JPH08276492A - 成形用金型、成形方法、成形品および成形材料 - Google Patents
成形用金型、成形方法、成形品および成形材料Info
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- JPH08276492A JPH08276492A JP10478295A JP10478295A JPH08276492A JP H08276492 A JPH08276492 A JP H08276492A JP 10478295 A JP10478295 A JP 10478295A JP 10478295 A JP10478295 A JP 10478295A JP H08276492 A JPH08276492 A JP H08276492A
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 １００ｋｇ／ｃｍ2 以下の低成形圧力で、外
観の良好な鏡面や、良好なしぼ面を有する中空の樹脂成
形品を、簡易な工程で生産すること。 【構成】 溶融状態の熱可塑性樹脂を１００ｋｇ／ｃｍ
2 以下の圧力で金型の成形面1a,1b に密着させて固化さ
せる金型。密着と同時もしくは密着後に成形面1a,1b を
当該熱可塑性樹脂のビカット軟化温度（Ｔ）℃（好まし
くはビカット軟化温度（Ｔ）＋５℃）以上まで加熱する
加熱手段5aと、密着完了後に成形面1a,1bを前記ビカッ
ト軟化温度（Ｔ）−１０℃以下まで冷却する冷却手段を
有する。成形面1a,1b は、金型本体3a,3b から断熱体2
a,2b により断熱されて熱容量を小さくされており、成
形面1a,1b の反対面側と金型本体3a,3b の間には、加熱
気体や冷却液体を供給するための空間4a,4b が構成され
ている。
観の良好な鏡面や、良好なしぼ面を有する中空の樹脂成
形品を、簡易な工程で生産すること。 【構成】 溶融状態の熱可塑性樹脂を１００ｋｇ／ｃｍ
2 以下の圧力で金型の成形面1a,1b に密着させて固化さ
せる金型。密着と同時もしくは密着後に成形面1a,1b を
当該熱可塑性樹脂のビカット軟化温度（Ｔ）℃（好まし
くはビカット軟化温度（Ｔ）＋５℃）以上まで加熱する
加熱手段5aと、密着完了後に成形面1a,1bを前記ビカッ
ト軟化温度（Ｔ）−１０℃以下まで冷却する冷却手段を
有する。成形面1a,1b は、金型本体3a,3b から断熱体2
a,2b により断熱されて熱容量を小さくされており、成
形面1a,1b の反対面側と金型本体3a,3b の間には、加熱
気体や冷却液体を供給するための空間4a,4b が構成され
ている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂の成形用
金型に関する。詳しくは、低圧で成形する場合でも、金
型の成形面を成形品に良好に転写でき、かつ成形安定性
に優れた成形用金型に関する。
金型に関する。詳しくは、低圧で成形する場合でも、金
型の成形面を成形品に良好に転写でき、かつ成形安定性
に優れた成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】樹脂成形品を得る方法として、射出成形
法やブロ−成形法が行われている。射出成形法は、溶融
樹脂を密閉された金型内に高圧（２００〜１０００ｋｇ
／ｃｍ2 ）で射出して、金型の成形面を樹脂に転写する
方式である。高圧であるため、成形面の転写が正確に行
われる。このため、鏡面やしぼ面を有する成形品を得る
のには適している。しかし、高圧に耐える金型が必要な
ため、金型の構造が複雑化してコスト高となり、多品種
少量生産等には不適である。また、中空品の成形には特
別な工夫が必要なため、生産工程が複雑化する。ブロ−
成形法は、パリソン（溶融・軟化状態の中空円筒形状の
樹脂）を金型間に供給した後に型締し、その中空部に流
体を圧送することでパリソンの外面を金型の成形面に押
しつけて転写する方式である。流体の圧力で押しつける
ため、比較的低圧（４〜１０ｋｇ／ｃｍ2 ）であり、こ
のため、成形面が綺麗に転写されず、鏡面やしぼ面を有
する成形品を得るのには不適である。しかし、中空品の
大量生産には適しているため、広く行われている。
法やブロ−成形法が行われている。射出成形法は、溶融
樹脂を密閉された金型内に高圧（２００〜１０００ｋｇ
／ｃｍ2 ）で射出して、金型の成形面を樹脂に転写する
方式である。高圧であるため、成形面の転写が正確に行
われる。このため、鏡面やしぼ面を有する成形品を得る
のには適している。しかし、高圧に耐える金型が必要な
ため、金型の構造が複雑化してコスト高となり、多品種
少量生産等には不適である。また、中空品の成形には特
別な工夫が必要なため、生産工程が複雑化する。ブロ−
成形法は、パリソン（溶融・軟化状態の中空円筒形状の
樹脂）を金型間に供給した後に型締し、その中空部に流
体を圧送することでパリソンの外面を金型の成形面に押
しつけて転写する方式である。流体の圧力で押しつける
ため、比較的低圧（４〜１０ｋｇ／ｃｍ2 ）であり、こ
のため、成形面が綺麗に転写されず、鏡面やしぼ面を有
する成形品を得るのには不適である。しかし、中空品の
大量生産には適しているため、広く行われている。
【０００３】特開昭５８−１０２７３４号公報には、薄
肉の成形用内型と、該成形用内型に接触／隔離できる冷
却用外型を備えた中空成形用金型が開示されている。こ
の金型では、中空成形品の表面光沢を改善する目的でパ
リソンの供給前に成形用内型を加熱しておくとともに、
パリソンが成形用内型の成形面に接触された後は、冷却
用外型の内面を成形用内型の外面に接触させることで該
成形用内型を速やかに冷却して、成形品を得ている。
肉の成形用内型と、該成形用内型に接触／隔離できる冷
