JP3377228B2

JP3377228B2 - フェライト合金圧延材の製造方法

Info

Publication number: JP3377228B2
Application number: JP19882092A
Authority: JP
Inventors: 糾濱田; 順二今井; 修司山田
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1992-07-24
Filing date: 1992-07-24
Publication date: 2003-02-17
Anticipated expiration: 2018-02-17
Also published as: JPH0641643A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、セラミックの持つ硬
さと金属の持つ強さを兼備した刃物、特に電気カミソリ
の内刃や外刃の製造に適したフェライト合金圧延材の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合
金は、母材中に径が数μｍ以下のＮｉＡｌ系金属化合物
が分散析出しているため母材硬度が高く（ビッカース硬
度Ｈｖ：４００以上）、表面硬度も熱酸化で表面に２０
μｍ以内のα−アルミナ層を析出させて高められる。こ
のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を用いれ
ば、セラミックの持つ硬さと金属の持つ強さを兼備した
電気カミソリの内刃や外刃の実現の期待がもてる。

【０００３】ただ、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライ
ト合金は、高硬度材であることから、加工性に欠ける。
難加工材なのである。カミソリの内刃や外刃にするに
は、上記合金を薄材化しなければならないが、通常の冷
間圧延では焼鈍回数を極端に多くなけれはならず、ま
た、小さな圧下率でしか加工できないため、適切な薄材
化は困難である。また、熱間圧延や温間圧延の場合に
は、歩留りが悪くて生産性が低く、実用には向かない。
特に、電気カミソリの外刃に必要な３０〜４０μｍ程度
まで薄材化することは極めて困難である。

【０００４】そこで、発明者らは、以下のような方法を
先に提案した。溶融状態のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フ
ェライト合金材を、急冷凝固法で直に薄帯化し、これを
用いて刃を製造するのである（特開平3-153825号）。圧
延工程が大幅に簡素化できるのであるが、急冷凝固法に
よる薄帯は、厚みが均一でない。そのため、厚みの均一
化と、また、急冷凝固組織の改善のために、やはり冷間
圧延を必要とする。しかし、やはり、母材硬度が高くて
冷間圧延で割れを生じたりして、適切な冷間圧延は難し
い。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記事情
に鑑み、電気カミソリの刃などの作製に適した薄いＦｅ
−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の圧延材を、簡単
な工程で容易に製造することのできる方法を提供するこ
とを課題とする。

【０００６】

【問題を解決するための手段】上記課題を達成するた
め、この発明にかかるフェライト合金圧延材の製造方法
では、急冷凝固法により薄材化してなるＦｅ−Ｃｒ−Ｎ
ｉ−Ａｌ系フェライト合金を、９５０〜１２００℃の範
囲内の温度で均熱した後、１０℃／分以下の冷却速度で
６５０〜８００℃の範囲の温度まで徐冷し、その後、急
冷するという温度処理を行っておいて、冷間圧延してか
ら、再び、前記温度処理を行うようにする。

【０００７】以下、この発明について、より具体的に説
明する。この発明におけるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フ
ェライト合金（以下、「フェライト合金」と言う）は、
後ほど詳しく述べるように、Ｃｒ：２０〜４０重量％、
Ｎｉ：１０〜２５重量％、Ａｌ：４〜８重量％、Ｚｒ，
Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，ＮｄおよびＧｄのうちのいずれ
か１種または２種以上：０〜１．０重量％、Ｔｉ，Ｎｂ
およびＭｏのうちのいずれか１種または２種以上：０〜
２重量％、残部：Ｆｅからなる組成であることが好まし
い。

【０００８】この発明の場合、急冷凝固法により薄材化
したフェライト合金を用いるが、これは、次のようにし
て得ることが出来る。まず、所望の組成に合わせた配合
で原料金属をアルミナつるぼに入れ真空溶解したあと冷
却して母合金を予め得ておく。ついで、この母合金を石
英製やカーボン製のノズル中に入れ、アルゴン雰囲気中
などの不活性雰囲気中で再び溶解し、融点〜融点＋５０
℃（融点直上５０℃）の範囲の温度状態にした溶湯をア
ルゴンガス圧をかけノズルから回転する金属製（冷却）
ロール上に噴出させることにより、急冷凝固させ薄帯を
連続的に得る。この薄帯がにより薄材化したフェライト
合金ということになる。

