JPH11119229A - 液晶表示素子および液晶表示素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】シール部材に異常が生じるのを防止すると共
に、液晶層に混入した気泡により表示品位が低下するの
を防止することが可能な液晶表示素子を提供する。 【解決手段】各基板１２，１３の表示領域１６はアクリ
ル樹脂などから成る隔壁部材２０を介して固定されてい
る。また、表示領域１６の周縁部はエポキシ樹脂などか
ら成るシール部材１９を介して固定されている。シール
部材１９における各辺１９ａ，１９ｂと辺１９ｃとの間
（両コーナー部分）には各スリット２２が形成され、各
辺１９ａ，１９ｂ間の途切れた部分が注入口２１とな
る。各スリット２２はラビング方向と平行に配置されて
いる。シール部材１９および隔壁部材２０を減圧下で加
熱硬化させる際に、シール部材１９の内側にある空気や
各部材１９，２０から発生したアウトガスは、注入口２
１および各スリット２２を通ってシール部材１９の外側
へ排出される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示素子および
液晶表示素子の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】単純マトリックス方式の液晶表示素子
は、相対向する２枚の透明絶縁基板間に液晶層が封入さ
れて構成されている。各基板の内表面には複数条の透明
電極がストライプ状に形成され、各基板を相対向させた
状態において、各基板に形成された透明電極はそれぞれ
直交するように配置されている。そして、両基板におけ
る表示領域の周縁部は、一部が途切れた環状に形成され
たシール部材を介して貼り合わされている。シール部材
は、両基板間から液晶層が漏出するのを防ぐために設け
られている。また、両基板における表示領域は、線状に
形成された複数の隔壁部材を介して貼り合わされてい
る。隔壁部材は、両基板間に液晶層を封入するためのセ
ルギャップを設けるために用いられると共に、液晶表示
素子の交流駆動時に発生する両基板の振動を減少させ、
外部から両基板に圧力が加わった場合に液晶層の配向が
乱れるのを防止するために設けられている。

【０００３】シール部材および隔壁部材を形成するに
は、まず、スクリーン印刷やディスペンサを用いてシー
ル部材となるエポキシ樹脂を一方の基板上に塗布し、そ
れと並行して、他方の基板上に隔壁部材となるアクリル
樹脂をスピンコート法を用いて塗布した後にパターニン
グする。次に、両基板を重ね合わせて真空硬化装置の密
閉容器内に収容し、続いて、真空硬化装置の密閉容器内
を減圧して加熱することにより、エポキシ樹脂およびア
クリル樹脂を硬化させ、これらを介して両基板を互いに
固定する。ここで、真空硬化装置の密閉容器内を減圧す
る目的は、両基板の内部を減圧することにより両基板を
加圧しながらエポキシ樹脂およびアクリル樹脂を硬化さ
せること、ならびに、加熱時にエポキシ樹脂およびアク
リル樹脂から発生するアウトガスを除去することであ
る。

【０００４】両基板間に液晶層を封入するには、まず、
貼り合わされた両基板を注入機の密閉容器内に収容し、
次に、注入機の密閉容器内を減圧し、続いて、環状のシ
ール部材の途切れている部分を注入口として、当該注入
口から両基板間のセルギャップ内に液晶材料を注入し、
その後、当該注入口をエポキシ樹脂で封止してセルギャ
ップを密閉する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】基板の面積が大きい場
合やセルギャップが小さい場合には、シール部材の形成
時に真空硬化装置の密閉容器内に基板を収容して減圧す
る際に、環状のシール部材の内側を十分に減圧すること
が難しいため、環状のシール部材の内側に空気や前記ア
ウトガスなどの気体が残留することになる。その結果、
シール部材を加熱硬化させる際に、環状のシール部材の
内側に残留していた気体が膨張してシール部材の外側へ
逃げようとするため、シール部材に切れ目が生じたり、
シール部材が変形して流れたりする。