却用外型を備えた中空成形用金型が開示されている。こ
の金型では、中空成形品の表面光沢を改善する目的でパ
リソンの供給前に成形用内型を加熱しておくとともに、
パリソンが成形用内型の成形面に接触された後は、冷却
用外型の内面を成形用内型の外面に接触させることで該
成形用内型を速やかに冷却して、成形品を得ている。
【０００４】特開平４−７７２３１号公報には、パリソ
ンを成形型の成形面に接触させて成形する際に、該成形
型の温度を、パリソンの結晶化速度が最大となる温度近
傍から融点までの間に保持することにより、ダイライン
やウエルドラインが成形品の表面に残留することを防止
するとともに、成形中のパリソンの中空部に冷媒を循環
させることにより、成形のサイクルタイムの長時間化を
防止するようにしたブロ−成形方法が開示されている。
ンを成形型の成形面に接触させて成形する際に、該成形
型の温度を、パリソンの結晶化速度が最大となる温度近
傍から融点までの間に保持することにより、ダイライン
やウエルドラインが成形品の表面に残留することを防止
するとともに、成形中のパリソンの中空部に冷媒を循環
させることにより、成形のサイクルタイムの長時間化を
防止するようにしたブロ−成形方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】比較的簡易な構造の金
型を用いて、換言すれば、比較的低い成形圧力で、鏡面
やしぼ面を有する樹脂成形品を得たいという要請があ
る。また、鏡面やしぼ面を有する中空の樹脂成形品
（例：自動車のエアスポイラ−）を、簡易な工程で生産
したいという要請もある。
型を用いて、換言すれば、比較的低い成形圧力で、鏡面
やしぼ面を有する樹脂成形品を得たいという要請があ
る。また、鏡面やしぼ面を有する中空の樹脂成形品
（例：自動車のエアスポイラ−）を、簡易な工程で生産
したいという要請もある。
【０００６】前記特開昭５８−１０２７３４号公報の中
空成形用金型では、成形用内型を加熱することで成形面
を綺麗に転写しているが、成形用内型を冷却用外型に対
して相対変位させて接触させることで樹脂を冷却してい
るため、金型の構造が複雑となって脆弱化する恐れがあ
り、また、冷却時間も長時間化する。また、樹脂成形品
の表面を綺麗にし、且つ、成形の全サイクルタイムを短
くするのに最適な加熱温度や冷却温度の範囲についての
言及もない。
空成形用金型では、成形用内型を加熱することで成形面
を綺麗に転写しているが、成形用内型を冷却用外型に対
して相対変位させて接触させることで樹脂を冷却してい
るため、金型の構造が複雑となって脆弱化する恐れがあ
り、また、冷却時間も長時間化する。また、樹脂成形品
の表面を綺麗にし、且つ、成形の全サイクルタイムを短
くするのに最適な加熱温度や冷却温度の範囲についての
言及もない。
【０００７】前記特開平４−７７２３１号公報のブロ−
成形方法では、成形型の温度を前記の温度に加熱保持す
ることで成形面を綺麗にしているが、冷却時にも該温度
に加熱保持しているため、冷却時間の短縮効果は、あま
り大きくない。また、冷媒を循環させることでパリソン
を内側から冷却しているため、成形型の温度を前記の温
度に加熱保持するための温度制御が複雑となる。
成形方法では、成形型の温度を前記の温度に加熱保持す
ることで成形面を綺麗にしているが、冷却時にも該温度
に加熱保持しているため、冷却時間の短縮効果は、あま
り大きくない。また、冷媒を循環させることでパリソン
を内側から冷却しているため、成形型の温度を前記の温
度に加熱保持するための温度制御が複雑となる。
【０００８】本発明は、樹脂成形品を、比較的低い成形
圧力で成形するときに生じる課題を解決し、従来の方法
に比べ、一段と優れた鏡面やしぼ面を有し、そして、成
形安定性に優れ、かつ簡単な工程で、生産性よく成形で
きる成形用金型、成形方法、そして、該成形方法から得
られる成形品、該成形方法に使用される成形材料の提供
を目的とする。
圧力で成形するときに生じる課題を解決し、従来の方法
に比べ、一段と優れた鏡面やしぼ面を有し、そして、成
形安定性に優れ、かつ簡単な工程で、生産性よく成形で
きる成形用金型、成形方法、そして、該成形方法から得
られる成形品、該成形方法に使用される成形材料の提供
を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、溶融
状態の熱可塑性樹脂を１００ｋｇ／ｃｍ2 以下の圧力で
金型の成形面に密着させて固化させる金型であって、前
記密着と同時もしくは密着後前記成形面を当該熱可塑性
樹脂のビカット軟化温度（Ｔ）℃以上まで加熱する加熱
手段と、前記密着完了後に前記成形面を前記ビカット軟
化温度（Ｔ）−１０℃以下まで冷却する冷却手段と、か
つ該成形面の反対面側には、該金型本体との間に空間を
有する成形用金型である。即ち、成形圧力が１００ｋｇ
／ｃｍ2 以下であれば、成形方法は問わない。なお、上
記加熱手段による加熱温度がビカット軟化温度（Ｔ）＋
５℃以上であれば、より好ましい結果が得られる。
状態の熱可塑性樹脂を１００ｋｇ／ｃｍ2 以下の圧力で
金型の成形面に密着させて固化させる金型であって、前
記密着と同時もしくは密着後前記成形面を当該熱可塑性
樹脂のビカット軟化温度（Ｔ）℃以上まで加熱する加熱
手段と、前記密着完了後に前記成形面を前記ビカット軟
化温度（Ｔ）−１０℃以下まで冷却する冷却手段と、か
つ該成形面の反対面側には、該金型本体との間に空間を
有する成形用金型である。即ち、成形圧力が１００ｋｇ
／ｃｍ2 以下であれば、成形方法は問わない。なお、上
記加熱手段による加熱温度がビカット軟化温度（Ｔ）＋
５℃以上であれば、より好ましい結果が得られる。
【００１０】請求項２の発明は、請求項１に於いて成形