【０００９】急冷凝固法には単ロール法と双ロール法な
どがある。単ロール法の場合、例えば、直径３００ｍｍ
の銅製のロールを１個だけ用いており、ロールの周速度
を３０ｍ／秒とした時は平均厚み約４０μｍの薄帯が得
られ、ロールの周速度を１０ｍ／秒とした時は平均厚み
約１００μｍの薄帯が得られる。普通、平均厚み３０〜
１５０μｍ、幅が約５０ｍｍ程度で長さが２０ｍ程度の
ものを得ることが出来る。この時のノズルとしては、例
えば、カーボン製であって先端に幅０．５ｍｍ、長さ５
０ｍｍのスリットが設けられたノズルが例示される。ロ
ールの表面とノズルの先端の間の距離は、普通、例え
ば、１ｍｍ程度に設定する。

【００１０】双ロール法の場合、例えば、直径１００ｍ
ｍの銅製のロールを２個、対向配置し、ロールの間隙の
２０〜３０ｍｍほど上方より配したノズル先端より行う
溶湯噴射と同期してロールを回転させロールの圧力下で
急冷凝固させるようにする。ロールの周速度を３０ｍ／
秒とした時は平均厚み約８０μｍの薄帯が得られ、ロー
ルの周速度を１０ｍ／秒とした時は平均厚み約２００μ
ｍの薄帯が得られる。この時のノズルとしては、例え
ば、カーボン製であって先端に幅１ｍｍ、長さ２０ｍｍ
のスリットが設けられたノズルが例示される。得られる
薄帯の幅は、ロールの周速度に依存していて、周速度が
速いほど幅は狭く、例えば、周速度を１０ｍ／秒とした
時は幅約２５ｍｍの薄帯が得られる。普通、平均厚み８
０〜２５０μｍ程度で長さが４０ｍ程度のものを得るこ
とが出来る。

【００１１】得られる薄帯の表面には、普通、湯じわが
認められる。幅方向ならびに長さ方向の板厚みの変動
は、単ロールの場合で±２０％（幅方向）、±４０％
（長さ方向）であり、双ロールの場合で±１０％（幅方
向）、±３０％（長さ方向）であった。しかし、普通、
薄帯の表面には、顕著な表面割れや穴などの致命的欠陥
は認められない。

【００１２】このようにして得られた、急冷凝固法で得
た薄いフェライト合金を冷間圧延する前に次の熱処理を
行う。また、この熱処理は冷間圧延のあとも行う。急冷
凝固法で得た薄いフェライト合金は、脆くて非常に硬
く、そのままで冷間圧延を施してもうまくいかない。つ
まり、この薄材化フェライト合金は、急冷凝固面から内
部に向かって成長した樹枝状晶が大きな体積比率で占有
しているために非常に脆いものとなっているとともに、
凍結分散された微細なＮｉＡｌ粒により６００以上の高
硬度となっているのである。それで、予め熱処理で焼鈍
するのである。

【００１３】また、冷間圧延のあとの熱処理は、この圧
延加工で出来た不具合、すなわち、フェライト結晶粒の
加工歪み緩和や微細フェライト結晶粒の異方性緩和、お
よび、ＮｉＡｌ粒の異方性緩和・粒子整形（形やサイズ
を整えること）、さらには、フェライト結晶粒とＮｉＡ
ｌ粒の界面の歪み緩和などのためになされる。先ず、９
５０〜１２００℃の温度で均熱処理する。なお、この発
明で言う均熱処理とは、処理する薄いフェライト合金の
全体（表面と内部）が同じ温度状態で行う熱処理であ
る。勿論、フェライト合金が薄いものであるため、何も
特別なことをせずとも、普通に熱処理することで全体が
速やかに同じ温度となる。

