JPH082550B2 - 乾燥ペイントトランスファー生成物及び方法 - Google Patents

乾燥ペイントトランスファー生成物及び方法

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JPH082550B2
JPH082550B2 JP63504355A JP50435588A JPH082550B2 JP H082550 B2 JPH082550 B2 JP H082550B2 JP 63504355 A JP63504355 A JP 63504355A JP 50435588 A JP50435588 A JP 50435588A JP H082550 B2 JPH082550 B2 JP H082550B2
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Description

【発明の詳細な説明】 発明の分野 本発明は総括的には乾燥ペイントトランスファー技
法、より詳細にはこれらの技法を用いて、従来の自動車
生産プラントの製造作業において行なわれる塗装工程を
省くか或は大きく減らすことができる分離生産作業にお
いてペイントコートを塗装したプラスチック外部車体部
材或はパネルを製造することに関する。
背 景 自動車のデザイン及び製造は自動車車体の製造におい
て用いられる材料及びプロセスを選定する際に独特の一
連の問題を生じさせる。自動車は、輸送の形態として
は、ほとんどの購買者がある独自のスタイリングを有す
る車を望むことから、独特である。自動車産業における
最近の傾向は特定の消費者グループを引き付ける形に作
った異なる車を生産する方向に向いている。この変化に
より、自動車製造業者は生産を、いくつかのモデルを多
量に製造することから一層異なる車体スタイルの数を多
くすることに変えなければならなくなった。これらの発
展により製造業者はスタイリングを柔軟性のあるものに
し及び各々の車体スタイルについて工具費を合理的にす
ることの両方が要求されるようになった。
何年もの間、車体の部材及びパネルは主に薄板金から
作られてきた。が、車の製造者は、今全体的に薄板金よ
りもむしろプラスチックを車体外部部材及びパネル用に
将来用いることにより、車体スタイリングを一層独特に
し及び工具費を低減させることの要求を満足させる解決
策をもたらし得ることを認識している。重量を軽減する
ことに関心が増大するにつれて、自動車製造業者もまた
重い金属部品の代りとしてプラスチックを使用すること
に注意を向けるようになった。例えば、今走っているた
くさんの自動車の車体外部部品のいくつかは軽量プラス
チックで作られている。これらの部品はバンパー、ロッ
カーパネル、フェンダー延長部、窓、ドア成形品、等を
含む。
プラスチックワールド、1986年11月、30頁以降に報告
されている通りに、現在進行中の多数の進んだ企業開発
プログラムがまた一層大きな車体外部パネル、例えばフ
ード、屋根、デッキリッド、実際可能ならば車体全体を
プラスチックから商業的に製造する問題の解決策をさが
している。生産車体を薄板金以外の材料から作る概念
は、シボレーコルベットを初めてファイバーグラス体で
作った少なくとも1950年代半ばほどの昔にさかのぼる。
近年におけるプラスチック樹脂技術の発達は、耐衝撃力
がファイバーグラスより大きい一層精巧なプラスチック
材料を生じるに至った。ポリカーボネートが一例であ
る。プラスチック技術におけるこれらの開発は、多数の
プラスチック製造業者にほぼ最近10年等の間これらの後
発の高力プラスチック材料から車体全体を合理的な値段
で商業生産する問題の解決策をさがさせてきた。最近の
開発努力は、また、SMC（シートモールディングコンパ
ウンド）及びRIM（反応射出成形）技法を含む種々の代
りのプラスチック成形プロセスからプラスチック車体を
製造する方向に向けられてきた。
車体外部部材及びパネルをプラスチックから作る製造
プロセスの開発は数多くの技術的問題を解決することを
要する。これらの部品は工作、アセンブリー、材料につ
いて合理的な値段で製造されなければならない。最終製
品はまた所定の品質要求を満足しなければならない。例
えば、生産する車体パネルは薄板金と競合するのに必要
な衝撃強さ、耐機械的応力性等の構造能力を持たなけれ
ばならず、また、欠陥のないかつ耐久性の外面を有する
ペイントコートを持たなければならない。自動車品質ペ
イントコートは、自動車外部ペイントコートとして使用
することができるために、数多くの物理的性質について
の所定の規格値を満足しなければならない。これらの性
質は下記を含む：光沢；像の鮮明度；硬度；耐摩耗性；
耐候性、例えば耐UV性；衝撃強さ；熱安定性、すなわ
ち、耐極高及び低温性；耐ガソリン性及び耐酸性；清浄
性；下地の車体パネルへの付着性；耐水及び湿度暴露
性；ペイントコートの隠蔽能力或は不透明度。
過去に、薄板金で作った車体に外部ペイントコートを
塗布する慣用の生産プロセスは、予備成形した自動車車
体をペイント中の塗装ラインに輸送し、そこで車体をペ
イント中に浸漬し、次いで別の場所に輸送してペイント
コートを焼付け、硬化させたペイントコートが完全に乾
燥するまで待つものであった。今日、ほとんどのペイン
ト系はアクリル系エナメルであり、該エナメルを焼付け
る間に架橋させて硬質の光沢のある耐久性ペイントコー
トにする。車体は、塗装後、生産プラントに戻して更に
アセンブリー作業を行なう。プラスチック車体部材の塗
装は、代表的には、別の塗装施設でプラスチック部材を
手動で吹付け塗装した後に乾燥させ、次いで仕上げた部
品をアセンブリー作業に戻すものであった。薄板金車体
及びプラスチッス部材の従来の塗装は費用がかかり、か
つ環境保護、作業員の安全、腐食処理及び廃棄物処理に
関し重大な製造所の問題がある。今日の自動車生産施設
における全資本投下の約三分の一が車体部材及びパネル
を塗装するのに関係するものと見積られる。
近年になって、成形したプラスチック自動車トリム部
品上に反射性の耐候性金属表面を形成するメタライズド
ラミネーティング技法が用いられるようになった。これ
らの技法は自動車外部使用することができるペイント塗
装面を有するプラスチックトリム部品を生じていない。
このようなプラスチックトリム部品は機械的衝撃及び環
境暴露下で反射を保ちかつ表面欠陥を回避することに困
難を経験してきた。
製造業者が自動車外部用途に必要な耐久性及び外観特
性を有するペイントコートを持ったプラスチック車体パ
ネルを商業生産する方法を見出すこそができるならば、
成形したプラスチック材料の新規な車体塗装が発展する
ことができる。その上、従来の自動車塗装の代りとし
て、金型内の（in−mold）塗装或は塗布プロセスを開発
することができるなら、その場合、自動車アセンブリー
プラントは一層コンパクトにすることができ、資本経費
及び工場用地における従来の車塗装に伴う環境及び安全
問題を回避することができる。
多くの企業製品開発努力は、成形プラスチック外部車
体パネル及び部品の従来の塗装に代るものを求めてきた
が、今まで成功したのは何ら知られていない。自動車外
部使用することができるペイントコートを成形プラスチ
ック外部車体パネル及び部品に塗装するための経済的な
生産タイプペイント系及びプロセスを開発し、それで従
来の吹付け塗装作業を排除するには、数多くの問題を克
服しなければならない。例えば、通常、薄板金車体上に
焼付ける架橋されたアクリル系エナメルペイント系を用
いてタフな、光沢のある仕上げを生じることは、温度制
限のために、プラスチック車体に塗布するのに使用する
ことができない。本発明の主題である１つのアプローチ
は、車体の外部上の従来の塗装仕上げに代えて用いるこ
とができるペイント被覆ラミネートを開発することを含
む。ラミネートはペイント塗布技法によってキャスチン
グシートに適用したペイントコートから作られる。乾燥
したペイントコートを、次いで、乾燥ペイントトランス
ファー技法によってキャンスチングシートからラミネー
トパネルに移す。塗布作業は、タフな光沢仕上げを生じ
ることができる耐熱性ペイント系を用いることを可能に
する。ラミネートを後に熱成形して複雑な三次元形状に
し、次いで下層のプラスチック車体部材或はパネルに結
合或は一体成形させる。射出クラッディング技法を用い
て成形プラスチック部品を製造し、同時にラミネートを
成形プラスチック部品の外部に結合させることができ
る。
高い光沢及び耐久性特性を有する欠陥のない塗装面を
熱成形及び射出クラッディグ工程を通じて保ちながら、
このようなラミネートを熱成形及び射出クラッディング
プロセスにおいて用いるためには、数多くの技術的な問
題を克服しなければならない。例えば、ラミネートは、
熱及び真空成形して複雑な三次元形状にすることがで
き、割れ、脱光沢（degloss）、応力白化したり或はそ
の他の表面欠陥を生じてはならない。このようなラミネ
ート上のペイントコートは、必要な色密度或は不透明度
及び像の鮮明度をもたらすために顔料を相当量必要とし
得る。しかし、ペイント塗装したラミネートを熱成形す
る場合、ペイントコートに顔料を用いることは表面の脱
光沢を引き起こし得ることがわかった。脱光沢は、非着
色透明コートにおいて、熱成形する間に起きさえし得
る。
表面光沢要求に加えて、完成ペイントコートは欠陥が
存在してはならない。欠陥を熱成形工程によって生じて
はならず、かつまたラミネートを、基体材料に存在し得
る欠陥を隠蔽するようにして下層のプラスチック基体に
結合させ或は成形しなければならない。
その上、完成ペイントコートは適当に高い表面光沢を
有し得るが、それでも像の鮮明度として知られている所
望の外観を有し得ない。この性質は仕上げの鏡様特性に
関係し、仕上げた表面が反射する像の鮮明度によって測
定する。熱成形作業では、高い光沢レベル及び高い像の
鮮明度を有する自動車外部ペイントコートを生じるのは
困難である。
耐久性もまた自動車外部使用することができるペイン
トコートを生成する際に重要である。ペイントコートは
機械的衝撃に暴露された際に欠陥を示すことを避けかつ
化学薬品及び天候に暴露されることにより表面が悪化す
るのを避けなければならない。
自動車の外部に使用するために必要なタフネス或は硬
度を生じるペイント系は、また、ペイントコートを、ク
ラッキング、脱光沢化せず、ストレスライン或はその他
の表面不均一を生ぜず或はその他仕上げを悪化せずに、
熱成形して複雑な三次元形状にさせるのに必要な伸び特
性及び耐熱性も持たなければならない。大きい顔料レベ
ルは、また、強度に悪影響を与えかつペイントコートの
伸び特性を変える。加えて、ペイントコートのラミネー
トへの信頼し得る結合及び下層基体材料へのラミネート
の結合が必須である。
このように、所望のペイント系は、ラミネーティン
グ、熱成形及び射出クラッディング或は成形工程を実施
した後に所望の表面特性を保持しながら、自動車の外部
使用することができる表面を生じるために、多くの物理
的性質の重要な組合せを持つべきである。しかし、この
ようなプロセスでは、いくつかの物理的性質は相互に不
適合になる傾向にある。例えば、ペイント系は、耐久性
の良好な品質、例えば硬度、タフネス、耐候性、等を有
し得るが、同じペイント系は割れず或はその他耐久特性
を失なわずに複雑な形状に熱成形するのに十分な伸びを
有し得ない。他のペイント系は、熱成形して複雑な形状
にする際に脱光沢し得る。いくつかのペイント系は熱成
形して所望の複雑な形状にさせるのに十分な伸びを有す
るが、あまりに軟質であり、よって、必要な硬度或は耐
久特性に欠けている。
要するに、高度に輪郭に合わせて作った（contoure
d）成形プラスチック車体外部部材或はパネルを耐久性
及び光沢の両方を有しかつ自動車外部使用するのに十分
な他の外観特性を有するラミネーテッドペイントコート
で製造する経済的な生産プロセスの要求がある。ペイン
トコートをかかる成形プラスチック部品に適用するラミ
ネーティング技法は従来の車体外部部材の塗装の有用な
代りとなることができる。所定の性質、例えばガラスの
円滑性、欠陥のない表面、均一なペイントコートは、従
来の塗装に比べてラミネーティング技法によって一層良
好に生成される。また、資本経費を低減しかつ環境問題
を軽減させることができる。しかし、加えて、ラミネー
ティング技法は、自動車外部適用に必要な耐久特性、伸
び特性、不透明度、光沢及び像の鮮明度レベル、欠陥の
ない表面を生じかつ、加工する間中ずっと保つことがで
きるペイント系及び処理加工技法を必要とする。本発明
はこれらの問題を解決する。
発明の要約 本発明の一実施態様は、簡単に言えば、自動車外部使
用用基準を満足する表面特性を有する完成ペイントコー
トを有するプラスチック成形品を製造する方法を提供す
る。これらは完成ペイントコートにおける所定の耐久
性、光沢及びその他の外観特性をもたらす性質を含む。
本方法では、ペイントコートを中間体ラミネートの三次
元形状をした外面に、ペイント塗布、乾燥ペイントトラ
ンスファーラミネーティング及び熱成形技法の組合せに
よって適用する。熱成形したラミネートを、次いで下層
のプラスチック基体に、例えば射出クラッディング技法
によって結合させ或は成形することができ、ペイントコ
ートは自動車外部使用に十分な性質を、これらの工程を
通じて保つことができる。発明を本明細書中、ペイント
コートをプラスチック車体部材或はパネルの表面に適用
する関係で説明するが、発明は、また、自動車外部使用
用に必要とされる性質と同様の性質を持ったペイントコ
ートを有するその他の製品にも応用し得る。
発明を、プラスチック車体外部パネルを製造する方法
に応用することを考えた場合、合成樹脂状材料を含むペ
イントコートを可撓性、耐熱性のテンポラリーキャスチ
ングシートに薄いフィルムの形で被覆する。ペイントコ
ートをシート上で硬化させ、かつ所定の外部表面光沢レ
ンズをキャスチングシートからペイントコートに移させ
るのに十分に乾燥させる。ペイントコートは透明なコー
ト及び別の着色した色塗を含んでよい。透明コート及び
色塗を別々の薄膜コーティングとして形成し、乾燥し、
次いで互いに結合させてもよい。色塗は、透明コートと
組合って、自動車外部用途用に必要な耐久性、光沢及び
その他の外観を有する複合ペイントコートとなる。ペイ
ントコートを半硬質の熱成形性合成樹脂状バッキングシ
ートに移し、それでペイントコートはペイント被覆バッ
キングシートの外面になる。バッキングシート及び結合
させたペイントコートによって形成したラミネートを次
いで熱成形して三次元形状をした予備成形ラミネートに
するに、その間、依然自動車外部適用するのに必要な耐
久性、光沢及びその他の外観特性を保持する。熱成形工
程はペイントコートの相当の伸びを生じることができ
る。ペイントコートは、熱成形する間、その自動車外部
耐久性、光沢及びその他の外観特性を有意に失わずに、
約50〜約150％、又はそれ以上伸びることができる。次
の射出クラッディング工程では、例えば、合成樹脂状基
体材料を予備成形したペイント被覆ラミネートの後に射
出成形してラミネートを基体に結合させる。これは、自
動車外部表面特性を保持する塗装表面を有するプラスチ
ック成形品を形成する。基体は自動車の外部車体パネル
にすることができる。基体材料は通常標準以下の表面仕
上げを有し得るが、バッキングシートは射出クラッディ
ング工程の間に基体材料の表面欠陥を吸収し、それで自
動車外部ペイントコートに求められる最小の表面欠陥レ
ベル及び光沢を保持する。
一実施態様では、ペイントコートは熱可塑性を有する
フッ素化ポリマー及びアクリル系樹脂含有ペイント系を
含む。ペイントコート配合物におけるフッ素化ポリマー
及びアクリル系樹脂成分の相対量は、十分なレベルの耐
脱光沢性及びラミネートについて十分な伸びを付与し
て、熱成形して複雑な三次元形状にするに、その間完成
品に十分な耐久性及び外観特性を付与して自動車外部車
体部材或はパネルとして有用なものにさせる。
ペイントコートが外部透明コート及び透明コートに結
合させた下層の色塗を含む一実施態様では、透明コート
はフッ素化ポリマー及びアクリル系樹脂含有コーティン
グから形成することができる。この場合、透明コートは
自動車外部ペイントコートとして用いるのに必要な耐久
性、光沢及びその他の外観特性の大部分をもたらすこと
ができる。色塗は、また、熱可塑性フッ素化ポリマー及
びアクリル系樹脂含有ペイント系を含むことができる。
透明コート及びバッキングシートと適合し得る他のペイ
ント系もまた用いることができる。
発明の１つの態様では、フッ素化ポリマー成分はポリ
フッ化ビニリデン（PVDF）を含み、アクリル系樹脂成分
はポリメチルメタクリレート樹脂、ポリエチルメタクリ
レート樹脂或はこれらの混合物にすることができ、これ
らのコポリマーを含むことができる。自動車外部使用す
ることができる表面を有する１つの完成生成物は、PVDF
約50〜約70％及びアクリル系樹脂約30〜約70％（顔料を
除く全PVDF及びアクリル系固形分の重量を基準にする）
を含むペイント系から作られる。
本発明は、また、異常に高い光沢及び像の鮮明度（DO
I）を自動車外部使用に十分な他の耐久特性と共に有す
る自動車外部品質ペイントコートを提供する。発明のこ
の実施態様は、キャスチングシート上にキャストする前
に、アクリル系樹脂中のフッ化ビニリデンの溶液として
作ったペイントコートを結合させた熱成形性ラミネート
を含む。ペイントコートは、少なくともフッ化ビニリデ
ン及びアクリル系樹脂の透明コートを溶液から塗布して
含み、高い光沢レベル及びDOIレベルを組合わせて有す
る熱成形したラミネートを生成する。良好な光沢及びDO
Iの組合わされたレベルは、透明コート及び着色ベース
