JPH08319555A - Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の処理方法 - Google Patents
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の処理方法Info
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- JPH08319555A JPH08319555A JP12180395A JP12180395A JPH08319555A JP H08319555 A JPH08319555 A JP H08319555A JP 12180395 A JP12180395 A JP 12180395A JP 12180395 A JP12180395 A JP 12180395A JP H08319555 A JPH08319555 A JP H08319555A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 硬度の高いＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェラ
イト合金を簡単に得る。 【構成】 Ｃｒ：２５〜４０重量％、Ｎｉ：１０〜２５
重量％、Ａｌ：４〜８重量％、Ｚｒ，Ｔｉ，Ｙ，Ｈｆ，
Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうちいずれか１種また２種
以上：０．０５〜１．０重量％、残部ＦｅからなるＦｅ
−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を酸化性雰囲気で
加熱してアルミナ皮膜を表面に析出し、５００〜６５０
℃の温度域を１．０℃／秒以下の冷却速度で冷却して硬
化させる。
イト合金を簡単に得る。 【構成】 Ｃｒ：２５〜４０重量％、Ｎｉ：１０〜２５
重量％、Ａｌ：４〜８重量％、Ｚｒ，Ｔｉ，Ｙ，Ｈｆ，
Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうちいずれか１種また２種
以上：０．０５〜１．０重量％、残部ＦｅからなるＦｅ
−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を酸化性雰囲気で
加熱してアルミナ皮膜を表面に析出し、５００〜６５０
℃の温度域を１．０℃／秒以下の冷却速度で冷却して硬
化させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はセラミックスの持つ表
面硬さと金属の持つ強さを兼備した刃物（かみそり刃、
バリカン刃など）や耐摩耗性部品の材料として好適なＦ
ｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の処理方法に関
するものである。
面硬さと金属の持つ強さを兼備した刃物（かみそり刃、
バリカン刃など）や耐摩耗性部品の材料として好適なＦ
ｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の処理方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、刃物や耐摩耗性部品としてセラミ
ックスや超硬合金が一般に使われる。しかし、前者のセ
ラミックスは硬度が非常に高い（Ｈｖ＝２０００）が、
割れや欠けが生じ易いし、後者の超硬合金は割れや欠け
が生じにくいが、セラミックスに比べると表面硬度が十
分でない。
ックスや超硬合金が一般に使われる。しかし、前者のセ
ラミックスは硬度が非常に高い（Ｈｖ＝２０００）が、
割れや欠けが生じ易いし、後者の超硬合金は割れや欠け
が生じにくいが、セラミックスに比べると表面硬度が十
分でない。
【０００３】またアルミナ皮膜を表面に析出するＦｅ−
Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を材料として刃物に
適用するためには母材硬度を上げる（Ｈｖ＝５００以
上）必要があるが、この材料で母材硬度を上げるには１
２００℃以上の温度から１℃／秒以上の冷却速度で冷却
する必要があった。しかし、１℃／秒以上の早い冷却速
度で冷却するためには素材の大きさに制限を受ける。
Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を材料として刃物に
適用するためには母材硬度を上げる（Ｈｖ＝５００以
上）必要があるが、この材料で母材硬度を上げるには１
２００℃以上の温度から１℃／秒以上の冷却速度で冷却
する必要があった。しかし、１℃／秒以上の早い冷却速
度で冷却するためには素材の大きさに制限を受ける。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】セラミックスの持つ硬
さと金属の持つ強さを十分に兼備して刃物（かみそり
刃、バリカン刃など）や耐摩耗性部品の材料として適性
度の高いＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を、
上記の急冷（１２００℃以上に昇温し、１℃／秒以上の
急冷をする）をすること無しに簡単に得ることができる
処理方法を提供することを目的とする。
さと金属の持つ強さを十分に兼備して刃物（かみそり
刃、バリカン刃など）や耐摩耗性部品の材料として適性
度の高いＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を、
上記の急冷（１２００℃以上に昇温し、１℃／秒以上の
急冷をする）をすること無しに簡単に得ることができる
処理方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明にかかるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライ
ト合金の処理方法では、Ｃｒ：２５〜４０重量％、Ｎ
ｉ：１０〜２５重量％、Ａｌ：４〜８重量％、Ｚｒ，Ｔ
ｉ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうちいずれ
か１種また２種以上：０．０５〜１．０重量％、残部Ｆ
ｅからなるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を
酸化性雰囲気で加熱してアルミナ皮膜を表面に析出し、
５００〜６５０℃の温度域を１．０℃／秒以下の冷却速
度で冷却して硬化させる。
め、本発明にかかるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライ
ト合金の処理方法では、Ｃｒ：２５〜４０重量％、Ｎ
ｉ：１０〜２５重量％、Ａｌ：４〜８重量％、Ｚｒ，Ｔ
ｉ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうちいずれ
か１種また２種以上：０．０５〜１．０重量％、残部Ｆ
ｅからなるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を
酸化性雰囲気で加熱してアルミナ皮膜を表面に析出し、
５００〜６５０℃の温度域を１．０℃／秒以下の冷却速
度で冷却して硬化させる。
【０００６】或いは、アルミナ皮膜を表面に析出して一
旦冷却した後、５００〜６５０℃の温度に再加熱し、こ
の温度を所定時間保持した後冷却して硬化させる。或い
は、上記組成のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合
金を酸化性雰囲気で加熱してアルミナ皮膜を表面に析出
し、６００〜７００℃の温度域を１．０℃／分以下の冷
却速度で冷却して硬化させる。
旦冷却した後、５００〜６５０℃の温度に再加熱し、こ
の温度を所定時間保持した後冷却して硬化させる。或い
は、上記組成のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合
金を酸化性雰囲気で加熱してアルミナ皮膜を表面に析出
し、６００〜７００℃の温度域を１．０℃／分以下の冷
却速度で冷却して硬化させる。
【０００７】或いは、アルミナ皮膜を表面に析出して一
旦冷却した後、６００〜７００℃に再加熱し、この温度
