JPH0850294A - 液晶素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】基板の端部の欠損を防止し、異物の混入が低減
される高性能な液晶素子を製造する。 【構成】基板１，２の間隙に液晶７を注入する液晶注入
工程の後に、液晶注入口が形成された側の基板１の端部
１ａ′，２ｂを除去する基板除去工程を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、液晶素子、特に液晶の
光学変調特性を制御して情報の表示を行う液晶素子の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、液晶素子、特に液晶の光学変
調特性を利用して種々の情報を表示する液晶素子につい
ては種々の提案がなされている。

【０００３】図６、図７（ａ），（ｂ）は、液晶素子の
一例を示す断面図と、その平面図及び側面図である。こ
れらの図に示すように、液晶素子Ｐは、互いに対向して
配置された２枚の基板１，２を備えている。

【０００４】基板１，２の内側には、帯状の走査電極
３，…及び情報電極４，…が互いに所定の角度（図では
基板１，２の面に対して垂直）でそれぞれ多数形成され
ており、これらの走査電極３，…及び情報電極４…は、
それぞれ絶縁膜及び配向膜（図示省略）によって被覆さ
れている。

【０００５】基板１，２間の間隙には、多数のスペーサ
ビース５，…が配置されて基板間隙（例えば、０、５〜
１０μｍ程度）を規定している。また、基板１，２間の
端部近傍においては、前記基板間隙を閉塞するようにシ
ール材６がそれぞれ配置されており、シール材６にて形
成された空隙には液晶７が注入されている。

【０００６】シール材６は、例えば、図７（ａ）に示す
ような四角形状のパターン形状に塗布され（塗布幅は、
例えば４ｍｍ〜８ｍｍ程度）、塗布しない部分９ａによ
って、液晶注入口９が形成されている。液晶注入口９の
大きさは、液晶素子の表示サイズに依存する。

【０００７】ところで、この液晶素子Ｐにおいては、基
板１，２上に形成された走査電極３，…及び情報電極
４，…を外部の機器に接続する必要がある。そのため、
例えば、一方の基板２の端部（図６にて符号２ａ，２ｂ
で示す部分）が、この端部２ａ，２ｂに対向する他方の
基板１の端部よりも突出するように形成し、基板２の端
部２ａ，２ｂ側に、情報電極４，…と一体的に形成され
た外部接続用の端子電極４ａ…，４ｂ…が設けられてい
る。

【０００８】また、基板１においても、基板１の端部１
ａ，１ｂが、この端部１ａ，１ｂに対向する基板２の端
部よりも図５の紙面に対して直交方向側に突出するよう
に形成し、基板１の端部１ａ，１ｂ側に、走査電極３，
…と一体的に形成された外部接続用の端子電極３ａ…，
３ｂ…が設けられている。

【０００９】また、この外部接続用の端子電極３ａ…，
３ｂ…、４ａ…，４ｂ…は、走査電極３，…，情報電極
４，…の数が少ない場合には、それぞれ走査電極３，
…，情報電極４，…の一端側の端部にのみ形成すれば良
く、液晶素子Ｐにおける４つの端縁のうちの、２つの端
縁に形成することもできる。

【００１０】尚、表示の高精細化、並びに大型化に伴っ
て走査電極３，…，情報電極４，…の数が増加した場合
には、それぞれの走査電極３，…，情報電極４，…の両
側端部に外部接続用の端子電極を形成する必要が生じ、
その場合には、液晶素子Ｐの３つの端縁、更には、図７
に示すように、４つの端縁すべてに外部接続用の端子電
極３ａ…，３ｂ…、４ａ…，４ｂ…を形成する必要があ
る。

【００１１】ところで、この外部接続用の端子電極４ａ
…，４ｂ…は、上述した一側の基板２の端部２ａ，２ｂ
を他側の基板１よりも突出させて形成されているが（図
６参照）、これは、液晶素子Ｐの基板１，２の大きさが
製造当初から異なることに基づくものではなく、製造過
程において一側の基板（具体的には、図中で示した部分
１ａ，１ｂ）を除去することに基づくものである。尚、
符号１ａ′で示す部分が、液晶注入口９の形成された側
の基板端部に相当する。尚、Ｐａは、パネル表示部であ
る。