コートの両方をアクリル系樹脂中のフッ化ビニリデンの
溶液として作る場合に、実験的に得られてきた。完成車
体パネルの一実験試験では、約75光沢単位よりおおきな
60゜光沢レベル及び約90単位に近いDOIを達成した。
発明の種々の態様を本明細書中に開示する。一実施態
様は自動車の外部仕上げをプラスチック外部車体パネル
上に形成するのに使用することができる性質を持ったペ
イントコートを有する熱成形性ラミネートを含む。発明
のそれ以上の実施態様は、ペイントコートが仕上げた形
で自動車外部使用に必要な耐久性、光沢及びその他の外
観特性を有するように、ペイントコートを自動車の車体
外部パネルに適用する方法を提供する。発明の別の実施
態様は、自動車ペイントコート修理において使用するこ
とができる感圧接着剤裏付ペイント被覆ラミネートを含
む。
すなわち、本発明はラミネーテッド外部ペイントコー
トが終局的にプラスチック成形品の高度の輪郭に合わせ
て作った表面上に外部仕上げを形成する製造方法及び製
造品を提供する。ペイントコートは伸び及び初めに存在
する高光沢表面を破壊しないで熱成形するのに耐える耐
脱光沢性の十分な組合せを有し、同時にプラスチック車
体パネル用外部ペイントコートとして有用な十分な耐久
性及び外観特性を保持する。
発明のこれらや他の態様は下記の詳細な説明及び添付
図面を参照して一層十分に理解されるものと思う。
図 面 第１図は本発明の原理に従って作ったペイントコート
を有するプラスチック成形基体から作った１つ或はそれ
以上の車体外部部材或はパネルを有し得る自動車を示す
半図解式透視図である。
第２図は外部ペイントコートを本発明の原理に従う窓
パネルの表面上に形成した自動車の後部窓パネルセクシ
ョンを示す正面図である。
第３図は窓パネルの外部表面に移したペイントコート
の複雑な三次元形状を示すための第２図の線３−３につ
いての断面図である。
第４図は本発明の乾燥ペイントトランスファー−ラミ
ネーティング工程において用いるペイント塗装したキャ
リヤーシートの一実施態様を示す略断面図である。フィ
ルムの厚さは、わかりやすくするために、寸法を誇張し
ており、比例していない。
第５図は方法のペイント塗装工程を示す略側立面図で
ある。
第６図は方法のラミネーティング工程を示す略側立面
図である。
第７図はラミネーティング工程の間に、バッキングシ
ートに移された乾燥複合ペイントコートを示す略断面図
である。フィルム厚さは、わかりやすくするために、寸
法を誇張しており、比例していない。
第８図はペイント塗装したラミネートを加熱した後に
真空成形する方法の熱成形工程を示す略図である。
第９図は方法における別の熱成形工程を示す略図であ
る。
第10図は方法の射出クラッディング工程における前工
程を示す略断面図である。
第11図は射出金型内で熱成形したラミネートの後ろに
射出成形した基体材料を示す略断面図である。
第12図は外部ペイントコートを有する完成プラスチッ
ク成形品の複合断面構造を示す略断面図である。フィル
ムの厚さは寸法を誇張しており、比例していない。
第13図はペイントコートの一実施態様における表面光
沢と含有するポリフッ化ビニリデン及びアクリル系樹脂
の相対量との一般的な関係を示すグラフである。
第14図は本発明の原理に従う、自動車のペイントコー
ト修理において用いるための乾燥ペイントフィルム及び
感圧接着バッキングを有するラミネートの一実施態様を
示す略断面図である。
詳細な説明 ペイント塗装、乾燥ペイントトランスファーラミネー
ティング及び熱成形技法の組合せによって、自動車の外
部使用することができる表面を有するペイントコートを
プラスチック成形品に適用してペイント塗装したラミネ
ートを形成し、次いでこれを下層のプラスチック基体に
結合させ或は成形する。熱成形したラミネートを射出ク
ラッディング技法によって基体に結合させることができ
る。耐久性、光沢及びその他の外観基準の自動車の外部
特性を生じ、プロセスを通じて保たれる。
第１〜３図は、自動車外部ペイントコートを自動車20
の外部車体部材或はパネルに移す乾燥ペイントトランス
ファープロセス及び生成物の一実施態様を例示する。例
示した実施態様では、ペイントコートを自動車の後部窓
パネル或はモールディング22の外面に移す。後部窓モー
ルディングはパネルの構造部分を形成する木材充填した
合成樹脂状プラスチック基体24から射出成形することが
できる。ペイントコート26は、下記に説明するペイント
コーティング、乾燥ペイントトランスファーラミネーテ
ィング、熱成形及び射出クラッディング技法によって基
体の外面に移すことができる。ペイントコート26は外部
自動車ペイントコートにおいて有用な性質を有し、これ
らの性質もまた以下に一層詳細に説明する。本発明の方
法及び製品の用途は車体外部部材及びパネルに関して説
明するが、方法及び製品の他の最終用途が、また、発明
の範囲から逸脱しないで可能である。簡単にするため
に、車体外部部材或はパネルを本明細書中、車体パネル
と称する。
プラスチック基体材料24は充填材を多量に含有するこ
とができ、該充填材は基体上に通常標準以下の表面を生
じ得る。発明の実施において、下層の構造表面における
欠陥がラミネートによって吸収され、こうして自動車外
部用途に十分な性質を有する完全に円滑な欠陥のないペ
イントコートを呈するように、ペイントコート26を基体
の表面に移す。後部窓モールディングは、ペイントコー
トを移すことができる高度に輪郭に合わせて作る外面の
タイプの例として働く。第２図及び第３図における後部
窓モールディング22を参照すれば、モールディングは高
度に輪郭に合わせて作った外面が窓開口部の周りに及ぶ
広いボーダー30を有する大きな横長形状をした窓開口部
28を有する。複雑な形状をした、多輪郭表面はモールデ
ィングの周辺のまわりに伸びるテーパーは断面の弯曲し
た外リッジ32、外リッジの内側に伸びる縦方向に弯曲し
た狭い嵌込み領域34、開口部の全周辺のまわりに及ぶ嵌
込み領域34の内側の高くした広いボーダーセクション36
を含む。広いホーダー領域36は窓開口部の１つにおける
広い端部材38の表面と同じ高さである。広いボーダーセ
クション36の内側エッジ40はテーパー付断面厚みを有し
て窓開口部の内側のまわりに伸びる。第２図及び第３図
に表わす通りに、自動車外部ペイントコート26を後部窓
モールディングの複雑な形状をした外面に付着させる
が、ペイントコートは、また、種々の不規則な形状をし
た三次元表面構造の他の車体パネル、並びに他の製品に
関して有用な耐久性の高光沢外面をもたらすことができ
る。
ペイントコート 方法は、初めに、ペイントコート或はペイントコート
の一部を１つ或はそれ以上のテンポラリーキャリヤーシ
ート上に塗被する工程を含む。第４図はペイント塗被し
たキャリヤー41の一実施態様を例示するものであり、軟
質性、折り重ね可能な（foldable）、耐熱性の自立性キ
ャリヤーシート42（当分野でキャスチングフィルムとも
呼ばれる）及びキャリヤーの一表面に被覆した移行可能
な、密着性の軟質性ペイントコート44を組合わせて含
む。ペイントコート44は非自立性の、軟質性合成樹脂状
乾燥フィルムフォームコーティングである。ペイントコ
ートオ44は非自立性の軟質性合成樹脂状乾燥フィルムフ
ォームコーティングである。ペイントコート44は外部透
明コート及び色塗の組合せ、或は外部透明コート及び色
コートの組合せを含むことができ、或はペイントコート
は下記に説明する外部自動車特性を有する着色合成樹脂
状材料の単一乾燥フィルムフォームコーティングを含ん
でもよい。現時点で好ましいフォームでは、ペイントコ
ート44はキャリヤー上に被覆して乾燥させた透明コート
45及び乾燥させた透明コート上の色塗46を含む。色塗は
乾燥させた透明コートに塗被することができる。別法と
して、透明コート及び色塗を別々に対応するキャリヤー
シートに塗被してそれぞれのキャリヤー上で乾燥させる
ことができる。次いで、色塗を後に透明コートに結合さ
せることができる。簡単にするために、透明コート及び
色塗の組合せを本明細書中に、ペイントコート44或は複
合ペイントコートと呼ぶ。
ペイント塗装したキャリヤーは、また、必要に応じて
サイズコート47を乾燥させた色塗上に被覆させて含むこ
とができる。サイズコートは次のラミネーティング工程
においてバッキングシートへの密着力を付与する。下記
に説明する一実施態様では、熱可塑性ポリオレフィンバ
ッキングシートを用い、熱可塑性塩素化ポリオレフィン
サイズコートがペイントコートとバッキングシートとの
間の優れた密着力をもたらす。
キャリヤーシート42は高い光沢表面48を有するポリエ
ステルキャスチングフィルムにするのが好ましい。キャ
リヤーはポリエステルフィルム、例えばマイラー（Myla
r）（デュポンの商標）、アメリカンヘキスト3000ポリ
エステル、等にすることができる。キャリヤーシートの
好ましいフィルム厚みは約２ミル（0.05mm）である。ポ
リエステルフィルムは、高光沢表面48がキャリヤーと対
照して高い光沢レベルを透明コート45の表面49に移すこ
とができ、移された光沢レベルは自動車外部用途に十分
なことから、好ましい。別法として、コーティングを研
磨した金属ベルト上にキャストすることができる。色塗
を分離キャリヤーシート上にキャストする場合、キャリ
ヤーから色塗に付与する表面光沢は臨界的なものではな
い。ポリエステルキャリヤーフィルムは次のペイントコ
ート乾燥及びラミネーティング工程の間に加える温度下
で軸方向の伸びに耐えるのに十分な耐熱性を有する。透
明コートはポリエステルキャリヤーフィルムに、キャリ
ヤーの高光沢表面上に剥離コートを用いずに適用してよ
い。これは、高光沢表面をキャリヤーから透明コートの
表面49に移すのに悪影響を与え得る分離コーティングを
回避することができる。透明コートの配合は、透明コー
トが乾燥した後に及びペイントコートをキャリヤーから
下記に説明するラミネートに移す次の乾燥ペイントトラ
ンスファー−ラミネーティング工程の後に、透明コート
がキャリヤーシートから容易に移されることができ、か
つキャリヤーの高光沢表面を写すことができるようなも
のにする。
随意の工程として、ワックスの薄いフィルム（図示せ
ず）をキャリヤーシートに塗布して乾燥させた後に、ワ
ックスの薄いフィルム上に透明コートを塗布することが
できる。ワックスは透明コートがキャリヤーの表面光沢
を写すのに悪影響を与えるのを避けるフィルム厚み（0.
01ミル（0.00025mm）、好ましくは0.01ミル（0.000025m
m）より薄い）で塗布する。
透明コート45は液状でキャリヤーシートの表面に薄い
フィルムの形で塗布する透明な或は実質的に透明な熱可
塑性合成樹脂状コーティング組成物である。透明コート
をキャリヤー上にのせながら、後に熱を透明コートにか
けて樹脂を架橋させずに乾燥させる。透明コートの好ま
しい乾燥フィルム厚みは約0.5〜約1.5ミル（0.013〜0.0
38mm）である。透明コートは第５図に示すリバースロー
ル塗布プロセスによってキャリヤーシートに塗布するの
が好ましいが、透明コートをグラビヤ印刷或はその他の
慣用の塗布技法によって塗布することができる。第５図
のリバースロール塗布プロセスを参照すれば、パンの主
部分にラッカー入口52及びせき56の反対側にラッカード
レイン54を有するコーティングパン50に、透明なコート
ラッカー46を入れる。塗りロール58が回転してパンから
ラッカーをすくい上げて、ガイドロール60の上を通り、
次いで塗りロールとゴムバックアップロール62との間を
通る前に塗布していないポリエステルフィルム42にラッ
カーを塗布する。塗りロールに隣接する計量ロール64が
塗りロールと同じ方向に回転する。ドクターブレード66
が計量ロールの表面をぬぐい落して塗りロール上のコー
ティングの厚みを適当に調節する。計量ロールと塗りロ
ールとの間の調整し得るギャップが塗りロールの表面上
のコーティングの厚みを調節する。次いで、フィルムが
逆回転塗りロールに接触して通過するにつれて、塗りロ
ールがすくい上げたコーティングをポリエステルフィル
ム42に塗布する。フィルム上に塗布したコーティングを
68で示す。塗布したフィルムは次いで乾燥オーブンに通
る。
透明コートをオーブン温度約250゜〜約400゜Ｆ（121
゜〜204℃）の範囲で乾燥する。透明コートを、リバー
スロールコーターと一直線に、ペイント塗布したキャリ
ヤーの長軸に沿って間隔を置いて並べた複数域で乾燥す
るのが好ましい。好ましい乾燥技法は３つの加熱域を用
いるもので、各々の続く域において適用する温度を漸次
高くする。透明コート中に含有される溶媒ガスを多段乾
燥プロセスにおいて本質的に全て駆逐させる。色塗コー
ト46及びサイズコート47を乾燥するのに同じ多段乾燥プ
ロセスを用いる。ポリエステルキャリヤーは約450゜（2
32℃）より高い温度において耐熱性であり、それでキャ
リヤーは乾燥工程の間に変形しない。ポリエステルキャ
リヤーフィルム厚み約２ミル（0.05mm）が、乾燥工程の
間のフィルムの伸長に耐えるのを助ける。これは、乾燥
させた透明コートの表面49がキャリヤーの高光沢表面48
から高い光沢レベルを写すのを確実にする。これは、ま
た、プラスチック材料の温度限界により、直接プラスチ
ック基体に適用して乾燥させることができない耐熱性の
高光沢ペイント系を用いることを可能にする。
透明コート配合物は、下層の色塗と組合わさって、自
動車外部ペイントコートとして有用な性質を有する複合
ペイントコートを生じる乾燥フィルムフォーム外部フィ
ルムを生じる。このようなペイントコートは、主に、自
動車外部耐久特性及び完成ペイントコートの光沢及びそ
の他の外観特性の組合せを特徴とする。本明細書中に規
定する通りの自動車外部用途用のペイントコートについ
ての規格は下記を含む：硬度の機械的性質；耐摩耗性；
耐熱性を含む熱安定性；耐ガソリン及び酸性；清浄性；
密着性；所定の耐候性、例えば耐UV性、耐水及び湿度暴
露性；衝撃強さ。簡単にするために、これらの性質を、
本明細書中、集合して「耐久特性」と称する。
一部、耐UV性によって測定する耐候性は、当分野にお
いて一般に自動車外部ペイントコートについての基準を
規定するのに用いられている耐久特性である。耐UV性を
測定することは、１つの試験方法において２年の期間に
わたりペイントコートを長期暴露することを必要とし得
る。本発明のペイントコートの所定の長期UV試験は今迄
に完了していないが、ペイントコートの他の短期の促進
耐UV性及び耐候性試験は完了しており、下記に記載す
る。
自動車外部品質ペイントコートについての規格は、耐
久特性に加えて、また仕上げた表面の外観品質を測定す
る試験も含む。これらの基準はペイントコートの光沢、
像の鮮明度（DOI）、乾燥フィルム厚さ、隠蔽力或は不
透明度を含む。これらの性質を本明細書中集合して「光
沢及びその他の外観特性」と称する。
このように、ペイントコートは自動車外部ペイント仕
上げとして使用することができるかどうかを集合的に規
定する所定の物理的性質の組合せを有することができ
る。一般に、本発明のペイントコートは、乾燥フィルム
フォームで、ペイントコートを自動車外部ペイントコー
トとして機能することを可能にする。上記の耐久性及び
光沢を含む外観特性の組合せをもたらす。
ペイントコートが自動車外部用途に十分であるかどう
かを規定するのに用いられる基準は自動車産業全体にわ
たって均一なものではない。所定の標準規格は自動車製
造業者から自動車製造業者に、かつ所定の自動車製造業
者の場合でも自動車モデルから自動車モデルに変わり得
る。本発明の方法の場合、自動車外部品質表面を規定す
るのに用いるほとんどの基準は、所定のゼネルモーター
スフィエロ（Fiero）及びポンティアックグランドAM試
験プログラムにおいて用いられている規格及び試験方法
から採用した。これらの基準を、本明細書中にペイント
コートが自動車外部使用に十分な性質を有するかどうか
を測定するのに用いることができる技術の例として開示
するが、試験基準及び試験方法の他の組合せもまたこの
目的のために用いることができる。規格及び本発明の自
動車外部ペイントコートの性質を測定する試験方法を下
記に詳細に説明する。
透明コート配合物は、耐久性及び外観の性質に加え
て、また複合ペイントコートに熱成形温度における十分
な伸びを付与し、透明コートを脱光沢化しないでかつ耐
久特性を自動車外表面について要求される性質よりも低
下させずに、ペイントコートを熱成形して複雑な三次元
形状にすることを可能にする。一実施態様では、ペイン
トコートを温度約280゜〜約450゜Ｆ（138゜〜232℃）で
熱成形する。透明コートを外部表面として有するラミネ
ートは、これらの温度で、複合ペイントコートの耐久性
及び外観特性を保ちながら、熱成形することができる。
ペイントコートの伸びは、完成品の複雑な三次元形状を
形成する場合、相当になり得る。透明コート（及び複合
ペイントコート）の伸びは高度に輪郭に合わせて作った
完成品を形成するのに、約50％より大きく、しばしば10
0％より大きくなり得る。プラスチック車体部材及びパ
ネルはこのような深絞り成形を要することがしばしばあ
る。透明コートは、また、次の射出成形工程の間、ペイ
ントコートの耐久性及び外観特性を保つことができる。
透明コートは透明な熱可塑性（非架橋の）合成樹脂状
コーティング組成物から配合する。熱可塑性は透明コー
トを乾燥フィルムフォームで、加熱して三次元形形状に
したフィルム−フォームコーティングがその安定な或は
硬化された状態に戻った後に、依然自動車耐久特性、光
沢及びその他の外観特性を保ちながら、熱成形温度にお
いて軟化して変形し、かつ真空成形可能にさせる。透明
コートは、乾燥フィルムフォームで、フィルム厚さ約0.
