JPH0825231B2 - 合成樹脂管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0825231B2 JPH0825231B2 JP62319927A JP31992787A JPH0825231B2 JP H0825231 B2 JPH0825231 B2 JP H0825231B2 JP 62319927 A JP62319927 A JP 62319927A JP 31992787 A JP31992787 A JP 31992787A JP H0825231 B2 JPH0825231 B2 JP H0825231B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strip
- tape
- wound
- shaped
- sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は農土木用給排水管や工業用給排水管等として
使用される合成樹脂管の製造方法、更に詳しくは予め成
形された熱可塑性樹脂帯状シートと熱可塑性樹脂帯状テ
ープとを素材として表面が略平滑にして均等な肉厚を有
し且つ水密性に優れた大口径の合成樹脂管を施工現場の
近くにおいて効率よく、しかも連続的に成形し得るよう
になした合成樹脂管の製造方法に関するものである。
使用される合成樹脂管の製造方法、更に詳しくは予め成
形された熱可塑性樹脂帯状シートと熱可塑性樹脂帯状テ
ープとを素材として表面が略平滑にして均等な肉厚を有
し且つ水密性に優れた大口径の合成樹脂管を施工現場の
近くにおいて効率よく、しかも連続的に成形し得るよう
になした合成樹脂管の製造方法に関するものである。
従来、この種の合成樹脂管の製造方法としては押出機
の環状スリットダイを通して直接賦形する押出成型法が
一般に使用されているが、大口径の合成樹脂管を製造す
る場合、装置が大型になり、しかも管体の大きさに合う
ダイをその都度用意しなければならないため製造コスト
が高くなる等の欠点があった。
の環状スリットダイを通して直接賦形する押出成型法が
一般に使用されているが、大口径の合成樹脂管を製造す
る場合、装置が大型になり、しかも管体の大きさに合う
ダイをその都度用意しなければならないため製造コスト
が高くなる等の欠点があった。
そこで、大口径の合成樹脂管を製造する場合には特公
昭32−7438号公報、特公昭36−13932号公報、特公昭36
−14139号公報にみられるような仮想円筒状回転軸体上
に帯状体を螺旋状に捲回してこれを融着若しくは接着し
て管体を製造する方法が使用されている。
昭32−7438号公報、特公昭36−13932号公報、特公昭36
−14139号公報にみられるような仮想円筒状回転軸体上
に帯状体を螺旋状に捲回してこれを融着若しくは接着し
て管体を製造する方法が使用されている。
しかしながら、上記の製造方法は仮想円筒状回転軸体
の上面に帯状体を螺旋状に捲回するに際して一葉の帯状
体を用い、しかも先に捲回した帯状体と後に捲回した帯
状体とが側部において互いに重合するごとく捲回して管
体を形成する関係上、薄肉の帯状体を用いた場合には特
定の厚みを保持するために上記重合部分の幅を広くしな
ければならないことから生産性が著しく低下し、一方厚
肉の帯状体を用いた場合には該帯状体の成型性より均等
な肉厚が得られないばかりでなく、上記重合部分におい
て段差が生じる等の問題点を有していた。
の上面に帯状体を螺旋状に捲回するに際して一葉の帯状
体を用い、しかも先に捲回した帯状体と後に捲回した帯
状体とが側部において互いに重合するごとく捲回して管
体を形成する関係上、薄肉の帯状体を用いた場合には特
定の厚みを保持するために上記重合部分の幅を広くしな
ければならないことから生産性が著しく低下し、一方厚
肉の帯状体を用いた場合には該帯状体の成型性より均等
な肉厚が得られないばかりでなく、上記重合部分におい
て段差が生じる等の問題点を有していた。
本発明は上記従来方法の欠点を解消すべく発明された
ものであって、表面が略平滑にして均等な肉厚を有し且
つ水密性に優れた大口径の合成樹脂管を効率よく、しか
も連続的に成形し得るようになした合成樹脂管の製造方
法を提供せんとするものである。
