JPH08246009A

JPH08246009A - 水素吸蔵合金粉末製造装置

Info

Publication number: JPH08246009A
Application number: JP7058895A
Authority: JP
Inventors: Yoshiyuki Isozaki; 義之五十崎; Takamichi Inaba; 隆道稲葉; Shusuke Inada; 周介稲田; Noriaki Sato; 典昭佐藤; Takao Sawa; 孝雄沢; Hiromichi Horie; 宏道堀江; Hiroyuki Hasebe; 裕之長谷部
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1995-03-03
Filing date: 1995-03-03
Publication date: 1996-09-24

Abstract

(57)【要約】【目的】特にニッケル水素二次電池の負極材料として使
用した場合に優れた電池特性を発揮する高品質の水素吸
蔵合金を効率的に製造することが可能な水素吸蔵合金粉
末製造装置を提供する。【構成】水素吸蔵合金溶湯２を冷却媒体３に接触せし
め、冷却媒体３の運動力によって水素吸蔵合金溶湯２を
分散飛翔させると同時に冷却凝固せしめて合金粉末を形
成する分散冷却手段６と，冷却媒体３との接触点Ｐから
分散飛翔する合金粉末を回収する開口部７を有する回収
手段８とを備え、上記水素吸蔵合金溶湯２の冷却媒体３
との接触点Ｐと回収手段８の開口部７の両縁Ｓ1 ，Ｓ2
とをそれぞれ結ぶ線分がなす開き角度θを２０〜１２０
度の範囲に設定したことを特徴とする。また上記各構成
手段を所定雰囲気に調整した同一チャンバ内に配置する
とよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は水素吸蔵合金粉末製造装
置に係り、特にニッケル水素二次電池の負極材料として
使用した場合に優れた電池特性を発揮する高品質の水素
吸蔵合金粉末を効率的に製造することが可能な水素吸蔵
合金粉末製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年の電子技術の進歩による省電力化，
実装技術の進歩により従来では予想し得なかった電子機
器が小型化およびポータブル化されてきている。それに
伴い、前記電子機器の電源である二次電池に対する高容
量化，長寿命化が特に要求されている。上記用途の二次
電池として、水素吸蔵合金粉末を集電体である導電性芯
体に固定化した負極を使用したアルカリ二次電池が実用
化されている。特にＬａＮｉ₅に代表されるＡＢ₅型水
素吸蔵合金を使用した負極は、従来の代表的なアルカリ
二次電池負極材料であるカドミウムを使用した負極と比
較して単位重量当りまたは単位容積当りのエネルギ密度
を大きくすることができ、電池の高容量化を可能にする
と同時に環境汚染を引き起こすおそれが少ないという特
徴を有している。

【０００３】従来、上記のようなアルカリ二次電池用水
素吸蔵合金の製造方法としては、所定組成の原料混合体
を、アーク溶解炉や高周波加熱溶解炉を用いて溶解して
合金溶湯とし、この合金溶湯を水冷式金属鋳型等に鋳込
み冷却凝固せしめる鋳造法によって製造されていた。

【０００４】しかしながら、上記鋳造法においては、水
素吸蔵合金を構成するＬａ，Ｍｎ，Ａｌ等の元素が粒界
部に偏析し易く、この偏析に起因する局部電池の形成に
よって、合金の腐食が進行し易く、また粒界偏析による
粒界強度の低下によって合金の微細化（微粉化）が進行
し易く電池特性の経時劣化が大きくなる難点があった。

【０００５】そこで合金調製時における添加元素の偏析
を抑制する手段として、単ロール法，回転電極法等の溶
湯急冷法を使用し、合金溶湯の冷却速度を高めて電池用
水素吸蔵合金を製造する方法も採用されている。

【０００６】単ロール法による製造装置は、例えば熱伝
導性に優れる冷却ロールと、合金溶湯を冷却ロールの走
行面に噴射する注湯ノズルとを冷却チャンバ内に収容し
て構成される。この製造装置において、所定組成に調製
された合金溶湯は注湯ノズルより冷却ロールの走行面に
噴射される。噴射された合金溶湯は冷却ロールに接触し
た部位から凝固し、冷却ロールから離脱するまでに固化
が終了する。冷却ロールから離脱した合金片は、冷却チ
ャンバ内を飛翔する間にさらに冷却されて水素吸蔵合金
片とされる。得られた水素吸蔵合金片は、全量回収さ
れ、さらに分級粉砕工程を経て電池用水素吸蔵合金粉末
とされる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の単ロール法等の溶湯急冷法を使用した製造装置にお
いては、合金溶湯が冷却ロールに接触した瞬間にはじき
飛ばされる割合が大きく、不完全な冷却処理で製造され
る合金粉末が多かった。上記のような不完全な冷却は、
冷却ロールの走行面の周速や溶湯滴下速度等の操作条件
を調整することにより、ある程度は防止できるが、完全
に防止することは不可能であった。上記のような不完全
な冷却処理によって調製された合金では、特にＭｎやＬ
ａなどの合金構成元素の偏析が発生し易く、これらの合
金粉末を電池の負極材料として使用した場合に電池特性
が大きくばらつく問題点があった。すなわち従来の製造
装置においては、不完全な冷却処理で製造された合金粉
末を含めて製造された合金粉末の全量を回収していたた
め、上記電池特性の低下は必至となる問題点があった。

