JPH0831393A - 円筒形電池の封口方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 封口性（密閉性）に優れると共に、絶縁パッ
キングの座屈に起因する外部短絡が発生しない円筒形電
池を提供する。 【構成】 電極群２４が収納された外装缶１８を上下方
向に圧縮する向きに加圧した状態で、ビーディングロー
ラ１２を回転させながら外装缶１８の開口端近傍に圧接
して段部１８ａを内側に突出するように形成するビーデ
ィング加工を行なう。次に、外装缶１８の段部１８ａの
上側に絶縁パッキングを介して端子板および封口体を載
置し、この状態で、外装缶１８の開口部にカールローラ
を圧接しつつ回転させる１次カール加工を行なう。その
後、コレットを用いて外装缶１８のカール部を絞る２次
カール加工を行ない、次いで、外装缶１８の上方からカ
シメ用型を圧接して当該外装缶１８の最内径端面を下向
きに曲げて絶縁パッキングに食い込ませる３次カール加
工を行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、円筒形リチウム電池な
どの円筒形電池の封口方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図９及び図１０は従来の円筒形電池の封
口方法のビーディング工程を示す正面図、図１１及び図
１２は従来の円筒形電池の封口方法のカール工程を示す
断面図である。

【０００３】従来、円筒形電池を封口する際には、ま
ず、電極群を収納した外装缶の開口端近傍に段部を内側
に突出するように形成する。それには、図９に示すよう
に、電極群２４を収納した外装缶１８を受台１９上に載
置して固定し、ビーディングローラ１２を矢印Ｍ方向に
回転させた状態で下方へ移動させ、センターピン１６が
外装缶１８に圧接したところで、図１０に示すように、
回転中のビーディングローラ１２を内側へ移動させるこ
とにより、ローラ圧で外装缶１８に段部１８ａを形成す
る。

【０００４】次いで、図１１に示すように、外装缶１８
の段部１８ａの上側に絶縁パッキング２６を介して端子
板２７及び封口体２８を載置した後、外装缶１８の開口
部にカールローラ２９を回転させつつ圧接してカール加
工を行なう。すると、外装缶１８の封口部の外径が電池
の規格寸法より大きくなり、また、このままでは封口性
（密閉性）が不十分であるため、更に、図１２に示すよ
うに、電池の規格外径と同等または小さい径で上部にＲ
加工が施されたカシメ用型３２を外装缶１８の開口部に
圧挿入することにより、外装缶１８の封口部の外径を絞
り込むと同時に、Ｒ形状に潰して封口していた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、これでは、端
子板２７及び封口体２８を挟持する絶縁パッキング２６
が上下方向のみならず径方向にも約３０〜６０％圧縮さ
れるので、その圧縮力によって封口体２８が変形して漏
液が発生する虞があった。

【０００６】また、ビーディング工程において外装缶１
８に形成すべき段部１８ａの深さは、最終的に出来上が
った円筒形電池の性能に影響を及ぼし、外装缶１８の段
部１８ａが浅いと、最終工程であるカシメ工程において
ビーディング部が潰れてカール部が立ち上がってしまう
ため、封口性を著しく損なうという不都合があり、逆に
外装缶１８の段部１８ａを内側に深く形成しようとする
と、外装缶１８に亀裂が入る危険性があった。

【０００７】また、絶縁パッキング２６がビーディング
部下方に座屈し、そのため端子板２７の外縁と外装缶１
８の開口部との接触による外部短絡が生じたり、短絡し
ないまでも封口性の著しい低下を余儀なくされるという
不具合があった。