【００１４】冷間圧延前の均熱処理では、微細ＮｉＡｌ
粒の粗大化が進む。つまり、微細ＮｉＡｌが成長し粗大
化するのである。ただ、均熱処理温度が、１２００℃を
越えると、硬度向上をもたらすＮｉＡｌ粒は急速に母材
に固溶して消失し、フェライト結晶粒の粗大化が抑えら
れず、しかも、１２００℃以下に降温するに伴いＮｉＡ
ｌは再析出するのであるが、この時、フェライト結晶粒
界にもＮｉＡｌが析出し、結果として、合金の脆化が起
こる。

【００１５】なお、冷間圧延後の均熱処理では、９５０
℃以上の温度とすると、冷間圧延加工で引き延ばされ線
状ないし平板状に変形したＮｉＡｌ粒が、固溶・再析出
により粗大化し丸棒状ないし球状に変わり、これに従っ
てＮｉＡｌ粒の異方性が緩和されてゆく。それに、フェ
ライト結晶粒とＮｉＡｌ粒の間で原子拡散が起こるのに
伴い、両粒間界面の歪みも緩和される。また、ＮｉＡｌ
粒の異方性緩和と同時に、フェライト結晶粒自体の歪み
や異方性も緩和されてゆく。冷間圧延加工で組織に生じ
た加工組織の不具合が解消されるのである。１２００℃
を越す場合の不都合は上と同様である。

【００１６】９５０〜１２００℃の温度での均熱処理の
場合、完全固溶化温度以下ではあるが、高温のため熱活
性化されており、ＮｉＡｌはフェライト母相中への固溶
・再析出を激しく繰り返している。ＮｉＡｌの固溶速度
・再析出速度は温度の関数ではあるが、析出速度の方が
大きく初めから一定の大きさがあるＮｉＡｌ粒は粗大化
（平均粒径数μｍ程度）するようになる。一方、フェラ
イト母相中では新たなＮｉＡｌ粒の核形成も起こってい
るが、粒径が小さなＮｉＡｌ核は高温のため不安定で大
きく成長することは出来ない。硬度の上昇を抑えつつ、
加工組織の不具合を解消できるようになるのである。

【００１７】均熱処理に要する時間は、温度が低いほど
長くなる。１２００℃ではフェライト合金がその温度に
なれば次の徐冷に移ればよく、３０分が処理時間の上限
である。１１００℃では５分以上〜２．５時間以下、１
０００℃では１５分以上〜１０時間以下である。低い温
度では均熱処理時間を長くし、高い温度では均熱処理時
間を短くするのが良いのである。低い温度で均熱処理時
間が足りないと加工組織の不具合を解消できないし、ま
た、合金硬度も低くなってくれない。高い温度で均熱処
理時間が長過ぎると、ＮｉＡｌ粒およびフェライト結晶
粒の粗大化を招くとともに、合金脆化が起こり加工で割
れ易くなるなどの不都合を招来する。

【００１８】９５０〜１２００℃の均熱処理のあと、降
温するのであるが、そのまま冷却するのではなく、一
旦、６５０〜８００℃の温度まで徐冷し、普通、６５０
〜８００℃の温度で均熱処理する。このとき、９５０〜
１２００℃の温度から１０℃／分以下の冷却速度で６５
０〜８００℃の温度まで徐冷する。これ以上の冷却速度
で降温させると合金の硬度が十分に低くならないからで
ある。つまり、９５０〜１２００℃から６５０〜８００
℃までの降温を、１０℃／分以下の冷却速度で徐冷した
場合と、１０℃／分を越す冷却速度で急冷した場合とで
比較すると、前者の方が１μｍ以下のＮｉＡｌ粒の生成
が少なく、その結果、必要な硬度の低下が図れるように
なるのである。これは、徐冷中に、粒径１μｍ以下のＮ
ｉＡｌ粒がより大きく成長し、その分、微細なＮｉＡｌ
粒の生成が妨げられるからであると推察している。普
通、５〜８℃／分程度の冷却速度が好ましい。冷却速度
を小さくするほど硬度低下は大きくなるが、１℃／分程
度で硬度低下効果が飽和状態となるとともにエネルギー
も無駄になることから、１℃／分未満にはならないよう
にするのがよい。