【０００８】また上記のような溶湯急冷法を使用した場
合、水素吸蔵合金は、通常フレークとして得られる。し
かしながら急冷直後のフレークは極めて活性が高いた
め、温度が高い状態で空気中に取り出すと表面酸化を受
け水素吸蔵合金としての特性が劣化し易い難点がある。
さらにフレークは冷却ロールの表面形状に近似した反り
を有するため、フレーク同士は点接触にて接しているた
め熱伝導性が悪い。そのためフレークの冷却速度が遅
く、フレークを装置外に取り出すまでに長時間の冷却時
間が必要となり、合金の量産性が低くなる問題点があ
る。

【０００９】また上記フレーク状の合金片は、そのまま
負極材料としては使用できないため、水素吸蔵合金片か
ら電池の負極を製造する場合には、ボールミル，ハンマ
ーミル，ジェットミル等の粉砕手段を用いて水素吸蔵合
金片を機械的に粉砕する工程が必要となる。さらに水素
吸蔵合金片は脆いため、上記のような機械的な粉砕手段
で粉砕された粉末の粒度分布が非常に広くなり易い難点
があり、粉砕した合金粉末を所定の粒度に揃えるため
に、さらに分級工程が必須となる。

【００１０】ところが、従来の製法においては、上記合
金片の製造工程，合金片の粉砕工程および粉砕粉の分級
工程はそれぞれ個別の装置で実行されていたため、一連
の工程は不連続になる問題点があった。そのため、合金
粉末の製造効率が低い上に、各工程間の移送中に水素吸
蔵合金が大気中に曝露されることになるため、水素吸蔵
合金の表面酸化が不可避であった。そして上記表面酸化
によって、水素の吸蔵・放出に関与する活物質が失われ
て電極容量が低下する等の問題点があった。

【００１１】さらに、この表面酸化によって水素吸蔵合
金の不均一化反応が進行するため、電池の劣化速度が増
大し電池寿命が低下する不具合もあった。また合金表面
に生成した酸化物皮膜によって表面反応が阻害されるた
め、電池容量の立上り特性が低下するなどの問題点もあ
った。

【００１２】他方、磁性材料に関する分野においては、
急冷凝固法により製造された非晶質薄帯をインライン操
作で粉砕して粉末にする合金粉末製造装置が提案されて
いる。しかしながら、上記非晶質薄帯は長尺となるた
め、粉砕工程に投入する前処理工程としての破断工程が
必須となるため、装置構成が複雑化する。その反面、合
金粉末の粒度分布が揃い易いために分級工程が不要であ
るなどの点において必要とされる工程種や操作条件が、
水素吸蔵合金粉末製造装置と大幅に異なっており、その
磁性材料粉末製造装置を水素吸蔵合金粉末製造装置にそ
のまま転用することは困難である。

【００１３】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであり、特にニッケル水素二次電池の負極材料
として使用した場合に優れた電池特性を発揮する高品質
の水素吸蔵合金粉末を効率的に製造することが可能な水
素吸蔵合金粉末製造装置を提供することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明に係る第１の水素吸蔵合金粉末製造装置は、
水素吸蔵合金溶湯を冷却媒体に接触せしめ、冷却媒体の
運動力によって水素吸蔵合金溶湯を分散飛翔させると同
時に冷却凝固せしめて合金粉末を形成する分散冷却手段
と，冷却媒体との接触点から分散飛翔する合金粉末を回
収する開口部を有する回収手段とを備え、上記水素吸蔵
合金溶湯の冷却媒体との接触点と回収手段の開口部の両
縁とをそれぞれ結ぶ線分がなす開き角度を２０〜１２０
度の範囲に設定したことを特徴とする。また冷却媒体が
高速回転する冷却ロールであることを特徴とする。

【００１５】ここで上記水素吸蔵合金の組成は特に限定
されないが、一般式ＡＮｉ_aＭｎ_b Ｍ_c（但し、Ａ
はＹ（イットリウム）を含む希土類元素より選択される
少なくとも１種の元素、ＭはＣｏ，Ａｌ，Ｆｅ，Ｓｉ，
Ｃｒ，Ｃｕ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｐ，Ｚｎ，Ｈｆ，Ｖ，Ｎｂ，
Ｔａ，Ｍｏ，Ｗ，Ａｇ，Ｐｄ，Ｂ，Ｇａ，Ｉｎ，Ｇｅお
よびＳｎの中から選択される少なくとも１種の元素を主
成分とする金属、３．５≦ａ≦５，０．１≦ｂ≦１，０
≦ｃ≦１，４．５≦ａ＋ｂ＋ｃ≦６）で表わされる組成
を有するＡＢ₅型水素吸蔵合金やＡＢ₂型水素吸蔵合金
などが使用される。