【００１２】次に、上述した液晶素子Ｐの製造方法につ
いて、図８に示すフローチャートを参照して説明する。

【００１３】先ず、大きさのほぼ等しい基板１，２上
に、それぞれ走査電極３，…，情報電極４，…、及び絶
縁膜（図示省略）等を形成する（ステップＳ１）。

【００１４】次に、基板１，２に配向処理を施し、一側
の基板１、または基板２上にスペーサビース５，…を散
布し、他側の基板２、または基板１上にシール材６を塗
布した上で両基板１，２を貼り合わせる（ステップＳ
２）。尚、液晶注入口９は、この基板貼り合わせ工程に
て形成されることとなる。

【００１５】次に、一側の基板１の端部１ａ′，１ｂ′
（図６及び図７（ｂ）にて破線で示した部分）を切断除
去する。これにより、他側の基板２の端部２ａ，２ｂが
突出し、外部接続用の端子電極４ａ…，４ｂ…が設定さ
れる（ステップＳ３）。

【００１６】尚、残りの外部接続用の端子電極３ａ…，
３ｂ…についても同様の方法により形成する。

【００１７】その後、液晶注入口９より液晶７を注入し
（ステップＳ４）、液晶注入口９を封止して液晶表示素
子Ｐを製造する（ステップＳ５）。そして、液晶注入後
に、液晶注入口９近傍に付着している液晶を所定の方法
で回収する（ステップＳ６）。

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した液
晶素子Ｐのように、外部接続用の端子電極がそれぞれ３
つ或は４つの端縁に形成されている場合には、液晶７の
注入時等において、空状態の液晶セルであるこの液晶素
子Ｐの固定保持のために外部接続用の少なくとも端子電
極３ａ…，３ｂ…、加えて４ａ…，４ｂ…の形成された
部分（例えば、液晶注入口に隣接する基板１の端部１
ａ，１ｂ）を把持する必要が生じるために、この基板
１，２の端部１ａ，１ｂ、２ａ，２ｂを破損させてしま
ったり、端子電極３ａ…，３ｂ…、４ａ…，４ｂ…を保
護する上で種々の制約が生じるという問題があった。

【００１９】特に、端子電極３ａ…，３ｂ…、４ａ…，
４ｂ…の形成部分を把持することにより、基板１，２の
端部１ａ，１ｂ、２ａ，２ｂに欠けが生じて、端子電極
３ａ…，３ｂ…、４ａ…，４ｂ…に欠損が生じやすい。

【００２０】また、上述したように、液晶素子Ｐの基板
１，２の４つの端縁の全てに外部接続用の端子電極３ａ
…，３ｂ…、４ａ…，４ｂ…が形成される場合では、液
晶注入口９は、端子電極３ａ…，３ｂ…、４ａ…，４ｂ
…が形成された部分のいずれかに形成されるが（図６，
７の場合は、基板２の端部２ａ）、この場合、液晶７を
注入する時に既に基板１の端部１ａ′，１ｂ′が除去さ
れていることにより、液晶注入工程（ステップＳ４）に
おいて、以下のような問題があった。

【００２１】上述した液晶注入工程（ステップＳ４）で
は、図９（ａ），( ｂ）、或は図１０（ａ），( ｂ）に
それぞれ示すように、液晶塗布治具として機能するアプ
リケータ２０、或は３０、またはその他の液晶皿によ
り、液晶注入口９に液晶７を塗布した後に液晶７の注入
がなされる。

【００２２】図９に示したアプリケータ２０では、その
先端部において、複数の微細な凹部２１が形成されてお
り、この部分には液晶皿（図示省略）から液晶７が充填
される。

【００２３】そして、このアプリケータ２０の先端部
を、液晶素子Ｐの基板１の端縁１ｃ（除去した端部１
ａ′側）と基板２の端部２ａに接触させることにより、
図９( ｂ）に示すように、アプリケータ２０の凹部２１
内に、液晶注入口９の開口端縁９ａが液晶７に接するよ
うに挿入されることによって、液晶素子Ｐの液晶注入口
９の端縁部に液晶７が塗布される また、図１０（ａ），( ｂ）に示すアプリケータ３０の
場合においては、図９で示したアプリケータ２０の凹部
２１が、独立して形成されたものであり、液晶素子Ｐに
対する液晶７の塗布の方法は、図９（ａ），( ｂ）に示
したアプリケータ２０の場合と同様である。