【００１９】６５０〜８００℃の温度範囲とするのは、
６５０℃を下回ると合金の脆化が起こるからであり、８
００℃を越すと硬度低下効果が十分に現れないからであ
る。十分な合金硬度の低減を確保するという点では、６
５０〜７５０℃の範囲であることが好ましい。均熱処理
の処理時間は、１時間以内とする。この均熱処理により
微細なＮｉＡｌ粒の量が少なくなり、十分な硬度低下が
達成できるようになる。均熱処理の効果は処理時間が１
時間で飽和に達し、これ以上の処理を行ったとしても効
果の増大は期待できず、消費エネルギーの量が増えるだ
けであるため、処理時間を１時間以下とする。

【００２０】続いて、急冷を行う。急冷により、Ｆｅ−
Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の脆化温度領域（約
４００〜６００℃）を急速に通過させ、σ脆化や４７５
℃脆化が起こらないようにするのである。この急冷の方
法は、室温雰囲気に放置する通常の空冷やファン又はブ
ロアを用いる強制空冷などが用いられる。水冷は、熱応
力割れを起こす恐れがあるため用いない方がよい。

【００２１】このようにして熱処理した薄いフェライト
合金を、冷間圧延前であれば冷間圧延する。冷間圧延
は、普通、圧延前の厚みを１００とすると、圧延後の厚
みが４５〜９５程度となるように行う。また、圧延後で
あれば、電気カミソリの刃に合わせた形に成形する後加
工を行う。なお、後加工で所定の形に整えたフェライト
合金を、普通、酸化性雰囲気において、１１００〜１３
５０℃程度の熱処理を行い、α−アルミナ皮膜を形成す
る。アルミナ被膜形成後は急冷するなどして合金硬度を
高くするようにする。

【００２２】続いて、原材料であるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−
Ａｌ系フェライト合金の含有元素について、その含有量
の限定理由を説明する。この発明の合金は、フェライト
生成元素であるＣｒおよびＡｌと、オーステナイト生成
元素であるＮｉを多量に含有したＦｅ基合金であり、合
金を主としてフェライト相にする理由は、次の通りであ
る。フェライト相の合金は、酸化加熱処理により、緻密
で下地との密着性の良い厚いアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）皮
膜を形成し易いが、オーステナイト相の合金はアルミナ
皮膜が均一に生じず、剥離するからである。

【００２３】〔Ｃｒ：２０〜４０wt％〕Ｃｒは、合金
表面に緻密で均一なアルミナ皮膜を形成させるために必
要であるが、この発明の合金ではＮｉを含有するため、
合金をフェライト相にするためには、Ｎｉが下限値でＡ
ｌが上限値の場合でも２５wt％以上のＣｒが必要であ
る。Ｎｉ量が下限値、Ａｌ量が上限値付近、Ｃｒ量が２
５wt％未満の合金ではアルミナ皮膜の形成が不完全であ
る。このため、Ｃｒの下限は２５wt％である。また、合
金中のＣｒ含有量が増加するにつれて脆化の傾向が強く
なるので、Ｃｒの上限は４０wt％である。

【００２４】〔Ｎｉ：１０〜２５wt％〕Ｎｉは、微細
なＮｉＡｌを合金中に析出させ、母材の機械的性質（例
えば、硬度）を向上させるものと推察されるが、Ａｌと
の共存下でＮｉＡｌを析出させるのに不可欠の元素であ
る。機械的性質の向上に十分効果的であるためには１５
wt％以上のＮｉを必要とする。Ｎｉ量が増加すれば、Ｎ
ｉＡｌの析出には好都合であるが、オーステナイト生成
元素であるＮｉの含有量を増加すれば、それに伴ってＣ
ｒおよびＡｌの含有量を増加させる必要がある。しか
し、Ｎｉ量が２５wt％を越えると、Ｃｒ量を増加させね
ばならず、そうすると脆化し易くなるので、Ｎｉの上限
値は２５wt％である。

【００２５】〔Ａｌ：４〜８wt％〕Ａｌは、微細なＮ
ｉＡｌを合金中に析出させ、さらに、高温酸化処理によ
り合金表面にアルミナ皮膜を形成させるために不可欠な
元素である。緻密で均一な皮膜を形成させるためには、
４wt％以上のＡｌを含有することが必要である。Ａｌ含
有量の増加は、ＮｉＡｌの析出やアルミナ皮膜の形成に
有利であるが、８wt％を越えると合金の加工性が低下す
るので、Ａｌの上限は８wt％である。