5〜約1.5ミル（0.013〜0.038mm）及び熱成形温度約280
゜〜約450゜Ｆ（138゜〜232℃）において、伸長率約40
〜約150％又はそれ以上の範囲を有する。
一実施態様において、透明コートは熱可塑性フッ素化
ポリマー及びアクリル系樹脂のブレンドを含む。透明コ
ートはフッ素化ポリマー及びアクリル系樹脂を主成分と
して含有するのが好ましい。フッ素化ポリマー成分は熱
可塑性フルオロカーボン、例えばポリフッ化ビニリデン
（PVDF）であるのが好ましい。フッ素化ポリマーは、ま
た、フッ化ビニリデンのコポリマー及びターポリマーを
含むことができる。透明コートにおいて有用な１つの熱
可塑性フルオロカーボンは、キナー（Kynar）（ペンウ
オルトコーポレーションの商標）として知られているポ
リフッ化ビニリデンである。このポリマーは高分子量
（400,000）ポリマーであり、耐久性及び耐薬品性の有
用なブレンドとなる。重量平均分子量約200,000〜約60
0,000を有する高分子量PVDF樹脂を使用するのが普通で
ある。
透明コートのアクリル系樹脂成分はポリメチルメタク
リレート或はポリエチルメタクリレート樹脂或はこれら
の混合物にすることができ、メタクリレートコポリマー
樹脂及び少量の他の成分を含むことができる。透明コー
トは、また、少量のブロックコポリマー及び／又は相容
化剤（compatibilizer）を含んでブレンドしたPVDF及び
アクリル系樹脂系を安定化しかつフィルムの間の相容性
をもたらすことができる。
一実施態様において、透明コートに含有されるアクリ
ル系樹脂の主成分は中分子量ポリメチルメタクリレート
樹脂、例えばエルバサイト（Elvacite）2010（デュポン
の商標）である。（本明細書中のエルバサイト樹脂につ
いてそれ以上言及する全てにおいて、エルバサイトはア
クリル系樹脂のグループについてのデュポンの商標であ
ることに注意すべきである）。別の実施態様では、透明
コート用のアクリル系樹脂の主成分は高分子量ポリエチ
ルメタクリレート樹脂、例えばエルバサイト2042にする
ことができる。透明コートのアクリル系成分は、また、
エルバサイト2010と中〜高分子量ポリメチルメタクリレ
ート樹脂、例えばエルバサイト2021との混合物を含むこ
とができる。それ以上の実施態様では、アクリル系樹脂
成分はエルバサイト2042及び低分子量ポリエチルメタク
リレート樹脂、例えばエルバサイト2043を含むことがで
きる。アクリル系樹脂、それらのホモポリマー及びコポ
リマーの他の同様の組合せを透明コートの成分として用
いてもよい。アクリル系樹脂成分は比較的大きい重量平
均分子量約50,000〜約400,000を有するのが普通であ
る。
PVDF及びアクリル系ベースの透明コート配合物はPVDF
をアクリル系樹脂及び溶媒に溶解した溶液として調製す
ることができる。ペイントコートをPVDFのアクリル系樹
脂溶液から調製した完成車体パネルの実験試験は、高い
レベルの光沢及び像の鮮明度を立証した。実験の試験結
果を下記の例11に記載する。
PVDF及びアクリル系ベースの透明コート配合物は、ま
た、アクリル系樹脂の溶液中のPVDFの分散として調製す
ることもできる。一実施態様では、透明コート配合物
は、アクリル系樹脂と適当な有機溶媒とを混合し、熱を
加えて樹脂を溶解することによって調製することができ
る。次いで、混合物を十分に冷却させた後にPVDF成分を
加え、それでPVDFは溶解せずにアクリル系−溶媒ベース
の混合物中に分散として保たれることになる。PVDF成分
を透明コート中に分散として保つことによって、透明コ
ートを乾燥する間の溶媒蒸発を向上させることができ
る。
乾燥させた透明コートの好ましい組成は、重量によ
り、PVDF約50〜約70％及びアクリル系樹脂約30〜約70％
を含む。いくつかの例では、PVDF成分の最大含量は約65
％であり、残りは本質的にアクリル系樹脂を含む。これ
らの固形分範囲は透明コート配合物中のPVDF及びアクリ
ル系成分のみの相対割合に基づく。他の少量の固形分、
例えばUV安定剤、ブロックコポリマー、相容剤もまた透
明コート配合物に入れてもよい。
一実施態様において、優れた自動車外部表面特性を有
する好結果の実験車体パネルを、乾燥透明コートが重量
により本質的にPVDF約50％及びポリメチルメタクリレー
ト樹脂約50％からなるペイント系から作った。この透明
コートは高い光沢（熱成形した後）、外観及び耐久性の
良好な自動車外部特性をもたらした。光沢を含む良好な
自動車外部外観及び耐久特性を有する別の好結果の実験
車体パネルでは、乾燥透明コートは重量により本質的に
PVDF約65％及びポリエチルメタクリレート樹脂約35％か
らなるものであった。
透明コートのアクリル系樹脂成分は、乾燥フィルムフ
ォームでPVDFと相容性であることから、望ましい。アク
リル系成分をPVDFに、熱成形する間に完成透明コートを
脱光沢させない量で加える。アクリル系樹脂は、また、
乾燥フィルムフォームの透明な透明コートを生じる量で
加える。一般的に言えば、複合ペイントコートの透明度
及び像の鮮明度はPVDF−アクリル系樹脂系に加えるアク
リル系樹脂の量に比例して増大する。純PVDFの透明コー
トは耐久性及び伸びの適度に良好な性質を有するが、こ
のような100％PVDFコーティングは通常透明でなく、加
熱して通常の熱成形温度にした際に、過度に脱光沢にす
ることがわかった。十分なアクリル系樹脂をPVDF成分に
加えると、生成する透明コートは適当に透明になりかつ
熱成形温度において脱光沢に耐えることができる。透明
コートの透明度の増大は完成透明コートの光沢レベルを
向上させる。アクリル系樹脂を、また、PVDFと、透明コ
ート（及びそれを結合させる色塗）を熱成形させて（下
記に説明するラミネートの部分として）複雑な三次元形
状にすることができる十分な伸びを保ち、同時に完成ペ
イントコートの自動車外部耐久特性及び光沢を含む外観
特性を保持する量で、組合わせる。全PVDF及びアクリル
系固体の重量により、アクリル系樹脂を約35％より多く
及びPVDFを約65％より少ない〜70％含有する乾燥フィル
ム−フォームPVDF−アクリル系ベースの透明コートは、
十分な伸びを達成しながら、熱成形する間の脱光沢を回
避することがわかった。
PVDF及びアクリル系樹脂ベースの透明コートの脱光沢
は、いくつかの場合に、熱成形した後に冷却するにつれ
て、透明コートの結晶化によって引き起こされ得るもの
と考えられる。また、PVDF−アクリル系ベースの透明コ
ートの結晶化は、少なくとも一部において、熱成形温度
が高くなるのに比例して多くなるものと考えられる。ア
クリル系樹脂を透明コート配合物中のPVDFに加えること
により、通常の熱成形温度における熱成形から冷却する
際に、PVDFの結晶化を防止し得る。ポリメチルメタクリ
レートを透明コートアクリル系樹脂の主成分として用い
ることは、それがポリエチルメタクリレートに比べて高
い光沢レベルを生じることから、望ましくなり得る。ポ
リメチルメタクリレートの冷却する間の結晶化速度がお
そい程、生じる光沢は高くなるものと考えられる。ま
た、脱光沢は、いくつかの場合、透明コート表面が熱成
形する間に微小亀裂することによって引き起こされ得る
と考えられる。ポリメチルメタクリレートよりも軟質の
アクリル系樹脂、例えばポリエチルメタクリレートを所
定の量で用いることは、いくつかの場合において、特に
熱成形温度を一層低くすることと組合わせて、熱成形し
た後に透明コートの高光沢表面を生じる。
透明コートの脱光沢が樹脂系中のPVDFの不均一な合体
によって引き起こされ得る程度まで、この問題はアクリ
ル系樹脂にPVDFを一層均一にブレンドした分散或は溶液
ベースの系を用いることによって克服し得るものと考え
られる。
透明コートのPVDF成分は、特にアクリル系樹脂成分と
組合わさって、生成する透明コートに自動車外部耐久特
性及び伸び特性をもたらすことから、望ましい。PVDF成
分は、また、完成ペイントコートに良好な耐候特性をも
たらす。純熱可塑性アクリル系樹脂透明コートは良好な
硬度或はタフネス特性をもたらすことができるが、耐候
性に欠けることがわかった。純アクリル系樹脂透明コー
トは、また、射出クラッディング工程の後に射出金型か
ら分離するのに困難を生じる。一般に自動車外部ペイン
トとして用いられている架橋された熱硬化性アクリル系
樹脂は本発明の方法において有用ではない。該樹脂は、
熱成形する際、それを塗布するラミネートについて真空
に引くと、破砕し或は割れる。アクリル系樹脂約30〜約
50％（全PVDF−アクリル系ベースの固形分の重量によ
る）を有する乾燥フィルムフォームPVDF及びアクリル系
樹脂含有透明コートは、完成複合ペイントコートの自動
車外部耐久性、光沢及びその他の外観特性を保ちなが
ら、適当な熱成形及び射出クラッディングを可能にさせ
る十分な伸びを有する。
色塗46は、キャリヤーシート上で乾燥させた後に、透
明コートに結合させる。色塗を乾燥透明コートに塗布す
ることができ、或は色塗を別のポリエステルキャスチン
グフィルムに塗布し、乾燥させた後に、キャスチングフ
ィルムから透明コートに移すことができる。どちらの場
合でも、色塗を、第５図に例示するのと同様のリバース
ローラー塗り技法によってキャスチングフィルムに適用
するのが好ましい。色塗の好ましい乾燥フィルム厚みは
約0.5〜約1.5ミル（0.013〜0.038mm）の範囲である。色
塗は十分な量の顔料を含有して完成品に自動車外部用途
に必要な外観をもたらす熱可塑性合成樹脂状コーティン
グ組成物を含む。一層特には、色塗は十分な量の顔料を
含有し、それで複合ペイントコートは熱成形工程を通じ
て自動車外部ペイントコートとして機能するように十分
な不透明度及び像の鮮明度を保ちかつ応力白化を回避す
る。色塗に含有される樹脂状材料は透明コートと組合わ
さって機能して完成ペイントコートについて必要とされ
る自動車外部表面を生じる。すなわち、透明コートは完
成ペイントコートの外部表面部分となるが、完成表面の
自動車外部特性は透明コート配合物によってのみ調節さ
れるわけではない。例えば、下層の色塗は完成ペイント
コートの耐久特性に影響を与えることができる。耐摩耗
性は、一層強靭な色塗が外部透明コートと組合わさって
高める機械的性質の例である。完成ペイントコートの耐
候性もまた色塗配合物、並びに透明コートによって影響
される。色塗はまた熱成形温度において十分に伸びるこ
とができ、それで完成ペイントコートの自動車外部特性
を崩壊しない樹脂状材料を含む。
色塗は、透明コートを乾燥させるのに使用する同じ複
数加熱域の中に通して乾燥させるのが好ましい。域の各
各における乾燥温度を漸進的に上げ、透明コートを乾燥
させるのに用いる温度とほぼ同じ温度にすることができ
る。同様の樹脂状成分を相互に相容性の溶媒と共に透明
コート及び色塗において用い、それで透明コート及び色
塗の間の密着力を、追加の安定剤或は添加剤を必要とし
ないで、生じる。色塗組成物は透明コートと同様の熱可
塑性特性を有する合成樹脂状コーティング組成物にする
のが好ましい。色塗単独では、有用な複合ペイントコー
トを生じるために、必ずしも耐久性及び外観の自動車外
部特性の全てを必要としないが、望ましい自動車外部耐
久特性のほとんどを有する色塗組成物（コーティングに
含有される顔料を除く）が好ましい。一実施態様では、
色塗はブレンドした熱可塑フッ素化ポリマー及びアクリ
ル系樹脂含有ペイント系を含む。このペイント系は透明
コートにおいて用いるPVDF及びアクリル系ベースのコー
ティングと同様にすることができる。フッ素化ポリマー
成分は、また、フッ化ビニリデンのコポリマー及びター
ポリマーを含むことができる。色塗配合物は、アクリル
系成分を適当な有機溶媒と混合し、熱を加えてアクリル
系樹脂を溶解させて調製することができる。好ましい実
施態様では、PVDFをアクリル系ベースの系に分散として
保つことができるが、PVDF成分をアクリル系樹脂溶液に
溶解する。次いで、顔料をPVDF−アクリル系組成物に加
える。乾燥色塗の組成物（PVDF及びアクリルベースの固
形分、顔料を除く）は、全PVDF及びアクリル系固形分の
重量により、PVDF約50〜約70％及びアクリル系樹脂約30
〜約50％を含むのが好ましい。好ましい分散配合物で
は、乾燥色塗はPVDF約65重量％及びアクリル系樹脂約35
重量％を含む。色塗についての好ましいアクリル系成分
はポリエチルメタクリレート、例えばエルバサイト2042
或はエルバサイト2043、或はこれらの混合物である。色
塗中のPVDFの量が相対的に多くなる程、生成するフィル
ムは軟質になり、よって伸び特性を高める。
完成品において望ましい着色を保つのに十分な不透明
度をもたらすために、色塗は相当の顔料レベルを含有す
ることができる。高度に輪郭に合わせて作った三次元形
状をした製品では、次の熱成形工程の後で、隠蔽するた
めに、多量の顔料が必要になり得る。ほとんどの色につ
いて、コーティングに含有される固形分の重量により、
約３〜約30％の顔料レベル（また顔料対バインダー比と
も呼ばれる）が完成ペイントコートにおいて所望の不透
明度を生じる。顔料の使用量は色に応じて変わる。例え
ば、実験車体パネルにおいて用いる赤色色塗の場合、全
固形分の重量により約23％の顔料レベルを用いた。カー
ボンブラック顔料を実験車体パネルに用いた黒色色塗の
場合、顔料約３〜５％を用いた。
色塗に含有される顔料は自動車外部特性に影響を与え
得る。例えば、色塗を単一ペイントコートとしてラミネ
ートに適用する、或は外部ペイントコートとしてラミネ
ートに適用する場合、コーティングに含有される顔料
は、ラミネートを熱成形する間に、色塗を脱光沢させ得
る。（これらの状況下で、透明コートとして適用する同
じコーティングは同じ熱成形工程の間に脱光沢しないか
もしれない）。非脱光沢性外部透明コートを、別の方法
では熱成形する間にそれ自体で脱光沢する色塗の上に適
用することによって、高光沢レベルを有する完成ペイン
トコートを生成し得ることを見出した。換言すれば、透
明コートが熱成形した後に自動車外部用途用に必要な光
沢を生じることができるならば、外部コートとして通常
脱光沢する色塗を外部透明コートについて下層色塗とし
て用いることができる。
脱光沢現象に関し、厚さが均一なフラット（平面）コ
ーティングにおけるラミネートに適用した色塗の高光沢
外面は、ラミネートを熱成形して複雑な三次元形状にす
る場合、通常脱光沢する。このような脱光沢は、コーテ
ィングに顔料として加えた粒子が熱成形する間に起きる
軟化及び伸びの間にコーティングの外面に透過すること
によって引き起こされるものと考えられる。また、この
ような脱光沢は、外部透明コートを色塗上に十分なフィ
ルム厚みで被覆（或はラミネート）し、それで透明コー
トが、熱成形工程の間に、色塗顔料粒子を色塗から透明
コートを通して移行させて透明コートの表面に透過させ
ないバリヤーとして働き得ることによって、克服し得る
ことを見出した。
色塗における高い顔料レベルは、また、コーティング
の機械的性質、例えば耐久性、伸びに影響を与え得る。
色塗に含有される高いレベルの顔料はコーティングの伸
びを低下させるのが普通である。顔料は、また、コーテ
ィングの強度或は硬度を低下させ得る。それ自体で、自
動車外部ペイントコートの耐久特性の全てを有さないか
もしれない色塗は、それでも完成品において有用になる
ことができる。しかし、色塗は熱成形する間に透明コー
トの伸びを抑制すべきでないことから、伸び特性は重要
である。色塗におけるPVDF成分の量が色塗におけるアク
リル系成分の量と少なくともほぼ同じであるか或はそれ
より多い場合、色塗の伸び特性を高める。加えて、色塗
配合物のアクリル系成分を高分子量の強化樹脂にして、
顔料を色塗に加えることによって失なわれる硬度或は強
度特性を色塗に加え戻すことができる。色塗コートにお
けるPVDFの量を多くしても完成ペイントコートの耐候性
を向上させることができる。
このように、所望の色塗配合物は外観及び耐久性特性
をもたらし、該配合物は透明コートと組合わさって自動
車外部用途に適した性質を有する複合ペイントコートを
生じる。色塗は、また、透明コートと組合わさって熱成
形するのに十分な伸びを保持し、それで完成ペイントコ
ートの耐久性及び光沢を含む外観特性を熱成形する間に
劣化されない。一実施態様では、実験車体パネルを、全
（非顔料）固形分の重量により、約50〜約70％の範囲の
PVDFを有する色塗及び約30〜約50％の高分子量ポリエチ
ルメタクリレート樹脂から作った。この組合せは完成ペ
イントコートにおいて自動車外部用途に十分な耐久性及
び光沢を含む外観特性を生じた。
PVDF及びアクリル系樹脂の組合せの代りとして、色塗
はまた他の配合物を含有することができる。必要とする
伸び特性を有する軟質性純アクリル系樹脂或は十分な伸
び及び耐久特性（特に耐候性）を有する所定の一層軟質
のアクリル系コポリマー或はアクリル系分散ラッカー
が、また色塗配合物として有用になり得ると考えられ
る。また、所定のウレタン及びビニル組成物、例えばポ
リ塩化ビニルが容認し得る色塗用バインダーとなり得る
と考えられる。PVDF等のフッ素化ポリマーを含有しない
別の色塗を用いれば完成ペイントコートの値段を減少さ
せる。
ペイントコートを透明コート及び別の色塗に関して説
明したが、本発明のペイントコートは、また、顔料がコ
ーティングにおいて高度に分散され、それで熱成形する
際に脱光沢に耐える単一の着色した熱可塑性合成樹脂状
コーティングとしても生成することができる。別法とし
て、必要とする耐久性及び外観特性を有する透明コート
を、組合せについて必要な着色及びその他の性質をもた
らす下層コーティング或は他の基体材料と組合わせて用
いて自動車外部使用するのに適した完成ペイントコート
を生成してもよい。
色塗を透明コート上に塗布する場合か或は色塗のみを
別のキャスチングシート上に塗布する場合のいずれか
で、サイズコート47を次に乾燥色塗上に塗布する。サイ
ズコートは下記に記載するレミネーティング工程におい
てペイントコートをバッキングシートに結合させる。サ
イズコートは、次のラミネーティング工程から熱活性化
してペイントコートをバッキングシートに結合させる任
意の合成樹脂状材料を含む。サイズコートの好ましい乾
燥フィルム厚みは約0.1〜約1.0ミル（0.0025〜0.025m
m）である。サイズコートを好ましくは熱可塑性樹脂と
して適用して透明コート及び色塗を乾燥するのに用いる
同じ多段乾燥工程で乾燥させる。サイズコートを、溶媒
を蒸発して樹脂を架橋させない温度で乾燥させる。サイ
ズコート組成は、色塗及びペイントコートを結合させる
バッキングシートの組成に応じて変わることができる。
PVDF−アクリル系ベースのペイントコートの場合、ペイ
ントコートをバッキングシートに適当に結合させるの
に、アクリル系樹脂ベースのサイズコートが好ましい。
ペイントコートをアクリロニトリル−ブタジエン−スチ
レン（ABS）で作ったバッキングシートに密着させる一
実施態様では、サイズコートはポリメチルメタクリレー
ト樹脂、例えばアクリロイドＡ−101（ロームアンドハ
ースカンパニーの商標）を適した溶媒に溶解させて含
む。バッキングシートが熱可塑性ポリオレフィンである
別の実施態様では、サイズコートは塩素化ポリオレフィ
ンを含むのが好ましい。
熱成形性バッキングシートへの移転 第４図に例示するペイント被覆キャリヤーを次に乾燥