を２時間以上保持した後冷却して硬化させる。以下、本
発明をより具体的に説明する。本発明ではアルミナ皮膜
を表面に形成する原材料であるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ
系フェライト合金を酸化性雰囲気（例えば、普通の空気
雰囲気）中で、通常５分以上、熱処理し、合金表面にア
ルミナ成分を析出させるのであるが、熱処理温度は１０
００〜１３５０℃程度の範囲である。このとき熱処理温
度は高い方が処理時間が短くて済む。アルミナ成分を析
出させた後、冷却するのであるが、その際５０℃／秒以
上の冷却速度で冷やすことをしてもＨｖ＝５００以上の
母材硬度が確保される。しかし、５０℃／秒以上の冷却
速度で冷やすには素材の大きさに制限を生じる。そこ
で、本発明では、この冷却の間の５００〜６５０℃の温
度域の冷却速度を１．０℃／秒（好ましくは０．３℃／
秒）以下とする。或いは一旦冷却した後、５００〜６５
０℃に再加熱し、この温度を保持（好ましくは１０分以
上）後冷却する。この熱処理によりＨｖ＝５００以上の
母材硬度が確保できる。上記のような冷却速度にした
り、上記のような再加熱温度にする理由は次の通りであ
る。再加熱を施す温度を５００〜６５０℃の温度範囲と
した理由は、６５０℃を越えたり、５００℃に満たない
温度では十分な母材硬度上昇が得られないからである。
また、再加熱を行わず冷却するときの冷却速度を１．０
℃／秒以下とした理由は、５００〜６５０℃の温度域の
冷却速度が１．０℃／秒を越えると、母材硬度を十分に
上昇させることができないからである。
旦冷却した後、６００〜７００℃に再加熱し、この温度
を２時間以上保持した後冷却して硬化させる。以下、本
発明をより具体的に説明する。本発明ではアルミナ皮膜
を表面に形成する原材料であるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ
系フェライト合金を酸化性雰囲気（例えば、普通の空気
雰囲気）中で、通常５分以上、熱処理し、合金表面にア
ルミナ成分を析出させるのであるが、熱処理温度は１０
００〜１３５０℃程度の範囲である。このとき熱処理温
度は高い方が処理時間が短くて済む。アルミナ成分を析
出させた後、冷却するのであるが、その際５０℃／秒以
上の冷却速度で冷やすことをしてもＨｖ＝５００以上の
母材硬度が確保される。しかし、５０℃／秒以上の冷却
速度で冷やすには素材の大きさに制限を生じる。そこ
で、本発明では、この冷却の間の５００〜６５０℃の温
度域の冷却速度を１．０℃／秒（好ましくは０．３℃／
秒）以下とする。或いは一旦冷却した後、５００〜６５
０℃に再加熱し、この温度を保持（好ましくは１０分以
上）後冷却する。この熱処理によりＨｖ＝５００以上の
母材硬度が確保できる。上記のような冷却速度にした
り、上記のような再加熱温度にする理由は次の通りであ
る。再加熱を施す温度を５００〜６５０℃の温度範囲と
した理由は、６５０℃を越えたり、５００℃に満たない
温度では十分な母材硬度上昇が得られないからである。
また、再加熱を行わず冷却するときの冷却速度を１．０
℃／秒以下とした理由は、５００〜６５０℃の温度域の
冷却速度が１．０℃／秒を越えると、母材硬度を十分に
上昇させることができないからである。
【０００８】また本発明ではアルミナ皮膜を表面に形成
する原材料であるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト
合金を酸化性雰囲気（例えば、普通の空気雰囲気）中
で、通常５分以上、熱処理し、合金表面にアルミナ成分
を析出させるのであるが、熱処理温度は１０００〜１３
５０℃程度の範囲である。このとき熱処理温度は高い方
が処理時間が短くて済む。アルミナ成分を析出させた
後、冷却するのであるが、その際１２００℃以上に加熱
し、１℃／秒以上の冷却速度で冷やすことをしてもＨｖ
＝５００以上の母材硬度が確保される。しかし、このよ
うな冷却速度で冷やすには素材の大きさに制限を生じ
る。そこで、本発明では、この冷却の間の６５０〜７０
０℃の温度域の冷却速度を１．０℃／分（好ましくは
０．５℃／分）以下とする。或いは一旦冷却した後、６
５０〜７００℃に再加熱し、この温度を２時間以上保持
した後冷却する。この熱処理によりＨｖ＝８００程度の
硬度が確保できる。上記のような冷却速度にしたり、上
記のような再加熱温度にする理由は次の通りである。こ
の硬化にはＡｌの拡散が関与しており、６５０〜７００
℃の温度範囲とした理由は７００℃を越えると、Ａｌに
別の挙動を生じ、６５０℃に満たない温度では十分なＡ
ｌの拡散が得られないために十分な硬度が得られないか
らである。また再加熱を行わず冷却するとき冷却速度が
６５０〜７００℃の温度域で１．０℃／分を越えたり、
再加熱をした場合の保持時間が２時間に満たない場合、
Ａｌの拡散が不十分であり十分な硬度を得ることができ
ない。
する原材料であるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト
合金を酸化性雰囲気（例えば、普通の空気雰囲気）中
で、通常５分以上、熱処理し、合金表面にアルミナ成分
を析出させるのであるが、熱処理温度は１０００〜１３
５０℃程度の範囲である。このとき熱処理温度は高い方
が処理時間が短くて済む。アルミナ成分を析出させた
後、冷却するのであるが、その際１２００℃以上に加熱
し、１℃／秒以上の冷却速度で冷やすことをしてもＨｖ
＝５００以上の母材硬度が確保される。しかし、このよ
うな冷却速度で冷やすには素材の大きさに制限を生じ
る。そこで、本発明では、この冷却の間の６５０〜７０
０℃の温度域の冷却速度を１．０℃／分（好ましくは
０．５℃／分）以下とする。或いは一旦冷却した後、６
５０〜７００℃に再加熱し、この温度を２時間以上保持
した後冷却する。この熱処理によりＨｖ＝８００程度の
硬度が確保できる。上記のような冷却速度にしたり、上
記のような再加熱温度にする理由は次の通りである。こ
の硬化にはＡｌの拡散が関与しており、６５０〜７００
℃の温度範囲とした理由は７００℃を越えると、Ａｌに
別の挙動を生じ、６５０℃に満たない温度では十分なＡ
ｌの拡散が得られないために十分な硬度が得られないか
らである。また再加熱を行わず冷却するとき冷却速度が
６５０〜７００℃の温度域で１．０℃／分を越えたり、
再加熱をした場合の保持時間が２時間に満たない場合、
Ａｌの拡散が不十分であり十分な硬度を得ることができ
ない。
【０００９】以下、原材料であるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａ
ｌ系フェライト合金の含有元素について、その含有量の
限定理由を説明する。本発明の合金はフェライト生成元
素であるＣｒ及びＡｌと、オーステナイト生成元素であ
るＮｉを多量に含有したＦｅ基合金であり、合金を主と
してフェライト相にする理由は次の通りである。フェラ
イト相の合金は、酸化加熱処理により、緻密で下地との
密着性の良い厚いアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）皮膜を形成し
やすいが、オーステナイト相の合金ではアルミナ皮膜が
均一に生じず、剥離するからである。
ｌ系フェライト合金の含有元素について、その含有量の
限定理由を説明する。本発明の合金はフェライト生成元
素であるＣｒ及びＡｌと、オーステナイト生成元素であ
るＮｉを多量に含有したＦｅ基合金であり、合金を主と
してフェライト相にする理由は次の通りである。フェラ
イト相の合金は、酸化加熱処理により、緻密で下地との
密着性の良い厚いアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）皮膜を形成し
やすいが、オーステナイト相の合金ではアルミナ皮膜が
均一に生じず、剥離するからである。
【００１０】［Ｃｒ：２５〜４０重量％］Ｃｒは合金表
面に緻密で均一なアルミナ皮膜を形成させるために必要
であるが、本発明ではＮｉを含有するため、合金をフェ
ライト相にするためには、Ｎｉが下限値でＡｌが上限値
の場合でも２５重量％以上のＣｒが必要である。Ｎｉ量
が下限値、Ａｌ量が上限値付近、Ｃｒ量が２５重量％未
満の合金ではアルミナ皮膜の形成が不完全である。この