【００２６】〔Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄおよ
びＧｄのうちのいずれか１種または２種以上：０〜１．
０重量％〕これらの各元素は必要に応じて添加される
ものであり、アルミ皮膜内に混入して皮膜の脆さを改善
するとともに皮膜直下の合金内に内部酸化物粒子として
分散し、皮膜の密着性を著しく向上させる。これらの効
果を発揮させるには、０．０５wt％以上で含有させるこ
とが好ましい。他方、１wt％を越えて含有すると、合金
の加工性が急激に低下するので、上限は１wt％である。

【００２７】〔Ｔｉ，ＮｂおよびＭｏのうちのいずれか
１種または２種以上：０〜２．０重量％〕これらの各
元素も必要に応じて添加されるものであり、アルミ皮膜
内に混入して皮膜の脆さを改善するとともに皮膜直下の
合金内に内部酸化物粒子として分散し、皮膜の密着性を
著しく向上させるなどの効果を奏する。ただ、２重量％
を越えて含有すると、合金特性の劣化等を招来するた
め、上限は２重量％に抑えるようにする。

【００２８】〔Ｆｅ：残部〕以上の成分の他をＦｅが
占める。ただし、残部が完全にＦｅである場合のみに限
定されず、不可避的に不純物としてＦｅ中に存在するも
の（Ｓｉ等）があってもよい。この発明の方法で得られ
たフェライト合金圧延材の用途としては、耐磨耗性や耐
食性が要求される電気カミソリの内刃、外刃が主なもの
として挙げられるが、これに限らないことは言うまでも
ない。

【００２９】

【作用】この発明では、急冷凝固法により薄材化してな
るフェライト合金を用いており、バルクを何度も圧延・
焼鈍して薄材化する従来の場合と異なり、２回の焼鈍と
１回の圧延で済ませられるため、非常に工程が簡単であ
る。それに、この発明の場合、冷間圧延の前に適切な条
件の熱処理により適切な焼鈍が施されており、冷間圧延
で割れなどが生じることもないため、製造は非常に容易
である。

【００３０】勿論、この発明の場合、冷間圧延の後にも
適切な条件の熱処理により適切な焼鈍が施されており、
得られた圧延材は、必要な形に整える後加工が支障なく
行える電気カミソリの刃等の製造に適したものとなって
いる。

【００３１】

【実施例】以下、この発明の実施例を説明する。この発
明は、下記の実施例に限らないことは言うまでもない。
実施例では、下記組成の柱状インゴット合金１，２を母
合金として用いた。〔合金１〕Ｃｒ：２６．０重量％Ｎｉ：１５．０重量
％Ａｌ：４．５重量％Ｚｒ：０．２重量％Ｙ：０．６重量％Ｔｉ：
０．５重量％残部：Ｆｅ〔合金２〕Ｃｒ：３５．０重量％Ｎｉ：２１．０重量
％Ａｌ：７．０重量％Ｚｒ：０．３重量％Ｎｂ：１．０重量％残部：Ｆ
ｅ −実施例１〜１０− 合金１の溶湯を、単ロール法および双ロール法により急
冷凝固させて薄帯（薄材）を得た。

【００３２】単ロール法の場合は、直径３００ｍｍの銅
製のロールを２０ｍ／秒の周速度で回転させながら、カ
ーボン製であって先端に幅０．５ｍｍ、長さ５０ｍｍの
スリットが設けられたノズルをロール表面から１ｍｍだ
け離して設置し、融点〜融点＋５０℃の合金１の溶湯
を、アルゴンガス圧で吐出するようにした。得られた薄
帯は、厚み平均６０μｍ、板幅は４５ｍｍ、長さ２０ｍ
の連続帯であった。板厚みの変動は４０〜８０μｍであ
った。