【０００８】本発明は、上記事情に鑑み、封口体の変形
に起因する漏液を防止すると共に、封口性が著しく低下
したり外装缶に亀裂が入ったりすることがなく、しかも
絶縁パッキングの座屈に起因する外部短絡を未然に防止
することが可能な円筒形電池の封口方法を提供すること
を目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、円筒形
電池を封口する際に、電極群（２４）が収納された外装
缶（１８）を上下方向に圧縮する向きに加圧した状態
で、ビーディングローラ（１２）を回転させながら前記
外装缶の開口端近傍に圧接して段部（１８ａ）を内側に
突出するように形成するビーディング加工を行ない、次
に、前記外装缶の段部の上側に絶縁パッキング（２６）
を介して端子板（２７）及び封口体（２８）を載置し、
この状態で、前記外装缶の開口部にカールローラ（２
９）を圧接しつつ回転させる１次カール加工を行ない、
その後、コレット（３０）を用いて前記外装缶のカール
部を絞る２次カール加工を行ない、次いで、前記外装缶
の上方からカシメ用型（３２）を圧接して当該外装缶の
最内径端面を下向きに曲げて前記絶縁パッキングに食い
込ませる３次カール加工を行なうようにして構成され
る。

【００１０】また、本発明は、円筒形電池を封口する際
に、電極群（２４）が収納された外装缶（１８）を上下
方向に圧縮する向きに加圧した状態で、ビーディングロ
ーラ（１２）を回転させながら前記外装缶の開口端近傍
に圧接して段部（１８ａ）を内側に突出するように形成
するビーディング加工を行ない、次に、前記外装缶の段
部の上側に絶縁パッキング（２６）を介して端子板（２
７）及び封口体（２８）を載置し、この状態で、前記外
装缶の開口部にカールローラ（２９）を圧接しつつ回転
させる１次カール加工を行ない、その後、コレット（３
０）を用いて、前記封口体の径に前記絶縁パッキングの
肉厚および前記外装缶の板厚を加えた径以上で所定の最
終カール径よりも小さい範囲内で前記外装缶のカール部
を絞る２次カール加工を行ない、次いで、前記外装缶の
上方からカシメ用型（３２）を圧接して当該外装缶の最
内径端面を下向きに曲げて前記絶縁パッキングに食い込
ませる形で所定の最終カール径に仕上げる３次カール加
工を行なうようにして構成される。

【００１１】また、本発明は、円筒形電池を封口する際
に、電極群（２４）が収納された外装缶（１８）を上下
方向に圧縮する向きに加圧した状態で、ビーディングロ
ーラ（１２）を回転させながら前記外装缶の開口端近傍
に圧接して段部（１８ａ）を内側に突出するように形成
するビーディング加工を行ない、次に、前記外装缶の段
部の上側に絶縁パッキング（２６）を介して端子板（２
７）及び封口体（２８）を載置し、この状態で、前記外
装缶の開口部にカールローラ（２９）を圧接しつつ回転
させる１次カール加工を行ない、その後、コレット（３
０）を用いて、前記封口体の径に前記絶縁パッキングの
肉厚および前記外装缶の板厚を加えた径よりも０〜０．
２mmだけ大きく、かつ所定の最終カール径よりも０．０
５〜０．２mmだけ小さい範囲内で前記外装缶のカール部
を絞る２次カール加工を行ない、次いで、前記外装缶の
上方からカシメ用型（３２）を圧接して当該外装缶の最
内径端面を下向きに曲げて前記絶縁パッキングに食い込
ませる形で所定の最終カール径に仕上げる３次カール加
工を行なうようにして構成される。

【００１２】なお、括弧内の番号等は、図面における対
応する要素を表わす便宜的なものであり、従って、本発
明は図面上の記載に限定拘束されるものではない。この
ことは、「特許請求の範囲」及び「作用」の欄について
も同様である。

【００１３】

【作用】上記した構成により、本発明では、ビーディン
グ加工によって外装缶（１８）に所定形状の段部（１８
ａ）が形成されると共に、カール加工によって外装缶の
最内径端面が絶縁パッキング（２６）に食い込むように
作用する。

【００１４】また、本発明では、ビーディング加工およ
びカール加工において封口体（２８）が径方向に圧縮さ
れないように作用する。

【００１５】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１乃至図４は本発明による円筒形電池の封口方
法のビーディング工程を示す正面図、図５は図３の外装
缶付近の拡大断面図、図６は本発明による円筒形電池の
封口方法の１次カール工程を示す断面図、図７は本発明
による円筒形電池の封口方法の２次カール工程を示す断
面図、図８は本発明による円筒形電池の封口方法の３次
カール工程を示す断面図である。