【０００６】また、液晶材料の注入時に注入機の密閉容
器内に両基板を収容して減圧する際に、環状のシール部
材の内側に残留していた気体が膨張してシール部材の外
側へ逃げようとするため、シール部材や隔壁部材が剥が
れたりする。また、シール部材に異常が生じない場合で
も、環状のシール部材の内側に残留していた気体から成
る気泡が液晶層中に混入して表示ムラの原因となる。

【０００７】ところで、特開平８−９５０６９号公報に
は、液晶表示素子の表示面が矩形であり、前記基板の各
辺の端部に沿って形成されたシール部にシール材料のな
い２個以上の開口を設けた液晶表示素子が開示されてい
る。このように、シール部材の途切れている部分を２箇
所以上設ければ、基板の面積が大きい場合やセルギャッ
プが小さい場合でも、シール部材の形成時に真空硬化装
置の密閉容器内に基板を収容して当該密閉容器内を減圧
する際に、環状のシール部材の内側を十分に減圧するこ
とが可能になり、環状のシール部材の内側に気体が残留
するのを防止することができる。その結果、上記した諸
問題が生じるのを回避することができる。

【０００８】しかし、同公報には、隔壁部材については
何らの記載もなされていない。また、同公報に記載の製
造方法では、貼り合わされた両基板を液晶が収容された
容器内に浸漬することにより、両基板間のセルギャップ
に液晶材料を注入しており、当該容器内を減圧して液晶
材料を注入する旨の記載はなされていない。

【０００９】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、シール部材に異常が生
じるのを防止すると共に、液晶層に混入した気泡により
表示品位が低下するのを防止することが可能な液晶表示
素子およびその製造方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】かかる問題点を解決する
ためになされた請求項１に記載の発明は、相対向して配
設された一対の基板と、当該一対の基板にそれぞれスト
ライプ状に形成された電極と、前記一対の基板の各電極
が交差した領域から形成された表示領域とに加えて、各
配向膜，各隔壁部材，シール部材，液晶層，封止部材を
備える。各配向膜は、表示領域における前記一対の基板
の表面にそれぞれ形成されてラビング処理が施されてい
る。各隔壁部材は、前記一対の基板間に挟持されて、前
記表示領域を複数の領域に分割する。シール部材は、前
記一対の基板間に挟持されて前記表示領域の周縁部を囲
み、液晶層を形成するための液晶材料の注入口と、少な
くとも当該注入口と反対側に形成されたスリットとが設
けられている。液晶層は、前記隔壁部材および前記シー
ル部材により前記一対の基板間に形成されたセルギャッ
プ内に封入されている。封止部材は、前記注入口および
前記スリットを封止する。

【００１１】従って、本発明によれば、一対の基板間に
挟持された各隔壁部材により、液晶表示素子の交流駆動
時に発生する両基板の振動を減少させ、外部から両基板
に圧力が加わった場合に液晶層の配向が乱れるのを防止
することができる。また、隔壁部材およびシール部材を
加熱硬化型合成樹脂材料にて形成する際に、当該樹脂材
料から発生するアウトガスを除去するために減圧状態で
加熱するとき、シール部材の内側にある空気やアウトガ
スは、注入口およびスリットを通ってシール部材の外側
へ排出されるため、シール部材の外側と内側とに圧力差
が生じにくく、内側を十分に減圧することが可能にな
り、シール部材の内側に空気やアウトガスが残留するの
を防止することができる。そのため、シール部材が変形
して流れたりするおそれはない。さらに、減圧状態で加
熱されたシール部材および各隔壁部材の中のアウトガス
はほぼ完全に除去されるため、液晶材料の注入時に、シ
ール部材に切れ目が生じたり、シール部材や各隔壁部材
が剥がれたりするおそれはない。また、シール部材の内
側に残留するアウトガスから成る気泡が液晶層中に混入
するおそれもない。