【００１６】また分散冷却手段は、例えば単ロール装
置，双ロール装置等で構成され、その冷却媒体としては
冷却機能を有し高速回転する冷却ロールが好適に使用さ
れる。

【００１７】水素吸蔵合金溶湯の冷却媒体との接触点と
回収装置の開口部の両縁とをそれぞれ結ぶ線分がなす開
き角度は、高品質を有する水素吸蔵合金粉末の収率に大
きく影響するため、本発明では２０〜１２０度の範囲に
設定される。上記開き角度が１２０度を超える場合は、
冷却媒体によって充分に冷却されずに偏析を生じた合金
粉末が多量に回収装置に回収されてしまうため、それら
の合金粉末を負極材料として使用した電池の特性がばら
ついたり低下したりする難点がある。一方、上記開き角
度が２０度未満と過小な場合には、偏析が少ない良質な
合金粉末の収率が低下し、工業上実用化し得ない。した
がって回収手段の開口部の開き角度は２０〜１２０度の
範囲に設定される。

【００１８】なお、水素吸蔵合金溶湯が冷却ロールに接
触した瞬間に飛ばされることなく、冷却ロールと充分に
接触した後に、冷却ロールの遠心力によって飛散させら
れる場合、合金フレークは冷却ロールの接線方向に対し
て下向きの角度をもって飛翔する。したがって回収手段
の開口部の開き角度θが２０〜１２０度の範囲にあって
も、合金溶湯の接触点から回収手段の開口部の上縁を見
込む仰角を必要以上に大きくすると、冷却ロールによる
合金の冷却作用が不充分なために偏析が生じた合金が多
く回収されてしまうため、電池特性を改善することが困
難となる。したがって溶湯の接触点から回収手段の開口
部の上縁を見込む仰角を５〜２０度の範囲に設定すると
同時に、接触点から開口部の下縁を見込む俯角を上記仰
角より大きい値にし、かつ上記仰角と俯角との和を２０
〜１２０度の範囲に設定する。さらにばらつきが少ない
良好な特性を有する合金粉末を得るためには２０〜９０
度の範囲に設定することが、より望ましい。

【００１９】また分散冷却した高活性の合金フレークを
急速に冷却せしめ変質等を防止するために、回収手段に
は冷却機構を付設することが望ましい。この冷却機構と
しては、例えば、回収手段外壁に付設した冷却水配管に
冷却水を循環させる水冷方式の冷却機構や冷却ファン等
を用いた空冷方式の冷却機構が採用できる。さらに回収
手段に回収された合金フレークの冷却状態（温度）を検
知するために、上記回収手段内部に温度検出端子を設け
ることが望ましい。

【００２０】また本発明に係る第２の水素吸蔵合金粉末
製造装置は、水素吸蔵合金溶湯を冷却媒体に接触せし
め、冷却媒体の運動力によって水素吸蔵合金溶湯を分散
飛翔させると同時に冷却凝固せしめて合金粉末を形成す
る分散冷却手段と，冷却媒体との接触点から分散飛翔す
る合金粉末を回収する開口部を有する回収手段と，回収
した合金粉末を粉砕する粉砕手段と，粉砕した合金粉末
を分級する分級手段とを備え、上記分散冷却手段，回収
手段，粉砕手段および分級手段を所定雰囲気に調整した
同一のチャンバ内に配置したことを特徴とする。

【００２１】また冷却媒体が高速回転する冷却ロールで
ある場合には、上記水素吸蔵合金溶湯の冷却ロールとの
接触点と回収手段の開口部の両縁とをそれぞれ結ぶ線分
がなす開き角度を２０〜１２０度の範囲に設定するとよ
い。

【００２２】ここで上記分散冷却手段としては単ロール
装置，双ロール装置の他にガスアトマイズ装置，回転デ
ィスク装置等を使用することができるが、合金の量産
性，量産コスト，メンテナンスの容易さ等の観点から単
ロール装置が好適である。

【００２３】上記単ロール装置等の分散冷却手段によっ
て調製された合金片は、反りを有する薄片状に形成され
るため、そのままでは電池用材料にはなり得ない。そこ
で合金片を粉砕する粉砕手段が設けられる。粉砕手段と
しては、ボールミル，ハンマーミル，ジェットミル，パ
ルペライザなどの機械的粉砕装置が採用される。

【００２４】さらに粉砕後の合金粉末は、粒度分布が非
常に広くなり易い。そこで粉砕した合金粉末を所定の粒
度に揃えるための分級手段が装置内に設けられる。上記
分級手段の具体例としては、量産性が良好な観点から連
続投入型の電動ふるいが好適である。

【００２５】上記分散冷却手段，回収手段，粉砕手段お
よび分級手段は、所定雰囲気に調整された同一のチャン
バ内に配設され、各工程を連続的に実施できるように構
成される。