【００１６】本発明による円筒形電池の封口方法におけ
るビーディング工程に用いられるビーディング加工装置
１は、図１に示すように、モータ２によって回転自在に
保持された円筒状のシリンダ３を有しており、シリンダ
３内にはノックアウト５が軸心方向（図１上下方向）に
摺動自在に嵌合している。ノックアウト５の上側にはス
トッパ６が設けられており、ストッパ６とシリンダ３と
の間には荷重調整用のスプリング７が設けられている。
ストッパ６の上方には第１のエアシリンダ８がノックア
ウト５を押し下げ得る形で設置されている。また、シリ
ンダ３の下部には２個の回動部材９がそれぞれピン１０
を中心として回動自在に支持されており、各回動部材９
の下側にはビーディングローラ１２が回転自在に装着さ
れている。更に、シリンダ３の下部にはセンターシャフ
ト１３が下向きに突設されており、センターシャフト１
３にはゴムリング１５を介してセンターピン１６が下向
きに装着されている。

【００１７】また、センターピン１６の下方には支持板
１７が設置されており、支持板１７には、外装缶１８を
載置し得る受台１９が、図１上下方向に摺動自在に嵌合
している。受台１９の下側にはストッパ２０が設けられ
ており、ストッパ２０と支持板１７との間には荷重調整
用のスプリング２１が設けられている。受台１９の下側
には第２のエアシリンダ２２が当該受台１９を押し上げ
得る形で設置されている。

【００１８】本発明による円筒形電池の封口方法は次の
手順で行なわれる。

【００１９】まず、外装缶１８に電極群２４を収納し、
上述の円筒形電池のビーディング加工装置１を用いてこ
の外装缶１８の開口端近傍に段部１８ａを内側に突出す
るように形成する。

【００２０】それには、図１に示すように、外装缶１８
を受台１９上に載置して固定した後、図２に示すよう
に、第２のエアシリンダ２２を矢印Ａ方向に駆動して、
受台１９を外装缶１８と共にセンターピン１６側へ押し
上げる。すると、外装缶１８の開口部がセンターピン１
６に当接係合し、ゴムリング１５が上下方向に圧縮され
る。その結果、外装缶１８は、受台１９から上向きの力
を受けると同時に、ゴムリング１５の弾性によってセン
ターピン１６から下向きの力を受けた状態となる。

【００２１】次いで、モータ２を駆動してシリンダ３を
その軸心を中心として矢印Ｍ方向に回転させる。する
と、それに伴なって、ビーディングローラ１２が装着さ
れた回動部材９がシリンダ３の軸心を中心として同方向
に回転する。この状態で、図３に示すように、第１のエ
アシリンダ８を矢印Ｃ方向に駆動してノックアウト５を
回動部材９側へ押し下げる。すると、回動部材９がピン
１０を中心として回動するので、図５に示すように、ビ
ーディングローラ１２が矢印Ｍ方向に回転しながら閉じ
て外装缶１８の開口端近傍に圧接し、そこに段部１８ａ
が内側に突出するように形成されるビーディング加工を
行なう。このビーディング加工に伴なって、外装缶１８
を支持する受台１９はストッパ２０が支持板１７に当接
するまで矢印Ａ方向に上昇する。一方、外装缶１８の開
口部に当接係合したセンターピン１６は、ゴムリング１
５の弾性によって外装缶１８に下向きの力を及ぼしてい
る。従って、外装缶１８に段部１８ａが形成される際
に、外装缶１８に無理な力が加わって歪みが生じるよう
なことはなく、外装缶１８に形成される段部１８ａは所
定の形状となる。

【００２２】こうして、外装缶１８の開口端近傍に段部
１８ａが形成されたところで、図４に示すように、第１
のエアシリンダ８を矢印Ｄ方向に後退させて、矢印Ｍ方
向に回転中のビーディングローラ１２を開くと共に、モ
ータ２の駆動を停止してシリンダ３の回転を止める。更
に、第２のエアシリンダ２２を矢印Ｂ方向に後退させて
受台１９を下降させた後、外装缶１８を受台１９から取
り外す。