【００１２】次に、請求項２に記載の発明は、請求項１
に記載の液晶表示素子において、前記一対の基板間に挟
持され、前記注入口における前記表示領域以外に配置さ
れて前記シール部材と前記隔壁部材とを接続する接続部
材を備えている。従って、本発明によれば、注入口にて
シール部材と隔壁部材とを接続する接続部材が設けられ
ているため、注入口から注入された液晶材料は配向膜や
各隔壁部材の表面に付着していた不純物をこそげ取って
内包しながらセルギャップ中を流入し、シール部材の内
側における注入口とは反対側の端部から接続部材の近傍
に溜まる。ここで、接続部材は表示領域以外に配置され
ているため、接続部材の近傍に溜まった不純物により液
晶表示素子の表示品位が低下するのを防止することがで
きる。

【００１３】次に、請求項３に記載の発明は、請求項１
または請求項２に記載の液晶表示素子において、前記ス
リットは、前記配向膜のラビング処理におけるラビング
方向と並行に配置されている。従って、本発明におい
て、特に層構造を有する液晶については、封止部材によ
るスリットの封止が不十分で間隙が生じた場合、その間
隙からシール部材の内側に浸入した気体が気泡となって
液晶層中に混入した際に、液晶層中の液晶分子はラビン
グ方向には動きにくくラビング方向と直交する方向には
動きやすい。そのため、スリットに生じた気泡は、動き
にくい液晶分子に妨げられ、表示領域にまで到達するこ
とはなく、その気泡により表示ムラが生じて液晶表示素
子の表示品位が低下するのを防止することができる。

【００１４】次に、請求項４に記載の発明は、相対向し
て配設された一対の基板と、当該一対の基板にそれぞれ
ストライプ状に形成された電極と、前記一対の基板の各
電極が交差した領域から形成された表示領域と、当該表
示領域における前記一対の基板の表面にそれぞれ形成さ
れてラビング処理が施された各配向膜と、前記一対の基
板間に挟持され、前記表示領域を複数の領域に分割する
各隔壁部材と、前記一対の基板間に挟持されて前記表示
領域の周縁部を囲み、液晶層を形成するための液晶材料
の注入口と、少なくとも当該注入口と反対側に形成され
たスリットとが設けられたシール部材とを備えた液晶表
示素子の製造方法である。そして、前記隔壁部材および
前記シール部材が形成された前記一対の基板を減圧状態
で加熱する工程と、前記スリットを封止部材によって封
止する工程と、前記隔壁部材と前記シール部材と前記封
止部材とにより前記一対の基板間に形成されたセルギャ
ップ内に前記注入口から液晶材料を封入して液晶層を形
成する工程と、前記注入口を封止部材によって封止する
工程とを備える。

【００１５】従って、本発明によれば、一対の基板間に
挟持された各隔壁部材により、液晶表示素子の交流駆動
時に発生する両基板の振動を減少させ、外部から両基板
に圧力が加わった場合に液晶層の配向が乱れるのを防止
することができる。また、隔壁部材およびシール部材を
加熱硬化型合成樹脂材料にて形成する際に、当該樹脂材
料から発生するアウトガスを除去するために減圧状態で
加熱する工程において、シール部材の内側にある空気や
アウトガスは、注入口およびスリットを通ってシール部
材の外側へ排出されるため、シール部材の外側と内側と
に圧力差が生じにくく、内側を十分に減圧することが可
能になり、シール部材の内側に空気やアウトガスが残留
するのを防止することができる。そのため、シール部材
が変形して流れたりするおそれはない。さらに、減圧状
態で加熱されたシール部材および各隔壁部材の中のアウ
トガスはほぼ完全に除去されるため、液晶材料を注入し
て液晶層を形成する工程において、シール部材に切れ目
が生じたり、シール部材や各隔壁部材が剥がれたりする
おそれはない。また、シール部材の内側に残留するアウ
トガスから成る気泡が液晶層中に混入するおそれもな
い。

【００１６】次に、請求項５に記載の発明は、請求項４
に記載の液晶表示素子の製造方法において、前記一対の
基板間に挟持され、前記注入口における前記表示領域以
外に配置されて前記シール部材と前記隔壁部材とを接続
する接続部材を形成する工程を備える。