ためＣｒの下限は２５重量％である。また、合金中のＣ
ｒの含有量が増加するにつれて塑性加工が困難となって
いくのでＣｒの上限は４０重量％である。
面に緻密で均一なアルミナ皮膜を形成させるために必要
であるが、本発明ではＮｉを含有するため、合金をフェ
ライト相にするためには、Ｎｉが下限値でＡｌが上限値
の場合でも２５重量％以上のＣｒが必要である。Ｎｉ量
が下限値、Ａｌ量が上限値付近、Ｃｒ量が２５重量％未
満の合金ではアルミナ皮膜の形成が不完全である。この
ためＣｒの下限は２５重量％である。また、合金中のＣ
ｒの含有量が増加するにつれて塑性加工が困難となって
いくのでＣｒの上限は４０重量％である。
【００１１】［Ｎｉ：１０〜２５重量％］ＮｉはＮｉＡ
ｌ粒子を合金中に分散させ母材の機械的性質（例えば、
硬度）を向上させるものと推察されるが、Ａｌと共存下
でＮｉＡｌを析出させるのに不可欠の元素である。機械
的性質の向上に十分に効果的であるためには１０重量％
以上のＮｉを必要とする。Ｎｉ量が増加すれば、ＮｉＡ
ｌの析出には好都合であるが、それに伴ってＣｒ及びＡ
ｌの含有量を増加させる必要がある。しかし、Ｎｉ量が
２５重量％を越えるとＣｒ量を増加させねばならず、そ
うすると塑性加工が難しくなるのでＮｉの上限値は２５
重量％である。
ｌ粒子を合金中に分散させ母材の機械的性質（例えば、
硬度）を向上させるものと推察されるが、Ａｌと共存下
でＮｉＡｌを析出させるのに不可欠の元素である。機械
的性質の向上に十分に効果的であるためには１０重量％
以上のＮｉを必要とする。Ｎｉ量が増加すれば、ＮｉＡ
ｌの析出には好都合であるが、それに伴ってＣｒ及びＡ
ｌの含有量を増加させる必要がある。しかし、Ｎｉ量が
２５重量％を越えるとＣｒ量を増加させねばならず、そ
うすると塑性加工が難しくなるのでＮｉの上限値は２５
重量％である。
【００１２】［Ａｌ：４〜８重量％］ＡｌはＮｉＡｌ粒
子を合金中に分散させ、さらに高温酸化処理により合金
表面にアルミナ皮膜を形成させるのに不可欠な元素であ
る。緻密で均一な皮膜を形成させるためには、４重量％
以上のＡｌを含有することが必要である。Ａｌ含有量の
増加は、ＮｉＡｌの析出やアルミナ皮膜の形成に有利で
あるが、８重量％を超えると合金の塑性加工性が低下す
るのでＡｌの上限は８重量％である。
子を合金中に分散させ、さらに高温酸化処理により合金
表面にアルミナ皮膜を形成させるのに不可欠な元素であ
る。緻密で均一な皮膜を形成させるためには、４重量％
以上のＡｌを含有することが必要である。Ａｌ含有量の
増加は、ＮｉＡｌの析出やアルミナ皮膜の形成に有利で
あるが、８重量％を超えると合金の塑性加工性が低下す
るのでＡｌの上限は８重量％である。
【００１３】［Ｚｒ，Ｔｉ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎ
ｄ及びＧｄのうちいずれか１種または２種以上：０．０
５〜１．０重量％］これらの各元素はアルミナ皮膜直下
の合金内に内部酸化物粒子として分散して皮膜の密着性
を著しく向上させる。この効果を発揮させるには０．０
５重量％以上を含有させる必要がある。他方、１重量％
を越えて含有すると、合金の塑性加工性が急激に低下す
るので上限は１重量％である。
ｄ及びＧｄのうちいずれか１種または２種以上：０．０
５〜１．０重量％］これらの各元素はアルミナ皮膜直下
の合金内に内部酸化物粒子として分散して皮膜の密着性
を著しく向上させる。この効果を発揮させるには０．０
５重量％以上を含有させる必要がある。他方、１重量％
を越えて含有すると、合金の塑性加工性が急激に低下す
るので上限は１重量％である。
【００１４】［Ｆｅ：残部］上記の各成分の他をＦｅが
占める。ただし、残部が完全にＦｅである場合のみに限
定されず、不可避的に不純物としてＦｅ中に存在するも
の（Ｓｉ等）があってもよい。上記のように本発明で得
られたアルミナ皮膜付のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系のフ
ェライト合金の用途としては、耐摩耗性や耐食性が要求
される電気かみそりの内刃や外刃、バリカン刃の固定刃
や可動刃などの刃物や電動工具等の軸、チャックやギア
などの機構部品、内燃機関用あるいは腐食雰囲気用バル
ブなどに応用できる。しかし、用途はこれらに限定され
ない。アルミナ皮膜形成以前に部品の形状に合わせた加
工をしておいて、本発明のようにアルミナ形成のための
熱処理と硬度上昇のための熱処理を施したものを、その
まま部品を使うようにすることも可能である。
占める。ただし、残部が完全にＦｅである場合のみに限
定されず、不可避的に不純物としてＦｅ中に存在するも
の（Ｓｉ等）があってもよい。上記のように本発明で得
られたアルミナ皮膜付のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系のフ
ェライト合金の用途としては、耐摩耗性や耐食性が要求
される電気かみそりの内刃や外刃、バリカン刃の固定刃
や可動刃などの刃物や電動工具等の軸、チャックやギア
などの機構部品、内燃機関用あるいは腐食雰囲気用バル
ブなどに応用できる。しかし、用途はこれらに限定され
ない。アルミナ皮膜形成以前に部品の形状に合わせた加
工をしておいて、本発明のようにアルミナ形成のための
熱処理と硬度上昇のための熱処理を施したものを、その
まま部品を使うようにすることも可能である。
【００１５】
【作用】本発明のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト
合金の処理方法では、上記のような適切な組成の合金を
酸化性雰囲気で加熱処理することにより表面にアルミナ
皮膜を形成するとき、アルミナ成分を析出させる加熱
し、この温度を保持した後、急冷（１２００℃から冷却
速度を１℃／秒以上で急冷）すること無しに、５００〜
６５０℃の温度域を１．０℃／秒以下の冷却速度で冷却
して硬化させ、或いは、一旦冷却後に５００〜６５０℃
の温度に再加熱してこの温度を所定時間保持した後冷却
して硬化させることによりＨｖ＝５００以上の母材硬度
が確保でき、また、６００〜７００℃の温度域を１．０
℃／分以下の速度で冷却して硬化させ、或いは、６００
〜７００℃の温度に再加熱し、２時間保持後冷却して硬
化させることにより約Ｈｖ＝８００の母材硬度が確保で
きる。これにより、非常に表面が硬く母材も非常に強い
ものとなり、セラミックスの持つ硬さと金属の持つ強さ
を兼ね備えるようになる。
合金の処理方法では、上記のような適切な組成の合金を
酸化性雰囲気で加熱処理することにより表面にアルミナ
皮膜を形成するとき、アルミナ成分を析出させる加熱
し、この温度を保持した後、急冷（１２００℃から冷却
速度を１℃／秒以上で急冷）すること無しに、５００〜
６５０℃の温度域を１．０℃／秒以下の冷却速度で冷却
して硬化させ、或いは、一旦冷却後に５００〜６５０℃
の温度に再加熱してこの温度を所定時間保持した後冷却
して硬化させることによりＨｖ＝５００以上の母材硬度
が確保でき、また、６００〜７００℃の温度域を１．０
℃／分以下の速度で冷却して硬化させ、或いは、６００
〜７００℃の温度に再加熱し、２時間保持後冷却して硬
化させることにより約Ｈｖ＝８００の母材硬度が確保で
きる。これにより、非常に表面が硬く母材も非常に強い
ものとなり、セラミックスの持つ硬さと金属の持つ強さ
を兼ね備えるようになる。
【００１６】
（実施例１）電解鉄、電解クロム、電解ニッケル、Ｆｅ
−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ−Ｚｒ母合金
（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：３４重量
％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．７重量％、Ｚｒ：
０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、高周波
誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中で溶製
し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを１１００℃