ペイントトランスファー−ラミネーティング技法によっ
て熱成形性バッキングシートにラミネートする。ラミネ
ーティング工程を第６図に示す。第７図は乾燥ペイント
トランスファー−ラミネーティング工程の後に熱成形性
ラミネート70も成形することを図解的に示す。ラミネー
ト70は複合ペイント層44（透明コート及び色塗）をサイ
ズコート47によってバッキングシート72に密着させて含
む。バッキングシートは合成樹脂状材料の半硬質性、自
立性の薄いフラットシートが好ましい。バッキングシー
トは後に完成品の構造基体ベースを形成するのに用いる
射出成形したプラスチック材料と相容性の材料から作
る。バッキングシートは完成品の基体ベースと同じか或
は実質的に同じポリマー材料から作るのが好ましい。バ
ッキングシートは、また、密着させた複合ペイントコー
トと共に、ペイントコートの自動車外部特性を破壊しな
いで熱成形して複雑な三次元形状にすることができる厚
みを有する材料から作る。基体が成形される材料は相当
量の充填材を含有することができ、よって基体材料から
成形する製品上に不完全な表面を生じ得る。ラミネート
70を成形した基体の不完全な表面に密着させて基体パネ
ルの表面特性を向上させ、著しく円滑な制御された自動
車外部仕上げを生じる。完成した形の多層品は、自動車
外部特性を有する高性能の本質的に欠陥のない三次元形
状をしたペイントコートを、基体の標準以下の表面と完
成ペイントコートとの間のバッファー層となるバッキン
グシート72と組合わせて含む。バッキングシート材料は
表面欠陥がペイントコートに伝達されるのを最少にす
る。バッキングシートが作られる好ましい材料はABSで
ある。好ましいABS材料はボーグワーナーのサイコラッ
ク（Cycolac）L.S.である。ポリプロピレン及びポリエ
チレンを含む熱可塑性ポリオレフィン（TPO）、並びに
ポリエステル或は非晶質ナイロン、例えばベックスロイ
（Bexloy）Ｃ−712（デュポンの商標）もまた用いてよ
い。TPOバッキングシート及び基体を複合構造において
用いることを下記に一層詳細に説明する。バッキングシ
ートの厚さは変わることができるが、通常、バッキング
シートはペイントコートの完全に円滑な上面を提示しな
がら、下層基体の表面の欠陥を隔て或は吸収する程の厚
みを有することが必要である。バッキングシートは、ま
た、次の熱成形工程の間にラミネートの伸び特性を破壊
する程に厚くしない。バッキングシートの厚みの望まし
い範囲は約10ミル（0.25mm）〜30〜40ミル（0.76〜1.0m
m）であると考えられ、例えばABSシートについての好ま
しい厚みは20ミル（0.51mm）である。
ラミネーティング工程は第６図の略図を参照すること
によって最も良く理解される。第６図では、ペイント塗
布したキャリヤー41を上部巻出ロール74上に貯蔵するよ
うに示し、軟質性の厚さ20ミル（0.51mm）のABSバッキ
ングシート72を下部巻出ロール76上に貯蔵する。一実施
態様では、ペイント塗装したキャリヤーは単一軟質性キ
ャスチィングシート上に透明コート及び色塗を含む。ペ
イント塗装したキャスチィングシート41をドラム77をま
わして通し、バッキングシート72はドラム78をまわって
通る。キャリヤー及びバッキングシートは、次いで加熱
したラミネーティングドラム79とゴムバックアップロー
ル80との間を通る。ラミネーティングドラム79はスチー
ルで作るのが好ましく、かつ温度約400゜〜425゜Ｆ（20
4゜〜218℃）で操作するのが好ましい。ラミネーティン
グドラムをプレスして重なるシートと接触させて十分な
温度にしてサイズコートの密着性を活性化しかつ２つの
シートをプレスして互いに接触させてペイントコートを
バッキングシートに結合させる。ゴムバックアップロー
ル80を、好ましくは圧力約300ポンド／線１インチ（54k
g/線1cm）でプレスしてラミネーティングロールと接触
させる。シートがラミネートする間に進む速度をおそく
すれば、生成するラミネート70を加熱してラミネーティ
ングドラムの温度に近い温度にすることを確実にする。
これはバッキングシート材料を幾分軟化させ、並びに熱
活性化されたサイズコートを活性化してペイントコート
とバッキングシートとの間の完全な結合を確実にする。
ペイント塗装したキャリヤーのポリエステルキャリヤー
シートはラミネーティング温度を十分に越える耐熱性を
有し、それでキャスティングシートはラミネーティング
工程の間の伸びに耐える。結合工程の後に、軟質性ペイ
ント塗装したラミネート70を次いで１つ或はそれ以上の
チルローラー82のまわりに通してラミネートを室温に冷
却させる。ラミネート70は次いでラミネート巻返しドラ
ム84に通る。次の熱成形工程の前に、ラミネートからキ
ャリヤーシートを取り去る。これにより、キャリヤーシ
ート上に存在する高光沢表面を写した円滑な、欠陥のな
い高光沢外面が透明コートに残る。
第７図に示す熱成形性ラミネート70は、また、別のラ
ミネーティング工程であって、各々が第６図に示すラミ
ネーティング工程と同様のものによって成形することが
できる。この実施態様では、初めに分離色塗をキャスチ
ングシートからバッキングシートに移す。色塗は色塗を
バッキングシートに結合させるためにサイズコートを有
してもよい。ラミネートした後に、キャスチングシート
を取り去る。次いで、乾燥させた透明コートを分離キャ
スチングシートからバッキングシートと反対の色塗の面
に移す。熱ラミネーティング工程の間に透明コートを色
塗に結合させるのに、サイズコートは必要でない。
熱成形 プロセスの次の工程で、第７図に示すラミネート70を
熱成形して所望の三次元形状にする。第８図及び第９図
は、初めにフラットなラミネートを成形して車体パネル
の表面として用いるための高度に輪郭に合わせて作る三
次元形状にすることができる熱成形工程の一例を示す。
第８図及び第９図を参照すると、分離ラミネートシート
を個々に真空成形機の締付枠106の内側に入れる。締付
枠はトラック108上を前後に移動可能である。ラミネー
トシートを初めに締付枠内の第８図に仮想線106で示す
位置に置く。
締付枠を次いでトラックに沿って移動させてオーブン
110に入れてバックシートを加熱して熱成形温度にす
る。ABSバッキングシートを加熱して温度約280゜〜約38
0゜Ｆ（138゜〜193℃）の範囲にし、ベックスロイナイ
ロンの場合、シートを加熱して温度約380゜〜約420゜Ｆ
（193゜〜216℃）にする。これらの温度は実際のシート
温度であって、オーブン温度ではない。これらの範囲内
で使用する実際の熱成形温度は熱成形する間に透明コー
トの脱光沢を防止する要因になり得る。下記の例に記載
するいくつかの例では、熱成形温度を一層低くしてペイ
ントコートの表面の脱光沢或は小さい亀裂の生成を防止
することができる。これらの現象は一層高い熱成形温度
において起き得る。熱成形温度を下げるために、圧力の
助けを熱成形工程と共に用いることができる。一層低い
熱成形温度約270゜Ｆ（132℃）が完成表面の一層高い光
沢及び像の鮮明度を生じるのを助けることができる。ラ
ミネート70は、熱成形温度において、第８図の右側に仮
想線で示す通りに垂れる。
ラミネートをオーブン110内で加熱して所望の温度に
した後、締付枠をトラックに沿って戻すように移動さ
せ、オーブン110から離して真空成形バック112の上の元
の位置に戻す。単に例として、真空成形バック112の作
用面を第８図及び第９図に弯曲面として示す。完成品の
表面に付与する所望の三次元形状に応じて他の形状を使
用することができる。
予熱したラミネートを次に、初めに真空成形バック11
2で真空ポンプへの接続114により真空に引いて真空成形
して所望の三次元形状にする。次いで、真空成形バック
112を上げて第９図に示す位置にする。第９図では、真
空成形バック112は上がって締付枠に入った。バック内
の穴より真空に引いた溶融プラスチックをバックの作用
面の形状にさせる。バックの反対側の透明コートの自由
面に正の空気圧をかけて成形圧を上げることができる。
バックは所定の箇所に十分長く止まってプラスチックを
冷却して再び固体状態にした後に、バックは下降して第
８図に示す位置に戻る。これにより、後にバックの形を
したプラスチックが残る。好ましい真空成形工程は雄型
真空成形機を用い、真空成形バック112をバッキングシ
ートの反対側にある外部透明コート45に接触しないよう
にバッキングシートに直接接触させる。このようにし
て、バッキングシートはバックの作用面の潜在的欠陥の
ほとんどを隠蔽し、透明コートの表面に影響を与えない
で、自由に伸びるようにさせる。
別の熱成形工程（図示せず）では、ラミネート70を連
続シートとして熱成形機に供給することができる。ラミ
ネートは初めにオーブンを通過し、次いでオーブンの下
流端と一直線に熱成形バックに通る。連続シートを設定
した間隔で停止してラミネートを加熱して熱成形温度に
し、シートの前に加熱した部分を真空成形して所望の形
状にする。
熱成形工程は第10図及び第11図に示す三次元形状をし
た予備成形したラミネート116を生じる。わかりやすく
するために、予備成形したラミネートをバッキングシー
ト72及びそれに密着させた複合ペイントコート44を含む
ように示す。ラミネートを可能な三次元形状の単なる一
例として熱成形工程の後の三次元形状をした形で示す。
他の複雑な三次元形状ももた可能である。複合ペイント
コートは熱成形する間、脱光沢、亀裂、応力白化しない
で、或は熱成形する前に複合ペイントコートに存在した
自動車外部耐久性及び外観特性を認め得る程に破壊しな
いで、約40％より大きい伸びに耐える。
熱成形したラミネートの基体パネルへの結合 第10図及び第11図は予備成形したラミネート116を下
層プラスチック基体パネルに密着させる次の射出クラッ
ディング作業における工程を図解的に示す。射出クラッ
ディング工程はラミネートを基体に密着させる可能な手
段の一例である。熱成形工程の後に、ラミネートを射出
金型117に入れて射出成形した基体118の面に融着させ
る。第10図は射出クラッディング工程の第１工程を示
し、プラスチック射出金型は開放位置にあり、予備成形
したラミネート116を金型キャビティー内の前部及び後
部金型部分120及び122の間に入れる。金型部分120の内
面124は予備成形したラミネートのペイント塗装した表
面の外部輪郭に同じに一致する。金型のこの表面124は
表面欠陥のない硬質で高光沢の、高度に研磨した表面で
あり、それで表面欠陥はラミネートの高光沢の透明な被
覆面に移されない。ラミネートを予備成形して所望の形
状にした後に都合のいい大きさにし、射出クラッドする
準備ができた。真空成形した打抜きシートを射出金型の
中に入れ、金型部分120及び122を閉じ、ラミネートの後
ろに射出成形材料を受け入れる所望の寸法の空間を残
す。第11図に最もよく示す通りに、射出成形材料118は
後部金型部分122の通路126を通って流れて予備成形した
ラミネート116の後ろの金型キャビティに入る。成形材
料は金型キャビティの形状に一致し、ラミネートのバッ
キングシート部分に恒久的に融着される。射出成形材料
はペイントコートに接触しない。上述した通りに、基体
118及びバッキングシート72が作られる成形材料は相容
性であり、それで２つの材料は融着してペイントコート
が欠陥のない仕上げをもたらす一体の成形基体を形成す
る。射出金型を操作する温度は成形用材料の融解温度よ
り実質的に低い。ABSバッキングシートを用いる一実施
態様では、融解材料は例えば温度約450゜Ｆ（232℃）で
ある。水ジャケットを使用して金型の面を冷却すること
ができる。射出成形する間に、バッキングシート材料は
射出成形材料に融着する際に軟化し、透明コートの表面
は成形作業からの圧力によって、金型の表面を写す。金
型の両方の面を冷却して温度約160゜〜170゜Ｆ（71゜〜
77℃）の範囲にし、それでラミネート上のペイントコー
ト44は射出成形する間安定なままになる。射出成形する
際の透明コート材料は溶媒ガスを全て除去させており、
それで射出成形する間のガスの発生を本質的に回避す
る。その結果、透明コートは射出成形する間、高い光沢
表面特性を保持する。
第12図は本発明の方法によって製造する完成品130を
図解的に示す。完成品では、予備成形したラミネート及
びバッキングシートを成形した基体118に融着させてい
る。一実施態様では、完成品は車体外部部材或はパネル
にすることができる。外部透明コート45及び色塗46は組
合わさって基体の表面上に自動車外部特性を有するペイ
ントコートを生じる。基体材料の欠陥は厚さ20ミル（0.
51mm）のバッキングシート72によって吸収されて欠陥の
ないペイントコートを生じた。
別法として、いくつかの場合では、色塗を排除し或は
着色を低減させ、顔料を基体用バッキングシート或は成
形材料に入れて着色をもたらしてもよい。これらの例で
は、透明コートをバッキングシートと共に使用して熱成
形し、次いで前述した加工技法に従って基体に密着させ
る。１つの利点として、バッキングシートに含有される
着色はペイントコートのチッピングの作用を隠すことが
できる。
発明を第10図及び第11図に示す射出成形工程に関して
説明したが、他の技法を用いて第12図に示す完成品を形
成することができる。これらはシートモールディングコ
ンパウンド（SMC）、圧縮クラッディング及び反応射出
成形（RIM）技法及び感圧或は接着剤結合技法を用いる
ことを含むが、これらに限定されない。また、その他の
プラスチック成形材料をABSに代えて使用して基体パネ
ルをペイント塗装したバッキングシートに融着させるこ
とができる。これらは熱可塑性ポリオレフィン（TP
O）、例えばポリプロピレン、ポリエチレン；ポリエス
テル；非晶質ナイロンを含むことができる。これらの場
合、バッキングシートを射出成形材料と同じポリマー材
料から作るのが好ましい。
完成ペイントコートの特性 下記は完成ペイントコートが自動車外部ペイントコー
トとして有用であるかどうかを測定するために本明細書
中で用いる物理的性質のリストである： （１） 光沢 （２） 像の鮮明度 （３） 色の均一性（隠蔽力） （４） 乾燥フィルム厚さ均一性 （５） 耐ガソリン性 （６） 耐溶媒性 （７） 耐酸スポッティング性 （８） 硬度 （９） 耐摩耗性 （10） 衝撃強さ （11） ペイントコートの密着力 （12） 促進耐UV性 （13） 耐水及び湿潤暴露性 （１）〜（４）の性質は外観特性と考えられ、（５）
〜（13）の性質は耐久特性と考えられる。これらの物理
的性質の各々についての規格及び試験方法を下記に説明
する。下記に出典を出す所定の規格及び試験方法は広く
入手可能な標準産業規格及び試験方法（これらを本明細
書中に援用する）によって規定する。
（１） 光沢は角度20゜及び60℃における光線の正反射
率によって測定する。自動車外部ペイントコート表面に
ついて所望の正反射率は20゜において少なくとも約60〜
65の光沢単位であり、60゜において少なくとも約75〜80
光沢単位である。本明細書中の正反射率及び他の基準
は、仕上げた塗面をバフ磨きしかつろうで磨いた後に測
定する。好ましい試験方法はGMテストスペシフィケーシ
ョンTM−204−Ａに記載されている。バイク−マリンク
ロウト（Byk−Mallinckrodt）「マルチ光沢」或は「シ
ングル光沢」光沢計を使用して仕上げ表面の鏡面光沢を
測定することができる。これらの光沢計はASTMメソッド
Ｄ−523−67から得られる値と同等の値を生じる。どち
らの光沢計を、屈折率が既知の磨いた黒色ガラス板の片
と共に用いて、光沢基準は予想される測定範囲を含む。
光沢計は用意してよく磨いた標準の光沢を読み、次いで
好ましくは試験パネルの範囲の値を有する常用標準の光
沢を読んで検量する。第２の標準はその定められた値の
１つのユニット内で一致するべきである。試験パネルの
異なる領域で少なくとも２つの読みを取る。これらの値
が１つのユニット内で一致すれば、平均する。その範囲
が１ユニットより大きければ、更に領域をとって平均値
を計算する。
（２） 像の鮮明度（DOI）は仕上げた表面が反射する
像の鮮明度の測定である。DOIは球状表面からの光線の
反射角から測定することができる。自動車外部ペイント
コート表面についての所望のDOIは少なくとも約60単位
である（100単位が最大のDOI読みである）。DOIはハン
ターラボ（Hunterlab）モデル番号D47R−6Fドリゴン（D
origon）グロスメーターによって測定する。試験パネル
を計器センサーの上に置き、反射される像の鮮鋭度（sh
arpness）を測定する。DOI試験手順の詳細はGMテストス
ペシフィケーションTM−204−Ｍ（本明細書中に援用す
る）に記載されている。
（３） 色の一様性（カラーユニフォーミティ）はペイ
ントコートの着色が熱成形しかつ射出クラッドした後に
均一なままであるかどうかを求める試験である。着色
は、ペイントコートをキャスチングシート上に塗布した
後、バッキングシートに移す前に試験する。熱成形する
間の伸びをシミュレートする深絞り延伸の後に、着色試
験を繰り返して色が変化したかどうかを求める。望まし
い着色の一様性は比色計により約１〜２マッカダム以下
の色変化にすることができる。
（４） 乾燥フィルム厚み（DFT）は、自動車製造業者
が特定する必要とするフィルム厚みにペイントコート厚
みが適合するかどうかを求めるための、完成ペイントコ
ートのフィルム厚みの標準産業測定である。現在の自動
車外部規格の場合、完成ペイントコートの均一性を求め
てペイントコートが外観要求を満足するかどうかを決め
る際の一層有用なパラメータにする。完成ペイントコー
トの厚みの均一性を、高度に輪郭に合わせて作った領域
を含む完成品上のいくつかの位置から測定して、完成ペ
イントコートの厚みの変化が所望のレベルを越えるかど
うかを求めることができる。
（５） 耐ガソリン性は燃料充填器開口部上に及び該開
口部に隣接して用いるプラスチック部品上のペイント接
着剤が、特定の参照燃料中に10秒間、10回浸漬（各各の
浸漬の間に20秒のドライオフ期間をもうける）した後
に、色変化、劣化、粘着付与、表面損傷或は損失しない
ことを必要とする。10回浸漬した直後に、塗面を調べて
GMテストスペシフィケーションTM55−６（本明細書中に
援用する）に従うサムネイル（Thumbnail）ハードネス
に合格しなければならない。
（６） 清浄性をGMテストスペシフィケーションTM31−
11（本明細書中に援用する）に従って試験する。この試
験に従えば、塗布したプラチック部分は9981062ナフサ
或は現在用いられかつ認可されている清浄溶媒を飽和し
たチーズクロスによる10回の摩擦に耐え、塗面の汚染、
変色或は軟化の形跡がないことが要求される。この試験
は試験部分からクロスへの色の移動の形跡のないことを
要する。１回の摩擦は１回の前後の移動からなる。
（７） 耐酸スポッチング性は試験部分が0.1N硫酸に16
時間暴露することに耐え、塗面の汚染、変色或は軟化の
形跡がないことを要する。
（８） 硬度標準ヌープ（Knoop）ハードネステストに
よって測定する。要求される硬度は少なくともヌープ硬
度数４である。
（９） 耐摩耗性は、SAE Ｊ−400と識別される標準試
験方法下でグラベロメーターによって試験する。この試
験に従えば、塗布した部分は−10゜Ｆ（−23℃）のグラ
ベロメーターテストに耐え、最少レーティング８（F.B.