【００２６】チャンバ内の雰囲気としては、合金の酸化
による劣化や変質を防止できる真空雰囲気や不活性ガス
雰囲気とすることが好ましい。

【００２７】上記水素吸蔵合金粉末製造装置において、
水素吸蔵合金溶湯は分散冷却手段の冷却媒体の運動力や
噴出ガス圧力によって分散飛翔し急冷凝固して回収手段
に回収される。このとき回収手段の開口部の開き角度に
対応する空間を飛翔する合金粉末のみが選択的に回収さ
れる。回収された合金粉末は、逐次、粉砕手段によって
粉砕された後に、さらに分級手段によって分級され、粒
径が揃った水素吸蔵合金粉末とされる。

【００２８】

【作用】上記水素吸蔵合金粉末製造装置によれば、回収
手段の開口部の開き角度に対応する区間を飛翔する合金
粒子、すなわち適正に冷却処理を施された偏析の少ない
合金粒子のみが回収される。したがってこの合金粒子を
電池の負極材料として使用した場合に、特性のばらつき
が少ない電池が得られる。

【００２９】また分散冷却手段，回収手段，粉砕手段お
よび分級手段を同一のチャンバ内に配置することによ
り、分散冷却工程および回収・粉砕・分級の各工程を同
一チャンバ内で一貫して連続的に行なうことが可能とな
る。そのため、従来の回分処理方式の装置と比較して量
産性に優れ、合金粉末の製造効率を大幅に改善すること
ができる。また各工程間において合金粉末が大気と接触
することがないため、合金粉末の酸化による劣化や水分
による変質が少なく、電極材料として使用した場合に、
電池の容量の立上り性が良好であり、またサイクル寿命
特性が大幅に改善される。

【００３０】

【実施例】次に本発明の一実施例について添付図面を参
照して説明する。

【００３１】図１は本発明に係る水素吸蔵合金粉末製造
装置の一実施例を示す断面図であり、図２は分散冷却手
段の構成を示す断面図である。すなわち本実施例に係る
水素吸蔵合金粉末製造装置１は、水素吸蔵合金溶湯２を
冷却媒体３としての高速回転体（冷却ロール）４に接触
せしめ、冷却媒体３の運動力によって水素吸蔵合金溶湯
２を分散飛翔させると同時に冷却凝固せしめて合金フレ
ーク５を形成する分散冷却手段６と，冷却媒体３との接
触点Ｐから分散飛翔する合金フレーク５を回収する開口
部７を有する回収手段８とを備え、上記水素吸蔵合金溶
湯２の冷却媒体３との接触点Ｐと回収手段８の開口部７
の両縁Ｓ1 ，Ｓ2 とをそれぞれ結ぶ線分がなす開き角度
θを２０〜１２０度の範囲に設定して構成される。

【００３２】ここで上記分散冷却手段６は、汎用の単ロ
ール装置であり、原料金属を溶解して水素吸蔵合金溶湯
２を調製する高周波誘導炉９と，合金溶湯２を噴射する
注湯ノズル（射出ノズル）１０と，噴射された合金溶湯
２を冷却分散する高速回転体（冷却ロール）４とから構
成される。

【００３３】また上記回収手段８の底部外壁には、合金
フレーク５を冷却する冷却機構１１が付設され、回収手
段８の下部には、回収された合金フレーク５を機械的に
粉砕する粉砕装置１２が設けられ、粉砕装置１２の下部
には、粉砕した合金粉末を所定の粒度に分級する分級装
置１３が配設されている。さらに分級された合金粉末の
うち、所定の粒度を超えた合金粉末を粉砕装置１２に還
流移送するための移送機構１４が設けられる。

【００３４】ここで上記分散冷却手段６，回収手段８，
粉砕装置１２および分級装置１３は、同一のチャンバ１
５内に収納され、分散冷却工程および回収・粉砕・分級
などの一連の工程を連続的に実施できるように構成され
ている。また高周波誘導炉９に対向するチャンバ１５の
上部には原料投入口１６が配設される一方、チャンバ１
５の側壁には、チャンバ内の雰囲気を調整するＡｒガス
精製装置１７と，チャンバ１５内を減圧して真空にする
真空ポンプ１８とが付設される。一方分級装置１３の下
部はゲートバルブ１９を介して製品槽２０に接続され
る。