【００２４】即ち、アプリケータ３０は、所定の深さを
有する凹部３１を有し、その内部に液晶７が充填され
る。そして、図１０( ｂ）に示すように、アプリケータ
３０の凹部３１に液晶素子Ｐの基板１の端縁１ｃ（除去
した端部１ａ′側）と基板２の端部２ａを、液晶７に接
するように挿入することによって、液晶素子Ｐの液晶注
入口９の端縁部に液晶７が塗布される。

【００２５】その他、同時に複数のセルの端部に液晶を
塗布することの可能な皿部を有する液晶皿が使用され得
る。

【００２６】ところで、図９（ｂ）に示すように、液晶
注入工程では、液晶素子Ｐの液晶注入口９の開口端縁９
ａは、基板の端部２ａの端面よりも寸法Ｌだけ内側にあ
る。そのため、液晶注入口９の開口端縁９ａから液晶７
を注入するためには、かなり深い、具体的には、図９
（ｂ）や図１０（ｂ）に示すように、基板の端部２ａの
端面の寸法Ｌよりも深い寸法Ｌ₁ の凹部２１′を有する
アプリケータ２０や、寸法Ｌ₂ の深さの凹部３１を有す
るアプリケータ３０、或はより深い皿部を有する液晶皿
を使用する必要がある。

【００２７】したがって、アプリケータ２０の凹部２
１、或はアプリケータ３０の凹部３１、または液晶皿の
皿部に一時的に蓄えられる液晶７の量はかなり多くな
り、アプリケータ２０、３０、または液晶皿中の全ての
液晶７が一度には注入されず、この液晶７が長時間の加
熱及び高真空環境におかれることになり、液晶７の物性
等が悪化してしまうという問題があった。

【００２８】また、上述した液晶注入（液晶塗布）工程
は、液晶注入口９の近傍に、液晶注入前に基板１の端部
１ａ′，１ｂ′を除去したことに伴ない異物が付着しや
すく、液晶注入口９（開口端縁９ａ）に塗布された液晶
７が注入される際に、液晶素子Ｐ内に異物が混入する恐
れがある。

【００２９】これは、最終的に得られる液晶素子Ｐの液
晶配向や駆動特性等の諸特性に悪影響を与える。

【００３０】更に、上述した液晶注入（液晶塗布）工程
では、外部接続用の端子電極３ａ…，３ｂ…、４ａ…，
４ｂ…が形成される。端子電極４ａ…，４ｂ…近傍にも
液晶７の一部が付着する。また、この付着した一部の液
晶７は、所定の方法で液晶皿に戻されるが、端子電極４
ａ…，４ｂ…近傍には、液晶注入前に不要部分を除去し
たことに伴ない異物が付着しているため、液晶７が充填
されている液晶皿（図示省略）には異物が混入してしま
うこととなる。

【００３１】したがって、この液晶７内の異物の除去が
必要となり、その除去作業が煩雑であるという問題があ
った。

【００３２】また、注入される液晶７はアイソトロピッ
ク層であるため、その流動性が不安定になっている。そ
のため、上述した製造方法では、液晶注入時に、液晶７
が塗布される部分とパネル表示部Ｐａ間の距離が近く、
塗布時に液晶７がパネル表示部Ｐａにまで進入してしま
い、パネル表示部Ｐａの配向不良を引き起こしてしまう
という問題があった。

【００３３】そこで、本発明の第１の目的は、液晶注入
工程時に液晶素子の固定保持に際して、基板の破損等を
回避できる液晶素子の製造方法を提供することにある。

【００３４】また、本発明の第２の目的は、液晶注入工
程時に液晶が長時間の加熱及び高真空環境におかれるこ
とをなくして、液晶の物性等が悪化することを防止でき
る液晶素子の製造方法を提供することにある。

【００３５】更に、本発明の第３の目的は、外部接続用
の端子電極等のための基板除去に伴って発生する異物
が、液晶注入工程時に液晶に混入することを防止できる
液晶素子の製造方法を提供することにある。

【００３６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上述事情に鑑
みなされたものであって、２枚の基板を液晶注入口を確
保した状態で貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、前記
液晶注入口より前記２枚の基板間の間隙に液晶を注入す
る液晶注入工程と、前記基板の端部を除去する基板除去
工程と、を少なくとも備えてなる液晶素子の製造方法に
おいて、前記液晶注入工程よりも後に前記基板除去工程
を行うことを特徴としている。