の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧延し、厚さ
２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られた合金板を１１
５０℃の温度で、７時間の間、大気中で熱処理してアル
ミナ皮膜を析出させ、５００〜６５０℃の温度域を１．
０℃／秒の冷却速度で冷やした。
−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ−Ｚｒ母合金
（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：３４重量
％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．７重量％、Ｚｒ：
０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、高周波
誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中で溶製
し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを１１００℃
の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧延し、厚さ
２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られた合金板を１１
５０℃の温度で、７時間の間、大気中で熱処理してアル
ミナ皮膜を析出させ、５００〜６５０℃の温度域を１．
０℃／秒の冷却速度で冷やした。
【００１７】（実施例２）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：２９重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．７重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧
延し、厚さ２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られた合
金板を１２５０℃の温度で、３０分間の間、大気中で熱
処理してアルミナ皮膜を析出させ、５００〜６５０℃の
温度域を０．２℃／秒の冷却速度で冷やした。
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：２９重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．７重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧
延し、厚さ２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られた合
金板を１２５０℃の温度で、３０分間の間、大気中で熱
処理してアルミナ皮膜を析出させ、５００〜６５０℃の
温度域を０．２℃／秒の冷却速度で冷やした。
【００１８】（実施例３）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．０重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧
延し、さらに冷間圧延で０．２ｍｍの合金板を得た。続
いて、得られた合金板を１２５０℃の温度で、５分間の
間、大気中で熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、５０
０〜６５０℃の温度域を０．１℃／秒の冷却速度で冷や
した。
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．０重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧
延し、さらに冷間圧延で０．２ｍｍの合金板を得た。続
いて、得られた合金板を１２５０℃の温度で、５分間の
間、大気中で熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、５０
０〜６５０℃の温度域を０．１℃／秒の冷却速度で冷や
した。
【００１９】（実施例４）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、電解アルミニウム、Ｆｅ−Ｚｒ母合金（２４−
７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：３４重量％、Ｎｉ：
２１重量％、Ａｌ：６．７重量％、Ｚｒ：０．３重量
％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、高周波誘導加熱真
空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中で溶製し、銅製鋳
型に鋳込んだ。このインゴットを１１００℃の熱間で押
出し、さらに９００℃の熱間で圧延し、厚さ２ｍｍの合
金板を得た。続いて、得られた合金板を１１５０℃の温
度で、２０時間の間、大気中で熱処理してアルミナ皮膜
を析出させ、８℃／秒で冷却した後、大気中で再加熱し
て５６０℃の温度に５分間保持した後、５℃／秒の冷却
速度で冷やした。
ッケル、電解アルミニウム、Ｆｅ−Ｚｒ母合金（２４−
７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：３４重量％、Ｎｉ：
２１重量％、Ａｌ：６．７重量％、Ｚｒ：０．３重量
％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、高周波誘導加熱真
空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中で溶製し、銅製鋳
型に鋳込んだ。このインゴットを１１００℃の熱間で押
出し、さらに９００℃の熱間で圧延し、厚さ２ｍｍの合
金板を得た。続いて、得られた合金板を１１５０℃の温
度で、２０時間の間、大気中で熱処理してアルミナ皮膜
を析出させ、８℃／秒で冷却した後、大気中で再加熱し
て５６０℃の温度に５分間保持した後、５℃／秒の冷却
速度で冷やした。
【００２０】（実施例５）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）Ｆｅ−
Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：
３３重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．７重量％、
Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、
高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中
で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを１１
００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧延
し、厚さ４ｍｍの合金板を得た。続いて、得られた合金
板を１２５０℃の温度で、３０分間の間、大気中で熱処
理してアルミナ皮膜を析出させ、７００℃まで０．５℃
／秒、７００℃未満は５℃／秒で冷却した後、大気中で
再加熱して５００℃に２時間保持した後、２℃／秒の冷
却速度で冷やした。
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）Ｆｅ−
Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：
３３重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．７重量％、
Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、
高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中