【００３５】上記製造装置１において、水素吸蔵合金溶
湯２は注湯ノズル１０から高速回転体４の走行面に噴射
される。噴射された合金溶湯２は高速回転体４に接触し
た面から固化し初め、結晶成長とともに、高速回転体４
から離脱するまでに完全に固化が終了する。その後、分
散した状態でチャンバ１５内を、回収手段８方向に飛翔
する間に冷却がさらに進行して、偏析が少なく結晶成長
方向が揃った水素吸蔵合金フレーク５となり、回収手段
８の開口部７を経て回収される。このとき回収手段８の
開口部７の開き角度θに対応する空間を飛翔した合金フ
レーク、すなわち適正に冷却処理を受けた合金フレーク
のみが選択的に回収手段８内に回収される一方、高速回
転体４の走行面で飛ばされた合金フレークや合金粒子、
すなわち冷却処理が適正でない合金フレークや粒子は、
上記開口部７の開き角度θに対応する空間外を飛翔する
ことになり、回収されない。そして適正に冷却処理され
た合金フレーク５のみが回収手段８に回収され、さらに
冷却機構１１によって冷却され、安定化される。冷却さ
れた合金フレーク５は、次に粉砕装置１２によって粉砕
された後に、さらに分級装置１３によって所定の粒度に
分級される。分級された合金粉末のうち所定の粒度を超
えたものについては、移送機構１４によって粉砕装置１
２にフィードバックされ再粉砕される。分級装置１３に
よって所定粒度に分級された水素吸蔵合金粉末２１は、
ゲートバルブ１９の開閉によって適宜、製品槽２０に排
出される。

【００３６】上記実施例に係る水素吸蔵合金粉末製造装
置１によれば、回収手段８の開口部７の開き角度（θ＝
２０〜１２０度）に対応する区間を飛翔する合金フレー
ク５、すなわち適正に冷却処理を施された偏析の少ない
合金フレーク５のみが回収される。したがってこの合金
フレーク５を粉砕・分級した合金粉末２１を電池の負極
材料として使用した場合に、特性のばらつきが少ない電
池を形成することができる。

【００３７】次に本発明の他の実施例について図３を参
照して説明する。図３は本発明装置の他の実施例を示す
断面図である。本実施例に係る水素吸蔵合金粉末製造装
置１ａは、図１および図２に示す単ロール方式の分散冷
却手段６に代えて、ガスアトマイズ方式の分散冷却手段
６ａを採用した点以外の構成は、図１に示す水素吸蔵合
金粉末製造装置１と同一であり、同一の構成要素および
部品について同一符号を付している。

【００３８】分散冷却手段６ａは、汎用のガスアトマイ
ズ装置であり、原料金属を溶解して水素吸蔵合金溶湯２
を調製する高周波誘導炉９と，合金溶湯２を噴射する注
湯ノズル１０と，注湯ノズル１０の噴射口付近に対向す
るように配置された一対のアトマイズガスノズル２２と
から構成される。アトマイズガスノズル２２は、注湯ノ
ズル１０から噴射された合金溶湯２を分散するとともに
冷却凝固せしめる冷却媒体を供給するノズルである。冷
却媒体としてはＡｒガスなどの不活性ガスが使用され
る。

【００３９】また上記分散冷却手段６ａ，分散凝固した
合金粉末２３を回収する回収手段８，回収した合金粉末
２３を粉砕する粉砕装置１２，粉砕した合金粉末を分級
する分級装置１３および移送機構１４は所定雰囲気に調
整された同一のチャンバ１５内に収容されている。

【００４０】上記製造装置１ａにおいて、注湯ノズル１
０から噴射された合金溶湯２は、アトマイズガスノズル
２２から噴射されたＡｒガスなどの不活性ガスによって
分散されると同時に冷却されて凝固し、凝固した合金粉
末２３は回収手段８によって回収される。以下前記実施
例装置と同様にして、冷却工程，粉砕工程，分級工程を
経て所定粒度に分級され水素吸蔵合金粉末２１ａが製造
される。

【００４１】上記実施例に係る水素吸蔵合金粉末製造装
置１ａによれば、分散冷却手段６ａ，回収手段８，粉砕
装置１２および分級装置１３を同一のチャンバ１５内に
配置しているため、分散冷却工程および回収・粉砕・分
級の各工程を同一チャンバ１５内で一貫して連続的に行
なうことが可能となる。そのため、従来の回分処理方式
の装置と比較して量産性に優れ、合金粉末２１ａの製造
効率を大幅に改善することができる。また各工程間にお
いて合金粉末２３，２１ａが大気と接触することがない
ため、合金粉末２３，２１ａの酸化による劣化や水分に
よる変質が少なく、電極材料として使用した場合に、電
池の容量の立上り性が良好であり、またサイクル寿命特
性が大幅に改善される。

【００４２】次に上記実施例に係る製造装置を使用して
水素吸蔵合金粉末を製造し、その合金粉末について耐食
性の良否，偏析の有無および回収率の良否を、比較例と
ともに判定し、製造装置の優位性を評価した。

【００４３】実施例１〜４および比較例１〜４図１に示す製造装置において、チャンバ１５内をＡｒガ
ス雰囲気に調整した後に、合金とした際の組成がＬｍＮ
ｉ_4.0Ｃｏ_0.4Ｍｎ_0.3Ａｌ_0.3となるように配合した
原料混合体を高周波誘導炉９により溶解して水素吸蔵合
金溶湯２を調製した。ここで上記原料混合体におけるミ
ッシュメタル（Ｌｍ）としては、Ｃｅ３重量％，Ｌａ５
０重量％，Ｎｄ３５重量％，Ｐｒ１０重量％，その他の
希土類金属２重量％から成るＬａ富化ミッシュメタルを
使用した。