【００３７】また、前記基板除去工程にて、少なくとも
前記液晶注入口の形成された側の基板端部を除去するこ
とを特徴としている。

【００３８】また、好ましくは前記液晶注入工程におい
て、前記液晶が充填される複数の凹部を有するアプリケ
ータを前記液晶注入口に接触せしめ、前記凹部に充填さ
れる前記液晶を前記液晶注入口に塗布することを特徴と
している。

【００３９】また、好ましくは前記液晶注入工程におい
て、前記液晶が充填される液晶皿に充填された液晶を前
記液晶注入口に接触せしめ、前記液晶皿に充填される前
記液晶を前記液晶注入口に塗布することを特徴としてい
る。

【００４０】また、好ましくは前記基板除去工程におい
て、前記一方の基板での相対する一組の辺の各端部を除
去し、これに対応する前記他方の基板の端縁部近傍を露
出させ、かつ、 前記他方の基板での前記一方の基板の
一組の辺とは異なる方向で相対する一組の辺の各端部を
除去し、これに対応する前記一方の基板の端縁部近傍を
露出させ、前記２枚の基板の前記露出された領域に外部
接続用の端子電極を設定することを特徴としている。

【００４１】また、好ましくは前記前記基板除去工程に
おいて、前記一方の基板における前記液晶注入口が設け
られる辺に隣接する辺の端部を除去し、これに対応する
前記他方の基板の端縁部近傍を露出させ、かつ、前記他
方の基板における前記液晶注入口が設けられる辺の端部
を除去し、これに対応する前記一方の基板の端縁部近傍
を露出させ、前記２枚の基板の前記露出された領域に外
部接続用の端子電極を設定することを特徴としている。

【００４２】

【作用】本発明によれば、基板貼り合わせ工程において
は、液晶注入口を確保した状態で２枚の基板が貼り合わ
せられる。続いて、貼り合わせられた２枚の基板間の間
隙には、液晶注入口工程において液晶が注入される。そ
の後、基板除去工程において、少なくとも液晶注入口の
形成された側の基板端部が除去される。

【００４３】

【実施例】以下、図面に添って、本発明の実施例につい
て説明する。尚、図６，７に示した従来例の液晶素子と
同一部分は同一符号を付し、その詳細な説明は省略す
る。図１は、本実施例に係る液晶素子を製造するに際
し、液晶の注入を行う液晶注入装置の一例を模式的に示
した図である。この図に示すように、液晶注入装置１０
は真空槽１１を備えており、この真空槽１１には、リー
ク弁１２を介して真空ポンプ１３が接続されている。

【００４４】真空槽１１内の下方には液晶皿１５が配置
されており、液晶皿１５には液晶７が蓄えられている。
また、真空槽１１内の上方には、図２に示すような液晶
素子（液晶セル）Ｐが固定される。この液晶素子Ｐは、
液晶注入時における状態を示しており、この時点では基
板１の端部１ａ′，１ｂ′は除去されていない。他の構
成は図６，図７に示した液晶素子Ｐと同様である。

【００４５】液晶皿１５は、液晶皿加熱ヒータ１６の上
に載置されており、液晶皿加熱ヒータ１６によって液晶
７が適温（少なくとも液晶７がアイソトロヒック相を呈
する温度）に加熱されるようになっている。

【００４６】一方、液晶皿１５の上方には、移動自在に
支持された液晶塗布治具１７が配置されており、液晶皿
１５内の液晶７を、液晶素子Ｐの注入口付近に塗布する
ように構成されている。液晶塗布治具１７は加熱機構
（図示省略）を有しており、塗布される液晶７を適温に
保持するようになっている。

【００４７】液晶塗布治具１７は、図３（ａ），( ｂ）
に示すように、例えばその先端部において、複数の微細
な凹部４０を備えたアプリケータとして機能し、この部
分には液晶皿１５から液晶７が充填される。凹部４０の
深さは、図９に示した従来のアプリケータ２０の凹部４
０よりも浅く形成されている。

