JPH08318559A - ウエザストリップの押出成形部の製造方法及びその成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】シール部の長さ方向に沿って部分的に凹部を有
する押出成形部を製造するに際し、作業性の簡素化及び
コストダウンを図る。 【構成】成形装置２１は、押出機２２及び開口部２４を
有するダイ２３等を備える。ダイ２３の前側には凹部１
４を形成するための手段として、第１及び第２のアーム
２７，２８及びローラ２９等が設けられる。押出機２２
により開口部２４から未加硫ゴムが押出され、押出成形
部の一般部分の概略形状が形成される。所定のタイミン
グが到来したとき、第１のアーム２７が移動し、第２の
アーム２８が回動する。すると、ローラ２９が押し出さ
れた未加硫ゴムに圧接し、未加硫ゴムにはローラ２９の
当接面形状に対応した凹部１４が形成される。このた
め、シール部の一部に、長手方向に沿って凹部１４が形
成されてなる部分と、凹部１４が形成されていない一般
部分とが連続的になっている押出成形部が１つの成形装
置２１によって得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、長尺状に形成された押
出成形部と、金型装置により押出成形部に対し連続的に
接続成形された型成形部とを備えたウエザストリップに
係り、詳しくは、シール部の一部に長手方向に沿って凹
部が形成されてなる部分と、凹部が形成されていない一
般部分とを有するウエザストリップの押出成形部の製造
方法及びその成形装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、自動車の車両本体開口部周縁
には、ドア等の相手部材との間をシールするためにウエ
ザストリップが装着されている。図８に示すように、ウ
エザストリップ５１は、押出成形法により長尺状に形成
され、ほぼ同一の断面形状を有する押出成形部５２，５
３，５４，５５と、金型装置により押出成形部５２〜５
５に対し連続的に接続成形された型成形部５６，５７，
５８，５９，６０（図で散点模様を付した部分）とを備
えている。

【０００３】図９に示すように、ウエザストリップ５
１、例えば押出成形部５５は、車両本体に取着される基
部６１と、中空状のシール部６２とを備えている。そし
て、ドアガラスの端縁部分がシール部６２に当接した場
合には、自身が撓んで、当該端縁部分との間をシールす
るようになっている。

【０００４】ところで、ウエザストリップ５１のうち、
車両のルーフ部に相当する部分は、ドアガラス端縁の包
み込みをより確実にする必要がある。このため、従来で
は、ルーフ部に相当する部分の押出成形部５４のシール
部６２のうち、前記ドアガラス端縁が当接しうる部分に
は、図１０に示すように、凹部６３が形成されるのが一
般的であった。一方、車両のクォータ部に相当する部分
の押出成形部５５は、図９に示すように、ドアガラスの
包み込みの必要性がさほどないため、上記のような凹部
６３が形成されていなかった。すなわち、従来では、押
出成形部５４，５５にあっては、凹部６３を有するもの
と、凹部６３を有しないものとがそれぞれ別個に成形さ
れていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術では、押出成形に際し得られる断面形状は、いず
れの箇所においても一定であった。このため、上記の如
く、押出成形部５４，５５にあって、凹部６３を有する
箇所と、凹部６３を有しない箇所とを得るためには、そ
れぞれ異なる断面形状を有する押出成形部５４，５５を
成形する必要があった。また、これらの押出成形部５
４，５５を得るために、それぞれ異なる成形用ダイを用
いる必要があった。さらに、これら押出成形部５４，５
５を接続するための型成形部５８を成形する必要もあっ
た。その結果、製造作業が煩雑になるとともに、成形用
ダイや金型装置等の設備を別途必要とし、コスト的にも
不利な点が多々あった。

【０００６】さらに、上記技術では、凹部６３を有する
押出成形部５４を得る際には、当該押出成形部５４の成
形が完了まで１つの成形用ダイがずっと用いられていた
ため、いずれにおいても同一の断面形状を有する押出成
形部５４しか得られなかった。そのため、凹部６３の凹
みの程度に差異を設けて、シール力の程度において微妙
な調整を加えることは困難であった。