【００４４】また高速回転体（冷却ロール）４としては
直径３００mmのＣｕ製冷却ロールを使用する一方、注湯
ノズル１０と冷却ロール４との間隙を２０mmに設定し、
合金溶湯２の射出圧力を０．５kgf/cm²に設定し、冷却
ロール４の回転数を４００ｒｐｍに設定して合金溶湯２
を冷却ロール４の走行面に射出した。この際、回収手段
８の開口部７の開きを調整するシャッタ機構を調整し
て、合金溶湯２を冷却ロール４との接触点Ｐと開口部７
の上下縁とをそれぞれ結ぶ線分がなす開き角度θを表１
に示すように５〜１４０度の範囲で段階的に切り換え
た。

【００４５】射出された合金溶湯２は、冷却ロール４の
運動力によって分散飛翔すると同時に急冷凝固され、厚
さ２０〜１５０μｍのフレーク状の水素吸蔵合金片５と
なって回収手段８に回収された。そして回収手段８の底
部外壁に付設した冷却水配管に冷却水を循環させた冷却
機構１１によって各合金片５を充分に冷却した後にチャ
ンバ１５から取り出した。そして、上記開口部７の開き
角度θに対応する実施例１〜４および比較例１〜４に係
る水素吸蔵合金片５を得た。

【００４６】次に各水素吸蔵合金片５を温度５℃に冷却
し、圧力１０kgf/cm²（ゲージ圧）の加圧水素を吸蔵さ
せた後に、温度９０℃に加熱して真空引きを行なうこと
によって粉砕し、さらに２００メッシュ以下に分級する
ことにより実施例１〜４および比較例１〜４に係る水素
吸蔵合金粉末２１を調製した。

【００４７】そして各実施例および比較例の合金粉末２
１から試料をサンプリングし、温度６０℃の電池用アル
カリ電解液（８Ｎの水酸化カリウム溶液）中に１０日間
浸漬し、合金の腐食反応によって析出したＮｉの磁化率
を測定することにより、各合金粉末の耐食性を評価し
た。また製造時における開口部７の各開き角度θに対応
する合金粉末の回収率を測定した。測定結果を下記表１
に示す。また回収手段の開口部の開き角度θとアルカリ
浸漬後の合金の磁化率との関係を図４に示す。さらに開
き角度θと回収率との関係を図５に示す。

【００４８】

【表１】

【００４９】上記表１および図４に示す結果から明らか
なように、回収手段の開口部の開き角度θを１２０度以
下に設定して製造された実施例１〜４に係る水素吸蔵合
金粉末は、開き角度θを１２０度超に設定して製造した
比較例３〜４の合金粉末と比較して腐食反応によって析
出したＮｉの磁化率が小さく、アルカリ電解液に対する
耐食性が優れていることが確認できた。特に開口部の開
き角度θを９０度以下に設定して製造した実施例１〜３
に係る合金粉末では、さらに耐食性が良好であり、電池
の負極材料とした場合に優れた耐久性を発揮することが
判明した。

【００５０】一方、表１および図５に示すように開口部
の開き角度θを２０度未満として製造した比較例１〜２
に係る合金粉末では、磁化率が小さくアルカリ電解液に
対する耐食性は良好である反面、回収率が大幅に低下す
ることが確認できた。

【００５１】また上記の各実施例および比較例に係る合
金粉末において浸漬試験後における磁化率が相違する原
因を調査するため、下記要領で各合金粉末試料の研磨面
についてＸ線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）により構
成元素のマッピング観察を行なった。

【００５２】試料の作製は以下の手順で行なった。ま
ず、フレーク状の各水素吸蔵合金片を２〜３枚ずつ採取
し、直径２０mmのＳＥＭ試料用樹脂埋込み枠（ポリプロ
ピレン製）中央部に散布した。次いで、ＳＥＭ試料埋込
み用樹脂として市販されているエポキシ樹脂（ビューラ
ー社製ＥＰＯ−ＭＩＸ）と硬化剤とを良く混合した後、
混合体を上記埋込み枠に注入し硬化させた。この際、試
料と樹脂との密着性を向上させるため、樹脂を予め６０
℃程度まで加温して粘度を低下させたり、樹脂注入後、
真空デシケータ中で真空引きして脱泡を行なうことが望
ましい。

【００５３】上記手順により埋込みを行なった試料を、
鏡面仕上となるまで研磨した。なお水素吸蔵合金試料は
水と反応し易いため、上記研磨はエチルアルコールを滴
下しながら耐水研磨紙の目の荒さを１８０番，４００
番，６００番と順に細かくしながら２００ｒｐｍで回転
する回転式研磨機により研磨した後、同じく回転研磨機
にフェルトをセットしダイアモンドペーストの粒度を１
５ミクロン，３ミクロン，０．２５ミクロンの順に細か
くしながら研磨し鏡面仕上げした。そして各試料の研磨
面について構成元素のマッピング観察を行なった。