で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを１１
００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧延
し、厚さ４ｍｍの合金板を得た。続いて、得られた合金
板を１２５０℃の温度で、３０分間の間、大気中で熱処
理してアルミナ皮膜を析出させ、７００℃まで０．５℃
／秒、７００℃未満は５℃／秒で冷却した後、大気中で
再加熱して５００℃に２時間保持した後、２℃／秒の冷
却速度で冷やした。
【００２１】（実施例６）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）Ｆｅ−
Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：
３３重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．０重量％、
Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、
高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中
で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを１１
００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧延
し、さらに冷間圧延で厚さ０．２ｍｍの合金板を得た。
続いて、得られた合金板を１２５０℃の温度で、５分間
の間、大気中で熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、７
００℃まで０．１℃／秒、７００℃未満は３℃／秒で冷
却した後、真空中で再加熱して６５０℃に１時間保持し
た後、５℃／秒の冷却速度で冷やした。
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）Ｆｅ−
Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：
３３重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．０重量％、
Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、
高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中
で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを１１
００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧延
し、さらに冷間圧延で厚さ０．２ｍｍの合金板を得た。
続いて、得られた合金板を１２５０℃の温度で、５分間
の間、大気中で熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、７
００℃まで０．１℃／秒、７００℃未満は３℃／秒で冷
却した後、真空中で再加熱して６５０℃に１時間保持し
た後、５℃／秒の冷却速度で冷やした。
【００２２】（実施例７）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、電解アルミニウム、Ｆｅ−Ｚｒ母合金（２４−
７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：３４重量％、Ｎｉ：
２１重量％、Ａｌ：６．７重量％、Ｚｒ：０．３重量
％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、高周波誘導加熱真
空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中で溶製し、銅製鋳
型に鋳込んだ。このインゴットを１１００℃の熱間で押
出し、さらに１０００℃の熱間で圧延し、厚さ３ｍｍの
合金板を得た。続いて、得られた合金板を１１００℃の
温度で、２０時間の間、大気中で熱処理してアルミナ皮
膜を析出させ、６００〜７００℃の温度域を１℃／分の
冷却速度で冷やした。
ッケル、電解アルミニウム、Ｆｅ−Ｚｒ母合金（２４−
７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：３４重量％、Ｎｉ：
２１重量％、Ａｌ：６．７重量％、Ｚｒ：０．３重量
％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、高周波誘導加熱真
空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中で溶製し、銅製鋳
型に鋳込んだ。このインゴットを１１００℃の熱間で押
出し、さらに１０００℃の熱間で圧延し、厚さ３ｍｍの
合金板を得た。続いて、得られた合金板を１１００℃の
温度で、２０時間の間、大気中で熱処理してアルミナ皮
膜を析出させ、６００〜７００℃の温度域を１℃／分の
冷却速度で冷やした。
【００２３】（実施例８）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３．５重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：７．０
重量％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように
秤量し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａ
の真空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴッ
トを１１００℃の熱間で押出し、さらに１０００℃の熱
間で圧延し、直径８ｍｍの合金棒を得た。続いて、得ら
れた合金棒を１２５０℃の温度で、３０分間の間、大気
中で熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、６００〜７０
０℃の温度域を０．５℃／分の冷却速度で冷やした。 （実施例９）電解鉄、電解クロム、電解ニッケル、Ｆｅ
−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ−Ｚｒ母合金
（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：３４重量
％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．５重量％、Ｚｒ：
０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、高周波
誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中で溶製
し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを１１００℃
の熱間で押出し、さらに１０００℃の熱間で圧延し、直
径１０ｍｍの合金棒を得た。続いて、得られた合金棒を
１１００℃の温度で、１０時間の間、大気中で熱処理し
てアルミナ皮膜を析出させ、６００〜７００℃の温度域
を０．１℃／分の冷却速度で冷やした。
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３．５重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：７．０
重量％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように
秤量し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａ
の真空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴッ
トを１１００℃の熱間で押出し、さらに１０００℃の熱
間で圧延し、直径８ｍｍの合金棒を得た。続いて、得ら
れた合金棒を１２５０℃の温度で、３０分間の間、大気
中で熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、６００〜７０