【０００７】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、シール部の長さ方向に
沿って部分的に凹部を有する押出成形部と型成形部とを
備えたウエザストリップのうち、押出成形部を製造する
に際し、作業性の簡素化及びコストダウンを図ることが
できるとともに、場合によっては、凹部の凹みの程度を
調整してシール力の程度を調整することのできるウエザ
ストリップの押出成形部の製造方法及びその成形装置を
提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明では、少なくとも車両本体に
対し取着される基部、及び被当接体に当接しうる中空状
のシール部を有し、長尺状に形成された押出成形部と、
金型装置により前記押出成形部に対し連続的に接続成形
された型成形部とを備えたウエザストリップのうち、前
記シール部の一部に、長手方向に沿って凹部が形成され
てなる部分と、凹部が形成されていない一般部分とを有
するウエザストリップの押出成形部の製造方法であっ
て、前記一般部分とほぼ同一形状を有する開口部の形成
されてなるダイを備えた成形装置を用い、前記開口部か
ら未加硫ゴムを押出す工程と、前記開口部の前側におい
て配置され、前記押出された未加硫ゴムのうち前記シー
ル部に相当する部分に対し接離可能に設けられたローラ
を、当該シール部に相当する部分に対し所定の期間だけ
圧接する工程と、前記各工程を経て成形された未加硫ゴ
ムを加硫させる工程とを備えたことをその要旨としてい
る。

【０００９】また、請求項２に記載の発明では、少なく
とも車両本体に対し取着される基部、及び被当接体に当
接しうる中空状のシール部を有し、長尺状に形成された
押出成形部と、金型装置により前記押出成形部に対し連
続的に接続成形された型成形部とを備えたウエザストリ
ップのうち、前記シール部の一部に、長手方向に沿って
凹部が形成されてなる部分と、凹部が形成されていない
一般部分とを有するウエザストリップの押出成形部の成
形装置であって、未加硫ゴムを押出すための押出手段
と、前記一般部分とほぼ同一形状を有する開口部の形成
されてなるダイと、前記開口部の前側において配置さ
れ、前記ダイより押出された未加硫ゴムのうち前記シー
ル部に相当する部分に対し接離可能に設けられたローラ
と、前記ローラを駆動する駆動手段と、前記駆動手段を
所定タイミング毎に作動させる制御手段とを備えたこと
をその要旨としている。

【００１０】さらに、請求項３に記載の発明では、請求
項２に記載のウエザストリップの押出成形部の成形装置
において、前記ダイには、前記押し出された未加硫ゴム
のうち、前記ローラにより圧接される部分の反対側の面
を支持するための支持台を設けたことをその要旨として
いる。

【００１１】併せて、請求項４に記載の発明では、請求
項３に記載のウエザストリップの押出成形部の成形装置
において、前記支持台のうち、前記ローラにより圧接さ
れる部分に対応する部位を凹状に形成したことをその要
旨としている。

【００１２】

【作用】上記請求項１に記載の発明によれば、ウエザス
トリップは、少なくとも車両本体に対し取着される基
部、及び被当接体に当接しうる中空状のシール部を有
し、長尺状に形成された押出成形部と、金型装置により
押出成形部に対し連続的に接続成形された型成形部とを
備える。このウエザストリップのうち、押出成形部は、
シール部の一部に、長手方向に沿って凹部が形成されて
なる部分と、凹部が形成されていない一般部分とを有
し、特に、長手方向に沿って凹部が形成されてなる部分
によりガラス等の被当接体の包み込みが図られ、シール
性の一層の確保が図られる。

【００１３】上記のウエザストリップの押出成形部は、
次のように製造される。すなわち、まず、成形装置のダ
イのうち、前記一般部分とほぼ同一形状を有する開口部
から未加硫ゴムが押出される。この押出により、未加硫
ゴムにて一般部分の形状が得られる。また、前記開口部
の前側において配置され、シール部に相当する部分に対
し接離可能に設けられたローラが、所定の期間だけ、当
該シール部に相当する部分に対し圧接する。このような
圧接により、未加硫ゴムのうち、シール部に相当する部
分には、ローラの当接面形状に対応した凹部が形成され
る。そして、前記各工程を経て成形された未加硫ゴムが
加硫されることにより、上記の押出成形部が得られる。

【００１４】このように、本発明によれば、シール部の
一部に、長手方向に沿って凹部が形成されてなる部分
と、凹部が形成されていない一般部分とが連続的になっ
ている押出成形部が１つの成形装置によって得られるこ
ととなる。このため、複数のダイを必要とすることもな
く、しかも、凹部が形成されてなる部分と、凹部が形成
されていない一般部分とを接続するための型成形部を成
形する必要もない。