ものであって、表面が略平滑にして均等な肉厚を有し且
つ水密性に優れた大口径の合成樹脂管を効率よく、しか
も連続的に成形し得るようになした合成樹脂管の製造方
法を提供せんとするものである。
本発明は上記に鑑み発明されたものであって、表面層
を形成すべく予め成形された二葉の熱可塑性樹脂帯状シ
ートと中間層を形成すべく予め成形された複数葉の熱可
塑性樹脂帯状テープとを加熱域を通して軟化点以上溶融
点以下の温度に加熱して各々の両側部が互いに同一線上
に位置しないように位置をずらして上記帯状シート間に
帯状テープを介在させながら仮想円筒状回転軸体上に螺
旋状に捲回せしめるとともにこの捲回に当たって少なく
とも先に捲回した帯状テープと後に捲回した帯状テープ
とが重合することなく互いに並設する如くして捲回して
管体を形成し、該管体が未だ軟化点以上溶融点以下の温
度にある段階において仮想円筒状回転軸体に対接する押
圧ロールにて圧接融着して冷却硬化させることにより問
題点を解決した。
を形成すべく予め成形された二葉の熱可塑性樹脂帯状シ
ートと中間層を形成すべく予め成形された複数葉の熱可
塑性樹脂帯状テープとを加熱域を通して軟化点以上溶融
点以下の温度に加熱して各々の両側部が互いに同一線上
に位置しないように位置をずらして上記帯状シート間に
帯状テープを介在させながら仮想円筒状回転軸体上に螺
旋状に捲回せしめるとともにこの捲回に当たって少なく
とも先に捲回した帯状テープと後に捲回した帯状テープ
とが重合することなく互いに並設する如くして捲回して
管体を形成し、該管体が未だ軟化点以上溶融点以下の温
度にある段階において仮想円筒状回転軸体に対接する押
圧ロールにて圧接融着して冷却硬化させることにより問
題点を解決した。
以下、本発明を図面についてその特徴とするところを
詳述すれば、第１図は本発明の製造過程を説明した一部
欠截斜視図、第２図は同上一部欠截断面図、第３図は同
上一部欠截平面図で、図中Ａは仮想円筒状回転軸体であ
り、Ｂは管体ａの表面層を形成する熱可塑性樹脂帯状シ
ートであって、予め所定の厚みおよび幅をもって長尺状
に成形された帯状シートをロール状に捲収してなるもの
であり、Ｃは管体ａの中間層を形成するための複数葉の
熱可塑性樹脂帯状テープであって、上記帯状シートＢと
同様に各々ロール状に捲収してなるものであり、これら
帯状シートＢおよび帯状テープＣは熱風や赤外線ランプ
等を熱源とした加熱域Ｄを通して、軟化点以上溶融点以
下の温度に加熱され、次いで各々の両側部が互いに同一
線上に位置しないように横方向に位置をずらして上記帯
状シートＢ間に帯状テープＣを介在させながら仮想円筒
状回転軸体Ａの一端部側周面に傾斜角度をつけて同時に
供給し、螺旋状に捲回せしめるとともにこの捲回に当っ
たて少なくとも先に捲回した帯状テープＣと後に捲回し
た帯状テープＣとが重合することなく互いに並設する如
くして捲回して管体ａを形成し、該管体ａが未だ軟化点
以上溶融点以下の温度にある段階において仮想円筒状回
転軸体Ａに対接する押圧ロールＥにて圧接融着して他端
部側に移送させながら冷却硬化されることにより管対ａ
が形成される。
詳述すれば、第１図は本発明の製造過程を説明した一部
欠截斜視図、第２図は同上一部欠截断面図、第３図は同
上一部欠截平面図で、図中Ａは仮想円筒状回転軸体であ
り、Ｂは管体ａの表面層を形成する熱可塑性樹脂帯状シ
ートであって、予め所定の厚みおよび幅をもって長尺状
に成形された帯状シートをロール状に捲収してなるもの
であり、Ｃは管体ａの中間層を形成するための複数葉の
熱可塑性樹脂帯状テープであって、上記帯状シートＢと
同様に各々ロール状に捲収してなるものであり、これら
帯状シートＢおよび帯状テープＣは熱風や赤外線ランプ
等を熱源とした加熱域Ｄを通して、軟化点以上溶融点以
下の温度に加熱され、次いで各々の両側部が互いに同一
線上に位置しないように横方向に位置をずらして上記帯
状シートＢ間に帯状テープＣを介在させながら仮想円筒
状回転軸体Ａの一端部側周面に傾斜角度をつけて同時に
供給し、螺旋状に捲回せしめるとともにこの捲回に当っ
たて少なくとも先に捲回した帯状テープＣと後に捲回し
た帯状テープＣとが重合することなく互いに並設する如
くして捲回して管体ａを形成し、該管体ａが未だ軟化点