面の形成されている金属体を金型本体から断熱すること
で熱容量を小さくして、ビカット軟化温度（Ｔ）℃以上
までの加熱、及び、ビカット軟化温度（Ｔ）−１０℃以
下までの冷却を、速やかに行い得るようにしたものであ
る。なお、加熱温度がビカット軟化温度（Ｔ）＋５℃以
上で一層好ましい結果が得られることは、請求項１と同
様である。請求項３の発明では、請求項１、２に於ける
加熱手段として好適な例が与えられており、また、請求
項４の発明では、請求項１、２に於ける冷却手段として
好適な例が与えられている。また、請求項５の発明で
は、請求項１〜４の金型を用いたブロー成形方法の好適
な例が与えられている。また、請求項６の発明は、請求
項５のブロー成形方法で成形された成形品が与えられて
いる。また請求項７の発明は、請求項５のブロー成形方
法で用いる成形材料として、好適な熱可塑性樹脂の例が
与えられている。
面の形成されている金属体を金型本体から断熱すること
で熱容量を小さくして、ビカット軟化温度（Ｔ）℃以上
までの加熱、及び、ビカット軟化温度（Ｔ）−１０℃以
下までの冷却を、速やかに行い得るようにしたものであ
る。なお、加熱温度がビカット軟化温度（Ｔ）＋５℃以
上で一層好ましい結果が得られることは、請求項１と同
様である。請求項３の発明では、請求項１、２に於ける
加熱手段として好適な例が与えられており、また、請求
項４の発明では、請求項１、２に於ける冷却手段として
好適な例が与えられている。また、請求項５の発明で
は、請求項１〜４の金型を用いたブロー成形方法の好適
な例が与えられている。また、請求項６の発明は、請求
項５のブロー成形方法で成形された成形品が与えられて
いる。また請求項７の発明は、請求項５のブロー成形方
法で用いる成形材料として、好適な熱可塑性樹脂の例が
与えられている。
【００１１】本発明の金型は各種の熱可塑性樹脂の成形
に用いることができる。ビカット軟化温度（Ｔ）＋１０
０℃の条件における熱可塑性樹脂の好ましい縦弾性係数
は、０．０１〜２０［ｋｇ／ｃｍ2］、さらに好ましく
は０．０５〜２［ｋｇ／ｃｍ2］、特に好ましくは０．
１〜１［ｋｇ／ｃｍ2］である。縦弾性率がこの範囲に
あると、本発明の目的とする一段と優れた鏡面やしぼ面
を有す成形品が得られ、そして、ブロー成形性に優れ
る。熱可塑性樹脂としては、例えば、ＡＳ樹脂、ポリス
チレン、ハイインパクトポリスチレン、アクリロニトリ
ル−ブタジエン系ゴム−スチレンから成るグラフト共重
合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン系
ゴム−スチレン−αメチルスチレンから成るグラフト共
重合体（耐熱ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−エチレ
ン−プロピレン系ゴム−スチレン及び／又はメタクリル
酸メチルから成るグラフト共重合体（ＡＥＳ樹脂）、ア
クリロニトリル−水添ジエン系ゴム−スチレン及び／又
はメタクリル酸メチルから成るグラフト共重合体、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリカ−ボネ−ト、ポリフ
ェニレンエ−テル、ポリオキシメチレン、ナイロン、メ
タクリル酸メチル系重合体、ポリエ−テルスルホン、ポ
リアリレ−ト等、及びこれらの複合物が挙げられ、また
これらに充填剤を添加した樹脂が挙げられる。
に用いることができる。ビカット軟化温度（Ｔ）＋１０
０℃の条件における熱可塑性樹脂の好ましい縦弾性係数
は、０．０１〜２０［ｋｇ／ｃｍ2］、さらに好ましく
は０．０５〜２［ｋｇ／ｃｍ2］、特に好ましくは０．
１〜１［ｋｇ／ｃｍ2］である。縦弾性率がこの範囲に
あると、本発明の目的とする一段と優れた鏡面やしぼ面
を有す成形品が得られ、そして、ブロー成形性に優れ
る。熱可塑性樹脂としては、例えば、ＡＳ樹脂、ポリス
チレン、ハイインパクトポリスチレン、アクリロニトリ
ル−ブタジエン系ゴム−スチレンから成るグラフト共重
合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン系
ゴム−スチレン−αメチルスチレンから成るグラフト共
重合体（耐熱ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−エチレ
ン−プロピレン系ゴム−スチレン及び／又はメタクリル
酸メチルから成るグラフト共重合体（ＡＥＳ樹脂）、ア
クリロニトリル−水添ジエン系ゴム−スチレン及び／又
はメタクリル酸メチルから成るグラフト共重合体、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリカ−ボネ−ト、ポリフ
ェニレンエ−テル、ポリオキシメチレン、ナイロン、メ
タクリル酸メチル系重合体、ポリエ−テルスルホン、ポ
リアリレ−ト等、及びこれらの複合物が挙げられ、また
これらに充填剤を添加した樹脂が挙げられる。
【００１２】
【作用】溶融状態の熱可塑性樹脂パリソンが金型の成形
面に密着と同時もしくは密着後、該成形面を該熱可塑性
樹脂のビカット軟化温度（Ｔ）℃以上に加熱すること
で、成形面からの吹き込みの場合、加熱前にパリソンが
密着することにより、パリソン内に気体を吹き込む針の
針入がスムーズに行われる。この結果、優れた鏡面やし
ぼ面を有し、寸法精度に優れた成形品を安定に成形する
ことが可能となる。尚、前記のパリソンが該成形面に密
着するときの該成形面の好ましい温度は、前記のビカッ
ト軟化温度（Ｔ）−２０℃〜（Ｔ）−６０℃の範囲であ
る。また、密着完了後に該成形面が前記ビカット軟化温
度（Ｔ）−１０℃以下まで冷却することで、成形品が固
化される。
面に密着と同時もしくは密着後、該成形面を該熱可塑性
樹脂のビカット軟化温度（Ｔ）℃以上に加熱すること