【００１５】また、上記ローラの圧接の程度を適宜変更
することにより、凹部の凹みの程度が適宜調整されう
る。さらに、請求項２に記載の発明によれば、前記ロー
ラが駆動手段により駆動され、駆動手段が制御手段によ
り所定タイミング毎に作動される点を除いては、上記請
求項１に記載の発明と同等の作用により押出成形部が成
形されうる。

【００１６】併せて、請求項３に記載の発明によれば、
請求項２に記載の作用に加えて、押し出された未加硫ゴ
ムのうち、ローラにより圧接される部分の反対側の面
が、前記ダイに設けられた支持台により支持される。こ
のため、未加硫ゴムのシール部に相当する部分のみが支
持台及びローラにより挟持されるようにして、上記凹部
が形成されることとなる。従って、押し出された未加硫
ゴムが、ローラの圧接により全体として潰れて変形して
しまうのが回避されうる。

【００１７】加えて、請求項４に記載の発明によれば、
請求項３に記載の作用に加えて、前記支持台のうち、ロ
ーラにより圧接される部分に対応する部位が凹状に形成
されているため、その凹形状に則して、上記凹部が確実
に成形されることとなる。

【００１８】

【実施例】以下、本発明を具体化した一実施例を図１〜
７に基づいて説明する。図２，３に示すように、例えば
ドア１を有する車両本体２において、当該ドア１及び被
当接体を構成するドアガラス１ａの周縁に対応する車両
本体２の開口部には、ドア１等の外周形状に沿うように
してＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴ
ム）よりなるウエザストリップ３が取付けられている。

【００１９】上記ウエザストリップ３は、押出成形部
４，５，６と型成形部７，８，９，１０（図では模式的
に示されている）とを備えている。すなわち、押出成形
部４〜６は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に
（長尺状に）形成される。また、型成形部７〜１０は、
隣接する押出成形部４〜６に連続的に接続されるように
して図示しない金型装置によって成形されている。

【００２０】図４等に示すように、前記押出成形部４〜
６をはじめとするウエザストリップ３は、基本的には、
車両本体２の図示しないサッシュに取付けられる基部１
１及び当該基部１１から延び、内部に中空部１２を有し
てなるシール部１３等を備えている。そして、ドアガラ
ス１ａの端縁部分がシール部１３に当接した場合には、
自身が撓んで、当該端縁部分との間をシールするように
なっている。

【００２１】さて、本実施例においては、特に、後部座
席の開口部に対応する押出成形部６に特徴があるので、
以下には、当該押出成形部６について詳述する。図３，
５に示すように、押出成形部６のうち、車両本体２のル
ーフ部に相当する部分は、ドアガラス１ａ端縁の包み込
みをより確実にする必要がある。このため、押出成形部
６のうち、当該ルーフ部に相当する部分のシール部１３
の、ドアガラス１ａ端縁が当接しうる部分には、凹部１
４が形成されている。一方、車両本体２のクォータ部に
相当する部分は、ドアガラス１ａの包み込みの必要性が
さほどないため、図４に示すように、上記のような凹部
１４は形成されていない。本実施例では、押出成形部６
のうち、上記のような凹部１４を有しない部分を、便宜
上、一般部分と称することとする。このように、本実施
例において、１本の押出成形部６において、凹部１４を
有する部分と、凹部１４を有しない一般部分とが存在し
ている。

【００２２】次に、上記ウエザストリップ３のうち、押
出成形部６を成形するための成形装置について説明す
る。図６は、押出成形部６を成形するために使用される
成形装置２１を示す斜視図である。同図に示すように、
成形装置２１は、未加硫のＥＰＤＭを押出すための押出
手段としての押出機２２及び当該押出機２２の前部に設
けられたダイ２３等を備えている。ダイ２３には、前記
押出成形部６の一般部分とほぼ同一形状をなす開口部２
４が形成されている。

【００２３】本実施例において、前記ダイ２３の前側に
は、凹部１４を形成するための手段が設けられている。
当該手段は、第１のアーム２７、第２のアーム２８及び
ローラ２９等を備えている。第１のアーム２７は、ダイ
２３の周囲に配設された円筒状のフレーム２５の透孔２
６に挿通され、左右方向（押出方向に対し直交する方
向）移動可能に配設されている。また、第２のアーム２
８は、その基端部において、ダイ２３に対しベアリング
を介して回動可能に軸支されている。