グラベロメーターレーティングチャート）を有すべきで
ある。試験する部分は受け入れたままで及び下記に説明
するフロリダ暴露した後にグラベロメーターテストに耐
えるべきである。フイシャーボディマテリアルスペシフ
ィケーションFBMS26−７（本明細書中に援用する）もま
た完成ペイントコートについて耐摩耗性の最少レベルを
規定する。
（10） 衝撃強さを室温でカードナーテストにより及び
−20゜Ｆ（−29℃）でローザンド（Rosand）テストによ
って試験する。ペイントコートは直接衝撃少なくとも20
インチ−ポンド（23cm−kg）に耐え、破損すべきでな
い。
（11） ペイント密着力はGMテストスペシフィケーショ
ンTM55−３（本明細書中に援用する）に記載されている
標準テープアドヒージョンテストによって試験する。こ
の試験に従えば、テープをペイントコートのＸ形状をし
た切れ目の上に押しつけ、次いでテープをはがして剥離
の量を試験する。アドヒージョンテストは最少99％のペ
イントがテープ試験領域に残ることを要する。
（12） 促進耐UV性（促進屋外暴露或はQUVとも呼ばれ
る）は、長期耐UV性或はその他の耐候性の正確な指標を
もたらすためにデザインした促進試験手順でペイントコ
ートの耐候性を測定する。促進耐UV性を測定するのに有
用なQUV試験に従えば、試験パネルは70℃における８時
間のUVサイクル及び50℃における４時間の湿潤サイクル
を用いてASTM Ｇ−53によって紫外線及び凝縮装置に約
500〜1,000時間暴露させた後に、何ら有意の表面悪化或
は脆化、コーティング接着力の損失、好ましくない収
縮、或は目につくほどの色或は光沢変化を示すべきでな
い。
（13） 耐水及び湿潤暴露性をいくつかの試験によって
測定する。第１の試験に従えば、仕上げた部分はGM試験
規格TM55−３に規定する湿潤キャビネット中で相対湿度
100％及び100゜Ｆ（38℃）における96時間の湿潤暴露及
びGM試験規格TM55−12に従う100゜Ｆ（38℃）における
２時間の水浸漬試験に耐えるべきである。これらの試験
規格を本明細書中に援用する。生成した試験パネルは試
験キャビネットから取り出して１分した後に調べてふく
れの形跡を示すべきでなくかつ上述したペイントアドヒ
ージョンテストに耐えるべきである。ペイントアドヒー
ジョンテストはいずれかの試験キャビネットから取り出
した後１分以内に行う。第２の試験では仕上げた部分は
GM試験規格TM45−61A（本明細書中に援用する）に規定
する15サイクルのモイスチャー−コールドサイクルテス
トに耐えて、亀裂或はふくれの目に見える微候があって
はならない。部分は、15サイクルの後に、上述した96時
間の湿潤暴露に耐え、次いでまた上述したペイントアド
ヒージョンテストに合格すべきである。ペイントアドヒ
ージョンテストは湿潤環境から取り出した後１分以内に
行う。１サイクルは100゜Ｆ（38℃）において相対湿度1
00％で24時間、−10゜Ｆ（−23℃）で20時間及び室温で
４時間からなる。
他の耐久性試験を用いて自動車外部用途用のペイント
コートの有用性を求めることができる。これらの試験は
長期の紫外輻射暴露及び熱暴露試験を含むことができ
る。これらの試験は共にパネルを特定の環境に長期に暴
露させることを要する。例えば、１つの長期UV試験はペ
イントコートの長期の耐紫外線性を求めるのに２年の暴
露を要し得る。長期耐候及び耐熱性試験では、塗布した
プラスチック部分は２年の直接フロリダ及びアリゾナ試
験所暴露に有意の色或は光沢変化、接着力の損失、或は
他の損傷面或は基体劣化作用無しで耐えることが要求さ
れる。長期のフロリダ及び／又はアリゾナ暴露の後に、
塗布したサンプルはテープアドヒージョン、アブレージ
ョン、グラベロメーター、モイスチャー−コールドクラ
ックサイクリング試験下の試験に耐えなければならな
い。また、５年のフロリダ及びアリゾナ試験所暴露を用
いることができる。他の試験方法は下記を含むことがで
きる：耐硫化汚染性、耐洗剤性、耐溶媒性、相容性、サ
イクル試験、湿潤及び接着、湿潤及び摩耗抵抗、低温暴
露、FBMS26−７に記載されているフロリダ及びアリゾナ
暴露試験。
例 １ 高光沢真黒ラミネーテッド自動車外部ペイントコート
をポンティアックグランドAM用実験プラスチック後部窓
モールディングの外面上に形成した。窓モールディング
は第２図に示すのと同様であった。ペイントコートを初
めに軟質性ポリエステルフィルムキャスチングシートの
表面上に塗被した。軟質性キャリヤーは厚さ２ミル（0.
051mm）の高光沢アメリカンヘキスト3000ポリエステル
フィルムを含むものであった。ペイントコートは透明コ
ート、色塗及びサイズコートをその順序でポリエステル
フィルムキャスチングシート上に塗被させて含んだ。ワ
ックスの薄いフィルムを初めにポリエステルフィルム上
に塗被した。ワックスコーティング配合物は、重量基準
で、キシレン40％、シクロヘキサノン59.4％、カルナバ
ワックス0.6％を含むものであった。ワックスを120゜Ｆ
（49℃）の溶媒に溶解し、グラビア塗布シリンダーを使
用してポリエステルフィルム上にキャストした。ワック
スコーティングを厚さおよそ0.001ミル（0.000025mm）
の薄いフィルムとして適用した。ワックス塗りキャスチ
ングシートを次いで線速度25フィート／分（7.6m/分）
で乾燥オーブンの中に通して250゜Ｆ（121℃）で乾燥さ
せた。所望ならば、ワックス塗りキャスチングシートを
別に一層大きい線速度で走行させることができる。ワッ
クスフィルムは透明コートがポリエステルフィルム表面
を写すのに影響を与えなかった。
次いで、透明コートを下記の配合物から調製した：成 分 部 BLO（ブチロラクトン） 15.00 DIBK（ジ−イソブチルケトン） 27.00 ポリメチルメタクリレート （エルバサイト2010） 18.00 PVDF（キナー301F） 18.00 BLO 6.28 シクロヘキサノン 15.00 シリコーン油 （ダウコーニングDC−11） 0.72 エルバサイト2010アクリル系樹脂をBLO及びDIBK溶媒
と、およそ130゜Ｆ（54℃）で加熱しながら混合してア
クリル系樹脂を溶媒に溶解した。生成した混合物を次い
で一晩中冷却させた。次いで、PVDFを残りのBLO及びシ
クロヘキサノン溶媒及びシリコーン油と共に室温で混合
し、それでPVDFは溶解するよりもむしろ混合物中に分散
として残った。乾燥した透明コートは全PVDF−アクリル
系固形分を基準にした重量により、PVDFおよび50％及び
ポルメチルメタクリレート50％を含有していた。
透明コートを乾燥フィルム厚み約0.8ミル（0.02mm）
でキャスチングシート上に塗布した。透明コートを、前
にワックスフィルムを乾燥するのに使用したグラビアオ
ーブンと一直線にし、それでワックスを乾燥した後直接
透明コートを塗布するようにしてリバースロールコータ
ー（第５図に示す）によって、シートに塗布した。透明
コートをキャリヤーシート上で、３つの加熱域をキャリ
ヤーの長さに沿って軸方向に間隔を開けて配置させ、各
々の乾燥域は漸進的に高くなる温度を有する他域インピ
ンジング空気乾燥オーブンの中に通して乾燥させた。透
明被膜したキャリヤーを加熱域の中に線速度25フィート
／分（7.6m/分）で通し、各々の加熱域は長さ40フィー
ト（12m）であった。３つの加熱域の温度は下記の通り
であった：域1:260゜Ｆ（127℃）、域2:330゜Ｆ（166
℃）、域3:390゜Ｆ（199℃）。透明コートを３つの加熱
域の中に通すことにより、透明コートから実質的に全て
の溶媒ガスを取り去ってフィルム厚みの均一な乾燥透明
コートを生成した。
真黒色のコートを次に乾燥フィルム厚み約0.8ミル
（0.02mm）で乾燥した透明コート上に塗布した。色塗配
合物は下記の通りであった：成 分 部 シクロヘキサノン 9.27 DIBK 18.54 BLO 8.34 ポリメチルメタクリレート （エルバサイト2042） 10.02 分散剤 （ソルスパース（Solsperse）17,000） 0.10 PVDF（キナー310F） 24.04 BLO 14.14 黒色分散 15.00 黒色分散はギブラルター（Gibralter）438−39110顔
料として市販されているカーボンブラックをエルバサイ
ト2043のビヒクル中に含むものであった。色塗配合物は
透明コート配合物と同様にして、アクリル系樹脂を初め
にシクロヘキサノン、DIBK及びBLO溶媒中に温度約130゜
Ｆ（54℃）で溶解し、次いで冷却させた後にPVDF成分を
混合物に加えてアクリル系樹脂中のPVDFの分散を形成し
て、調製した。次いで、生成した混合物に顔料を加えて
真黒色とした。色塗配合物に含有される顔料の量は、重
量基準で約４〜約５％であった。乾燥させた色塗は、全
PVDF及びアクリル系（非顔料）固形分の重量により、PV
DFおよそ65％及びアクリル系樹脂および35％を含んでい
た。アクリル系樹脂成分はエルバサイト2042およそ90％
及びエルバサイト2043およそ10％で構成されるポリエチ
ルメタクリレートを含んでいた。色塗を乾燥させた透明
コートに液状で塗布し、次いで上述した３段オーブンの
中に通して色塗を乾燥させた。
次に、サイズコートをABSバッキングシートに関して
用いるために調製した。サイズコートはアクリロイド
（Acryloid）Ａ−101（ロームアンドハースカンパニー
の商標）として知られているメチルメタクリレート50部
をメチル−エチル−ケトン溶媒50部に溶解して含んだ。
サイズコートを、単一ステーショングラビアコーティン
グシリンダーを使用して乾燥フィルム厚み約0.1ミル
（0.0025mm）で乾燥色塗に塗布した。サイズコートを次
いで一段乾燥オーブンの中に温度約275゜Ｆ（135℃）で
通して乾燥させた。
生成したペイント被覆したキャリヤーを次いで第６図
に示すのと同様のラミネーティング作業に通して、ペイ
ントコートをポリエステルキャリヤーから厚さ20ミル
（0.51mm）のABSバッキングシートに移した。ラミネー
ティング作業では、バッキングシート及びペイント被覆
したキャリヤーを線速度15フィート／分（4.6m/分）で
走行させ、ラミネーティングドラムを温度400゜Ｆ（204
℃）で操作した。サイズコートを熱活性化し、ラミネー
ティング作業の間にペイントコートをキャリヤーからAB
Sバッキングシートの面に移した。この場合、熱スチー
ルドラムが約300ポンド／線インチ（54kg/線1cm）の力
をかけた。ポリエステルキャリヤーフィルムをラミネー
トの表面からはがして、ABSシートに結合したペイント
コートが残り、透明コートはABSバッキングシートの外
面に高光沢表面をもたらした。
次いで、ペイント被覆したラミネートを熱成形してプ
ラスチック窓モールディングを形成する複雑な三次元形
状にした。初めに、フラットなラミネートをオーブン中
で温度約360゜Ｆ（182℃）に加熱してラミネートを軟化
させて熱成形した。ラミネートを加熱した後に、第８図
及び第９図に示すのと同様の真空成形機バックの上に置
き、バックのラミネートのABS側を真空に引いて加熱し
たラミネートを窓モールディングの三次元形状に成形し
た。
次いで、熱成形したラミネートを切り取って（trim）
プラスチック射出成形機の金型キャビティに適合させ
た。窓モールディングの基体ベースを形成するABSプラ
スチック成形材料を金型の熱成形したラミネートの後ろ
に注入してABS成形材料をラミネートに融着させた。金
型はABS樹脂について通常の融解温度で操作した。これ
は窓モールディングを、欠陥のないペイントコートをパ
ネルの外面上に有する一体のプラスチック部品として成
形した。
窓パネルを試験し、試験はペイントコートが自動車外
部ペイントコートとして有用であることを立証した。試
験結果は、光沢を含む望ましい外観特性を生じることを
示した。光沢は20゜において62単位及び60゜において79
単位あった。DOIは64あった。色の一様性は良好であっ
た。試験結果はまた耐久特性の望ましい組合せを立証し
た。試験パネルは、上述した試験方向と同様の試験方法
に従って、耐ガソリン性、耐酸性、耐摩耗性（グラベロ
メーターの読み８）、耐衝撃性（ガードナーテストにつ
いて、80in−1b）、QUV及び96時間の湿潤暴露試験に合
格した。
例 ２ 高度に輪郭に合わせて作ったプラスチック自動車車体
パネルの外面上に高い光沢の赤色ラミネーティド自動車
外部ペイントコートを形成した。ラミネートをゼネラル
モータースフィエロ赤色車体色に合わせて原型射出クラ
ッドフィエロ後部クオーターパネルを作った。厚さ２ミ
ル（0.051mm）の高光沢のアメリカンヘキスト3000ポリ
エステルフィルムを含むキャスチングフィルムにペイン
トコートを被覆した。透明コート、色塗及びサイズコー
トをその順序でキャスチングフィルムに被覆した。透明
コートを下記の配合物から調製した：成 分 部 シクロヘキサノン 15.47 BLO（ブチロラクトン） 7.52 DIBK（ジ−イソブチルケトン） 21.66 ポリエチルメタクリレート （エルバサイト2042） 12.95 UV吸収剤 1.1 PVDF（キナー301F） 24.05 BLO 17.24 エルバサイトアクリル系樹脂をBLO、DIBK及びシクロ
ヘキサノン溶媒に混合しかつおよそ130゜Ｆ（54℃）に
加熱しながら溶解した。生成した混合物を一晩中冷却さ
せた。次いで、UV吸収剤を混合物に加え、PVDFを樹脂中
に分散させた。残りのBLO溶媒を加えて最終混合物を希
釈した。PVDF成分は溶解するよりもむしろ混合物中に分
散として残った。乾燥させた透明コートは全PVDF及びア
クリル系固形分を基準にして、PVDFおよそ65％及びアク
リル系樹脂35％を含有していた。
透明コートを乾燥フィルム厚み0.6ミル（0.015mm）で
キャスチングフィルム上に塗布した。この試験では、例
１に記載するワックスコートを省いた。例１に記載する
のと同じ３域乾燥オーブンの中に通して透明コートをキ
ャスチングシート上で乾燥させた。３域の線速度及び温
度は同じであった。透明コートを乾燥オーブンの中に通
して、透明コートから溶媒ガスを実質的に全て取り去
り、フィルム厚みの均一な乾燥透明コートを生成した。
赤色の色塗を次にフィルム厚み約0.8ミル（0.02mm）
で乾燥透明コート上に被覆した。色塗配合物は下記の通
りであった：成 分 部 シクロヘキサノン 10.61 ポリエチルメタクリレート （エルバサイト2042） 2.99 分散剤 （ソルスパース17,000） 0.10 PVDF（キナー301F） 19.95 BLO 4.02 溶媒（Ｍ−ピロール（Pyrol）） 8.45 赤色分散 57.9 分散はポリエチルメタクリレート樹脂、エルバサイト
2043、固形分16％及びシクロヘキサノン溶媒84％を含む
ビヒクル中にいくつかの顔料を粉末として混合して含ん
だ。色塗配合物を透明コート配合物と同様にして調製
し、初めにアクリル系樹脂を溶媒に温度約130゜Ｆ（54
℃）で溶解した。分散剤及び赤色分散の一部を加えた、
混合物を室温に冷却させ、高速ミキサーを使用してPVDF
成分を分散させた。次いで、生成した混合物に残りの赤
色分散を加えて赤色マッチを生成した。乾燥色塗は全PV
DF及びアクリル系（非顔料）固形分の重量によりPVDFお
よそ65％及びアクリル系樹脂35％を含んでいた。アクリ
ル系樹脂成分はポリエチルメタクリレート、エルバサイ
ト2043およそ80％及びエルバサイト2042およそ20％を含
んでいた。顔料は、樹脂バインダー10部に対し顔料３部
の比で或は全固形分のおよそ23％存在した。色塗を液状
で乾燥透明コートに塗布し、次いで上述した３段のオー
ブンの中に通して色塗を乾燥させた。
次に、サイズコートをABSバッキングシートに関して
用いるために調製した。サイズコートは、メチルメタク
リレート樹脂であるアクリロイドＡ−101 75部をトル
エン溶媒25部に溶解して含み、均一になるまで混合し
た。（アクリロイドＡ−101はMEK溶媒中にPMMA固形分40
％を含むものであった。）次いでフィルム厚み約0.1ミ
ル（0.0025mm）で乾燥色塗に塗布した。サイズコートを
第５図に記載するのと同様のリバースロールコーターに
よって塗布し、次いで透明コート及び色塗と同じ３段乾
燥オーブン中で乾燥させた。生成したペイント被覆した
キャリヤーを第６図に示すのと同様のラミネーティング
作業に移して、ペイントコートをポリエステルキャリヤ
ーから厚さ20ミル（0.51mm）のABSバッキングシートに
移した。キャリヤーフィルムをラミネートの表面からは
がし、ABSバッキングシートの外部上に高い光沢表面を
有する赤色ペイントコートが残った。
次いで、ラミネートを熱成形して後部クオーターパネ
ルの複雑な三次元形状にした。ラミネートを連続シート
としてオーブンの中に通して温度約290゜Ｆ（143℃）に
加熱して熱成形した。連続シートを加熱してこの温度に
した後に、次いで真空成形機上を移動させ、真空に引い
てラミネートを成形して後部クオーターパネルの三次元
形状にした。正の空気圧15psi（1.1kg/cm2）をシートの
透明被覆自由面にかけ、シートのABS側を真空に引い
た。
熱成形したラミネートをプラスチック射出金型の金型
キャビティに入れ、クオーターパネルの基体ベースを形
成するためのABSベースのプラスチック成形材料を金型
の熱成形したラミネートの後ろに注入して成形材料をラ
ミネートのABS側に融着させた。これは後部クオーター
パネルを、欠陥のない光沢のあるペイントコートをパネ
ルの外面上に有する一体のプラスチック部品として成形
した。
パネルを試験し、試験はペイントコートが自動車外部
ペイントコートとして有用であることを立証した。試験