で、成形面からの吹き込みの場合、加熱前にパリソンが
密着することにより、パリソン内に気体を吹き込む針の
針入がスムーズに行われる。この結果、優れた鏡面やし
ぼ面を有し、寸法精度に優れた成形品を安定に成形する
ことが可能となる。尚、前記のパリソンが該成形面に密
着するときの該成形面の好ましい温度は、前記のビカッ
ト軟化温度（Ｔ）−２０℃〜（Ｔ）−６０℃の範囲であ
る。また、密着完了後に該成形面が前記ビカット軟化温
度（Ｔ）−１０℃以下まで冷却することで、成形品が固
化される。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例と比較例を説明する。
以下の実施例と比較例で用いる熱可塑性樹脂は、ＡＢＳ
樹脂を用いた。該ＡＢＳ樹脂は、日本合成ゴム(株)製の
ＪＳＲ ＡＢＳ４５Ａであり、ビカット軟化温度１０５
℃、２０５℃における縦弾性率０．３［ｋｇ／ｃｍ2］
である。以下の実施例と比較例では、ＡＢＳ樹脂（ＪＳ
Ｒ ＡＢＳ４５Ａ）をブロ−成形して、箱型成形品を得
る場合について述べている。即ち、各実施例と各比較例
では、図１１のように、押出機81によりＡＢＳ樹脂を溶
融してアキュムレ−タダイ82へ送り込み、該アキュムレ
−タダイ82で中空円筒形状のパリソン90にして下方ヘ送
り出し、このパリソン90を、下記の金型3(実施例Ａ〜実
施例Ｃ，比較例ａ〜比較例ｅの各金型）の何れかによっ
てブロ−成形している。
以下の実施例と比較例で用いる熱可塑性樹脂は、ＡＢＳ
樹脂を用いた。該ＡＢＳ樹脂は、日本合成ゴム(株)製の
ＪＳＲ ＡＢＳ４５Ａであり、ビカット軟化温度１０５
℃、２０５℃における縦弾性率０．３［ｋｇ／ｃｍ2］
である。以下の実施例と比較例では、ＡＢＳ樹脂（ＪＳ
Ｒ ＡＢＳ４５Ａ）をブロ−成形して、箱型成形品を得
る場合について述べている。即ち、各実施例と各比較例
では、図１１のように、押出機81によりＡＢＳ樹脂を溶
融してアキュムレ−タダイ82へ送り込み、該アキュムレ
−タダイ82で中空円筒形状のパリソン90にして下方ヘ送
り出し、このパリソン90を、下記の金型3(実施例Ａ〜実
施例Ｃ，比較例ａ〜比較例ｅの各金型）の何れかによっ
てブロ−成形している。
【００１４】ここで、上記押出機81のスクリュ−径は５
５ｍｍ、最大押出容量は２０００ｃｃである。また、上
記アキュムレ−タダイ82から送り出されるパリソン90の
径は１００ｍｍ、温度は２００℃であり、各金型3 への
各送り出し時間は何れも２ｓｅｃである。また、各金型
3 の幅は２５０ｍｍ、高さは６００ｍｍ、厚さは５０ｍ
ｍであり、最大型締力は１５ＴＯＮである。また、各金
型3 の成形面は何れも鏡面である。
５ｍｍ、最大押出容量は２０００ｃｃである。また、上
記アキュムレ−タダイ82から送り出されるパリソン90の
径は１００ｍｍ、温度は２００℃であり、各金型3 への
各送り出し時間は何れも２ｓｅｃである。また、各金型
3 の幅は２５０ｍｍ、高さは６００ｍｍ、厚さは５０ｍ
ｍであり、最大型締力は１５ＴＯＮである。また、各金
型3 の成形面は何れも鏡面である。
【００１５】また、ブロ−成形の開始時には、何れの金
型の場合も、パリソン90と金型3 の成形面との間を各々
３０ｍｍＨｇの真空度に１０ｓｅｃ保持することによ
り、パリソン90の外表面を金型3 の成形面にパリソン外
表面が該成形面に、吸引によって接触もしくは近接した
とき、該成形面キャビティ内に設けられているパリソン
内への空気送り込み用の針がパリソン内へ針入し、さら
に、ブロ−成形の終了時まで、パリソン90の内部に各々
７ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で空気を送り込み続けることによ
り、パリソン90の外表面を金型3 の成形面に密着させて
いる。即ち、成形圧力を７ｋｇ／ｃｍ2 として成形して
いる。なお、金型3 の型締力は何れも１５ＴＯＮであ
る。
型の場合も、パリソン90と金型3 の成形面との間を各々
３０ｍｍＨｇの真空度に１０ｓｅｃ保持することによ
り、パリソン90の外表面を金型3 の成形面にパリソン外
表面が該成形面に、吸引によって接触もしくは近接した
とき、該成形面キャビティ内に設けられているパリソン
内への空気送り込み用の針がパリソン内へ針入し、さら
に、ブロ−成形の終了時まで、パリソン90の内部に各々
７ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で空気を送り込み続けることによ
り、パリソン90の外表面を金型3 の成形面に密着させて
いる。即ち、成形圧力を７ｋｇ／ｃｍ2 として成形して
いる。なお、金型3 の型締力は何れも１５ＴＯＮであ
る。
【００１６】次に、各金型によって異なる条件等につい
て述べる。
て述べる。
【００１７】＊実施例Ａ この金型では、図４の方式で加熱し、図１０の方式で冷
却している。即ち、成形面の温度が５０℃である金属体
１ａ、１ｂの成形面に、パリソン９０の外表面を前記の
如く密着させる。そして、該成形面を、図４のように、
金属体1a,1b の裏面側と金型本体3a,3b との間の各空間
4a,4b 内に各々設けられている発熱体（電熱ヒ−タ）50
a,50b を各々発熱させるとともに、該発熱体50a,50bを
油圧シリンダ50a1,50b1 の作用でロッド50a2,50b2 を介
して前方へ押し出して上記金属体1a,1b の裏面に当接さ
せることで、該金属体1a,1b の表面側の成形面を各々１
２０℃に加熱している。また、上記各発熱体50a,50b
は、冷却時には上記油圧シリンダ50a1,50b1 の作用で各
々原位置へ退避される。なお、図４中、2a,2b は、断熱
体である。
却している。即ち、成形面の温度が５０℃である金属体