【００２４】図７に示すように、第１のアーム２７のほ
ぼ先端部分には、突起２７ａが形成され、第２のアーム
２８には長孔２８ａが形成されている。そして、長孔２
８ａに対し、前記突起２７ａが係合されている。さら
に、第２のアーム２８の先端部分には、シャフトを介し
てアルミニウム製のローラ２９が回転可能に配設されて
いる。従って、第１のアーム２７が図の右方向へ移動し
た場合には、突起２７ａも右方向へ移動し、これによっ
て第２のアーム２８は時計方向へ回動するようになって
いる。一方、第１のアーム２７が図の左方向へ移動した
場合には、突起２７ａも左方向へ移動し、これによって
第２のアーム２８は反時計方向へ回動する。

【００２５】また、成形装置２１は、駆動手段としての
サーボモータ３０及び制御手段３１を備えている。そし
て、この制御手段３１からの制御信号に基づき、サーボ
モータ３０が制御され、サーボモータ３０が作動するこ
とにより、第１のアーム２７が左右方向に移動するよう
になっている。

【００２６】さらに、前記ダイ２３のうち、中空部１２
を成形するための部分には、支持台としてのトーピード
３２が、押出方向に突出するようにして設けられてい
る。トーピード３２には、該トーピード３２が断面略Ｖ
字状をなすよう、長手方向に沿った凹部３２ａが形成さ
れている。

【００２７】さらに、本実施例では、最終的に前記の押
出成形部６を製造するための製造装置が配設されてい
る。すなわち、製造装置は、前記成形装置２１の外に、
押出され、成形された未加硫ＥＰＤＭを加硫するための
加硫装置（図示せず）や、加硫されたＥＰＤＭを冷却す
るための冷却装置（図示せず）や、ＥＰＤＭを所定長に
切断して最終的に押出成形部６を得る切断装置（図示せ
ず）等を備えている。但し、本実施例において、これら
各装置はいずれも公知の技術を利用したものであるた
め、これらの詳細についてはその説明を省略する。

【００２８】次に、上記の成形装置２１をはじめとする
製造装置を用いた押出成形部６の製造方法及び製造に際
しての作用について説明する。まず、押出機２２から未
加硫状態のＥＰＤＭを前方へ押出す。すると、ダイ２３
の開口部２４から未加硫ＥＰＤＭが押出される。この押
出により、押出成形部６の一般部分の概略形状が形成さ
れる。すなわち、この押出により、基部１１、中空部１
２及びシール部１３の形状が形成されることになる。

【００２９】そして、所定のタイミングが到来した場合
には、制御手段３１からの制御信号に基づき、サーボモ
ータ３０が駆動する。この駆動によって、第１のアーム
２７が図の右方向へ移動する。この移動に伴い、上述し
たように、第２のアーム２８が軸を支点として時計方向
へ回動する。すると、図１に示すように、ローラ２９
が、押し出された未加硫ＥＰＤＭに圧接する。この圧接
により、未加硫ゴムのうち、シール部１３に相当する部
分には、ローラ２９の当接面形状に対応した凹部１４が
形成される。

【００３０】このとき、押し出された未加硫ＥＰＤＭの
うち、ローラ２９により圧接される部分の反対側の面
が、トーピード３２により支持される。このため、未加
硫ＥＰＤＭのシール部１３に相当する部分のみがトーピ
ード３２及びローラ２９により挟持されるようにして、
上記凹部１４が形成されることとなる。

【００３１】逆に、凹部１４の形成の必要がなくなった
場合には、第１のアーム２７を図の左方向へ移動させれ
ばよい。これにより、第２のアーム２８が軸を支点とし
て反時計方向へ回動し、ローラ２９は、押し出された未
加硫ＥＰＤＭから離間する。

【００３２】そして、前記各工程を経て成形された未加
硫ＥＰＤＭが加硫装置、冷却装置、切断装置等を経るこ
とにより、上述した押出成形部６が得られる。このよう
に、本実施例によれば、シール部１３の一部に、長手方
向に沿って凹部１４が形成されてなる部分と、凹部１４
が形成されていない一般部分とが連続的になっている押
出成形部６が１つの成形装置２１によって得られること
となる。このため、断面形状を異なったものとするため
に複数のダイを必要とすることもなく、しかも、凹部１
４が形成されてなる部分と、凹部１４が形成されていな
い一般部分とを接続するための型成形部を成形する必要
もない。その結果、工程数の著しい削減及び設備の簡素
化を図ることができ、ひいては、作業製の向上及びコス
トの低減を図ることができる。