【００４８】また、液晶素子Ｐと液晶塗布治具１７との
間には、シャッタ１９が配置されている。

【００４９】次に、上述した液晶注入装置１０による液
晶素子Ｐの製造方法を、図４に示すフローチャートを参
照して説明する。

【００５０】先ず、、大きさのほぼ等しい基板１，２上
に、それぞれ走査電極３，…，情報電極４，…、及び絶
縁膜（図示省略）等を形成する（ステップＳ１１）。

【００５１】次に、基板１，２に配向処理を施し、一側
の基板１、または基板２上にスペーサビース５，…を散
布し、他側の基板２、または基板１上に所定パタ−ン形
状のシール材６を塗布した上で両基板１，２を貼り合わ
せる（ステップＳ１２）。尚、液晶注入口９は、この基
板貼り合わせ工程にて形成されることとなる。尚、この
時点では、基板１の端部１ａ′，１ｂ′は除去されてい
ない。

【００５２】そして、ステップＳ１１，Ｓ１２で作製さ
れた液晶素子Ｐを、液晶注入装置１０の真空槽１１内の
上方に配置し、液晶注入口９の開口端縁９ａから液晶７
を注入する（ステップＳ１３）。

【００５３】液晶７の注入に際しては、真空槽１１内
に、ステップＳ１１，Ｓ１２で作製された液晶素子Ｐ
と、液晶７が満たされた液晶皿１５を配設し、真空ポン
プ１３を運転して真空槽１１内の減圧を行う。

【００５４】また、液晶皿加熱ヒータ１６をオンにして
液晶皿１５内の液晶７に対してアイソトロヒック相を呈
する温度まで加熱し、液晶塗布治具（アプリケータ）１
７内のヒータ（図示省略）も同様にオンにする。

【００５５】次に、液晶塗布治具（アプリケータ）１７
を駆動して液晶皿１５内の液晶７を、液晶注入口９近傍
の基板１，２の端部１ａ′，２ａの端面に塗布する。す
ると、基板１，２の端部１ａ′，２ａの端面に付着した
液晶７は、毛細管現象により基板１，２の間隙（基板
１，２の端部１ａ′，２ａ間の間隙）を通って液晶素子
Ｐの内部に入る。液晶７の注入が終了した後は、リーク
弁１２を操作して、真空槽１１の内部を大気圧にする。

【００５６】このようにして液晶７が注入された液晶素
子Ｐに対して液晶注入口９の封止を行い（ステップＳ１
４）、液晶注入口９近傍に付着した液晶７を所定の方法
で回収する（ステップＳ１５）。

【００５７】その後、基板１の不要部分である端部１
ａ′，１ｂ′、基板２の不要部分をホイールカッタなど
で除去し（ステップＳ１６）、その後、外部接続用の端
子電極４ａ…，４ｂ…、３ａ…，３ｂ…を形成する。こ
のようにして、図６、図７に示したような液晶素子Ｐが
得られる。

【００５８】ステップＳ１６の基板１の端部１ａ′，１
ｂ′を除去する基板除去工程では、一方の基板、例えば
基板１での相対する一組の辺の各端部１ａ′，１ｂ′を
除去し、これに対応する他方の基板２の各端部２ａ，２
ｂの端縁近傍を露出させる。そして、基板２での、基板
１の前記一組の辺とは異なる方向で相対する一組の辺の
各端部（図示省略）を除去し、これに対応する基板１の
各端部１ａ，１ｂの端縁近傍を露出させ、基板１，２の
それぞれ露出された端縁近傍の領域に外部接続用の端子
電極３ａ…，３ｂ…、４ａ…，４ｂ…を形成する。

【００５９】尚、液晶素子Ｐに注入される液晶７には、
例えばツイストネマチック（ＴＮ）液晶、スーパーツイ
ストネマチック（ＳＴＮ）液晶、コレスチリック（Ｃ
ｈ）液晶、スメクチック（Ｓｍ）液晶、カイラルスメク
チック（ＳｍＣ^* ）液晶などを使用することができる。

【００６０】本実施例では、下記に示す相転移系列を有
する強誘電性を呈するカイラルスメクチック（ＳｍＣ
^* ）液晶を使用した。

【００６１】 上述した本発明に係る製造方法によれば、液晶注入時に
液晶素子Ｐにおける最終的な基板１及び２の端部は除去
されていないため、液晶注入時において、液晶素子Ｐの
固定保持のための端子電極３ａ…，３ｂ…，４ａ…，４
ｂ…の形成された基板端部１ａ，１ｂ、２ａ，２ｂを把
持する必要がなくなることにより、基板端部１ａ，１
ｂ、２ａ，２ｂの破損を回避でき、端子電極３ａ…，３
ｂ…、４ａ…，４ｂ…を保護するうえでの種々の制約も
解消される。