１ａ、１ｂの成形面に、パリソン９０の外表面を前記の
如く密着させる。そして、該成形面を、図４のように、
金属体1a,1b の裏面側と金型本体3a,3b との間の各空間
4a,4b 内に各々設けられている発熱体（電熱ヒ−タ）50
a,50b を各々発熱させるとともに、該発熱体50a,50bを
油圧シリンダ50a1,50b1 の作用でロッド50a2,50b2 を介
して前方へ押し出して上記金属体1a,1b の裏面に当接さ
せることで、該金属体1a,1b の表面側の成形面を各々１
２０℃に加熱している。また、上記各発熱体50a,50b
は、冷却時には上記油圧シリンダ50a1,50b1 の作用で各
々原位置へ退避される。なお、図４中、2a,2b は、断熱
体である。
【００１８】また、パリソン90の外表面を金属体1a,1b
の成形面に密着させた後は、図１０のように、上記各空
間4a,4b へ、給液管61a,61b を通して冷却水（加圧水）
が噴射される。流量は、１００ｃｃ／ｓｅｃである。ま
た、噴射方向は、上記金属体1a,1b の裏面へ向かう方向
であり、これにより、該裏面で熱交換が行われ、上記冷
却水が蒸発されるとともに、上記金属体1a,1b が冷却さ
れる。冷却時間は３０ｓｅｃである。また、蒸気は、真
空ポンプ61a2,61b2 により排気管61a1,61b1 を通して吸
引・排出される。即ち、上記空間4a,4b 内は減圧されて
おり、これにより、上記蒸発が促進されている。
の成形面に密着させた後は、図１０のように、上記各空
間4a,4b へ、給液管61a,61b を通して冷却水（加圧水）
が噴射される。流量は、１００ｃｃ／ｓｅｃである。ま
た、噴射方向は、上記金属体1a,1b の裏面へ向かう方向
であり、これにより、該裏面で熱交換が行われ、上記冷
却水が蒸発されるとともに、上記金属体1a,1b が冷却さ
れる。冷却時間は３０ｓｅｃである。また、蒸気は、真
空ポンプ61a2,61b2 により排気管61a1,61b1 を通して吸
引・排出される。即ち、上記空間4a,4b 内は減圧されて
おり、これにより、上記蒸発が促進されている。
【００１９】冷却後、成形品内のガス抜きを行い、金型
を開いて成形品を取り出した。鏡面の転写は良好であ
り、また、成形品にソリも無く、寸法精度に優れてい
た。取り出しまでの所要時間は６０ｓｅｃであり、全サ
イクルタイムは７０ｓｅｃであった。なお、シボ面を有
する金型で同様に成形したところ、同様の結果を得た。
を開いて成形品を取り出した。鏡面の転写は良好であ
り、また、成形品にソリも無く、寸法精度に優れてい
た。取り出しまでの所要時間は６０ｓｅｃであり、全サ
イクルタイムは７０ｓｅｃであった。なお、シボ面を有
する金型で同様に成形したところ、同様の結果を得た。
【００２０】＊実施例Ｂ この金型では、図５の方式で加熱し、図９の方式で冷却
している。即ち、成形面の温度が５０℃である金属体１
ａ、１ｂの成形面に、パリソン９０の外表面を、前記の
如く密着させる。そして、該成形面を、図５のように、
前記各空間4a,4b 内に各々設けられているライン集光型
ヒ−タ51a,51b により、金属体1a,1b の裏面側へ熱を放
射することで、その表面側の成形面を各々１２０℃に加
熱している。なお、この加熱は、パリソン90内への空気
の送り込み開始後、２ｓｅｃで止めた。
している。即ち、成形面の温度が５０℃である金属体１
ａ、１ｂの成形面に、パリソン９０の外表面を、前記の
如く密着させる。そして、該成形面を、図５のように、
前記各空間4a,4b 内に各々設けられているライン集光型
ヒ−タ51a,51b により、金属体1a,1b の裏面側へ熱を放
射することで、その表面側の成形面を各々１２０℃に加
熱している。なお、この加熱は、パリソン90内への空気
の送り込み開始後、２ｓｅｃで止めた。
【００２１】また、ライン集光型ヒ−タ51a,51b による
上記加熱を止めた後は、図９のように、前記各空間4a,4
b 内へ、給気管6a,6b を通して−１０℃の空気を５０ｌ
／ｍｉｎの流量で送り込む。この送り込みは、金属体1
a,1b の裏面に向けて空気が噴射されるように拡散ノズ
ルを介して行われ、これにより、上記裏面で熱交換が行
われて、上記金属体1a,1b が上記裏面側から冷却され
る。なお、前記各空間4a,4b 内に送り込まれた空気は、
熱交換後、排気管6a1,6b1 を介して排出される。
上記加熱を止めた後は、図９のように、前記各空間4a,4
b 内へ、給気管6a,6b を通して−１０℃の空気を５０ｌ
／ｍｉｎの流量で送り込む。この送り込みは、金属体1
a,1b の裏面に向けて空気が噴射されるように拡散ノズ
ルを介して行われ、これにより、上記裏面で熱交換が行
われて、上記金属体1a,1b が上記裏面側から冷却され
る。なお、前記各空間4a,4b 内に送り込まれた空気は、
熱交換後、排気管6a1,6b1 を介して排出される。
【００２２】冷却後、成形品内のガス抜きを行い、金型
を開いて成形品を取り出した。鏡面の転写は良好であ
り、また、成形品にソリも無く、寸法精度に優れてい
た。取り出しまでの所要時間は１１０sec であり、全サ
イクルタイムは１３０sec であった。なお、シボ面を有
する金型で同様に成形したところ、同様の結果を得た。
を開いて成形品を取り出した。鏡面の転写は良好であ
り、また、成形品にソリも無く、寸法精度に優れてい
た。取り出しまでの所要時間は１１０sec であり、全サ
イクルタイムは１３０sec であった。なお、シボ面を有
する金型で同様に成形したところ、同様の結果を得た。
【００２３】＊実施例Ｃ この金型では、図３の方式で加熱し、図１０の方式で冷
却している。即ち、成形面の温度が５０℃である金属体
１ａ、１ｂの成形面に、パリソン９０の外表面を前記の