【００５４】その結果、回収手段の開口部の開き角度θ
を１２０度以下に設定して調製した実施例１〜４および
比較例１〜２に係る合金粉末では、構成元素の偏析は殆
ど観察されず、各構成元素が均一に分布していることが
確認できた。図６は実施例３に係る合金粉末の研磨面の
金属組織をＥＰＭＡによって観察したＭｎ分布を示す組
織写真であり、Ｍｎの均一な分布状態を示している。

【００５５】一方、回収手段の開口部の開き角度θを１
２０度超と過大に設定して製造した比較例３〜４に係る
合金粉末においては、ＭｎやＬａなどの構成元素による
直径数μｍ程度の大きな偏析が数多く観察された。図７
は比較例４に係る合金粉末の研磨面の金属組織をＥＰＭ
Ａによって観察したＭｎ分布を示す組織写真であり、Ｍ
ｎの偏析が数多く観察され、不均一なＭｎ分布を呈して
いる。

【００５６】上記のような偏析はアルカリ電解液中にお
いて局部電池を形成し易く、その電食作用によって合金
成分がアルカリ電解液中に溶出したり、合金表面におい
て水酸化物に変化したりして合金の腐食が加速される。
その結果、表１に示すような磁化測定結果に相異が表わ
れたものと考えられる。

【００５７】回収手段の開口部の各開き角度θと原料の
総重量に対する合金粉末の回収重量の比率（回収率）と
の関係を表１および図５に示す。表１および図５から明
らかなように、開き角度θを２０度以上とした実施例１
〜４および比較例３〜４に係る合金粉末の回収率は９０
％以上と高い値を示すのに対して、開き角度θを２０度
未満とした比較例１〜２においては、実施例１〜４およ
び比較例３〜４と比較して回収率が大幅に低下し、実用
化が困難となることが判明した。

【００５８】以上の結果から、偏析に起因する腐食を抑
制でき高品質の合金粉末を得るためには、回収手段の開
口部の開き角度を１２０度以下、好ましくは９０度以下
に設定する必要があり、回収率を良好に維持するために
は上記開き角度θを２０度以上に設定することが必要と
なる。

【００５９】したがって、開き角度θを２０〜１２０度
に設定した本実施例の製造装置を使用することにより、
偏析が少なくアルカリ電解液に対する耐食性が優れた水
素吸蔵合金粉末を高い生産効率で製造できることが判明
した。

【００６０】実施例５および比較例５〜６図１に示す製造装置において、チャンバ１５内をＡｒガ
ス雰囲気に調整した後に、合金とした際の組成がＬｍＮ
ｉ_4.0Ｃｏ_0.4Ｍｎ_0.3Ａｌ_0.3となるように配合した
原料混合体を高周波誘導炉９により溶解して水素吸蔵合
金溶湯２を調製した。ここで上記原料混合体におけるミ
ッシュメタル（Ｌｍ）としては、Ｃｅ３重量％，Ｌａ５
０重量％，Ｎｄ３５重量％，Ｐｒ１０重量％，その他の
希土類金属２重量％から成るＬａ富化ミッシュメタルを
使用した。

【００６１】また高速回転体（冷却ロール）４としては
直径３００mmのＣｕ製冷却ロールを使用する一方、注湯
ノズル１０と冷却ロール４との間隙を２０mmに設定し、
合金溶湯２の射出圧力を０．５kgf/cm²に設定し、冷却
ロール４の回転数を４００ｒｐｍに設定して合金溶湯２
を冷却ロール４の走行面に射出した。この際、回収手段
８の開口部７の開きを調整するシャッタ機構を調整し
て、合金溶湯２を冷却ロール４との接触点Ｐと開口部７
の上下縁とをそれぞれ結ぶ線分がなす開き角度θを８０
度に設定した。

【００６２】射出された合金溶湯２は、冷却ロール４の
運動力によって分散飛翔すると同時に急冷凝固され、厚
さ２０〜１５０μｍのフレーク状の水素吸蔵合金片５と
なって回収手段８に回収された。そして回収手段８の底
部外壁に付設した冷却水配管に冷却水を循環させた冷却
機構１１によって合金片５を充分に冷却した後に、さら
に粉砕装置１２としてのジェットミルによって粉砕し
た。粉砕された合金粉末は、２００メッシュの電磁ふる
いから成る分級装置１３において２００メッシュ以下に
分級すると同時に、２００メッシュ超の大きな合金粉末
を移送機構１４により粉砕装置１２に戻して再粉砕し
て、平均粒径が３５μｍである実施例５に係る水素吸蔵
合金粉末を製造した。

【００６３】一方、比較例として実施例５において粉砕
装置１２によって粉砕した合金粉末を、一旦、チャンバ
１５外へ取り出してから再び分級装置１３に移送して分
級を行なうことにより、比較例５に係る水素吸蔵合金粉
末を製造した。