以上溶融点以下の温度にある段階において仮想円筒状回
転軸体Ａに対接する押圧ロールＥにて圧接融着して他端
部側に移送させながら冷却硬化されることにより管対ａ
が形成される。
こゝに示す仮想円筒状回転軸体Ａは丸棒からなる複数
本のロール1a,1b,..1iの集合からなっており、各ロール
1a,1b,..1iは一つの仮想円周に沿って相隣接するロール
間に一定の間隔を保つように並列して配置してあり、そ
の前後端部は基板２および軸受板３に各々回転自由に軸
承させ、これら全体の組合せによって実質的に一つの仮
想円筒形回転体を構成するようにしてあり、また、この
各ロール1a,1b,..1iは前記基板２に対し軸受板３を一方
向に所要の角度回転させ、基板２に軸承される各ロール
1a,1b..1iの一端に対し軸受板３に軸承され、他端の軸
承点をずらすことによって、つまり各ロール1a,1b,..1i
を仮想円筒状回転軸体Ａの軸芯を中心に捩って傾斜させ
ることによって帯状シートＢおよび帯状テープＣは螺旋
状に捲回される。
本のロール1a,1b,..1iの集合からなっており、各ロール
1a,1b,..1iは一つの仮想円周に沿って相隣接するロール
間に一定の間隔を保つように並列して配置してあり、そ
の前後端部は基板２および軸受板３に各々回転自由に軸
承させ、これら全体の組合せによって実質的に一つの仮
想円筒形回転体を構成するようにしてあり、また、この
各ロール1a,1b,..1iは前記基板２に対し軸受板３を一方
向に所要の角度回転させ、基板２に軸承される各ロール
1a,1b..1iの一端に対し軸受板３に軸承され、他端の軸
承点をずらすことによって、つまり各ロール1a,1b,..1i
を仮想円筒状回転軸体Ａの軸芯を中心に捩って傾斜させ
ることによって帯状シートＢおよび帯状テープＣは螺旋
状に捲回される。
尚、各ロール1a,1b,..1iの前端側の軸端にはそれぞれ
スプロケット４を備え、これにかけるチェーン５の運行
で各ロール1a,1b,..1iを同一方向に等速で回転するよう
にしてある。
スプロケット４を備え、これにかけるチェーン５の運行
で各ロール1a,1b,..1iを同一方向に等速で回転するよう
にしてある。
また、本発明において使用される帯状シートＢはより
水密性を良好ならしめるために仮想円筒状回転軸体Ａに
螺旋状に捲回するに当たって、先に捲回した帯状シート
Ｂと後に捲回した帯状シートＢとが側部において重合す
るごとく捲回し得、しかも捲回後における重合部の段差
が極めて小さくなるように帯状テープＣに比し薄肉にし
て且つ広幅状になるように形成することが好ましく、ま
た帯状テープＣとしては成形上許される範囲の比較的厚
肉のものが使用される関係上、第４図に示す如く融着面
に低密度ポリエチレンの如き比較的軟化点の低い熱可塑
性樹脂を成層した複合テープの使用が好ましい。
水密性を良好ならしめるために仮想円筒状回転軸体Ａに
螺旋状に捲回するに当たって、先に捲回した帯状シート
Ｂと後に捲回した帯状シートＢとが側部において重合す
るごとく捲回し得、しかも捲回後における重合部の段差
が極めて小さくなるように帯状テープＣに比し薄肉にし
て且つ広幅状になるように形成することが好ましく、ま
た帯状テープＣとしては成形上許される範囲の比較的厚
肉のものが使用される関係上、第４図に示す如く融着面
に低密度ポリエチレンの如き比較的軟化点の低い熱可塑
性樹脂を成層した複合テープの使用が好ましい。
以下、本発明を図面に示す実施例に基づき更に詳細に
説明すれば、表面層を形成すべく予め成形されてロール
状に捲収された厚さ0.5mmの低密度ポリエチレンシート
からなる二葉の帯状シートＢと、中間層を形成すべく予
め成形されてロール状に捲収された厚さ1mmにして幅が
帯状シートＢの２分の１以下の高密度ポリエチレンシー
トと低密度ポリエチレンシートとの成層シートからなる
四葉の帯状テープＣとを熱風を熱源とする加熱域Ｄを通
し、軟化点以上溶融点以下の温度に加熱して上記四葉の
帯状テープＣの各々の両側部が互いに同一線上に位置し
ないように横方向に位置をずらして、並設された二葉の
帯状テープＣを上下二段に位置せしめながら上記帯状シ
ートＢ間に介在させて仮想円筒状回転軸体Ａ上に螺旋状
に捲回せしめるとともにこの捲回に当たって少なくとも
先に捲回した帯状テープＣと後に捲回した帯状テープＣ