０℃の温度域を０．５℃／分の冷却速度で冷やした。 （実施例９）電解鉄、電解クロム、電解ニッケル、Ｆｅ
−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ−Ｚｒ母合金
（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃｒ：３４重量
％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．５重量％、Ｚｒ：
０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量し、高周波
誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真空中で溶製
し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを１１００℃
の熱間で押出し、さらに１０００℃の熱間で圧延し、直
径１０ｍｍの合金棒を得た。続いて、得られた合金棒を
１１００℃の温度で、１０時間の間、大気中で熱処理し
てアルミナ皮膜を析出させ、６００〜７００℃の温度域
を０．１℃／分の冷却速度で冷やした。
【００２４】（実施例１０）電解鉄、電解クロム、電解
ニッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆ
ｅ−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３４重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．５重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに１０００℃の熱間で
圧延し、直径１０ｍｍの合金棒を得た。続いて、得られ
た合金棒を１１００℃の温度で、２０時間の間、大気中
で熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、６℃／秒の冷却
速度で冷却した後、大気中で再加熱して６５０℃の温度
に２時間保持した後、１℃／秒の冷却速度で冷やした。
ニッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆ
ｅ−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３４重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．５重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに１０００℃の熱間で
圧延し、直径１０ｍｍの合金棒を得た。続いて、得られ
た合金棒を１１００℃の温度で、２０時間の間、大気中
で熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、６℃／秒の冷却
速度で冷却した後、大気中で再加熱して６５０℃の温度
に２時間保持した後、１℃／秒の冷却速度で冷やした。
【００２５】（実施例１１）電解鉄、電解クロム、電解
ニッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆ
ｅ−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３．５重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：７．０
重量％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように
秤量し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａ
の真空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴッ
トを１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間
で圧延し、厚さ２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られ
た合金板を１１５０℃の温度で、７時間の間、大気中で
熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、５℃／秒の冷却速
度で冷却した後、大気中で再加熱して７００℃の温度に
４時間保持した後、５℃／秒の冷却速度で冷やした。
ニッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆ
ｅ−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３．５重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：７．０
重量％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように
秤量し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａ
の真空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴッ
トを１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間
で圧延し、厚さ２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られ
た合金板を１１５０℃の温度で、７時間の間、大気中で
熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、５℃／秒の冷却速
度で冷却した後、大気中で再加熱して７００℃の温度に
４時間保持した後、５℃／秒の冷却速度で冷やした。
【００２６】（実施例１２）電解鉄、電解クロム、電解
ニッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆ
ｅ−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：７．０重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに１０００℃の熱間で
圧延し、直径１０ｍｍの合金棒を得た。続いて、得られ
た合金棒を１１００℃の温度で、４０時間の間、大気中
で熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、１℃／秒の冷却
速度で冷却した後、大気中で再加熱して６００℃の温度
に８時間保持した後、８℃／秒の冷却速度で冷やした。
ニッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆ
ｅ−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：７．０重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに１０００℃の熱間で
圧延し、直径１０ｍｍの合金棒を得た。続いて、得られ
た合金棒を１１００℃の温度で、４０時間の間、大気中
で熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、１℃／秒の冷却
速度で冷却した後、大気中で再加熱して６００℃の温度
に８時間保持した後、８℃／秒の冷却速度で冷やした。
【００２７】（比較例１）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３４重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．７重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧
延し、厚さ２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られた合
金板を１１５０℃の温度で、２０時間の間、大気中で熱