【００２３】次に、図６に示すように、複数個（例え
ば、３個）のスライド式のチャック２３が設けられた受
台２５上に外装缶１８を載置してチャック２３で挟持す
る。各チャック２３の前面には突起２３ａが形設されて
おり、該突起２３ａは外装缶１８の段部１８ａに隙間な
く嵌合する。その後、外装缶１８の段部１８ａの上側に
絶縁パッキング２６を介して端子板２７及び封口体２８
を載置し、外装缶１８の開口部に２個のカールローラ２
９を圧接しつつ回転させる１次カール加工を行なう。

【００２４】こうして、外装缶１８の開口部に対して１
次カール加工を行なうと、外装缶１８のカール部の外径
が電池の規格寸法より大きくなるので、図７に示すよう
に、外装缶１８のカール部を４つ割りのコレット３０で
把握し、コレットガイド３１を押し下げて外装缶１８の
カール部を絞る２次カール加工を行なう。この際、コレ
ット３０の絞り径は、封口体２８の径に絶縁パッキング
２６の肉厚および外装缶１８の板厚を加えた径以上で所
定の最終カール径（外装缶１８の胴部の径を越えない範
囲内で定められた径）よりも小さい範囲内に納まるよう
にする。すると、封口体２８が径方向に圧縮されること
がないので、封口体２８の変形に起因する漏液を未然に
防止することが出来る。

【００２５】こうして、外装缶１８のカール部に対して
２次カール加工を行なうと、外装缶１８のカール部の上
端がやや立ち上がるので、図８に示すように、外装缶１
８の上方からカシメ用型３２を圧接することにより、外
装缶１８の最内径端面を下向きに曲げて絶縁パッキング
２６に食い込ませる形で所定の最終カール径に仕上げる
３次カール加工を行なう。ここで、円筒形電池の封口方
法が終了する。

【００２６】こうして封口された円筒形電池は、ビーデ
ィング加工によって外装缶１８に所定形状の段部１８ａ
が形成されると共に、カール加工によって外装缶１８の
最内径端面が絶縁パッキング２６に食い込み、更に、ビ
ーディング加工およびカール加工において封口体２８が
径方向に圧縮されないため、封口性（密閉性）に優れる
と共に、絶縁パッキング２６の座屈に起因する外部短絡
が発生せず、また封口体２８の変形に起因する漏液を防
止することが出来る。

【００２７】この効果を確認するため、本発明による円
筒形電池の封口方法により封口された円筒形リチウム電
池と、従来の封口方法により封口された円筒形リチウム
電池を作製し、両者の封口性などを比較した。即ち、二
酸化マンガンを主成分とする正極シートとリチウムから
なる負極シートをポリプロピレンからなるセパレータを
介して積層し、これを巻回して電極群とし、厚さ０．３
mmの鉄製の負極缶にポリプロピレン製の絶縁シート（底
板）を介して前記電極群を挿入し、底板下側に取り出し
ておいた負極リード板と負極缶底を抵抗溶接した後、上
記封口方法で封口した円筒形リチウム電池を本発明品と
し、従来品と比較した。その結果をまとめて表１に示
す。

【００２８】

【表１】

【００２９】表１から明らかなように、従来品と比べて
本発明品は、外観不良や外部短絡不良の発生が激減し、
耐漏液性（封口性）が格段に向上した。

【００３０】また、２次カール加工において外装缶のカ
ール部をどの程度絞るのが適切であるかを調べるため、
本発明による円筒形電池の封口方法により封口された円
筒形非水電解液電池（単３型）と、従来の封口方法によ
り封口された円筒形非水電解液電池（単３型）を作製し
た。ここで、外装缶としては、鉄に厚さ２〜３μｍのニ
ッケルメッキを施した板厚０．２５mmのものを用い、絶
縁パッキングとしては、ポリプロピレン製の樹脂を射出
成形したものを用い、端子板としては、ステンレススチ
ールＳＵＳ３０４に厚さ２〜３μｍのニッケルメッキを
施したものを用い、更に封口体としては、アルミニウム
Ａ１０５０からなる１２．８mm径のものを用いた。そし
て、絶縁パッキングの肉厚を６水準、コレットの絞り径
を７水準、カシメ用型の内径を３水準で変え、完成した
円筒形非水電解液電池各１０個を７０℃の恒温器に６０
日間保存した後の漏液の有無をチェックした。その結果
をまとめて表２に示す。