【００１７】従って、本発明によれば、請求項４に記載
の発明の効果に加えて、注入口にてシール部材と隔壁部
材とを接続する接続部材が設けられているため、注入口
から注入された液晶材料は配向膜や各隔壁部材の表面に
付着していた不純物をこそげ取って内包しながらセルギ
ャップ中を流入し、シール部材の内側における注入口と
は反対側の端部から接続部材の近傍に溜まる。ここで、
接続部材は表示領域以外に配置されているため、接続部
材の近傍に溜まった不純物により液晶表示素子の表示品
位が低下するのを防止することができる。

【００１８】次に、請求項６に記載の発明は、請求項５
に記載の液晶表示素子の製造方法において、前記接続部
材は、前記シール部材と同一材料により同一工程にて形
成される。また、請求項７に記載の発明は、請求項５に
記載の液晶表示素子の製造方法において、前記接続部材
は、前記隔壁部材と同一材料により同一工程にて形成さ
れる。

【００１９】従って、これらの発明によれば、接続部材
のみを形成する工程を設ける必要がないため、液晶表示
素子の製造工程が複雑化するのを防止することができ
る。

【００２０】

【発明の実施の形態】

（第１実施形態）以下、本発明を具体化した第１実施形
態を図面と共に説明する。図１は、本実施形態の液晶表
示素子１１の要部平面図である。図２は、図１における
Ｘ−Ｘ線断面図である。

【００２１】図２に示すように、単純マトリックス方式
の液晶表示素子１１は、相対向する２枚の透明絶縁基板
１２，１３の間に例えば反強誘電性の液晶層１４が封入
されて構成されている。各基板１２，１３には複数条の
透明電極１５がストライプ状に形成され、各基板１２，
１３を相対向させた状態において、各基板１２，１３に
形成された透明電極１５はそれぞれ直交するように配置
されている。そして、各基板１２，１３の透明電極１５
の直交する各部分により、１つずつの画素がそれぞれ構
成される。各基板１２，１３において、画素が形成され
ている部分が液晶表示素子１１の表示領域１６となる。

【００２２】各基板１２，１３の表示領域１６上には、
各透明電極１５を覆うように絶縁膜１７が形成され、そ
の絶縁膜１７上には配向膜１８が形成されている。基板
１２において、表示領域１６の周縁部の絶縁膜１７上に
はシール部材１９が形成されている。基板１３の配向膜
１８上には、ストライプ状の各透明電極１５間に対応す
る位置に線状の各隔壁部材２０が形成されている。

【００２３】そして、各基板１２，１３の表示領域１６
は、各隔壁部材２０を介して互いに接続固定されてい
る。各隔壁部材２０は、各基板１２，１３間に液晶層１
４を封入するためのセルギャップを設けるために用いら
れると共に、液晶表示素子１１の交流駆動時に発生する
各基板１２，１３の振動を減少させ、外部から各基板１
２，１３に圧力が加わった場合に液晶層１４の配向が乱
れるのを防止するために設けられている。

【００２４】また、各基板１２，１３の表示領域１６の
周縁部は、シール部材１９を介して互いに接続固定され
ている。シール部材１９は、各基板１２，１３間から液
晶層１４が漏出するのを防ぐために設けられている。
尚、基板１２の内表面にはカラーフィルタ４１が形成さ
れ、カラーフィルタ４１上には保護膜４２が形成され、
保護膜４２上に透明電極１５が形成されている。

【００２５】図１に示すように、シール部材１９は一部
が途切れた環状に形成され、そのシール部材１９の途切
れている部分が各基板１２，１３の一辺に配置されて、
後述する液晶注入工程における液晶材料の注入口２１と
なる。すなわち、シール部材１９は矩形状の表示領域１
６の周縁部に沿って形成された３つの辺１９ａ〜１９ｃ
から成るコの字状に配置され、相対向する２つの辺１９
ａ，１９ｂの間の途切れた部分が注入口２１となってい
る。そして、シール部材１９において、各辺１９ａ，１
９ｂと辺１９ｃとの間（すなわち、シール部材１９の両
コーナー部分）には各スリット２２がそれぞれ形成され
ている。尚、各スリット２２は、後述するラビング工程
におけるラビング方向と平行に配置されている。基板１
２において、注入口２１に対応する絶縁膜１７（図１で
は図示略）上には複数個の島状のシール部材２３が点在
配置されている。注入口２１および各スリット２２は封
止部材２４によって封止されている。