処理してアルミナ皮膜を析出させ、２℃／秒の冷却速度
で冷却した。
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３４重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．７重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧
延し、厚さ２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られた合
金板を１１５０℃の温度で、２０時間の間、大気中で熱
処理してアルミナ皮膜を析出させ、２℃／秒の冷却速度
で冷却した。
【００２８】（比較例２）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３．５重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：７．０
重量％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように
秤量し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａ
の真空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴッ
トを１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間
で圧延し、厚さ２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られ
た合金板を１１５０℃の温度で、７時間の間、大気中で
熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、７００℃まで０．
５℃／秒、７００℃未満は２℃／秒の冷却速度で冷却し
た後、大気中で再加熱して７００℃の温度に１時間保持
した後、５℃／秒の冷却速度で冷やした。
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３．５重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：７．０
重量％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように
秤量し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａ
の真空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴッ
トを１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間
で圧延し、厚さ２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られ
た合金板を１１５０℃の温度で、７時間の間、大気中で
熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、７００℃まで０．
５℃／秒、７００℃未満は２℃／秒の冷却速度で冷却し
た後、大気中で再加熱して７００℃の温度に１時間保持
した後、５℃／秒の冷却速度で冷やした。
【００２９】（比較例３）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：７．０重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧
延し、厚さ２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られた合
金板を１２５０℃の温度で、３０分間の間、大気中で熱
処理してアルミナ皮膜を析出させ、７００℃まで０．２
℃／秒、７００℃未満は２℃／秒の冷却速度で冷却した
後、大気中で再加熱して４５０℃の温度に４時間保持し
た後、８℃／秒の冷却速度で冷やした。
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３３重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：７．０重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに９００℃の熱間で圧
延し、厚さ２ｍｍの合金板を得た。続いて、得られた合
金板を１２５０℃の温度で、３０分間の間、大気中で熱
処理してアルミナ皮膜を析出させ、７００℃まで０．２
℃／秒、７００℃未満は２℃／秒の冷却速度で冷却した
後、大気中で再加熱して４５０℃の温度に４時間保持し
た後、８℃／秒の冷却速度で冷やした。
【００３０】（比較例４）電解鉄、電解クロム、電解ニ
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３４重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．７重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに１０００℃の熱間で
圧延し、直径８ｍｍの合金棒を得た。続いて、得られた
合金棒を１１５０℃の温度で、２０時間の間、大気中で
熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、２℃／秒の冷却速
度で冷却した後、大気中で再加熱して７５０℃に２時間
保持後、２℃／秒の冷却速度で冷やした。
ッケル、Ｆｅ−Ａｌ母合金（５０−５０重量％）、Ｆｅ
−Ｚｒ母合金（２４−７６重量％）を原材料とし、Ｃ
ｒ：３４重量％、Ｎｉ：２１重量％、Ａｌ：６．７重量
％、Ｚｒ：０．３重量％、Ｆｅ：残部となるように秤量
し、高周波誘導加熱真空溶解炉にて６×１０-3Ｐａの真
空中で溶製し、銅製鋳型に鋳込んだ。このインゴットを
１１００℃の熱間で押出し、さらに１０００℃の熱間で
圧延し、直径８ｍｍの合金棒を得た。続いて、得られた
合金棒を１１５０℃の温度で、２０時間の間、大気中で
熱処理してアルミナ皮膜を析出させ、２℃／秒の冷却速
度で冷却した後、大気中で再加熱して７５０℃に２時間
保持後、２℃／秒の冷却速度で冷やした。
【００３１】上記実施例及び比較例の各母材のビッカー
ス硬度を測定した。その結果の平均値を表１に示す。
ス硬度を測定した。その結果の平均値を表１に示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】表１の比較例１及び２と実施例１及び４の
硬度測定結果を比べれば、本発明の請求項１、２の熱処
理を施すことで高温酸化後に、１２００℃以上に昇温
後、１℃／秒以上といった高温下での急冷が不可能な素
材においてもＨｖ＝５００以上の母材硬度が達成するこ
とが出来ることが良く分かる。また、実施例７及び１０
の硬度測定結果より本発明の請求項３、４の熱処理を施
すことによりＨｖ＝８００前後の非常に高い母材硬度が
得られることが分かる。
硬度測定結果を比べれば、本発明の請求項１、２の熱処
理を施すことで高温酸化後に、１２００℃以上に昇温
後、１℃／秒以上といった高温下での急冷が不可能な素
材においてもＨｖ＝５００以上の母材硬度が達成するこ
とが出来ることが良く分かる。また、実施例７及び１０
の硬度測定結果より本発明の請求項３、４の熱処理を施
すことによりＨｖ＝８００前後の非常に高い母材硬度が
得られることが分かる。
【００３４】なお、本発明の適用される範囲はこの実施
例に限定されるものではない。
例に限定されるものではない。
【００３５】
【発明の効果】本発明のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェ
ライト合金の処理方法では、適切な組成の合金を酸化性
雰囲気で加熱処理することにより表面にアルミナ皮膜を
形成するとき、アルミナ成分を析出させる加熱をし、こ
の温度を保持した後、急冷（１２００℃から冷却速度を
１℃／秒以上で急冷）をすること無しに、５００〜６５
０℃の温度域を１．０℃／秒以下の冷却速度で冷却して
硬化させ、或いは、一旦冷却後に５００〜６５０℃の温