【００３３】また、本実施例では、第１のアーム２７の
移動量を適宜に変更することにより、上記ローラ２９の
圧接の程度を適宜変更することができる。そのため、凹
部１４の凹みの程度を適宜調整することが可能となり、
ひいてはシール力の程度を調整することができる。

【００３４】さらに、本実施例によれば、ダイ２３には
トーピード３２を設けるようにしたため、押し出された
未加硫ＥＰＤＭのうち、ローラ２９により圧接される部
分の反対側の面が、トーピード３２により支持される。
このため、シール部１３に相当する部分のみがトーピー
ド３２及びローラ２９により挟持されるようにして、上
記凹部１４が形成される。従って、押し出された未加硫
ＥＰＤＭが、ローラ２９の圧接により全体として潰れて
変形してしまうのを回避することができる。その結果、
断面形状が箇所によって潰れた形状となってしまうのを
確実に防止することができ、結果的に安定した成形が可
能となる。

【００３５】併せて、本実施例によれば、トーピード３
２には、凹部３２ａを形成するようにした。このため、
当該凹部３２ａの形状に則して、シール部１３の凹部１
４を確実に成形することができる。

【００３６】加えて、本実施例では、回動可能な第２の
アーム２８の先端に、ローラ２９を設けることにより、
ローラ２９を円弧を描くようにして、すなわち、未加硫
ＥＰＤＭのシール部１３に相当する部分に食い込むよう
にして圧接するようにした。このため、ドアガラス１ａ
を確実に包み込むような形状を容易に成形することがで
き、ひいてはシール性の向上を図ることができる。

【００３７】尚、本発明は上記実施例に限定されず、例
えば次の如く構成してもよい。 （１）前記実施例では、スライド可能な第１のアーム２
７と、回動可能な第２のアーム２８とを組み合わせるこ
とにより、ローラ２９を圧接するようにしたが、１つの
アームを用いて、これを回動させるによりローラ２９を
圧接するようにしてもよい。また、回動による圧接でな
くともよい。

【００３８】（２）前記実施例では、ローラ２９として
正面楕円形状のものを用いたが、円板状のものであって
もよいし、場合によっては球形状のもの（ボールロー
ラ）を用いてもよい。

【００３９】（３）前記実施例におけるトーピード３２
を省略する構成としてもよい。 （４）前記実施例においては、駆動手段としてサーボモ
ータ３０を用いる構成としてが、それ以外のアクチュエ
ータ（例えばエアシリンダ、油圧シリンダ等）を用いて
もよい。

【００４０】（５）前記実施例では、車両本体２の開口
部に設けるウエザストリップ３に具体化したが、ドア１
を車両本体として、当該ドア１側に設けるウエザストリ
ップにも適用することができる。

【００４１】（６）前記実施例では、３つの押出成形部
４〜６と、４つの型成形部７〜１０よりなるウエザスト
リップ３の場合に具体化したが、押出成形部及び型成形
部がそれぞれ１つ以上あればよい。

【００４２】（７）前記実施例では、ウエザストリップ
３の素材としてＥＰＤＭを用いたが、その外にもスチレ
ンブタジエンム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、
ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレン共重合
ゴム、アクリルゴム等の各種ゴム、或いはゴム状弾性を
有する合成樹脂素材によりウエザストリップを形成して
もよい。

【００４３】特許請求の範囲の各請求項に記載されない
ものであって、上記実施例から把握できる技術的思想に
ついて以下にその効果とともに記載する。 （ａ）請求項１〜４に記載のウエザストリップの押出成
形部の製造方法又はその成形装置において、前記ローラ
は、円弧を描くようにして前記押出された未加硫ゴムの
うち前記シール部に相当する部分に対し接離可能に設け
られていることを特徴とする。

【００４４】このような構成とすることにより、未加硫
ゴムのシール部に相当する部分に食い込むようにしてロ
ーラを圧接させることができる。従って、ドアガラス等
の被当接体を確実に包み込むような形状を容易に成形す
ることができ、ひいてはシール性のさらなる向上を図る
ことができる。

【００４５】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明のウエザス
トリップの押出成形部の製造方法及びその成形装置によ
れば、シール部の長さ方向に沿って部分的に凹部を有す
る押出成形部と型成形部とを備えたウエザストリップの
うち、押出成形部を製造するに際し、作業性の簡素化及
びコストダウンを図ることができるとともに、場合によ
っては、凹部の凹みの程度を調整してシール力の程度を
調整することができるという優れた効果を奏する。