結果は光沢を含む望ましい外観特性を生じることを示し
た。光沢は20゜において65単位及び60゜において80単位
あった。DOIは65あった。色の一様性は良好であった。
試験結果はまた耐久特性の望ましい組合せを立証した。
試験パネルは、上述した試験方法と同様の試験方法に従
って、耐ガソリン性、清浄性、耐酸性、硬度（ヌープ硬
度スケールでの読み７〜８）、耐摩耗性（グラベロメー
ターの読み８）、耐衝撃性（ガードナーテストについ
て、80in−1b）、QUV及び96時間の湿潤暴露試験に合格
した。フロリダ暴露は３カ月の後に合格した。
例 ３ フィルムとしてキャストし、ラミネートしてバッキン
グシートにし、熱成形し、射出被覆（injection−cla
d）して自動車外部ペイントコート表面を有する完成品
を形成することができる複合ペイントコートを生じるこ
とができる透明コート及び色塗のPVDF及びアクリル系成
分の相対割合を求めるための試験を行った。本例では、
デュポン製の標準スプレータイプの自動車アクリル系エ
ナメルペイントを本発明の方法におけるペイントコート
として使用した。これらのタイプのペイント系は目下自
動車外部ペイントとして一般に用いられている。ペイン
トコートを熱硬化させ、低い温度で乾燥させた際にキャ
リヤー上で架橋させた。次いで、これらのペイントコー
トをキャリヤーから厚さ20ミル（0.51mm）のABSバッキ
ングシートに移し、次いで、真空成形機で引いた。ペイ
ントコートはあまりに脆くて適当に伸長することができ
ず、熱成形した際にラミネートにおいて応力点で割れて
粉砕した。
通常ゴムバンパー上に用いられる同様のデュポンウレ
タンベースの自動車ペイントともまた熱成形した際に同
様にだめであった。これらのペイント系は室温で安定で
あったが、高温真空成形する間に割れた。
例 ４ 例３に記載するのと同様の試験で、非熱硬化アクリル
系ラッカーペイントコートを評価した。ペイントコート
はデュポンルーサイト分散ラッカー熱可塑性アクリル系
樹脂ペイント系を含むものであった。ペイントコートを
キャスチングシート上に塗布し、乾燥し、厚さ20ミル
（0.51mm）のABSバッキングシートにラミネートした。
このペイント系は熱成形し得たが、処理加工するのは困
難であった。ハイソリッドの（低溶媒の）ペイントコー
トとして用いる場合には、ラッカーは乾燥するのにあま
りに長くかかった。安定剤を加えて乾燥を向上させた場
合、熱成形した際に割れた、該ペイント系は、また、射
出金型に付着する傾向にあった。
例 ５ 他の純熱可塑性アクリル系樹脂ペイント系、例えば顔
料を分散させたポリメチルメタクリレート及び溶媒ベー
スのペイントコートを試験した。このような純アクリル
系ペイント系は、第一に、乾燥させる間の溶媒蒸発速度
がおそくかつ射出金型の表面に付着する傾向により、加
工困難を特徴とした。認め得る量の顔料を有するアクリ
ル系ペイント系は熱成形する間に脱光沢した。純熱可塑
性アクリル系ペイント系は、また、低い耐摩耗（グラベ
ロメーター）性を含む自動車外部基準を満足しない所定
の機械的性質に欠ける傾向があった。加えて、これらの
純アクリル系樹脂配合物は、キャスチングシートにあま
りに強く付着する傾向にあることから、フィルムの形で
うまくキャストしなかった。
例 ６ 本発明の方法において、純PVDF（キナー301F）ペイン
ト系を試験した。PVDFペイント系は十分な伸びを有して
割れずに適当に熱成形したが、熱成形する間に過度に脱
光沢した。
例 ７ 熱可塑性アクリル系ビニルペイント系を本発明の方法
に従って実験により試験した。ペイント系に、また、分
散黒色顔料を全固形分の約３重量％入れた。このペイン
ト系は前にダッシュボードパネル、等上の自動車内部ト
リム部品用に使用されて好結果であった。ペイント系を
ABSバッキングシートにラミネートすることができた
が、熱成形した際に、過度に脱光沢した。この内部ペイ
ント系は自動車外部用途用の最低の光沢及びDOI規格値
を満足する自動車外部ペイント表面を生じなかった。こ
のペイントは、自動車内部部品用に用いる場合、また、
自動車外部仕上げについての耐久性規格を満足するのに
必要なフィルム厚みをもって塗布されない。自動車外部
ペイントコートについて要求される顔料レベルを高くし
て使用して熱成形する間に極度の脱光沢を生じた。外部
用途用に必要な他の機械的性質もまた存在しなかった。
例 ８ ブレンドした熱可塑性PVDF−アクリル系ペイント系を
本発明の方法によって実験で試験した。ブレンドしたペ
イント系は、全PVDF−アクリル系固形分の重量により、
PVDF72％及びアクリル系樹脂28％の分散を含むものであ
った。このペイント系は、金属を吹付塗装し、次いで低
温成形して所望のトリム部品を生成する自動車用外部金
属トリム部品に関して商業的に用いられているものと同
様であった。このブレンドしたペイント系は全固形分の
約３重量％を構成する黒色顔料の分散を含有した。この
ペイント系は自動車外部用途用に適していなかった。ペ
イント系はABSバッキングシート系にラミネートするこ
とができたが、熱成形した際に、極度に脱光沢した。こ
のペイント系は、光沢が低いのに加えて、また、自動車
外部仕上げについての外部DOI要求も保持しなかった。
例 ９ PVDF及びアクリル系樹脂透明コートを純アクリル系ベ
ースの色塗と組合わせて試験した。各々のペイントコー
トをキャスチングシート上に塗布し、コーティングを乾
燥させかつABSバッキングシートに移して複合ペイント
コートを形成し、シートを熱成形した。一試験では、色
塗におけるアクリル系樹脂成分は、ニュージャージー、
ニューアクのポリマーエクストルーデッドプロダクツの
製品で、コラド（Korad）Ｄとして知られている屋外耐
候性アクリレートを含んだ。他の試験は、PMMA及びPEMA
コポリマーを含む純アクリル系色塗配合物によって行っ
た。一試験では、色塗は純エルバサイト2042ポリエチル
メタクリレートを含んだ。熱成形したラミネートの目視
では、光沢及びDOIを含む良好な外観特性が達成される
ことを示した。１つの観察は、PVDF及びアクリル系透明
コートをPVDF成分を含有しない色塗と組合わせて用い、
一層値段の高いフルオロカーボン成分を完成ペイントコ
ートの部分から除く一層安価な複合ペイントコートを生
じ得ることであった。
例 10 外部透明コートを色塗に結合させて含む複合ペイント
コートについて試験を行った。透明コート及び色塗にお
ける固形分は共に本質的にブレンドした熱可塑性PVDF−
アクリル系ペイント系からなるものであった。ペイント
コートをキャスチングシートに塗布し、ABSバッキング
シートに移し、熱成形し、ABS基体に射出被覆した。透
明コートにおける所定のPVDF−アクリル樹脂比は自動車
外部用途に適した完成ラミネートにおいて外観及び耐久
性特性の十分な組合せを生じないことがわかった。例え
ば、100％のPVDFは熱成形する間に脱光沢し、100％のア
クリル系樹脂は射出金型に付着すること及び溶媒蒸発が
おそいことを含む加工問題を生じた。第13図はPVDF−ア
クリル系ベースの複合ペイントコートについての性能カ
ーブを表わすグラフを示す。このカーブは完成品上の透
明コートの光沢（60゜における光沢単位）と全PVDF及び
アクリル系ベースの固形分の重量による乾燥透明コート
におけるPVDF対アクリル樹脂の比との関係を表わす。こ
のカーブはPVDF及び種々のアクリル系樹脂の組合せ、主
にポリメチルメタクリレート及びポリエチルメタクリレ
ートの組合せ、或はこれらの混合物を含み、低い〜極め
て高い分子量のアクリル系樹脂の範囲を含む透明コート
配合物の実験的評価に基づく、このカーブは転移点が容
認し得る光沢及び容認し得ない脱光沢の間、透明コート
配合物中のPVDFが約65％を越えて70％までに存在するこ
とを示す。PVDFが配合物中に約70％より多く含有される
ならば、熱成形する際に過度の脱光沢を生じる。性能カ
ーブを求めるのに用いた試験は、また、PVDF対アクリル
樹脂の50/50比が、およそ、アクリル系樹脂の割合をそ
れ以上大きくして加えると、ペイント系の加工を困難に
させる点であることを示した。カーブの直線になった部
分はPVDF及びアクリル系樹脂の実行可能な組合せを表わ
し、これらの特定の樹脂の組合せが所望の光沢レベルを
有する透明コートを生じる。本例の目的で、最小の所望
の光沢レベルを60゜の正反射率について75単位と選定し
た。これらの試験はPVDF及びアクリル系ペイント系にお
けるポリメチルメタクリレートがポリエチルメタクリレ
ートに比べて通常高い光沢レベルを生じ得ることを示し
た。従って、第13図に示すカーブは使用するポリメチル
メタクリレートを比例して多くするにつれて、上昇する
傾向になる。カーブは使用するポリエチルメタクリレー
トが多くなるにつれて低くなる。その上、試験は、顔料
を下層の色塗に加えることが熱成形する間に外部透明コ
ートの脱光沢を一層大きく引き起こし得ることを示し
た。よって、第13図に示すカーブは色塗における顔料レ
ベルが増大するにつれて低くされるようになる傾向にあ
る。試験は、また、透明コートの脱光沢がいくつかの要
因によって引き起こされ得ることも示した。例えば、透
明コートがあまり薄ければ、熱成形する際に下層の色塗
からの顔料粒子が透明コートの表面を通って移行して少
なくともいくらかの脱光沢を引き起こし得る。所定の場
合では、透明コートを厚くすることによりこのタイプの
脱光沢に耐えることができるが、他の場合では、透明コ
ートを厚くして脱光沢を防止しない。１つの試験では、
PVDF50％及びポリメチルメタクリレート50％を含む比較
的厚い（1.2ミル（0.030mm））透明コートが340゜Ｆ（1
71℃）で熱成形した際に脱光沢した。下層の色塗は23％
の相当の顔料レベルを含有した。透明コート中のPVDFを
固形分65％に増大させることにより及びアクリル系成分
をポリエチルメタクリレート35％に変えることにより、
及び一層低い熱成形温度290゜Ｆ（143℃）を用いること
によって、透明コートの脱光沢は防止された。
例 11 アクリル系樹脂中のPVDFの溶液として作った自動車外
部PVDF/アクリル系コーティングの物理的性質を同様の
分散系と比較する実験を行った。試験を透明コート及び
色塗の両方について行って、溶液及び分散キャストPVDF
/アクリル系フィルムの両方の組合せで作った熱成形し
たパネルについて光沢及び像の鮮明度（DOI）を比較し
た。分散及び溶液透明コート及び色塗を下記の配合物か
ら製造した： 分散透明コート：成 分 部 ポリメチルメタクリレート （エルバサイト2010） 50 PVDF（キナー301F） 50 高融点アセテート溶媒 （エクセート（Exxate）700） 74 溶媒（Ｍ−ピロール） 55.5 シクロヘキサノン 55.5 溶液透明コート：成 分 部 ポリメチルメタクリレート （エルバサイト2010） 50 PVDF（キナー301F） 50 溶媒（Ｍ−ピロール） 225 メチルエチルケトン 225 分散色塗コート：成 分 部 DIBK（ジ−イソブチルケトン） 18.55 BLO（ブチロラクトン） 8.34 ポリエチルメタクリレート （エルバサイト2042） 10.20 シクロヘキサノン 9.27 分散剤 （ソルスパース17,000） 0.10 PVDF（キナー301F） 24.40 BLO 14.14 黒色分散 15 溶液色塗：成 分 部 ポリエチルメタクリレート （エルバサイト2042） 10.20 分散剤 （ソルスパース17,000） 0.10 PVDF（キナー301F） 24.40 黒色分散 15.00 溶媒（Ｍ−ピロール） 86.00 メチルエチルケトン 74.30 初めにエルバサイト2010をエクセート700及びシクロ
ヘキサノンに溶解して分散透明コートを調製した。次い
で、生成した混合物中にキナー301Fをカウレスミキサー
からの高速混合羽根を使用して分散させた。次いで、Ｍ
−ピロールを生成した混合物に加えた。室温で混合し、
それでPVDF成分は溶解するよりもむしろ混合物中に分散
として残った。次いで、分散透明コートをリバースロー
ルコーターによってポリエステルフィルムのキャスチン
グシート上に塗布した。次いで、本明細書中に記載する
乾燥技法によって、透明コートをキャリヤーシート上で
乾燥させた。
両方の樹脂を溶媒ブレンドに溶解しかつ高速カウレス
ミキサーで混合して樹脂を完全に溶解するのに十分な熱
を混合物に加えて溶液透明コートを調製した。溶液透明
コートは分散透明コートに比べて、一層強い溶媒を使用
すると共に、固形分が相当に少なく（PVDF/アクリル系
固形分が約20％より少ない）て透明な溶媒PVDF/アクリ
ル系コーティングを生じた。
エルバサイト2042をBLO溶媒の第１部分と共にDIBK及
びシクロヘキサノン溶媒に溶解して分散色塗を調製し
た。生成した混合物にキナー301Fを分散し、次いで残り
のBLOで希釈した後に黒色分散を加えた。黒色分散はカ
ーボンブラックをエルバサイト2042及びシクロヘキサノ
ンに分散させて含むものであった。
両方の樹脂を溶媒に溶解し、次いで黒色分散を加えて
溶液色塗を調製した。色塗を乾燥透明コート上に塗布す
るよりもむしろ別のポリエステルキャスチングシート上
にキャストした。ベースコートを乾燥透明コートにキャ
ストする場合、ベースコートにおける、特に一層強い溶
媒を有する溶液状のベースコートにおける溶媒が透明コ
ートに作用する。次いで、両方の色塗をそれぞれのキャ
スチングシート上で乾燥させた。
次いで、４つの熱成形性ラミネートを調製して光沢及
びDOIを試験した。下記に記載する通りの分散透明コー
ト、分散色塗、溶液透明コート及び溶液色塗PVDF/アク
リル樹脂ラミネートの種々の組合せを作った。各各の熱
成形性ラミネートは色塗及び透明コートを18ミル（0.46
mm）ABSシートにラミネートさせて含んだ。初めに、色
塗をABSバッキングシートにラミネートし、ポリエステ
ルキャスチングシートをはがし、次いで、透明コートを
色塗の上にラミネートし、次いで透明コート用のポリエ
ステルキャスチングシートをはがして、色塗及び外部透
明コートをバッキングシートの面に結合させたABS熱成
形性ラミネートが残った。次いで、圧力の助け（熱成形
温度はおよそ270゜〜280゜Ｆ（132゜〜138℃）であっ
た）を用いてバッキングシートに深絞り熱成形を行って
試験パネルを生成し、次いでこれらのパネルの光沢及び
DOIレベルを測定した。
分散及び溶液ペイントコートについての光沢及びDOI
の比較試験は下記の結果を示した： ラミネート 20゜光沢 60゜光沢 DO
I 分散透明コート／分散色塗 66 82 72
溶液透明コート／分散色塗 69 82 82
分散透明コート／溶液色塗 65 81 70
溶液透明コート／溶液色塗 70 81 89
これらの試験結果は、溶液PVDF/アクリル樹脂コーテ
ィングを使用することにより、同様の分散コーティング
と比較して、一層高いレベルのDOIを達成することを立
証した。その上、ラミネートが少なくとも溶液形態のPV
DF/アクリル系樹脂の透明コートを含む場合に、DOIレベ
ルが高く、約80単位より大きく、一例では90単位に近づ
く。60゜光沢レベルは溶液及び分散コーティングについ
てほぼ同じままであり、これらの光沢レベルは十分に高
くて自動車外部要求を満足した。20゜光沢レベルは、溶
液透明コートフィルムの場合に、幾分高かった。ペイン
トコートが溶液PVDF/アクリル系樹脂の透明コート及び
下層色塗を両方含む場合に、最良の結果を得た。
例 12 本発明のPVDF/アクリル系ペイントコートの耐薬品性
を他の３つの商業上用いられている自動車ペイント系と
比較した。結果は本発明のペイントコートが最良の耐薬
品性を示すことを立証した。本発明に従うPVDF/メチル
メタクリレート透明コートを含む２つのパネルの耐薬品
性（酸／アルカリスポッティング）を試験した。３つの
追加の試験パネルは透明コート及び着色したベースコー
トをポリメチルメタクリレートコポリマーの分散を含む
市販されている熱可塑性ラッカー自動車ペイント系から
作って含んだ。２つの追加の試験パネルは硬質性エナメ
ル、すなわちメラミンアクリル系熱硬化性自動車外部ペ
イント及び軟質性エナメル、すなわち軟質性メラミンポ
リエステル熱硬化性自動車外部ペイントを含むものであ
った。有機酸、G.M、酸性雨、種々の濃度の硫酸、塩酸
及び水酸化ナトリウムを含むいくつかの試験溶液を使用
した。本発明のペイントコートは最も高いレーティング
を達成し、種々の試験溶液によって損なわれなかった。
商用の自動車ペイントの各々は試験溶液の内の１つ又は
それ以上によって溶食を経験した。
熱可塑性ポリオレフィンバッキングシート及び基体 ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性ポリオレ
フィン（TPO）は、耐衝撃性、耐食性であり、種々の複
雑な形状に成形することができることから、車体基体材
料として有用である。従来、TPO塗装しにくく、これに
より自動車市場における使用が限られていた。特に、ペ
イントコートのTPO基体への密着力が問題であった。本
発明の方法を用いてTPO車体パネル上に自動車品質のペ
イントコートも生成することができ、かつペイントコー
トと下層の車体パネルを形成するTPO複合構造との間に
良好な密着力を生じることができる。
簡潔に言えば、発明のこの実施態様では、熱可塑性塩
素化ポリオレフィン（CPO）の薄いサイズ層を軟質性キ
ャリヤーフィルムのペイントコート層と軟質性TPOバッ
キングシートとの間に塗被する。この複合構造を次いで
熱成形して複合車体パネル用基体ベースを形成するTPO