【００３１】

【表２】

【００３２】表２から明らかなように、カシメ用型の内
径（＝最終カール径）からコレットの絞り径を減じた値
が０．０５〜０．２mmで、かつコレットの絞り径から封
口体の径と絶縁パッキングの肉厚と外装缶の板厚の和を
減じた値が０〜０．２mmである場合に、円筒形非水電解
液電池の漏液数がゼロとなり、特に封口性（密閉性）に
優れることが判る。

【００３３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
円筒形電池を封口する際に、電極群２４が収納された外
装缶１８を上下方向に圧縮する向きに加圧した状態で、
ビーディングローラ１２を回転させながら前記外装缶１
８の開口端近傍に圧接して段部１８ａを内側に突出する
ように形成するビーディング加工を行ない、次に、前記
外装缶１８の段部１８ａの上側に絶縁パッキング２６を
介して端子板２７及び封口体２８を載置し、この状態
で、前記外装缶１８の開口部にカールローラ２９を圧接
しつつ回転させる１次カール加工を行ない、その後、コ
レット３０を用いて前記外装缶１８のカール部を絞る２
次カール加工を行ない、次いで、前記外装缶１８の上方
からカシメ用型３２を圧接して当該外装缶１８の最内径
端面を下向きに曲げて前記絶縁パッキング２６に食い込
ませる３次カール加工を行なうようにして構成したの
で、ビーディング加工によって外装缶１８に所定形状の
段部１８ａが形成されると共に、カール加工によって外
装缶１８の最内径端面が絶縁パッキング２６に食い込む
ことから、封口性が著しく低下したり外装缶１８に亀裂
が入ったりすることがなく、しかも絶縁パッキング２６
の座屈に起因する外部短絡を未然に防止することが可能
な円筒形電池を提供することが出来る。

【００３４】また、本発明によれば、円筒形電池を封口
する際に、電極群２４が収納された外装缶１８を上下方
向に圧縮する向きに加圧した状態で、ビーディングロー
ラ１２を回転させながら前記外装缶１８の開口端近傍に
圧接して段部１８ａを内側に突出するように形成するビ
ーディング加工を行ない、次に、前記外装缶１８の段部
１８ａの上側に絶縁パッキング２６を介して端子板２７
及び封口体２８を載置し、この状態で、前記外装缶１８
の開口部にカールローラ２９を圧接しつつ回転させる１
次カール加工を行ない、その後、コレット３０を用い
て、前記封口体２８の径に前記絶縁パッキング２６の肉
厚および前記外装缶１８の板厚を加えた径以上で所定の
最終カール径よりも小さい範囲内で前記外装缶１８のカ
ール部を絞る２次カール加工を行ない、次いで、前記外
装缶１８の上方からカシメ用型３２を圧接して当該外装
缶１８の最内径端面を下向きに曲げて前記絶縁パッキン
グ２６に食い込ませる形で所定の最終カール径に仕上げ
る３次カール加工を行なうようにして構成したので、上
記した効果に加えて、ビーディング加工およびカール加
工において封口体２８が径方向に圧縮されないことか
ら、封口体２８の変形に起因する漏液を防止することが
可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による円筒形電池の封口方法のビーディ
ング工程を示す正面図である。

