withdrawn
- 1995-08-21 US US08/517,444 patent/US5658394A/en not_active Expired - Fee Related
- 1995-08-22 JP JP7213319A patent/JP2851568B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
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|---|---|
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| JP2851568B2 (ja) | 1999-01-27 |
| EP0707104A2 (de) | 1996-04-17 |
| EP0707104A3 (de) | 1997-10-08 |
| DE4429943C1 (de) | 1996-02-22 |
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