如く密着させる。そして、該成形面を、図３のように、
上記各空間4a,4b へ、給気管5a,5b を通して１５０℃の
加熱蒸気を上記金属体1a,1bの裏面へ向けて噴射する。
これにより、該裏面で熱交換が行われて加熱蒸気が凝縮
されて液滴となるとともに、上記金属体1a,1b の表面側
（成形面側）が１２０℃に加熱された。なお、上記液滴
は、圧力調整弁5a2,5b2 を介して、排液管5a1,5b1 から
排出される。
却している。即ち、成形面の温度が５０℃である金属体
１ａ、１ｂの成形面に、パリソン９０の外表面を前記の
如く密着させる。そして、該成形面を、図３のように、
上記各空間4a,4b へ、給気管5a,5b を通して１５０℃の
加熱蒸気を上記金属体1a,1bの裏面へ向けて噴射する。
これにより、該裏面で熱交換が行われて加熱蒸気が凝縮
されて液滴となるとともに、上記金属体1a,1b の表面側
（成形面側）が１２０℃に加熱された。なお、上記液滴
は、圧力調整弁5a2,5b2 を介して、排液管5a1,5b1 から
排出される。
【００２４】また、１５０℃の加熱蒸気による上記加熱
を止めた後は、前記図１０の方式により、金属体1a,1b
を８０℃以下まで冷却した。
を止めた後は、前記図１０の方式により、金属体1a,1b
を８０℃以下まで冷却した。
【００２５】冷却後、成形品内のガス抜きを行い、金型
を開いて成形品を取り出した。鏡面の転写は良好であ
り、また、成形品にソリも無く寸法精度に優れていた。
取り出しまでの所要時間は６５sec であり、全サイクル
タイムは７５sec であった。なお、シボ面を有する金型
で同様に成形したところ、同様の結果を得た。
を開いて成形品を取り出した。鏡面の転写は良好であ
り、また、成形品にソリも無く寸法精度に優れていた。
取り出しまでの所要時間は６５sec であり、全サイクル
タイムは７５sec であった。なお、シボ面を有する金型
で同様に成形したところ、同様の結果を得た。
【００２６】＊比較例 比較例ａ〜比較例ｅの各金型は、何れも、成形面が金型
本体と一体の構造であり、したがって、断熱体も有しな
い。このため、成形面の転写を綺麗に行うために金型を
加熱した場合には、その冷却に長時間を要する。
本体と一体の構造であり、したがって、断熱体も有しな
い。このため、成形面の転写を綺麗に行うために金型を
加熱した場合には、その冷却に長時間を要する。
【００２７】各金型の成形時の温度は、比較例ａが５０
℃、比較例ｂが１２０℃、比較例ｃが１７０℃、比較例
ｄが３０℃、比較例ｅが１５０℃である。即ち、比較例
ａと比較例ｄが低温に、比較例ｂと比較例ｃと比較例ｅ
が高温に、されている。このため、成形品の鏡面の状態
は、中程度の温度の比較例ａが普通、高温の比較例ｂと
比較例ｃと比較例ｅが良好、低温の比較例ｄが不可であ
る。しかし、成形品を取り出すまでの所要時間と成形の
全サイクルタイムは、中程度の温度の比較例ａが６０ｓ
ｅｃと７０ｓｅｃ、高温の比較例ｂが１５０ｓｅｃと１
７０ｓｅｃ、高温の比較例ｃが２９０ｓｅｃと３１０ｓ
ｅｃ、低温の比較例ｄが４５ｓｅｃと５５ｓｅｃ、高温
の比較例ｅが２５０ｓｅｃと２８０ｓｅｃである。即
ち、高温ほど取り出すまでの所要時間やサイクルタイム
が長くなり、鏡面の状態と逆の結果となった。このよう
に、比較例の金型では、成形時の温度を高くすること
で、鏡面を良好に成形品に転写することはできるが、取
り出すまでの所要時間や成形の全サイクルタイムが長く
なるという不具合が生じている。なお、しぼ面の場合の
転写でも、同様の結果を得た。比較例ｆは、実施例Ａの
成形方法で、成形面を１２０℃に加熱した後、パリソン
を密着させ、他は実施例Ａと同様の方法で成形を行っ
た。得られた成形品は、実施例Ａに比べ、鏡面の転写
性、耐ソリ性、寸法精度、成形安定性が劣った。
℃、比較例ｂが１２０℃、比較例ｃが１７０℃、比較例
ｄが３０℃、比較例ｅが１５０℃である。即ち、比較例
ａと比較例ｄが低温に、比較例ｂと比較例ｃと比較例ｅ
が高温に、されている。このため、成形品の鏡面の状態
は、中程度の温度の比較例ａが普通、高温の比較例ｂと
比較例ｃと比較例ｅが良好、低温の比較例ｄが不可であ
る。しかし、成形品を取り出すまでの所要時間と成形の
全サイクルタイムは、中程度の温度の比較例ａが６０ｓ
ｅｃと７０ｓｅｃ、高温の比較例ｂが１５０ｓｅｃと１
７０ｓｅｃ、高温の比較例ｃが２９０ｓｅｃと３１０ｓ
ｅｃ、低温の比較例ｄが４５ｓｅｃと５５ｓｅｃ、高温
の比較例ｅが２５０ｓｅｃと２８０ｓｅｃである。即
ち、高温ほど取り出すまでの所要時間やサイクルタイム
が長くなり、鏡面の状態と逆の結果となった。このよう
に、比較例の金型では、成形時の温度を高くすること
で、鏡面を良好に成形品に転写することはできるが、取
り出すまでの所要時間や成形の全サイクルタイムが長く
なるという不具合が生じている。なお、しぼ面の場合の
転写でも、同様の結果を得た。比較例ｆは、実施例Ａの
成形方法で、成形面を１２０℃に加熱した後、パリソン
を密着させ、他は実施例Ａと同様の方法で成形を行っ
た。得られた成形品は、実施例Ａに比べ、鏡面の転写
性、耐ソリ性、寸法精度、成形安定性が劣った。
【００２８】＊他の実施例 前記実施例Ａ〜Ｃでは、図３，図４，図５，図９，図１
０の方式について述べているが、図６〜図８の方式での
加熱も可能である。図６は、給気管52a,52b を通して加
熱気体を供給して加熱し、熱交換後の気体を排気管52a
1,52b1 から排気する方式であり、図７は、金属体1a,1b
の成形面側に一時的にライン集光ヒ−タ51a,51b を進
入させて、加熱する方式である。また、図８は、金属体
1a,1b の成形面側に一時的に給気管53a,53b を進入させ
て、加熱する方式である。
０の方式について述べているが、図６〜図８の方式での