【００２６】次に、上記のように構成された液晶表示素
子１１の製造工程を、図３に示すフローチャートに沿っ
て説明する。まず、基板１２上にカラーフィルタ４１，
保護膜４２，透明電極１５，絶縁膜１７，配向膜１８を
順次形成する。また、基板１３上に透明電極１５，絶縁
膜１７，配向膜１８を順次形成する。

【００２７】次に、隔壁形成工程において、基板１３の
配向膜１８上にアクリル樹脂などをスピンコート法を用
いて所定の膜厚に成膜し、その膜をフォトリソグラフィ
技術を用いてパターニングすることにより、隔壁部材２
０を形成する。続く、ラビング工程において、各基板１
２，１３の配向膜１８にそれぞれ液晶分子配向用のラビ
ング処理を施す。尚、各基板１２，１３の配向膜１８の
ラビング方向は、各基板１２，１３を重ね合わせた状態
で、反対方向になるように設定する。

【００２８】次に、シール形成工程において、基板１２
の絶縁膜１７上にエポキシ樹脂などをスクリーン印刷や
ディスペンサを用いて塗布することにより、各シール部
材１９，２３を形成する。尚、各基板１２，１３にはガ
ラス基板または石英基板などを用いる。カラーフィルタ
４１には顔料分散方式によって作成された高分子材料な
どを用いる。保護膜４２にはアクリル樹脂などを用いる
る。透明電極１５にはＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜
または酸化スズ膜などを用い、その成膜にはＰＶＤ（Ph
ysical Vapor Deposition）法を用い、当該膜を各基
板１２，１３の全面に成膜した後にフォトエッチング法
にて所望の形状にパターニングする。絶縁膜１７には酸
化タンタル膜などを用いる。配向膜１８にはポリイミド
系樹脂などを用いる。

【００２９】続く、基板重ね合わせ工程において、各基
板１２，１３を各シール部材１９，２３および各隔壁部
材２０を介して重ね合わせる。次に、シール・隔壁硬化
工程において、図４に示すように、重ね合わされた各基
板１２，１３を、上面にフィルムシート３１が設けられ
た真空硬化装置の密閉容器３２内に収容し、真空ポンプ
３３を用いて真空硬化装置の密閉容器３２内を減圧して
フィルムシート３１から各基板１２，１３へ圧力を加え
た状態で加熱することにより、各シール部材１９，２３
および各隔壁部材２０を硬化させ、これらを介して各基
板１２，１３を互いに固定する。

【００３０】ここで、真空硬化装置の密閉容器３２内を
減圧するのは、フィルムシート３１によって各基板１
２，１３を加圧すると共に、加熱時に各シール部材１
９，２３および各隔壁部材２０から発生するアウトガス
を除去するためである。このとき、シール部材１９の内
側にある空気やアウトガスは、注入口２１および各スリ
ット２２を通ってシール部材１９の外側へ排出される。
注入口２１と各スリット２２とはそれぞれ各基板１２，
１３の両端部に配置されているため、シール部材１９の
外側と内側とに圧力差が生じにくく、内側を十分に減圧
することが可能になり、シール部材１９の内側に空気や
アウトガスが残留するのを防止することができる。従っ
て、シール部材１９，２３および各隔壁部材２０を加熱
硬化させる際に、シール部材１９に切れ目が生じたり、
シール部材１９が変形して流れたりするおそれはない。

【００３１】続く、真空加熱工程において、各基板１
２，１３を高真空状態に減圧した真空硬化装置の密閉容
器３２内に収容したままで、１４０℃程度の温度を保っ
て１２時間程度放置する。その結果、液晶表示素子１１
を構成する樹脂材料（カラーフィルタ４１、保護膜４
２、絶縁膜１７、配向膜１８、シール部材１９，２３、
隔壁部材２０）中のアウトガスはほぼ完全に除去され
る。