【００３３】双ロール法の場合は、直径１００ｍｍの銅
製のロールを２０ｍ／秒の周速度で回転させながら、カ
ーボン製であって先端に幅１ｍｍ、長さ２０ｍｍのスリ
ットが設けられたノズルから、融点〜融点＋５０℃の合
金１の溶湯を、アルゴンガス圧で吐出するようにした。
得られた薄帯は、厚み平均１５０μｍ、板幅は２０ｍ
ｍ、長さ４０ｍの連続帯であった。板厚みの変動は１１
０〜１８０μｍであった。

【００３４】得られた薄帯には、顕著な表面割れや穴な
どの欠陥は観察されなかった。また、得られた薄帯の硬
度はＨＶ＝６００というものであった。これらの薄帯に
対し、図１に示す温度変化を経る熱処理を、表１に示す
具体的条件で実施した。なお、図１および表１中の温度
Ｔ１，Ｔ２，ｔ１は、以下の通りである。なお、熱処理
は酸化を防ぐためアルゴン雰囲気中で行った。

【００３５】Ｔ１：９５０〜１２００℃での均熱処理
温度ｔ１：９５０〜１２００℃での均熱処理時間 α：９５０〜１２００℃から６５０〜８００℃への冷
却速度Ｔ２：急冷開始温度熱処理後、薄帯を冷間圧延し、それぞれ、厚みを３７μ
ｍと１００μｍにした。圧延後の平均硬度はＨｖ：４０
０を超えていた。圧延のあと、再び、上記と同じ熱処理
を施し、フェライト合金圧延材を得た。薄帯の熱処理後
の硬度、冷間圧延での割れの有無、冷間圧延のあとの熱
処理後の硬度を、表２に示す。

【００３６】なお、得られたフェライト合金圧延材のう
ち、厚み３７μｍのものは電気カミソリの外刃の形で、
厚み１００μｍのものは電気カミソリの内刃の形でそれ
ぞれプレス打ち抜きを行ってみたが、割れの発生は認め
られなかった。

【００３７】

【表１】

【００３８】

【表２】

【００３９】−比較例１〜６− 実施例１〜１０で得られた厚み１５０μｍの薄帯に対
し、この発明の温度処理条件から外れる条件（表３）で
温度処理を行い、冷間圧延を施した。熱処理後の硬度
と、冷間圧延時の割れの有無の観察結果を表４に示す
が、比較例１〜６の場合、圧延過程で全て割れが生じる
ことが分かった。

【００４０】

【表３】

【００４１】

【表４】

【００４２】−実施例１１〜２０− 合金２の溶湯を、単ロール法および双ロール法により急
冷凝固させて薄帯（薄材）を得た。単ロール法の場合
は、直径３００ｍｍの銅製のロールを２０ｍ／秒の周速
度で回転させながら、カーボン製であって先端に幅０．
５ｍｍ、長さ５０ｍｍのスリットが設けられたノズルを
ロール表面から１ｍｍだけ離して設置し、融点〜融点＋
５０℃の合金２の溶湯を、アルゴンガス圧で吐出するよ
うにした。得られた薄帯は、厚み平均６０μｍ、板幅は
４５ｍｍ、長さ２０ｍの連続帯であった。板厚みの変動
は４０〜８０μｍであった。

【００４３】双ロール法の場合は、直径１００ｍｍの銅
製のロールを２０ｍ／秒の周速度で回転させながら、カ
ーボン製であって先端に幅１ｍｍ、長さ２０ｍｍのスリ
ットが設けられたノズルから、融点〜融点＋５０℃の合
金２の溶湯を、アルゴンガス圧で吐出するようにした。
得られた薄帯は、厚み平均１５０μｍ、板幅は２０ｍ
ｍ、長さ４０ｍの連続帯であった。板厚みの変動は１１
０〜１８０μｍであった。

【００４４】得られた薄帯には、顕著な表面割れや穴な
どの欠陥は観察されなかった。また、得られた薄帯の硬
度はＨＶ＝６６０というものであった。これらの薄帯に
対し、図１に示す温度変化を経る熱処理を、表５に示す
具体的条件で実施した。熱処理後、薄帯を冷間圧延し、
それぞれ、厚みを３７μｍと１００μｍにした。圧延後
の平均硬度はＨｖ：４５０を超えていた。圧延のあと、
再び、上記と同じ熱処理を施し、フェライト合金圧延材
を得た。薄帯の熱処理後の硬度、冷間圧延での割れの有
無、冷間圧延のあとの熱処理後の硬度を表６に示す。