とが重合することなく互いに並設する如くして捲回して
管体ａを形成し、該管体ａが未だ軟化点以上溶融点以下
の温度にある段階において仮想円筒状回転軸体Ａに対接
する押圧ロールＥにて圧接融着して冷却硬化させること
により第５図に示す如き表面が略平滑なる管体ａを形成
した。
説明すれば、表面層を形成すべく予め成形されてロール
状に捲収された厚さ0.5mmの低密度ポリエチレンシート
からなる二葉の帯状シートＢと、中間層を形成すべく予
め成形されてロール状に捲収された厚さ1mmにして幅が
帯状シートＢの２分の１以下の高密度ポリエチレンシー
トと低密度ポリエチレンシートとの成層シートからなる
四葉の帯状テープＣとを熱風を熱源とする加熱域Ｄを通
し、軟化点以上溶融点以下の温度に加熱して上記四葉の
帯状テープＣの各々の両側部が互いに同一線上に位置し
ないように横方向に位置をずらして、並設された二葉の
帯状テープＣを上下二段に位置せしめながら上記帯状シ
ートＢ間に介在させて仮想円筒状回転軸体Ａ上に螺旋状
に捲回せしめるとともにこの捲回に当たって少なくとも
先に捲回した帯状テープＣと後に捲回した帯状テープＣ
とが重合することなく互いに並設する如くして捲回して
管体ａを形成し、該管体ａが未だ軟化点以上溶融点以下
の温度にある段階において仮想円筒状回転軸体Ａに対接
する押圧ロールＥにて圧接融着して冷却硬化させること
により第５図に示す如き表面が略平滑なる管体ａを形成
した。
以上より明らかなように、本発明は表面層を形成すべ
く予め成形された二葉の熱可塑性樹脂帯状シートと中間
層を形成すべく予め成形された複数葉の熱可塑性樹脂帯
状テープとを加熱域を通して軟化点以上溶融点以下の温
度に加熱して各々の両側部が互いに同一線上に位置しな
いように位置をずらして上記帯状シート間に帯状テープ
を介在させながら仮想円筒状回転軸体上に螺旋状に捲回
せしめるとともにこの捲回に当たって少なくとも先に捲
回した帯状テープと後に捲回した帯状テープとが重合す
ることなく互いに並設する如くして捲回して管体を形成
し、該管体が未だ軟化点以上溶融点以下の温度にある段
階において仮想円筒状回転軸体に対接する押圧ロールに
て圧接融着して冷却硬化せしめることにより管体を形成
する構成よりなるため、従来みられる重合に伴う段差が
なく初期目的とするところの肉厚が均一にして表面が略
平滑なる管体の連続成型が可能ならしめられ、更には表
面層と複数の中間層が同時に捲回されるために成型性が
頗る向上せしめられ、また成層される帯状シートおよび
帯状テープが互いに位置を異にするように捲回されてい
るために水密性が一段と向上せしめられる等の特徴を具
有するものである。
く予め成形された二葉の熱可塑性樹脂帯状シートと中間
層を形成すべく予め成形された複数葉の熱可塑性樹脂帯
状テープとを加熱域を通して軟化点以上溶融点以下の温
度に加熱して各々の両側部が互いに同一線上に位置しな
いように位置をずらして上記帯状シート間に帯状テープ
を介在させながら仮想円筒状回転軸体上に螺旋状に捲回
せしめるとともにこの捲回に当たって少なくとも先に捲
回した帯状テープと後に捲回した帯状テープとが重合す
ることなく互いに並設する如くして捲回して管体を形成
し、該管体が未だ軟化点以上溶融点以下の温度にある段
階において仮想円筒状回転軸体に対接する押圧ロールに
て圧接融着して冷却硬化せしめることにより管体を形成
する構成よりなるため、従来みられる重合に伴う段差が
なく初期目的とするところの肉厚が均一にして表面が略
平滑なる管体の連続成型が可能ならしめられ、更には表
面層と複数の中間層が同時に捲回されるために成型性が
頗る向上せしめられ、また成層される帯状シートおよび
帯状テープが互いに位置を異にするように捲回されてい
るために水密性が一段と向上せしめられる等の特徴を具
有するものである。
第１図乃至第３図は本発明の実施例を示したもので、第
１図は本発明の製造過程を説明した一部欠截斜視図、第
２図は同上一部欠截断面図、第３図は同上一部欠截平面
図、第４図は本発明に使用される熱可塑性樹脂帯状テー
プの一例を示す一部拡大断面図、第５図は本発明により
形成された管体の一部拡大断面図を示すものである。 Ａ……仮想円筒状回転軸体 Ｂ……帯状シート Ｃ……帯状テープ Ｄ……加熱域 Ｅ……押圧ロール ａ……管体