【００４６】特に、請求項３及び４に記載の発明によれ
ば、安定した成形が可能となり、凹部を確実に成形する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】一実施例における押出成形部を成形する際の作
用を説明する成形装置等の斜視図である。

【図２】一実施例における車両本体等を示す側面図であ
る。

【図３】一実施例におけるウエザストリップを模式的に
示す図である。

【図４】一実施例における図３のＡ−Ａ線断面図であ
る。

【図５】一実施例における図３のＢ−Ｂ線断面図であ
る。

【図６】一実施例における押出成形部の成形装置を示す
斜視図である。

【図７】成形装置の主要部分を示す拡大斜視図である。

【図８】従来技術におけるウエザストリップを模式的に
示す図である。

【図９】従来技術における図８のＣ−Ｃ線断面図であ
る。

【図１０】従来技術における図８のＤ−Ｄ線断面図であ
る。

【符号の説明】

１ａ…被当接体としてのドアガラス、２…車両本体、３
…ウエザストリップ、４，５，６…押出成形部、７，
８，９，１０…型成形部、１１…基部、１３…シール
部、１４…凹部、２１…成形装置、２２…押出手段とし
ての押出機、２３…ダイ、２４…開口部、２９…ロー
ラ、３０…駆動手段としてのサーボモータ、３１…制御
手段、３２…支持台としてのトーピード。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも車両本体（２）に対し取着さ
   れる基部（１１）及び、被当接体（１ａ）に当接しうる
   中空状のシール部（１３）とを有し、長尺状に形成され
   た押出成形部（４，５，６）と、金型装置により前記押
   出成形部（４，５，６）に対し連続的に接続成形された
   型成形部（７，８，９，１０）とを備えたウエザストリ
   ップ（３）のうち、前記シール部（１３）の一部に、長
   手方向に沿って凹部（１４）が形成されてなる部分と、
   凹部（１４）が形成されていない一般部分とを有するウ
   エザストリップの押出成形部（６）の製造方法であっ
   て、 前記一般部分とほぼ同一形状を有する開口部（２４）の
   形成されてなるダイ（２３）を備えた成形装置（２１）
   を用い、前記開口部（２４）から未加硫ゴムを押出す工
   程と、 前記開口部（２４）の前側において配置され、前記押出
   された未加硫ゴムのうち前記シール部（１４）に相当す
   る部分に対し接離可能に設けられたローラ（２９）を、
   当該シール部（１４）に相当する部分に対し所定の期間
   だけ圧接する工程と、 前記各工程を経て成形された未加硫ゴムを加硫させる工
   程と、を備えたことを特徴とするウエザストリップの押
   出成形部の製造方法。
2. 【請求項２】 少なくとも車両本体（２）に対し取着さ
   れる基部（１１）及び、被当接体（１ａ）に当接しうる
   中空状のシール部（１３）とを有し、長尺状に形成され
   た押出成形部（４，５，６）と、金型装置により前記押
   出成形部（４，５，６）に対し連続的に接続成形された
   型成形部（７，８，９，１０）とを備えたウエザストリ
   ップ（３）のうち、前記シール部（１３）の一部に、長
   手方向に沿って凹部（１４）が形成されてなる部分と、
   凹部（１４）が形成されていない一般部分とを有するウ
   エザストリップの押出成形部（６）の成形装置であっ
   て、 未加硫ゴムを押出すための押出手段（２２）と、 前記一般部分とほぼ同一形状を有する開口部（２４）の
   形成されてなるダイ（２３）と、 前記開口部（２４）の前側において配置され、前記ダイ
   （２３）より押出された未加硫ゴムのうち前記シール部
   （１３）に相当する部分に対し接離可能に設けられたロ
   ーラ（２９）と、 前記ローラ（２９）を駆動する駆動手段（３０）と、 前記駆動手段を所定タイミング毎に作動させる制御手段
   （３１）とを備えたことを特徴とするウエザストリップ
   の押出成形部の成形装置。
3. 【請求項３】 前記ダイ（２３）には、前記押し出され
   た未加硫ゴムのうち、前記ローラ（２９）により圧接さ
   れる部分の反対側の面を支持するための支持台（３２）
   を設けたことを特徴とする請求項２に記載のウエザスト
   リップの押出成形部の成形装置。
4. 【請求項４】 前記支持台（３２）のうち、前記ローラ
   （２９）により圧接される部分に対応する部位を凹状に
   形成したことを特徴とする請求項３に記載のウエザスト
   リップの押出成形部の成形装置。