【００３２】尚、真空加熱工程における加熱温度の範囲
は８０〜２２０℃が適当であり、望ましくは１００〜１
８０℃、特に望ましくは１４０〜１６０℃である。この
範囲より高くなるとシール部材１９が変形したり剥がれ
たりする傾向があり、低くなると特に樹脂材料中の水分
の除去が困難になるという傾向がある。

【００３３】次に、スリット封止工程において、各基板
１２，１３を大気中に戻して各スリット２２を封止部材
２４によって封止する。封止部材２４にはＵＶ硬化型エ
ポキシ樹脂などを用いる。続く、液晶注入工程におい
て、貼り合わされた各基板１２，１３を注入機の密閉容
器内に収容し、注入機の密閉容器内を減圧し、注入口２
１から各基板１２，１３間のセルギャップ内にスメクチ
ック液晶材料を注入することにより、液晶層１４を形成
する。

【００３４】このとき、真空加熱工程において液晶表示
素子１１を構成する樹脂材料中のアウトガスはほぼ完全
に除去されているため、シール部材１９の内側にアウト
ガスが残留するのを防止することができる。従って、液
晶材料の注入時に、シール部材１９や隔壁部材２０が剥
がれたりするおそれはない。また、シール部材１９の内
側に残留するアウトガスから成る気泡が液晶層１４中に
混入するおそれもない。

【００３５】ところで、図５に示すように、スリット封
止工程において封止部材２４による各スリット２２の封
止が不十分で間隙が生じた場合、その間隙からシール部
材１９の内側に浸入した気体が気泡４３となって液晶層
１４中に混入するおそれがある。しかし、層構造を有す
るスメクチック液晶から成る液晶層１４において、液晶
分子はラビング方向には動きにくくラビング方向と直交
する方向には動きやすい。各スリット２２はラビング方
向と平行に配置されているため、各スリット２２に生じ
た気泡４３は、動きにくい液晶分子に妨げられ、表示領
域１６にまで到達することはない。従って、各スリット
２２の封止が不十分で気泡４３が発生した場合でも、そ
の気泡４３により表示ムラが生じて表示品位が低下する
ことはない。

【００３６】それに対して、図６に示すように、各スリ
ット２２をラビング方向と直交して配置した場合には、
各スリット２２に生じた気泡４３が、動きやすい液晶分
子に妨げられることなく、表示領域１６にまで到達する
おそれがあり、その気泡４３により表示ムラが生じて表
示品位が低下することになる。

【００３７】最後に、注入口封止工程において、各基板
１２，１３を大気中に戻して注入口２１を封止部材２４
によって封止してセルギャップを密閉することにより、
液晶表示素子１１が完成する。以上詳述したように、本
実施形態によれば、シール部材１９に異常が生じるのを
防止すると共に、液晶層１４に混入した気泡により表示
品位が低下するのを防止することが可能な液晶表示素子
１１を得ることができる。

【００３８】（第２実施形態）次に、本発明を具体化し
た第２実施形態を図面と共に説明する。尚、本実施形態
において、第１実施形態と同じ構成部材については符号
を等しくしてその詳細な説明を省略する。

【００３９】図７は、本実施形態の液晶表示素子５１の
要部平面図である。液晶表示素子５１において、第１実
施形態の液晶表示素子１１と異なるのは、注入口２１の
近傍にてシール部材１９の各辺１９ａ，１９ｂと各隔壁
部材２０とをそれぞれ接続する各接続部材５２が形成さ
れている点だけである。尚、各接続部材５２は表示領域
１６以外に配置されている。また、各接続部材５２は各
シール部材１９，２３と同一材料により同一工程にて形
成される。従って、接続部材５２のみを形成する工程を
設ける必要がないため、液晶表示素子５１の製造工程が
複雑化するのを防止することができる。