【００４５】なお、得られたフェライト合金圧延材のう
ち、厚み３７μｍのものは電気カミソリの外刃の形で、
厚み１００μｍのものは電気カミソリの内刃の形でそれ
ぞれプレス打ち抜きを行ってみたが、割れの発生は認め
られなかった。

【００４６】

【表５】

【００４７】

【表６】

【００４８】−比較例７〜１２− 実施例１１〜２０で得られた厚み６０μｍの薄帯に対
し、この発明の温度処理条件から外れる条件（表７）で
温度処理を行い、冷間圧延を施した。熱処理後の硬度
と、冷間圧延時の割れの有無の観察結果を表８に示す
が、比較例７〜１２の場合、圧延過程で全て割れが生じ
ることが分かった。

【００４９】

【表７】

【００５０】

【表８】

【００５１】実施例と比較例の割れの有無の調査結果を
みれば、この発明の場合、熱処理により適切に焼鈍され
ていることがよく分かる。

【００５２】

【発明の効果】この発明にかかるフェライト合金圧延材
の製造方法では、急冷凝固法により薄材化してなるフェ
ライト合金を用いていて、２回の焼鈍と１回の圧延で済
ませられるため、非常に工程が簡単ある上、適切な焼鈍
が施されており、冷間圧延が支障なく行われるため、製
造は非常に容易であり、しかも、冷間圧延の後にも適切
な焼鈍が施されていて、後加工性が良いため、電気カミ
ソリの刃などの製造に適するものとなっている。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の熱処理における処理時間の経過と処
理温度の関係をあらわすグラフである。

【符号の説明】

Ｔ１：９５０〜１２００℃での均熱処理温度ｔ１：９５０〜１２００℃での均熱処理時間 α：９５０〜１２００℃から６５０〜８００℃への冷
却速度Ｔ２：急冷開始温度

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＣ２２Ｃ 38/40 Ｃ２２Ｃ 38/40 38/50 38/50 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C21D 9/46 C21D 6/00 102 C21D 8/00 C22C 30/00 C22C 38/00 302 C22C 38/40 C22C 38/50

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｃｒ：２５〜４０重量％、Ｎｉ：１０〜
２５重量％、Ａｌ：４〜８重量％、残部：Ｆｅからなる
組成であり急冷凝固法により薄材化してなるＦｅ−Ｃｒ
−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金を、９５０〜１２００℃
の範囲内の温度で均熱した後、１０℃／分以下の冷却速
度で６５０〜８００℃の範囲の温度まで徐冷し、その
後、急冷するという温度処理を行っておいて、冷間圧延
してから、再び、９５０〜１２００℃の範囲内の温度で
均熱した後、１０℃／分以下の冷却速度で６５０〜８０
０℃の範囲の温度まで徐冷し、その後、急冷するという
温度処理を行うようにするフェライト合金圧延材の製造
方法。
【請求項２】Ｃｒ：２５〜４０重量％、Ｎｉ：１０〜
２５重量％、Ａｌ：４〜８重量％、Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃ
ｅ，Ｌａ，ＮｄおよびＧｄのうちのいずれか１種または
２種以上：１．０重量％以下の有効量、Ｔｉ，Ｎｂおよ
びＭｏのうちのいずれか１種または２種以上：２重量％
以下の有効量、残部：Ｆｅからなる組成であり急冷凝固
法により薄材化してなるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェ
ライト合金を、９５０〜１２００℃の範囲内の温度で均
熱した後、１０℃／分以下の冷却速度で６５０〜８００
℃の範囲の温度まで徐冷し、その後、急冷するという温
度処理を行っておいて、冷間圧延してから、再び、９５
０〜１２００℃の範囲内の温度で均熱した後、１０℃／
分以下の冷却速度で６５０〜８００℃の範囲の温度まで
徐冷し、その後、急冷するという温度処理を行うように
するフェライト合金圧延材の製造方法。