加熱も可能である。図６は、給気管52a,52b を通して加
熱気体を供給して加熱し、熱交換後の気体を排気管52a
1,52b1 から排気する方式であり、図７は、金属体1a,1b
の成形面側に一時的にライン集光ヒ−タ51a,51b を進
入させて、加熱する方式である。また、図８は、金属体
1a,1b の成形面側に一時的に給気管53a,53b を進入させ
て、加熱する方式である。
【００２９】また、図１は、金型本体3a,3b と成形面の
形成されている金属体1a,1b を、断熱体2a,2b で断熱す
ることで、金属体1a,1b の熱容量を小さくする様子を示
したものであり、図２は、金属体1a,1b の裏面側と金型
本体3a,3b との間に空間4a,4b を設けることで、該空間
4a,4b に、加熱媒体や冷却媒体を供給し得るようにした
様子を示したものである。
形成されている金属体1a,1b を、断熱体2a,2b で断熱す
ることで、金属体1a,1b の熱容量を小さくする様子を示
したものであり、図２は、金属体1a,1b の裏面側と金型
本体3a,3b との間に空間4a,4b を設けることで、該空間
4a,4b に、加熱媒体や冷却媒体を供給し得るようにした
様子を示したものである。
【００３０】なお、上記で述べた加熱方式以外に、高周
波で加熱する方式や、遠赤外ヒ−タで加熱する方式も採
用可能である。また、加熱用の蒸気を得る方法として
は、例えば、誘電加熱方式を採用することができる。
波で加熱する方式や、遠赤外ヒ−タで加熱する方式も採
用可能である。また、加熱用の蒸気を得る方法として
は、例えば、誘電加熱方式を採用することができる。
【００３１】
【発明の効果】本発明の成形用金型で成形品を成形する
ことで、優れた鏡面やしぼ面を有し、かつソリがなく、
寸法精度に優れた成形品が成形できる。そして、成形に
おいては成形安定性に優れることから不良率の発生がな
く、成形サイクル時間が短く、比較的簡易な金型、成形
工程で成形することが可能となった。
ことで、優れた鏡面やしぼ面を有し、かつソリがなく、
寸法精度に優れた成形品が成形できる。そして、成形に
おいては成形安定性に優れることから不良率の発生がな
く、成形サイクル時間が短く、比較的簡易な金型、成形
工程で成形することが可能となった。
【図１】金型の成形面の形成されている金属体が金型本
体から断熱された様子を示す断面模式図。
体から断熱された様子を示す断面模式図。
【図２】請求項２に対応する金型を示す断面模式図。
【図３】請求項３の（Ａ）に対応する金型を示す断面模
式図。
式図。
【図４】請求項３の（Ｂ）に対応する金型を示す断面模
式図。
式図。
【図５】請求項３の（Ｃ）に対応する金型を示す断面模
式図。
式図。
【図６】図２の金型で成形面の形成されている金属体を
空間側から加熱する様子を示す断面模式図。
空間側から加熱する様子を示す断面模式図。
【図７】請求項５の（Ｄ）に対応する金型を示す断面模
式図。
式図。
【図８】請求項５の（Ｅ）に対応する金型を示す断面模
式図。
式図。
【図９】図２の金型で成形面の形成されている金属体を
空間側から冷却する様子を示す断面模式図。
空間側から冷却する様子を示す断面模式図。
【図１０】請求項４に対応する金型を示す断面模式図。
【図１１】ブロ−成形の全体構成を示す模式図。
１ａ，１ｂ 成形面の形成されている金属体 ２ａ，２ｂ 断熱体 ３ 金型 ３ａ，３ｂ 金型本体 ４ａ，４ｂ 空間 ５ａ，５ａ１，５ａ２ 加熱手段 ６ａ，６ａ１ 冷却手段 ８１ 押出機 ８２ アキュムレ−タダイ ９０ パリソン
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 22:00 (72)発明者 栗原 文夫 東京都中央区築地二丁目11番24号 日本合 成ゴム株式会社内
Claims (7)
- 【請求項１】 溶融状態の熱可塑性樹脂を１００ｋｇ／
ｃｍ2 以下の圧力で金型の成形面に密着させて固化させ
る成形用金型であって、 前記密着と同時もしくは密着後前記成形面を当該熱可塑
性樹脂のビカット軟化温度（Ｔ）℃以上の温度まで加熱
する加熱手段と、 前記密着完了後に前記成形面を前記ビカット軟化温度
（Ｔ）−１０℃以下の温度まで冷却する冷却手段と、か
つ該成形面の反対面側には、該金型本体との間に空間を
有する成形用金型。 - 【請求項２】 請求項１に於いて、 前記成形面は金型本体により断熱状態で支持される金属
体の表面に形成されて成る、成形用金型。 - 【請求項３】 請求項１、２に於いて、 前記加熱手段は、下記（Ａ）〜（Ｃ）から選ばれた手段
である成形用金型。 （Ａ）加熱した液体および／または気体を前記空間に供
給して前記成形面を加熱する手段。 （Ｂ）前記反対面に対向するように前記空間内に設けら
れた発熱体と、該発熱体を該反対面に対して当接／隔離
させる駆動機構を備え、前記成形面の加熱時には該発熱
体を発熱させて該反対面に当接させ、前記成形面の冷却
時には該発熱体を該反対面から隔離させる手段。 （Ｃ）前記反対面に対向するように前記空間内に設けら
れ、前記成形面の加熱時に該反対面に向けて熱を放射す
る手段。 - 【請求項４】 請求項１、２に於いて、 前記冷却手段は、前記成形面の冷却時に、ビカット軟化
温度（Ｔ）−１０℃以下の温度の液体および／または気
体を空間に供給する冷却手段を有する成形用金型。 - 【請求項５】 成形用金型として、請求項１〜４記載の
成形用金型を用い、ビカット軟化温度（Ｔ）＋１００℃
の条件における縦弾性係数が０．０１〜２０［ｋｇ／ｃ
ｍ2］の熱可塑性樹脂を溶融状態の中空パリソンとし
て、前記金型の型間に供給し、該中空パリソンの外表面
を金型の成形面に、１００ｋｇ／ｃｍ2以下の圧力で押
圧し、密着と同時もしくは密着後、該成形面を前記ビカ