樹脂の厚い硬質性層に結合させる。
サイズコートはCPOの溶液のコーティング組成物から
作るのが好ましい。コーティング組成物はCPO約10〜60
重量％及び対応して溶媒約40〜90重量％を含有する。ト
ルエン或はキシレン等のCPOを溶解する任意の慣用の溶
媒を用いることができる。CPOは塩素約50重量％まで、
好ましくは約15〜50重量％を含有する塩素化ポリプロピ
レン或は塩素化ポリエチレンであるのが好ましい。１種
の好ましい塩素化ポリプロピレンはプロピレン／無水マ
レイン酸コポリマーを塩素約15〜50重量％のレベルに塩
素化したものである。特に好ましい１種の塩素化ポリプ
ロピレンはポリプロピレン及びマレイン酸を含み、塩素
約18〜35重量％を含有しかつ酸価約15を有する。
複合車体パネルの軟質性バッキングシート及び硬質性
基体層は標準の自動車品質TPO樹脂、代表的にはポリプ
ロピレン樹脂から製造する。
本発明のTPO複合材料は自動車製造業者に従来技術の
組成物を越える多くの利点をもたらす。部品の嵌込み部
分に関する密着力の問題を最小にし、吹付け塗装に伴う
溶媒排出、焼付ける間プラス部品の形状を保つ費用のか
かるハンガー及びジグの必要性及び従来のペイント塗装
プロセスにおいて要求されるプライマーの必要性を全て
排除する。加えて、その複合材料は従来の射出成形及び
吹付け塗装した部品よりも優れたものにさせる独特の一
連の特性を有する。
従来の射出成形及び吹付け塗装したプラスチック部品
の場合、最高125℃であるのに対して、本発明の複合材
料の色塗／透明コートは200℃を越える温度で硬化させ
ることができる。これは従来のTPO部品に関して用いる
ことができないペイント化学の使用を可能にする。例え
ば、本発明のフルオロカーボンポリマーを使用すること
ができかつ従来の低焼付けペイントよりも相当に安定か
つ耐薬品性である。
軟質性バッキングシート用に用いるTPOは複合材料の
硬質性基体層用に用いるTPOと異なる品質のものにする
ことができる。現在、TPO樹脂から射出成形自動車部品
を形成する場合、TPO樹脂を最高の品質、すなわちゲル
粒子及び異物のないものにして、自動車品質表面を有す
る欠陥のない部品を形成することを確実にしなければな
らない。本発明の複合材料の表面品質は軟質性バッキン
グシートの表面によって決まるので、バッキングシート
だけを高品質のTPO樹脂にする必要があるだけで、複合
材料の硬質性基体層は、例えばゲル粒子を含有しかつ生
成する部品の外観或は部品の構造上の一体性に影響を与
えない、品質の一層低いTPO樹脂にすることができる。
複合材料の表面特性を複合材料の軟質性層を形成する
のに用いる射出成形樹脂と分離する能力は大きく向上し
た自動車部品の形成を可能にする。例えば、ファイバー
グラス強化或は他の充填剤強化TPOを複合材料の硬質性
層用の射出成形樹脂用に用いることができ、従来可能で
あったよりも一層強くかつ一層硬質性の部品を形成する
ことができる。
下記の例はTPO複合構造を車体パネルに用いることを
例示する。
例 13 高光沢、真黒色自動車外部ペイントを有するポンティ
アックフィエロ用の熱成形した熱可塑性ポリオレフィン
（TPO）クオーターパネルを形成した。初めにペイント
コートを軟質性ポリエステルフィルムのシートの表面に
塗布した。フィルムは厚さ50ミクロンの高光沢のデュポ
ンマイラー（Mylar）200Aポリエステルフィルムであ
る。フィルムに塗布したペイント層は透明コート、色塗
及び塩素化ポリオレフィンサイズコートであった。各々
をその順序でポリエステルフィルムに塗布した。
透明なコーティング組成物を下記の通りにして調製し
た： 固体成分をメチルエチルケトン及びブチロラクトン溶
媒に混合しながら加え、混合を溶解するまで続けた。コ
ーティングのフィルム形成用バインダーはPVDF約65％及
びポリメチルメタクリレート35％を含有した。透明コー
ティングをリバースロールコーターによってポリエステ
ルフィルムに塗布した。透明コーティングをポリエステ
ルフィルム上で、３つの加熱域をキャリヤーの長さに沿
って軸方向に間隔を開けて配置させ、各々の乾燥域は漸
進的に高くなる温度を有する多域インピンジング空気乾
燥オーブンの中に通して乾燥させた。透明被覆したポリ
エステルシートを加熱域の中に線速度約7.5m/分で通
し、各々の加熱域は長さ約12mであった。３つの加熱域
の温度は下記の通りであった：域1:125℃；域2:165℃；
域4:200℃。透明被覆ポリエステルシートを３つの加熱
域の中に通すことにより、透明コートから実質的に全て
の溶媒ガスを取り去ってフィルム厚み約20ミクロンの均
一な乾燥透明コートを生成した。
真黒色コーティング組成物を下記の通りにして配合し
た： 黒色顔料分散はギブラルター438−39110顔料として市
販されているカーボンブラックをエルバサイト2043（ポ
リエチルメタクリレート）のビヒクルに含むものであっ
た。
色コーティング組成物は、初めにアクリル系樹脂をシ
クロヘキサノン、ジイソブチルケトン及びブチロラクト
ン溶媒に温度約55℃で溶解し、次いで冷却させた後に、
ポリフッ化ビニル成分を混合物に加えてアクリル系樹脂
中のPVDFの分散を形成して調製した。次いで、生成した
混合物に黒色顔料分散を加えて真黒色コーティング組成
物とした。色コーティングに含有される顔料の量は、重
量基準で約４〜５％であった。コーティングのバインダ
ーは重量によりPVDF約65％及びアクリル系樹脂35％を含
有した。アクリル系樹脂はエルバサイト2042約90％及び
エルバサイト2043 10％を含むものであった。色コーテ
ィング組成物を上述した通りにして乾燥透明コートに塗
布し、次いで上述した３段オーブンの中に通して色コー
ティングを乾燥させて厚さ約20ミクロンの乾燥色コーテ
ィング層を形成した。
TPOバッキングシートに関して使用するためのCPO（塩
素化ポリオレフィン）サイズコーティング組成物を下記
の通りにして配合した： サイズコーティング組成物のバインダーはCPO約60重
量％及びアクリル系樹脂約40重量％含有した。リバース
ロールコーターを使用してサイズコート組成物に塗布し
て乾燥フィルム厚み約2.5ミクロンにした。３つの温度
域を透明コート及び色塗について用いたのと同じ温度に
保ったが、キャリヤー速度30m/分を用いた。
生成したペイント被覆したポリエステルフィルムを次
いで第２図に示すラミネーティング作業に通し、ポリエ
ステルフィルムのペイントコートをリバブリックプラス
チックスカンパニーからの熱成形性オレフィン性エラス
トナーであるRPI E−1000から作った厚さ500ミクロンの
TPOバッキングシートに写して表面板を形成した。RPI E
−1000は曲げ弾性率およそ690MPa及びメルトフローレー
トおよそ0.8g/10minを有する。ラミネーティング作業で
は、バッキングシート及びペイント被覆ポリエステルフ
ィルムキャリヤーを線速度5m/分で走行させ、ラミネー
ティングドラムを温度177℃で操作した。CPOサイズコー
トを熱活性化し、ラミネーティング作業の間に、ペイン
トコートをポリエステルフィルムからTPOバッキングシ
ートの面に移した。この場合、熱スチールドラムが力約
54kg/線状1cmをかけて表面板を形成した。ポリエステル
フィルムを表面板の表面からはいで、TPOシートに結合
したペイントコートが残り、透明コートがTPOバッキン
グシートの外部に高光沢表面をもたらした。
次いで、生成した表面板を複雑な三次元形状に熱成形
してプラスチックオーターパネルモールディングを形成
した。熱成形プロセスでは、初めに表面板を温度約121
℃に加熱して表面板を軟化させた。加熱した表面板を次
いで圧力アシスト真空成形機バック上に置き、バックの
表面板のTPO側を真空に引き、空気圧21kg/cm2ゲージを
ラミネートの透明コート側にかけて加熱した表面板をク
オーターパネルの三次元形状にした。
次いで、生成した熱成形したラミネートをプラスチッ
ク射出成形機の金型キャビティに適合するように切り取
った。次いで、クオーターパネルを形成した。リパブリ
ックプラスチックスカンパニーからの曲げ弾性率約1725
MPaを有する弾性熱可塑性アロイモールディング樹脂RTA
−3263を用いてクオーターパネルのベースを形成した。
樹脂を金型の熱成形したラミネートの後ろに注入し、樹
脂をラミネートのTPOベースに融着させて厚さ約2.5〜3.
75mmのクオーターパネルを形成した。欠陥のないペイン
トコートをパネルの外部表面上に有する一体のプラスチ
ック複合部品をなしたクオーターパネルを形成した。
クオーターパネルを試験し、試験はペイントコートが
自動車外部仕上げとして有用であることを立証した。試
験結果は、光沢を含む望ましい外観特性を生じることを
示した。正反射率は20゜光沢において70単位あり、DOI
は85単位あった。色の一様性は良好であった。試験結果
はまた耐久特性の望ましい組合せを立証した。試験パネ
ルは、耐ガソリン性、耐酸性、耐チップ性（グラベロメ
ーターの読み９）、耐衝撃性（ガードナーテストについ
て、80in−1b）についての試験に合格し、QUV及び96時
間の湿潤暴露試験に合格した。
水溶性保護コーティング ワックスの薄いフィルムを前に開示した通りにして軟
質性キャリヤーシートに塗布した後に透明コートをキャ
リヤーにキャストすることができる。ワックスフィルム
は完成塗装車体パネル用の保護層として働くことができ
る。
加えて、加工する間、分離水溶性保護コーティングを
透明コートに（或は透明コート上のワックスフィルム
に）塗布し、それで、水溶性層は、自動車を組立て及び
購入者に積込むのを通じて、完成車体パネルに表面摩耗
抵抗性保護外部コーティングを付与するのに利用するこ
とができる。コーティングは加工する間中透明コートに
付着して光沢仕上げを保護することができる低分子量材
料にするのが好ましい。
水溶性保護コーティングを乾燥透明コートにバリヤー
フィルムとしてオーバースタンプするのが好ましい。透
明コート及び色塗を、前述した通りにしてポリエステル
キャリヤーフィルム上にキャストして軟質性バッキング
シートに結合させる。別途に、ポリビニルアルコール
（PVA）等の水溶性コーティングを軟質性ポリエステル
キャリヤーシートに塗布して乾燥させる。キャリヤーフ
ィルムを透明コートの表面からはがした後に、PVAフィ
ルムを、好ましくは圧力ロール技法によって、透明コー
トの表面にオーバースタンプする。PVAは、透明コート
から溶媒攻撃を受けないように、かつポリエステルキャ
スチングフィルムから透明コートの表面に光沢を写すの
を妨げないように、別途キャストする。次いで、ポリエ
ステルキャリヤーフィルムをPVA層からはがして、透明
コートの外面に結合したPVAの水溶性保護フィルムが残
る。次いで、生成したバッキングシートに熱成形及び射
出クラッディングを含むそれ以上の加工を行って、水溶
性保護外コーティングを有する完成車体パネルが残る。
次いで、自動車の販売業者或は購入者はこのコーティン
グを容易にバフ磨きする或は水で除くことができる。
管理されたフロップ／ヘッド−オン明度（ブライトネ
ス） 本方法において使用する色塗は金属粉顔料を含むこと
ができる。金属粉顔料が基体表面上で乾燥すると、粉は
通常基体の表面に平行に配向されるようになる。しか
し、これらの配向は、特に吹付け塗装によって変わり
得、相当の混乱を引き起こし、完成ペイントの見掛色の
違いを生じ得る。金属性ペイントの目視の色比較はフロ
ップインデックス、ヘッド−オン明度（HOB）のような
パラメータを測定する既知の手順によって行うことがで
きる。（これらの測定はケリ（Kelly）に係る米国特許
4,692,481号に記載されており、同米国特許を本明細書
中に援用する）。十分に配向した金属粉を有する完成ペ
イントコートは望ましい高いフロップ及びHOB値を有す
る。本発明の方法を用いて高いフロップ及びHOB値を有
する完成金属粉ペイントコートを生成することができ
る。金属粉色塗を別にそのポリエステルキャリヤーフィ
ルムに塗布し、フィルム上でゆっくり乾燥させて金属粉
を注意深く平行配向に整列させて高いフロップ及びHOB
値を達成することができる。予備整列させた金属粉顔料
に次いでそれ以上の加工（例えば、バッキングシートに
移す、熱成形、射出被覆）を行って高いフロップ及びHO
B値を有する完成車体パネルを生じる。粉の線状配向は
それ以上加工する間に乱されず、熱成形する間に生じる
伸びによって高められると考えられる。フロップ及びHO
Bについての高い値は、同様の基体を吹付け塗装する場
合よりも相当に高くなる。
加えて、本発明のペイントコートが金属粉を、厚さを
約2000オングストロームよりも薄くして用いる場合に、
更に高いHOB値を生じる。これらの粉の一例はエイベリ
インターナショナルのエイベリデコラディブフィルムデ
ィビジョンから入手することができる。これらの金属粉
はＬ−53520として販売されておりかつブライトアルミ
ニウムフレークとして識別される。本発明のペイントコ
ートは、これらの金属粉を使用する場合に、純銀色コー
トについて、140単位より大きいHOB値を達成することが
できる。
着色バッキングシート 着色バッキングシートを本発明の方法において用いる
ことによって改良をもたらすことができる。実験は、着
色バッキングシートを方法において使用する場合に、透
明なバッキングシートに比べて、ペイント被覆ラミネー
トを通る光の透過率が低下されることを示した。これら
の実験は、透明なバッキングシートにラミネートした白
色ペイントコート（ペイントコートは透明コート及び下
層の白色色塗を含んだ）を通る光の透過率を測定するの
に比べて、黒色のバッキングシートにラミネートした同
じ白色ペイントコートを通る光の透過率を測定すること
を含んだ。着色バッキングシートは不透明度を相当に増
大し、それにより下層基体の欠陥を隠蔽するのに色塗に
おいて必要とされる顔料の量を減少させる。
プレ塗布したグラフィクス プリントしたグラフィクスを本発明の方法に加入する
ことができる。グラフィクスを完成ペイントコートに適
用する一方法では、初めに透明コートを軟質性ポリエス
テルキャリヤーフィルムにキャストする。次いで、透明
コートをそのキャリヤーフィルム上で乾燥させる。次い
で、グラフィクスパターンをキャリヤーフィルムと反対
の乾燥させた透明コートの表面上にプリントする。グラ
フィクスパターンは、例えば任意の所望のピストンライ
ピングパターンにすることができる。色塗をまた透明コ
ートの上及びグラフィクスパターンをおおってキャスト
して乾燥させる。これにより、グラフィクスをプレス適
用しかつ色塗が透明コートを通して目に見えるキャリヤ
ーフィルム上の透明コートが残る。別法として、色塗を
別のキャリヤーフィルムでキャストし、次いで乾燥フィ
ルムの形でプレプリントしたグラフィクスパターンをお
おって及び乾燥透明コートに写すことができる。次い
で、適したサイズコートを乾燥色塗の表面に適用し、生
成したラミネートを前述した技法によって軟質性バッキ
ングシートに移す。本方法でキャリヤーフィルムをはい
で、生成したペイント被覆したラミネートを所望の形状
に熱成形して金型インサートを形成する。次いで、生成
した金型インサートに所望の基体材料を射出被覆して完
成車体パネルを形成する。本方法の利点はグラフィクス
パターンを自動車品質透明コートの下にプリントし、該
透明コートは完成車体パネル上の円滑な外面をもたらし
て下層のグラフィクスを保護する。よって、グラフィク
スは、現在完成外部ペイントコートの表面に適用してい
るグラフィクスがまわりに受けるようなワックス或は汚
れの付着を受けない。
このように、本発明は耐久性、化学及び目視外観特性
の有用なブレンドを生じる乾燥ペイント方法及びペイン
ト系を提供する。ペイントコートは耐久性、光沢、耐脱
光沢性及び加工工程を通じてペイントコートを外部自動
車特性を生じかつ保持する伸びの組合せを有する。発明
は、１つの利点として、成形プラスチック材料の温度制
限及びPVDFがこのポリマーから光沢のあるフィルムを形
成するのに通常強い溶媒及び高温を使用することを必要
とするにもかかわらず、高分子量PVDFをプラスチック車
体用OEM外部ペイントにおいて用いることを可能にす
る。PVDFポリマーとアクリル系ポリマーとをアロイする
ことにより、結果は優れた耐久性、耐薬品性及びタフネ
スを含む優れた機械的特性を有するペイントコートにな
る。フルオロポリマーに特徴的な低表面エネルギー表面
もまた高い耐候性をもたらしかつワックス仕上げをほと
んど或は何ら必要としない高接触角「ビード」表面を生
じる。乾燥ペイント方法は、それ以上の利点として、品
質調節、溶媒排出問題及び色調節を外部供給者に移すこ
とによって、部品生産及びコーティングを自動車生産プ
ラントにおける他の製造作業と一致させる。これは自動
車プラントから塗装ライン及びオーブンを含む従来のコ
ーティング作業を排除することができる。
乾燥ペイント方法は、それ以上の利点として、自動車
再仕上げにおいて用いるための軟質性の粘着性ラミネー
トを製造するのに拡張することができる。第14図は表面
調製要求が極めて低下した自動車外部ペイントコートの
迅速な再仕上げをもたらすことができるかかるラミネー
ト140の一実施態様を示す。軟質性ラミネートは取り外
し可能なマスキング141、色塗46に結合させた透明コー
ト45（別々の透明コート及び色塗の代りとして外部自動
車特性を有する単一ペイントコートを使用することがで
きるが）、色塗46に密着させた軟質性バッキング142、
軟質性バッキングに面した感圧接着剤144及び感圧接着
剤をおおう剥離バッキング146を含む。このラミネート
は、軟質性及び感圧接着剤バッキングが適合性をもたら