度に再加熱してこの温度を所定時間保持した後冷却して
硬化させることによりＨｖ＝５００以上の母材硬度が確
保でき、また、６００〜７００℃の温度域を１．０℃／
分以下の速度で冷却して硬化させ、或いは、６００〜７
００℃の温度に再加熱し、２時間保持後冷却して硬化さ
せることにより約Ｈｖ＝８００の母材硬度が確保でき
る。これにより、非常に表面が硬く母材も非常に強いも
のとなり、セラミックスの持つ硬さと金属の持つ強さを
兼備した有用な合金が得られることとなる。
ライト合金の処理方法では、適切な組成の合金を酸化性
雰囲気で加熱処理することにより表面にアルミナ皮膜を
形成するとき、アルミナ成分を析出させる加熱をし、こ
の温度を保持した後、急冷（１２００℃から冷却速度を
１℃／秒以上で急冷）をすること無しに、５００〜６５
０℃の温度域を１．０℃／秒以下の冷却速度で冷却して
硬化させ、或いは、一旦冷却後に５００〜６５０℃の温
度に再加熱してこの温度を所定時間保持した後冷却して
硬化させることによりＨｖ＝５００以上の母材硬度が確
保でき、また、６００〜７００℃の温度域を１．０℃／
分以下の速度で冷却して硬化させ、或いは、６００〜７
００℃の温度に再加熱し、２時間保持後冷却して硬化さ
せることにより約Ｈｖ＝８００の母材硬度が確保でき
る。これにより、非常に表面が硬く母材も非常に強いも
のとなり、セラミックスの持つ硬さと金属の持つ強さを
兼備した有用な合金が得られることとなる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２３Ｃ 10/50 Ｃ２３Ｃ 10/50
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｃｒ：２５〜４０重量％、Ｎｉ：１０〜
２５重量％、Ａｌ：４〜８重量％、Ｚｒ，Ｔｉ，Ｙ，Ｈ
ｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうちいずれか１種また
２種以上：０．０５〜１．０重量％、残部Ｆｅからなる
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を酸化性雰囲
気で加熱してアルミナ皮膜を表面に析出し、５００〜６
５０℃の温度域を１．０℃／秒以下の冷却速度で冷却し
て硬化させることを特徴とするＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ
系フェライト合金の処理方法。 - 【請求項２】 Ｃｒ：２５〜４０重量％、Ｎｉ：１０〜
２５重量％、Ａｌ：４〜８重量％、Ｚｒ，Ｔｉ，Ｙ，Ｈ
ｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうちいずれか１種また
２種以上：０．０５〜１．０重量％、残部Ｆｅからなる
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を酸化性雰囲
気で加熱してアルミナ皮膜を表面に析出して冷却した
後、５００〜６５０℃の温度に再加熱し、この温度を所
定時間保持した後冷却して硬化させることを特徴とする
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の処理方法。 - 【請求項３】 Ｃｒ：２５〜４０重量％、Ｎｉ：１０〜
２５重量％、Ａｌ：４〜８重量％、Ｚｒ，Ｔｉ，Ｙ，Ｈ
ｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうちいずれか１種また
２種以上：０．０５〜１．０重量％、残部Ｆｅからなる
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を酸化性雰囲
気で加熱してアルミナ皮膜を表面に析出し、６００〜７
００℃の温度域を１．０℃／分以下の冷却速度で冷却し
て硬化させることを特徴とするＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ
系フェライト合金の処理方法。 - 【請求項４】 Ｃｒ：２５〜４０重量％、Ｎｉ：１０〜
２５重量％、Ａｌ：４〜８重量％、Ｚｒ，Ｔｉ，Ｙ，Ｈ
ｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうちいずれか１種また
２種以上：０．０５〜１．０重量％、残部Ｆｅからなる
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を酸化性雰囲
気で加熱してアルミナ皮膜を表面に析出して冷却した
後、６００〜７００℃に再加熱し、この温度を２時間以
上保持した後冷却して硬化させることを特徴とするＦｅ
−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12180395A JPH08319555A (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12180395A JPH08319555A (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08319555A true JPH08319555A (ja) | 1996-12-03 |
Family
ID=14820318
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12180395A Withdrawn JPH08319555A (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08319555A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004104245A3 (en) * | 2003-05-20 | 2005-07-07 | Exxonmobil Res & Eng Co | Composition gradient cermets and reactive heat treatment process for preparing same |
| US7431777B1 (en) | 2003-05-20 | 2008-10-07 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Composition gradient cermets and reactive heat treatment process for preparing same |
| CN116970824A (zh) * | 2023-09-25 | 2023-10-31 | 太原理工大学 | 跨尺度体心立方析出相镶嵌结构中熵合金及其制备方法 |
-
1995
- 1995-05-19 JP JP12180395A patent/JPH08319555A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004104245A3 (en) * | 2003-05-20 | 2005-07-07 | Exxonmobil Res & Eng Co | Composition gradient cermets and reactive heat treatment process for preparing same |
| US7431777B1 (en) | 2003-05-20 | 2008-10-07 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Composition gradient cermets and reactive heat treatment process for preparing same |
| CN116970824A (zh) * | 2023-09-25 | 2023-10-31 | 太原理工大学 | 跨尺度体心立方析出相镶嵌结构中熵合金及其制备方法 |
| CN116970824B (zh) * | 2023-09-25 | 2023-12-12 | 太原理工大学 | 跨尺度体心立方析出相镶嵌结构中熵合金及其制备方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020806 |