ット軟化温度（Ｔ）℃以上で加熱し、その後、該ビカッ
ト軟化温度（Ｔ）℃−１０℃以下の温度まで冷却し、固
化されたことにより成形品を取り出す、ブロー成形方
法。 - 【請求項６】 請求項５の方法で成形された成形品。
- 【請求項７】 ビカット軟化温度（Ｔ）＋１００℃の条
件における縦弾性係数が０．０１〜２０［ｋｇ／ｃ
ｍ2］である熱可塑性樹脂からなる請求項５記載の成形
方法に用いる成形材料。
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10478295A JP2900827B2 (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | 成形方法、成形品及び成形材料 |
| US08/620,455 US6048189A (en) | 1995-04-05 | 1996-03-22 | Blow molding apparatus |
| CA002173077A CA2173077C (en) | 1995-04-05 | 1996-03-29 | Molding apparatus and molding process utilizing the same |
| MYPI96001221A MY138256A (en) | 1995-04-05 | 1996-04-03 | Molding apparatus and molding process utilizing the same |
| KR1019960010230A KR100295719B1 (ko) | 1995-04-05 | 1996-04-04 | 성형장치및이를이용한성형공정 |
| DE69624024T DE69624024T2 (de) | 1995-04-05 | 1996-04-04 | Formvorrichtung und Verfahren zu ihrer Herstellung |
| EP96302448A EP0736366B1 (en) | 1995-04-05 | 1996-04-04 | Molding apparatus and molding process utilizing the same |
| CN96100546A CN1080639C (zh) | 1995-04-05 | 1996-04-04 | 模塑设备和吹塑成形方法及模塑设备成型条件的控制装置 |
| US08/931,522 US5993721A (en) | 1995-04-05 | 1997-09-16 | Molding process utilizing a molding apparatus |
| US09/225,686 US6099285A (en) | 1995-04-05 | 1999-01-06 | Molding apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10478295A JP2900827B2 (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | 成形方法、成形品及び成形材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08276492A true JPH08276492A (ja) | 1996-10-22 |
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Family
ID=14390049
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10478295A Expired - Lifetime JP2900827B2 (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | 成形方法、成形品及び成形材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2900827B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016523747A (ja) * | 2013-07-11 | 2016-08-12 | サーフィス ジェネレーション リミテッド | 金型 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BR112017028189A2 (pt) | 2015-06-26 | 2018-09-04 | Procter & Gamble | recipiente lustroso |
-
1995
- 1995-04-05 JP JP10478295A patent/JP2900827B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016523747A (ja) * | 2013-07-11 | 2016-08-12 | サーフィス ジェネレーション リミテッド | 金型 |
| US10710276B2 (en) | 2013-07-11 | 2020-07-14 | Surface Generation Limited | Mould tool |
| TWI704044B (zh) * | 2013-07-11 | 2020-09-11 | 英商表面創建有限公司 | 模造工具總成及製造工件之方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2900827B2 (ja) | 1999-06-02 |
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