【００４０】液晶表示素子５１の製造工程は、液晶表示
素子１１と同じである。シール・隔壁硬化工程におい
て、各スリット２２と注入口２１とはそれぞれ各基板１
２，１３の両端部に配置されているため、各接続部材５
２から注入口２１側にある空気やアウトガスは注入口２
１を通ってシール部材１９の外側へ排出され、各接続部
材５２から各スリット２２側にある空気やアウトガスは
各スリット２２を通ってシール部材１９の外側へ排出さ
れる。そのため、各接続部材５２が設けられていても、
シール部材１９の外側と内側とに圧力差が生じにくく、
内側を十分に減圧することが可能になり、シール部材１
９の内側に空気やアウトガスが残留するのを防止するこ
とができる。従って、シール部材１９，２３および各隔
壁部材２０を加熱硬化させる際に、シール部材１９に切
れ目が生じたり、シール部材１９が変形して流れたりす
るおそれはない。

【００４１】また、図８に示すように、液晶注入工程に
おいて、注入口２１から各基板１２，１３間のセルギャ
ップ内に注入された液晶材料は、配向膜１８や各隔壁部
材２０の表面に付着している不純物をこそげ取って内包
しながらセルギャップ内を流入してゆく。このとき、シ
ール部材１９の各辺１９ａ，１９ｂと各隔壁部材２０と
の間の各セルギャップ５３にはそれぞれ接続部材５２が
設けられているため、注入口２１から注入された液晶材
料は、各セルギャップ５３には流入せず、各隔壁部材２
０間の各セルギャップ５４から流入する。そのため、図
８の矢印Ａに示すように、配向膜１８や各隔壁部材２０
の表面に付着していた不純物は、シール部材１９の内側
における注入口２１とは反対側の端部からセルギャップ
５３を通って、各接続部材５２の近傍に溜まることにな
る。ここで、各接続部材５２は表示領域１６以外に配置
されているため、各接続部材５２の近傍に溜まった不純
物５５により表示品位が低下するおそれはない。

【００４２】それに対して、各接続部材５２を設けない
液晶表示素子１１において、注入口２１から注入された
液晶材料は、各隔壁部材２０間のセルギャップ５４だけ
でなく、シール部材１９の各辺１９ａ，１９ｂと各隔壁
部材２０との間のセルギャップ５３にも流入する。ここ
で、配向膜１８およびカラーフィルタ４１は、表示領域
１６にのみ形成されており、セルギャップ５３に相当す
る部分には形成されていない。そのため、図２に示すよ
うに、配向膜１８およびカラーフィルタ４１が形成され
ていない分だけ、セルギャップ５４に比べてセルギャッ
プ５３の断面積は大きくなっている。従って、セルギャ
ップ５３における液晶材料の流入速度は、セルギャップ
５４におけるそれに比べて速くなる。その結果、図９の
矢印Ｂに示すように、配向膜１８や各隔壁部材２０の表
面に付着していた不純物は、セルギャップ５３からシー
ル部材１９の内側における注入口２１とは反対側の端部
を通って、各セルギャップ５４間に溜まることになる。
従って、表示領域１６に対応する各セルギャップ５４間
に溜まった不純物５５により、液晶表示素子１１の表示
品位は低下することになる。

【００４３】尚、本発明は上記各実施形態に限定される
ものではなく、以下のように変更してもよく、その場合
でも、上記実施形態と同様の作用および効果を得ること
ができる。 （１）シール部材１９においてスリット２２を１箇所ま
たは３箇所以上に設ける。この場合、シール部材１９の
コーナー部分には気体が残留しやすいため、スリット２
２はコーナー部分に設けることが望ましい。

【００４４】（２）第２実施形態において、各接続部材
５２を各隔壁部材２０と同一材料により同一工程にて形
成する。この場合にも、接続部材５２のみを形成する工
程を設ける必要がないため、液晶表示素子５１の製造工
程が複雑化するのを防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施形態の液晶表示素子の要部平面図。