１図は本発明の製造過程を説明した一部欠截斜視図、第
２図は同上一部欠截断面図、第３図は同上一部欠截平面
図、第４図は本発明に使用される熱可塑性樹脂帯状テー
プの一例を示す一部拡大断面図、第５図は本発明により
形成された管体の一部拡大断面図を示すものである。 Ａ……仮想円筒状回転軸体 Ｂ……帯状シート Ｃ……帯状テープ Ｄ……加熱域 Ｅ……押圧ロール ａ……管体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 23:00
Claims (4)
- 【請求項１】表面層を形成すべく予め成形された二葉の
熱可塑性樹脂帯状シートと中間層を形成すべく予め成形
された複数葉の熱可塑性樹脂帯状テープとを加熱域を通
して軟化点以上溶融点以下の温度に加熱して各々の両側
部が互いに同一線上に位置しないように横方向に位置を
ずらして上記帯状シート間に帯状テープを介在させなが
ら仮想円筒状回転軸体上に螺旋状に捲回せしめるととも
にこの捲回に当たって少なくとも先に捲回した帯状テー
プと後に捲回した帯状テープとが重合することなく互い
に並設する如くして捲回して管体を形成し、該管体が未
だ軟化点以上溶融点以下の温度にある段階において仮想
円筒状回転軸体に対接する押圧ロールにて圧接融着して
冷却硬化させて表面が略平滑なる管体を連続的に製造す
ることを特徴とする合成樹脂管の製造方法。 - 【請求項２】帯状シートを仮想円筒状回転軸体上に螺旋
状に捲回するに当たって、先に捲回した帯状シートと後
に捲回した帯状シートとが側部において重合するごとく
捲回せしめることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の合成樹脂管の製造方法。 - 【請求項３】帯状シートとして帯状テープに比し薄肉に
して且つ広幅なシートを使用することを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の合成樹脂管の製造方法。 - 【請求項４】帯状テープとして高密度ポリエチレンテー
プと低密度ポリエチレンテープとの成層体からなる複合
テープを使用することを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載の合成樹脂管の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62319927A JPH0825231B2 (ja) | 1987-12-17 | 1987-12-17 | 合成樹脂管の製造方法 |
| US07/283,967 US4878976A (en) | 1987-12-17 | 1988-12-13 | Method for continuously manufacturing synthetic resin tube |
| CA000585904A CA1290233C (en) | 1987-12-17 | 1988-12-14 | Method for continuously manufacturing synthetic resin tube |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62319927A JPH0825231B2 (ja) | 1987-12-17 | 1987-12-17 | 合成樹脂管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01159237A JPH01159237A (ja) | 1989-06-22 |
| JPH0825231B2 true JPH0825231B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=18115791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62319927A Expired - Lifetime JPH0825231B2 (ja) | 1987-12-17 | 1987-12-17 | 合成樹脂管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0825231B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022075679A1 (ko) * | 2020-10-08 | 2022-04-14 | 문영진 | 압출 성형관을 이용한 관 제조장치 및 방법 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU642887B2 (en) * | 1989-09-06 | 1993-11-04 | Kendall Company, The | Novel tape coating |