すことから、粗面に耐えかつ良好な密着力を発生するこ
とができる。該ラミネートは、裁断可能な粘着性シート
を大きい及び小さい領域に適用することによって、熟練
した再仕上げ工が施工することができ、並びに大きいペ
イントブース及びオーブンの必要、投下資本及び自動車
外部再仕上げに通常伴う環境排出問題を排除することに
よって消費者市場用に用いることができる。
発明を車体パネルに塗布する自動車品質のペイントコ
ートに関連して説明したが、発明は単に自動車用途或は
自動車外部パネルのみに限られないことを理解すべきで
ある。発明は、また、自動車品質の外部ペイントコート
を必要とする他の自動車にも適用することができる。ト
ラック、モーターサイクル、ボート、ジューンバギー、
等が例である。その上、発明の自動車の種々の外部車体
部材或は部品に適用することができる。自動車の従来の
外部車体部品或はパネルに加えて、バンパー、フェンダ
ー延長部、ホイールカバー、ハブキャップ、ホイール用
トリムリング、ランプハウジング、グリル及びその他の
外部看板部材或は部品が、ペイントコートを塗布するこ
とができる他の基体の例である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭53−133244（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−39940（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−127435（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−203048（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−216717（ＪＰ，Ａ) 実開 昭62−128815（ＪＰ，Ｕ)

Claims (17)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】合成樹脂状材料から作られた薄い半硬質性
    バッキングシート（72）及びバッキングシート（72）上
    の軟質性装飾シート材料（41）を含む車体外部パネルの
    外部部分を形成するのに用いる熱成形性ラミネートにお
    いて、装飾シート材料（41）は自動車品質のペイントコ
    ート（44）をバッキングシート（72）の面に接着させて
    含み、ペイントコート（44）は外側のキャスト透明コー
    ト（45）及び外側の透明コート（45）とバッキングシー
    ト（72）との間に下層の色塗（46）を接着させて含み、
    透明コート（45）は屋外耐候性の合成樹脂状コーティン
    グを外部の自動車光沢レベルを有する外面を有する乾燥
    した薄いフィルム形態に硬化させて含み、並びに色塗
    （46）は乾燥した薄いフィルム形態に硬化されかつ外側
    の透明コート（45）を通して見える着色外部自動車合成
    樹脂状コーティングを含み、生成したペイントコート
    （44）は像の鮮明度少なくとも60％並びに充分な伸び及
    び耐脱光沢性を有し、それでラミネートは高度の輪郭の
    三次元形状に熱成形可能であり、ペイントコート（44）
    は熱成形する間実質的に光沢レベル及び像の鮮明度を保
    持しかつラミネート（70）を熱成形した後に外部自動車
    ペイント仕上げとして有用になるのに充分な所定の外観
    及び耐久性特性並びに熱成形されたラミネートの下層構
    造パネルへの接着をもたらすようにしたことを特徴とす
    る熱成形性ラミネート。
  2. 【請求項２】外部自動車用に適したペイントコート（4
    4）を自動車の輪郭に作ったプラスチック外部車体パネ
    ルに施す方法において、 屋外耐候性の合成樹脂状材料の透明コート（45）をキャ
    スチングシート（42）の表面に薄いフィルム形態でキャ
    ストし、かつキャスチングシート（42）上の透明コート
    （45）を乾燥させ、キャスチングシート（42）は外部自
    動車用に充分な光沢レベルをキャスチングシート（42）
    に接触する乾燥させた透明コート（45）の表面に移す円
    滑な表面を有し； 着色合成樹脂状自動車色塗（46）を薄いフィルム形態で
    乾燥かせかつ透明コート（45）に接着させて形成し； 乾燥させた透明コート（45）及び色塗（46）を合成樹脂
    状材料の薄い半硬質の熱成形性バッキングシート（72）
    に移してバッキングシート（72）の面に接着された複合
    ペイントコート（44）を形成し、移した透明コート（4
    5）からキャスチングシート（42）を取り去り、透明コ
    ート（45）は移した複合ペイントコート（44）の外面を
    形成し、色塗（46）は外側透明コート（45）とバッキン
    グシート（72）との間に接着され、透明コート（45）の
    外面はキャスチングシート（42）から移された光沢レベ
    ルを実質的に保持し、かつ生成したペイントコート（4
    4）は像の鮮明度少なくとも60％を有し； バッキングシート（72）及びその上の複合ペイントコー
    ト（44）を熱成形して輪郭に合わせて作った三次元形状
    の予備成形したラミネート（116）を形成し；及び 予備成形したラミネート（116）を金型（117）に入れ、
    合成樹脂状基体物質（118）を成形して完成した外部自
    動車品質のペイントコートを有する輪郭に合わせて作っ
    た外部車体パネル（130）を形成する 工程を特徴とし、 複合ペイントコート（44）は、熱成形工程の間前記光沢
    レベル及び像の鮮明度レベルを実質的に保持しながら、
    伸ばしかつ成形して輪郭に合わせた形状にすることが可
    能であり；バッキングシート（72）は充分な厚み及び伸
    びを有して基体物質に存在する欠陥を吸収して予備成形
    したラミネート（116）を基体物質に付着させた後に透
    明コート（45）の上に本質的に欠陥の無い表面を保持
    し、それで完成した車体パネル上に像の鮮明度値少なく
    とも60％を有する光沢のある耐候性の欠陥の無い外部自
    動車品質のペイントコートを形成する方法。
  3. 【請求項３】透明コート（45）がフッ素化ポリマー及び
    アクリル系樹脂含有材料を含む請求項２の方法。
  4. 【請求項４】合成樹脂状外部自動車品質のペイントコー
    ト（44）を薄い合成樹脂状バッキングシート（72）に接
    着させてラミネート（116）を形成し、これを熱成形し
    て輪郭に合わせて作った三次元形状にしかつ下層の成形
    されたプラスチック基体（118）パネルに接着させた自
    動車用の輪郭に合わせて作った外部プラスチック車体パ
    ネル（130）であって、ペイントコート（44）は高光沢
    外面を有する乾燥フィルム形態の耐候性ポリマーの可撓
    性の、実質的に透明なキャスト外側透明コート（45）及
    び外側透明コート（45）の下面上のかつ外側の透明コー
    トを通して見える可撓性着色合成樹脂状自動車色塗（4
    6）を含み、生成した複合ペイントコート（44）は像の
    鮮明度少なくとも60％を有し、バッキングシート（72）
    は充分な厚み及び伸びを有して基体物質における欠陥を
    吸収させ、それでパネルの輪郭に合わせて作った外面上
    に光沢のある耐候性の欠陥の無い外部自動車品質のペイ
    ント仕上げをもたらす外部プラスチック車体パネル。
  5. 【請求項５】透明コート（45）及び色塗（46）がフッ素
    化ポリマー及びアクリル系樹脂含有材料を含む請求項４
    のパネル。
  6. 【請求項６】外部自動車用に適したペイントコート（4
    4）を自動車の輪郭に合わせて作ったプラスチック外部
    車体パネルに施す方法において、 下記： （ａ）合成樹脂状材料の薄い半硬質の熱成形性バッキン
    グシート（72）、 （ｂ）バッキングシート（72）に接着させた薄いフィル
    ム形態の乾燥した軟質性着色合成樹脂状自動車色塗の色
    塗（46）、及び （ｃ）色塗（46）に接着させた薄いフィルム形態の乾燥
    した軟質性の屋外耐候性合成樹脂状材料の透明コート
    （45） を含むペイント被覆ラミネート（70）を形成してラミネ
    ート（70）の上に複合ペイントコート（44）の保護外層
    を形成し、複合ペイントコート（44）の露出された外面
    は外部自動車用に適した充分な光沢レベル及び像の鮮明
    度少なくとも60％を有し； ラミネート（70）を熱成形して輪郭に合わせて作った三
    次元形状の予備成形したラミネート（116）を形成し；
    及び 予備成形したラミネート（116）を金型（117）に入れ、
    合成樹脂状基体物質（118）を成形して完成した外部自
    動車ペイントコートを有する輪郭に合わせて作った外部
    車体パネル（130）を形成する 工程を特徴とし、 複合ペイントコート（44）は、熱成形工程の間前記光沢
    レベル及び像の鮮明度を実質的に保持しながら、伸ばし
    かつ成形して輪郭に合わせた形状にすることが可能であ
    り； バッキングシート（72）は充分な厚み及び伸びを有して
    基体物質に存在する欠陥を吸収して予備成形したラミネ
    ートを基体物質に付着させた後に透明コートの上に本質
    的に欠陥の無い表面を保持し、それで完成した車体パネ
    ルの輪郭に合わせて作った外面上に像の鮮明度少なくと
    も60％を有する光沢のある耐候性の欠陥の無い外部自動
    車品質のペイントコートを形成する外部自動車用に適し
    たペイントコートを自動車の輪郭に合わせて作ったプラ
    スチック外部車体パネルに施す方法。
  7. 【請求項７】透明コート（45）がフッ素化ポリマー及び
    アクリル系樹脂含有材料を含み、バッキングシート（7
    2）が厚さ0.25mm（10ミル）〜1mm（40ミル）の範囲を有
    する半硬質シートである請求項６の方法。
  8. 【請求項８】透明コート（45）をポリフッ化ビニリデン
    及びアクリル系樹脂の溶液を含む熱可塑性ペイント系と
    してキャストする請求項６又は７の方法。
  9. 【請求項９】ラミネート（70）を熱成形する工程の間、
    外側透明コート（45）を熱成形面に接触させない請求項
    ６の方法。
  10. 【請求項１０】軟質性の光学的に透明な耐候性ポリマー
    によって形成された円滑な光沢のある外面を有する軟質
    性外層（45）、及び該外層の反対面に付着されかつ透明
    な外層を通して見える色塗（46）を含み、生成したペイ
    ントコート（44）は像の鮮明度少なくとも60％を有す
    る、自動車用透明コート／色塗の基準を満足する光沢の
    あるペイント仕上げの外観を有することを特徴とする自
    動車車体パネルの表面仕上げをする際に用いるのに適し
    た軟質性の装飾シート材料（41）。
  11. 【請求項１１】耐候性ポリマーをフルオロポリマー、ア
    クリル系ポリマーおよびこれらのブレンドから選ぶこと
    を特徴とする請求項10の装飾シート材料。
  12. 【請求項１２】色塗（46）が反射フレークの分散を含む
    ことを特徴とする請求項10又は11の装飾シート材料。
  13. 【請求項１３】生成した層を積層させる脱着し得る保護
    外層（141）を含む請求項10の装飾シート材料。
  14. 【請求項１４】自動車用透明コート／色塗の基準を満足
    する光沢のあるペイント仕上げの外観を有する、自動車
    車体パネルの表面仕上げをする際に用いるための軟質性
    の装飾シート材料（41）の製造方法において、 （ａ）光学的に透明な耐候性液体ポリマーを円滑な表面
    をしたキャリヤー（42）にキャストし； （ｂ）液体ポリマーを乾燥してキャリヤー上にキャリヤ
    ーと接触する円滑な表面を有する軟質性の光学的に透明
    なフィルム（45）を形成し；及び （ｃ）このようにして形成された透明なフィルム（45）
    の露出された表面に中に顔料を分配させた軟質ポリマー
    の薄いコーティングを施しかつ薄いコーティングを乾燥
    しそれで色塗（46）を透明なフィルム（45）に接着させ
    て形成し及び透明なフィルム（45）と共に外面を見た際
    に自動車用透明コート／色塗の基準を満足する光沢のあ
    るペイント仕上げの外観を有する軟質性の装飾シート材
    料（41）を含む被覆フィルム（44）を形成し；及び （ｄ）被覆フィルムをキャリヤー（42）から取り去って
    光沢のある円滑な外面を露出させる 工程を特徴とし、透明なフィルム（45）と接触するキャ
    リヤー表面は被覆フィルムの外面に像の鮮明度少なくと
    も60％を移すための鏡面反射率を有する方法。
  15. 【請求項１５】支持用基体（118）及び外部自動車ペイ
    ントコート（44）を外面の輪郭に合わせて作った形状に
    付着させてその形通りになる輪郭に合わせて作った車体
    パネル（130）において、ペイントコート（44）はペイ
    ントコートの外面を見た際に透明コート／色塗ペイント
    仕上げの外観を有し、かつ外部自動車用に充分な光沢の
    ある耐久性の欠陥の無い外面を有する実質的に透明な屋
    外耐候性合成樹脂状の外部透明コート（45）及び透明コ
    ート（45）の下面に接着されかつそれを通して見える着
    色合成樹脂状自動車色塗（46）を含んで透明コート／色
    塗ペイント仕上げの外観を輪郭に合わせて作った車体パ
    ネルの外面に付与し、輪郭に合わせて作った車体パネル
    上のペイントコート（44）は像の鮮明度少なくとも60％
    を有することを特徴とする車体パネル。
  16. 【請求項１６】透明コート（45）の80゜光沢レベルが75
    光沢単位より大きくかつ像の鮮明度レベルが80単位より
    大きい請求項15の車体パネル。
  17. 【請求項１７】コーティング（44）を有する支持用成形
    プラスチック基体（118）を基体に積層させかつその外
    面の形通りになることを含む自動車車体パネル（130）
    を製造するに際し、コーティング（44）は透明な合成樹
    脂状の外部フィルムを含み、かつ： （ａ）バッキングシート（72）をフィルムに付着させて
    ラミネート（70）を形成し、 （ｂ）ラミネート（70）を熱成形して車体パネルの形状
    にし、 （ｃ）熱成形したラミネート（116）をバッキングシー
    ト（72）と共に金型に、金型の成形面からそらすように
    入れ、 （ｄ）成形可能なポリマーを金型に導入してバッキング
    シート（72）に付着させかつ車体パネル（130）の形状
    に成形し、成形可能な材料を支持用基体（118）としか
    つコーティング（44）を車体パネル（130）の外部コー
    ティング表面とする自動車車体パネルの製造方法におい
    て、 （ｉ）耐候性ポリマーの透明な外側コート（45）をキャ
    スチングシート（42）にキャストして乾燥させることに
    よってキャスチングシート（42）上にキャスチングシー
    ト（42）と接触させ； （ii）着色した外部自動車色塗（46）を透明コート（4
    5）上に乾燥フィルム形態で透明コート（45）を通して
    見えるように形成し； （iii）乾燥した透明コート（45）及び色塗（46）は中
    間結合層となる半硬質性ポリマーバッキングシート（7
    2）に移されて接着される熱成形性複合外部自動車ペイ
    ントコート（44）であるコーティング（44）を形成し、
    透明コート（45）は移される複合ペイントコート（44）
    の外面を形成し、かつ色塗（46）は透明コート（45）と
    バッキングシート（72）の面との間に接着させ、キャス
    チングシート（42）を移されるペイントコート（44）か
    ら取り去り、ペイントコート（44）の外部透明コート表
    面は外部自動車光沢及びキャスチングシート（42）との
    前の接触から移された像の鮮明度レベルを有し； （iv）バッキングシート（72）及びその上の複合ペイン
    トコート（44）を、外側透明コート（45）を熱成形面に
    接触させないで熱成形して三次元形状の予備成形したラ
    ミネート（116）を形成し；及び （ｖ）予備成形したラミネート（116）を金型に入れ、
    合成樹脂状基体物質を金型に注入してバッキングシート
    （72）に接着させかつ外部車体パネル（130）をその輪
    郭に合わせて作った外面に完成した外部自動車品質のペ
    イントコート（44）を接着させて形成し、バッキングシ
    ート（72）は充分な厚みを有して支持用基体（118）の
    物質に存在する欠陥を吸収してラミネートを基体物質に
    付着させた後に透明コート（45）の上に本質的に欠陥の
    無い表面を保持し、それで完成した車体パネル（130）
    の輪郭に合わせて作った外面上に像の鮮明度少なくとも
    60％を有する光沢のある耐久性の欠陥の無い外部自動車
    品質のペイントコート（44）を形成することを特徴とす
    る方法。
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