【００６２】したがって、液晶素子の製造の歩留りを向
上でき、製造効率を高めて液晶素子の製造コストを低減
することができる。更に、高性能の液晶素子を得ること
ができる。

【００６３】また、本発明の液晶素子の製造方法では、
液晶注入時において、基板１，２の端部１ａ′，２ａの
液晶塗布部と液晶素子Ｐ内部とが一定距離だけ離れてお
り、流動性が不安定なアイソトロピック層の状態で注入
された液晶７が基板１の表面まで進入したとしても、こ
の進入は基板１の端部１ａ′と基板２の端部２ａの間の
間隙内だけに留まり、液晶素子Ｐ、特に液晶表示素子で
は、パネル表示部Ｐａにまでは進入しない。

【００６４】したがって、パネル表示部Ｐａにおける配
向不良が解消される。

【００６５】更に、本発明の液晶素子の製造方法では、
液晶注入工程において、真空槽１１内を大気圧に戻して
も液晶注入口９から液晶素子Ｐ内部への空気の進入がな
く、多量の液晶７の注入が可能となり、そのため、液晶
７の注入不足に伴う配向不良の発生も回避できる。

【００６６】また、液晶注入時に、液晶素子Ｐにおける
特に基板１の端部１ａ′は除去されていないため、特に
全ての基板端部（４辺）に外部接続用の端子電極を設け
る場合でも、アプリケータとして機能する液晶塗布治具
１７の先端部の凹部４０の深さは深いものである必要は
ない。

【００６７】更に、液晶塗布治具１７の先端部の凹部４
０内にある液晶７は、凹部４０の深さが従来よりも浅い
ので液晶７の量は少なくて済むとにより、短時間で消費
されて、従来のように長時間の加熱を受けたり、高真空
環境下に長時間おかれることがなく、液晶の物性等の悪
化を防止できる。

【００６８】次に、上述した液晶塗布治具１７の凹部４
０内にある液晶７の量が少なくて済むことを、図３
（ａ）、（ｂ）を参照して詳述する。

【００６９】液晶注入時に、液晶塗布治具（アプリケー
タ）１７の液晶７が入っている凹部４０内に、基板１，
２の端部１ａ′，２ａが挿入されて、液晶注入口９の開
口端縁９ａに液晶７が塗布される。

【００７０】そして、液晶注入時には、上述したように
基板１，２の端部１ａ′，２ａは除去されていないの
で、液晶注入口９が形成される基板端部（例えば、基板
２の端部２ａ）に外部接続用の端子電極が設けられる場
合でも、基板１の端部１ａ′，基板２の端部２ａの端面
と、液晶注入口９の開口端縁９ａの位置が同じレベルで
ある。

【００７１】このため、図６で示した従来の場合と比べ
て、凹部４０の深さを浅く設定することができる。更
に、基板１，２の端部の形状を考慮すれば、液晶注入口
９近傍の基板端面に付着する液晶の量も低減される。

【００７２】よって、液晶塗布治具（アプリケータ）１
７の凹部４０に充填される液晶７の量が低減されること
によって、液晶７は短時間で消費されて、液晶７の物性
等に変化が生じることはなくなり、液晶７の浪費が少な
い液晶注入工程が達成される。

【００７３】また、基板１の端部１ａ′の除去は液晶注
入後に行われるため、液晶注入時において、液晶注入口
９近傍には異物はほとんど付着しない。このため、液晶
注入時に液晶素子Ｐ内への異物の混入が防止される。

【００７４】また、液晶注入後に、外部接続用の特に端
子電極に付着した液晶を回収する場合においても、この
液晶への異物の混入を防止できる。

【００７５】その結果、上述した異物の除去作業を行う
必要がなく、最終的に液晶素子の製造が簡素化され、液
晶素子の製造コストが低減される。

【００７６】図５（ａ）は、本発明の他の実施例に係る
液晶注入装置１０の液晶塗布治具の要部を示す図、図５
（ｂ）は、その拡大図である。

【００７７】本実施例に係る液晶塗布治具５０は、その
先端部において、それぞれ独立した複数の微細な凹部５
１を備えたアプリケータとして機能する構成である。こ
の場合においても前記実施例同様、凹部５１の深さは、
図１０に示した従来のアプリケータ３０の凹部３１より
も浅く形成されている。