-
1987
- 1987-12-17 JP JP62319927A patent/JPH0825231B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022075679A1 (ko) * | 2020-10-08 | 2022-04-14 | 문영진 | 압출 성형관을 이용한 관 제조장치 및 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01159237A (ja) | 1989-06-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3222237A (en) | Method of manufacturing reinforced plastic sheet | |
| EP0429506B1 (en) | Spiral-wound tube | |
| EP1147004B1 (en) | Spiral wound pipe and a method for manufacturing the same | |
| US3650868A (en) | Methods and apparatus for manufacturing pipe-shaped articles from foamed thermoplastic resin | |
| US4292113A (en) | Method and apparatus for manufacturing corrugated tubes | |
| CA1290233C (en) | Method for continuously manufacturing synthetic resin tube | |
| JPH0825231B2 (ja) | 合成樹脂管の製造方法 | |
| JPS6359863B2 (ja) | ||
| JP2538788B2 (ja) | 合成樹脂製コルゲ―ト管の製造方法 | |
| JP2640257B2 (ja) | 合成樹脂補強管の製造方法 | |
| JP2938899B2 (ja) | 合成樹脂管の製造方法及びその製造装置 | |
| JPS5976212A (ja) | 熱収縮チユ−ブの製造方法 | |
| JPS5825580B2 (ja) | カンタイガイメンニハツポウプラスチツクヒフクソウオケイセイスルホウホウ | |
| JPS5845323B2 (ja) | 竪樋の製造方法 | |
| JPH11248055A (ja) | プラスチック製コルゲート管の製造方法 | |
| JP2751384B2 (ja) | コルゲート管の製造方法およびその製造装置 | |
| JPH0419120A (ja) | 積層スパイラル管の製造方法 | |
| JPS63194927A (ja) | 地中埋設電線管の製造方法 | |
| GB1298858A (en) | Method and apparatus for heat bonding | |
| JPS57126619A (en) | Manufacture for belt made of thermoplastic resin | |
| JPS5973913A (ja) | 熱収縮チユ−ブの製造方法 | |
| JPH039855B2 (ja) | ||
| JPS59179319A (ja) | 内面平滑コルゲ−ト管の製造方法 | |
| JPH07106607B2 (ja) | 内面平滑コルゲート管の製造方法 | |
| JPS5970511A (ja) | 熱収縮チユ−ブの製造方法 |