【図２】本発明による円筒形電池の封口方法のビーディ
ング工程を示す正面図である。

【図３】本発明による円筒形電池の封口方法のビーディ
ング工程を示す正面図である。

【図４】本発明による円筒形電池の封口方法のビーディ
ング工程を示す正面図である。

【図５】図３の外装缶付近の拡大断面図である。

【図６】本発明による円筒形電池の封口方法の１次カー
ル工程を示す断面図である。

【図７】本発明による円筒形電池の封口方法の２次カー
ル工程を示す断面図である。

【図８】本発明による円筒形電池の封口方法の３次カー
ル工程を示す断面図である。

【図９】従来の円筒形電池の封口方法のビーディング工
程を示す正面図である。

【図１０】従来の円筒形電池の封口方法のビーディング
工程を示す正面図である。

【図１１】従来の円筒形電池の封口方法のカール工程を
示す断面図である。

【図１２】従来の円筒形電池の封口方法のカール工程を
示す断面図である。

【符号の説明】

１２……ビーディングローラ １８……外装缶 １８ａ……段部 ２４……電極群 ２６……絶縁パッキング ２７……端子板 ２９……カールローラ ３０……コレット ３２……カシメ用型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡部 徳久 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電気 化学株式会社内 (72)発明者 西尾 昌武 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電気 化学株式会社内 (72)発明者 泉 彰英 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電気 化学株式会社内 (72)発明者 村田 知也 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電気 化学株式会社内 (72)発明者 水野 利男 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電気 化学株式会社内 (72)発明者 鈴木 正章 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電気 化学株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒形電池を封口する際に、 電極群（２４）が収納された外装缶（１８）を上下方向
   に圧縮する向きに加圧した状態で、ビーディングローラ
   （１２）を回転させながら前記外装缶の開口端近傍に圧
   接して段部（１８ａ）を内側に突出するように形成する
   ビーディング加工を行ない、 次に、前記外装缶の段部の上側に絶縁パッキング（２
   ６）を介して端子板（２７）及び封口体（２８）を載置
   し、 この状態で、前記外装缶の開口部にカールローラ（２
   ９）を圧接しつつ回転させる１次カール加工を行ない、 その後、コレット（３０）を用いて前記外装缶のカール
   部を絞る２次カール加工を行ない、 次いで、前記外装缶の上方からカシメ用型（３２）を圧
   接して当該外装缶の最内径端面を下向きに曲げて前記絶
   縁パッキングに食い込ませる３次カール加工を行なうよ
   うにして構成した円筒形電池の封口方法。
2. 【請求項２】 円筒形電池を封口する際に、 電極群（２４）が収納された外装缶（１８）を上下方向
   に圧縮する向きに加圧した状態で、ビーディングローラ
   （１２）を回転させながら前記外装缶の開口端近傍に圧
   接して段部（１８ａ）を内側に突出するように形成する
   ビーディング加工を行ない、 次に、前記外装缶の段部の上側に絶縁パッキング（２
   ６）を介して端子板（２７）及び封口体（２８）を載置
   し、 この状態で、前記外装缶の開口部にカールローラ（２
   ９）を圧接しつつ回転させる１次カール加工を行ない、 その後、コレット（３０）を用いて、前記封口体の径に
   前記絶縁パッキングの肉厚および前記外装缶の板厚を加
   えた径以上で所定の最終カール径よりも小さい範囲内で
   前記外装缶のカール部を絞る２次カール加工を行ない、 次いで、前記外装缶の上方からカシメ用型（３２）を圧
   接して当該外装缶の最内径端面を下向きに曲げて前記絶
   縁パッキングに食い込ませる形で所定の最終カール径に
   仕上げる３次カール加工を行なうようにして構成した円
   筒形電池の封口方法。
3. 【請求項３】 円筒形電池を封口する際に、 電極群（２４）が収納された外装缶（１８）を上下方向
   に圧縮する向きに加圧した状態で、ビーディングローラ
   （１２）を回転させながら前記外装缶の開口端近傍に圧
   接して段部（１８ａ）を内側に突出するように形成する
   ビーディング加工を行ない、 次に、前記外装缶の段部の上側に絶縁パッキング（２
   ６）を介して端子板（２７）及び封口体（２８）を載置
   し、 この状態で、前記外装缶の開口部にカールローラ（２
   ９）を圧接しつつ回転させる１次カール加工を行ない、 その後、コレット（３０）を用いて、前記封口体の径に
   前記絶縁パッキングの肉厚および前記外装缶の板厚を加
   えた径よりも０〜０．２mmだけ大きく、かつ所定の最終
   カール径よりも０．０５〜０．２mmだけ小さい範囲内で
   前記外装缶のカール部を絞る２次カール加工を行ない、 次いで、前記外装缶の上方からカシメ用型（３２）を圧
   接して当該外装缶の最内径端面を下向きに曲げて前記絶
   縁パッキングに食い込ませる形で所定の最終カール径に
   仕上げる３次カール加工を行なうようにして構成した円
   筒形電池の封口方法。