【００７８】本実施例においても、前記実施例と同様に
凹部５１に基板１，２の端部１ａ′，２ａが挿入され、
液晶注入口９の開口端縁９ａに液晶７が塗布されること
により、前記実施例と同様の効果を得ることができる。

【００７９】この他、所定の大きさを有する複数のセル
を収容することの可能な皿部を有する液晶皿を用いる場
合にも、前記同様に皿部の深さを低減させ、前記アプリ
ケータと同様の効果を得ることができる。

【００８０】また、上述したように、液晶素子を表示素
子等に適用する場合には、画面の高精細化、大型化に伴
い、図６、及び図７（ａ），( ｂ）に示す構造のよう
に、液晶表示素子の基板の４つの辺の各端縁部の全てに
外部接続用の端子電極を設ける必要がある。

【００８１】よって、この場合には、液晶注入口を基板
の端子電極が形成される端縁側、即ち、最終的には不要
部分が除去される辺側に設けるとが必須となり、上述し
た従来の問題（図９、及び図１０で説明した問題）を回
避することが要求されるため、本発明のように、液晶注
入口工程よりも後に基板除去工程を行うことは極めて有
効である。

【００８２】一方、液晶表示素子の基板の３つの辺の各
端縁部に外部接続用の端子電極を設ける場合には、液晶
注入口は、液晶注入口時における基板の端子電極形成部
の汚染を低減すべく、端子電極を設けない端縁側に形成
することができる。

【００８３】ただし、この場合には、用いる液晶材料の
種類、例えば、カイラルスメクチック液晶を用いる場
合、そのカイラルスメクチック液晶の種類によっては、
最終的に得られた液晶表示素子において、液晶注入口が
形成された側と相対する端縁近傍において、即ち、液晶
注入口から離れた領域では、液晶駆動時の閾値電圧が小
さくなることがある。

【００８４】ところで、この液晶表示素子の場合、端子
電極が形成された基板の端縁部から離れた領域、特に、
端子電極が形成されていない液晶注入口近傍の領域で
は、電気信号の付与部からの距離が遠く、液晶駆動時の
電圧実効値が相対的に小さくなり、見かけ上の閾値電圧
が大きくなることがある。

【００８５】よって、上述した構成の液晶表示素子内に
おいて、液晶注入口からの距離で見かけ上の閾値電圧に
分布が生じることがある。

【００８６】このため、上述した液晶表示素子におい
て、基板の３つの端縁部に外部接続用の端子電極を設け
る場合には、これらの特性を考慮して、液晶注入口を形
成する端縁部に端子電極を設けて、これと相対する辺側
に端子電極を設けないような設計とし、見かけ上の閾値
の面内分布を低減させることが好ましい。

【００８７】ひいては、この場合においても、液晶注入
口を端子電極が形成される端縁側、即ち、最終的に不要
部分が除去される基板の辺側に設けることが必要とな
り、上述した従来の問題を回避することが要求されるた
め、本発明のように、液晶注入口工程よりも後に基板除
去工程を行うことは極めて有効である。

【００８８】このように、本発明の液晶素子の製造方法
は、大型で、且つ高精細の液晶素子の製造に特に好適で
ある。

【００８９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によると、
基板端部の除去を液晶注入後に行うことにより、液晶注
入時に液晶素子を固定保持する際における基板端部の破
損を回避でき、端子電極を保護する上での種々の制約も
解消される。したがって、液晶素子の製造の歩留りを向
上でき、製造効率を高めて、液晶素子の製造コストを低
減することができる。更に、端子電極の欠陥が低減され
た高性能の液晶素子、特に液晶表示素子を得ることがで
きる。

【００９０】また、液晶注入口の形成された側の基板端
部の除去は液晶注入口工程の後に行われ、液晶注入時に
おいて液晶注入口付近の前記基板端部は除去されていな
い状態とすることができる。したがって、液晶注入装置
で用いる液晶塗布治具の液晶が充填される部分（アプリ
ケータの凹部や液晶皿の皿部）は、深いものである必要
はなく、これらに蓄えられている液晶は短時間で消費さ
れて、長時間の加熱を受けたり、高真空環境下に長時間
おかれたりすることがなく、液晶の物性等も悪化しにく
いという効果が得られる。