【図２】図１におけるＸ−Ｘ線断面図。

【図３】第１および第２実施形態の液晶表示素子の製造
工程を説明するためのフローチャート。

【図４】第１および第２実施形態の液晶表示素子の製造
工程を説明するための説明図。

【図５】第１実施形態の液晶表示素子の作用を説明する
ための要部平面図。

【図６】第１実施形態の液晶表示素子の作用を説明する
ための要部平面図。

【図７】第２実施形態の液晶表示素子の要部平面図。

【図８】第２実施形態の液晶表示素子の作用を説明する
ための要部平面図。

【図９】第２実施形態の液晶表示素子の作用を説明する
ための要部平面図。

【符号の説明】

１２，１３…基板 １４…液晶層 １５…透明電極
１６…表示領域 １８…配向膜 １９…シール部材 ２０…隔壁部材
２１…注入口 ２２…スリット ２４…封止部材 ５２…接続部材

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 相対向して配設された一対の基板と、 当該一対の基板にそれぞれストライプ状に形成された電
   極と、 前記一対の基板の各電極が交差した領域から形成された
   表示領域と、 当該表示領域における前記一対の基板の表面にそれぞれ
   形成されてラビング処理が施された各配向膜と、 前記一対の基板間に挟持され、前記表示領域を複数の領
   域に分割する各隔壁部材と、 前記一対の基板間に挟持されて前記表示領域の周縁部を
   囲み、液晶層を形成するための液晶材料の注入口と、少
   なくとも当該注入口と反対側に形成されたスリットとが
   設けられたシール部材と、 前記隔壁部材および前記シール部材により前記一対の基
   板間に形成されたセルギャップ内に封入された液晶層
   と、 前記注入口および前記スリットを封止する封止部材とを
   備えたことを特徴とする液晶表示素子。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の液晶表示素子におい
   て、 前記一対の基板間に挟持され、前記注入口における前記
   表示領域以外に配置されて前記シール部材と前記隔壁部
   材とを接続する接続部材を備えたことを特徴とする液晶
   表示素子。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載の液晶表
   示素子において、 前記スリットは、前記配向膜のラビング処理におけるラ
   ビング方向と並行に配置されたことを特徴とする液晶表
   示素子。
4. 【請求項４】 相対向して配設された一対の基板と、 当該一対の基板にそれぞれストライプ状に形成された電
   極と、 前記一対の基板の各電極が交差した領域から形成された
   表示領域と、 当該表示領域における前記一対の基板の表面にそれぞれ
   形成されてラビング処理が施された各配向膜と、 前記一対の基板間に挟持され、前記表示領域を複数の領
   域に分割する各隔壁部材と、 前記一対の基板間に挟持されて前記表示領域の周縁部を
   囲み、液晶層を形成するための液晶材料の注入口と、少
   なくとも当該注入口と反対側に形成されたスリットとが
   設けられたシール部材とを備えた液晶表示素子の製造方
   法であって、 前記隔壁部材および前記シール部材が形成された前記一
   対の基板を減圧状態で加熱する工程と、 前記スリットを封止部材によって封止する工程と、 前記隔壁部材と前記シール部材と前記封止部材とにより
   前記一対の基板間に形成されたセルギャップ内に前記注
   入口から液晶材料を封入して液晶層を形成する工程と、 前記注入口を封止部材によって封止する工程とを備えた
   ことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の液晶表示素子の製造方
   法において、 前記一対の基板間に挟持され、前記注入口における前記
   表示領域以外に配置されて前記シール部材と前記隔壁部
   材とを接続する接続部材を形成する工程を備えたことを
   特徴とする液晶表示素子の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項５に記載の液晶表示素子の製造方
   法において、 前記接続部材は、前記シール部材と同一材料により同一
   工程にて形成されることを特徴とする液晶表示素子の製
   造方法。
7. 【請求項７】 請求項５に記載の液晶表示素子の製造方
   法において、 前記接続部材は、前記隔壁部材と同一材料により同一工
   程にて形成されることを特徴とする液晶表示素子の製造
   方法。