【００９１】また、本発明によると液晶注入時におい
て、流動性が不安定なアイソトロピック層の状態の液晶
が基板表面にまで進入したとしても、この液晶が進入す
る部分は、後の基板除去工程において除去される部分で
あり、液晶素子の表示部ではないため、この表示部にお
ける配向不良が解消される。

【００９２】また、基板の除去は液晶注入後に行われる
ため、液晶注入時において液晶注入口近傍には、基板の
除去時に生じる異物はほとんど付着しない。したがっ
て、液晶注入後に液晶を回収する場合でも、液晶への異
物の混入を防止できる。その結果、異物の除去作業を行
う必要がなくなり、液晶素子の製造が簡略化され、液晶
素子の製造コストが低減される。また、液晶素子内部へ
の異物の混入か防止され、液晶素子の高性能化が図られ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】液晶注入装置を模式的に示した図。

【図２】本発明に係る液晶注入時における液晶素子の構
造を示す断面図。

【図３】本発明の実施例に係る液晶注入時における液晶
塗布治具（アプリケータ）を示す図。

【図４】本発明に係る液晶素子の製造方法のフローチー
ト。

【図５】本発明の他の実施例に係る液晶注入時における
液晶塗布治具（液晶皿）を示す図。

【図６】液晶注入時における液晶素子の構造を示す断面
図。

【図７】液晶注入時における液晶素子の構造を示す断面
図。

【図８】従来の液晶素子の製造方法のフローチート。

【図９】従来の液晶注入時における液晶塗布治具（アプ
リケータ）を示す図。

【図１０】従来の液晶注入時における液晶塗布治具（ア
プリケータ）を示す図。

【符号の説明】

１，２ 基板 １ａ，１ｂ、１ａ′，１ｂ′、２ａ，２ｂ 端部 ３ 走査電極 ４ 情報電極 ３ａ，４ａ 端子電極 ７ 液晶 ９ 液晶注入口 ９ａ 開口端縁 １０ 液晶注入装置 １７，５０ 液晶塗布治具 ４０，５１ 凹部

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２枚の基板を液晶注入口を確保した状態
   で貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、前記液晶注入口
   より前記２枚の基板間の間隙に液晶を注入する液晶注入
   工程と、前記基板の端部を除去する基板除去工程と、を
   少なくとも備えてなる液晶素子の製造方法において、 前記液晶注入工程よりも後に前記基板除去工程を行うこ
   とを特徴とする、 液晶素子の製造方法。
2. 【請求項２】 前記基板除去工程にて、少なくとも前記
   液晶注入口の形成された側の基板端部を除去する、 請求項１記載の液晶素子の製造方法。
3. 【請求項３】 前記液晶注入工程において、前記液晶が
   充填される複数の凹部を有するアプリケータを前記液晶
   注入口に接触せしめ、前記凹部に充填される前記液晶を
   前記液晶注入口に塗布する、 請求項１記載の液晶素子の製造方法。
4. 【請求項４】 前記液晶注入工程において、前記液晶が
   充填される液晶皿に充填された液晶を前記液晶注入口に
   接触せしめ、前記液晶皿に充填される前記液晶を前記液
   晶注入口に塗布する、 請求項１記載の液晶素子の製造方法。
5. 【請求項５】 前記基板除去工程において、前記一方の
   基板での相対する一組の辺の各端部を除去し、 これに対応する前記他方の基板の端縁部近傍を露出さ
   せ、かつ、 前記他方の基板での前記一方の基板の一組の辺とは異な
   る方向で相対する一組の辺の各端部を除去し、これに対
   応する前記一方の基板の端縁部近傍を露出させ、 前記２枚の基板の前記露出された領域に外部接続用の端
   子電極を設定する、 請求項１記載の液晶素子の製造方法。
6. 【請求項６】前記基板除去工程において、前記一方の基
   板における前記液晶注入口が設けられる辺に隣接する辺
   の端部を除去し、これに対応する前記他方の基板の端縁
   部近傍を露出させ、かつ、 前記他方の基板における前記液晶注入口が設けられる辺
   の端部を除去し、これに対応する前記一方の基板の端縁
   部近傍を露出させ、 前記２枚の基板の前記露出された領域に外部接続用の端
   子電極を設定する、 請求項１記載の液晶素子の製造方法。