【００６４】また実施例５において、分散冷却工程，粉
砕工程，および分級工程がそれぞれ終了する毎に、合金
粉末を一旦チャンバ１５外へ取り出すような不連続な処
理工程を経て比較例６に係る水素吸蔵合金粉末を製造し
た。

【００６５】しかしながら上記比較例５〜６に係る合金
粉末の製造過程においては、合金粉末の活性が高く、チ
ャンバ１５の外部に取り出した瞬間に水素吸蔵合金粉末
が発火する場合があり、合金粉末の取出し操作には困難
が伴った。

【００６６】次に上記のように製造した実施例５および
比較例５〜６に係る水素吸蔵合金粉末の酸化状態および
水素ガス吸収特性を次の要領で調査した。すなわち不活
性ガス融解−赤外線吸収法により、各合金粉末中に含ま
れる全酸素を定量分析した。また各合金粉末を２０ｇず
つ採取して耐圧容器内に投入し、温度９０℃で３時間の
脱気処理を実施した後に、温度５℃で圧力１０kgf/cm²
（ゲージ圧）の水素ガスを充填した。そして、水素ガス
が合金粉末に吸収されて耐圧容器内の圧力が５kgf/cm²
に低下するまでの遷移時間を測定し、下記表２に示す結
果を得た。

【００６７】

【表２】

【００６８】上記表２に示す結果から明らかなように、
分散冷却工程，粉砕工程，分級工程などの一連の処理工
程を同一チャンバ内で連続的に実施して製造した実施例
５に係る水素吸蔵合金粉末は、酸素との接触がないため
含有酸素量が非常に少なく、また水素ガス吸収特性に優
れていることが確認できた。

【００６９】一方、従来製法と同様に処理工程間におい
て、大気と接触するような不連続な処理工程を経て製造
された比較例５〜６の合金粉末は、酸化劣化が大きく水
素ガスの吸収特性も大幅に低下した。

【００７０】すなわち、酸素含有量が１００ppm 以下で
ある本発明に係る合金粉末（実施例５）は、全酸素量が
１００ppm 以上である合金粉末（比較例５〜６）に比
べ、水素ガス吸収特性に優れることが判明した。

【００７１】次に上記実施例５および比較例５〜６に係
る水素吸蔵合金粉末を使用して以下に示す手順にて負電
極を形成し、この負電極とニッケル酸化物を含む正極と
をアルカリ電解液とを組み合せて実際にニッケル水素二
次電池を形成し、その電池特性を測定した。

【００７２】すなわち、各水素吸蔵合金粉末と、カーボ
ン粉末とＰＴＦＥ粉末とを重量％で９５．５％，４．０
％，０．５％になるように秤量後、混練圧延して各電極
シートを作製した。電極シートを所定の大きさになるよ
うに切り出してニッケル製集電帯に圧着し、水素吸蔵合
金電極（負極）をそれぞれ作製した。

【００７３】一方、水酸化ニッケル９０重量％と一酸化
コバルト１０重量％とに少量のＣＭＣ（カルボキシメチ
ルセルロース）と水とを添加し撹拌混合してペーストを
調製した。このペーストを、三次元構造を有するニッケ
ル多孔体に充填乾燥後、ローラプレスによって圧延する
ことによりニッケル極（正極）を製造した。

【００７４】そして、上記各水素吸蔵合金電極とニッケ
ル極とを組み合せて実施例５および比較例５〜６に対応
するＡＡ型（単三型）ニッケル水素電池を組み立てた。
ここで、この電池の容量はニッケル極の理論容量である
１１００ｍＡｈとなるように設定し、電解液としては、
７規定の水酸化カリウム溶液と１規定の水酸化リチウム
との混合水溶液を使用した。

【００７５】そして、水素吸蔵合金電極単体を用いて、
合金１ｇ当り２２０ｍＡの電流値（２２０ｍＡ／ｇ）で
３００ｍＡｈ／ｇまで充電した後に、上記電流値でＨｇ
／ＨｇＯ参照電極に対して−０．５Ｖの電位になるまで
放電させたときに、電極が最大容量を示すまでに必要な
充放電サイクル数（活性回数）を測定して表３に示す結
果を得た。なお、この活性回数は、電池特性の立上りの
良否を判定する指標となる。次いで各電池について、１
１００ｍＡで１．５時間充電後、電池電圧が１Ｖになる
まで１Ａの電流で放電する充放電サイクルを繰り返し、
電池容量が初期の８０％になるまでのサイクル数を電池
寿命として測定した。電池寿命の測定値を下記表３に併
せて示す。

【００７６】

【表３】

【００７７】表３に示す結果から明らかなように、実施
例５に係る電池用水素吸蔵合金粉末を使用した二次電池
によれば、表面反応を阻害する表面酸化物が少ないた
め、最大放電容量に達するまでに必要な充放電サイクル
数、すなわち活性化回数が２サイクルと少なく、電池製
造時における初期の立上り特性を改善することができ
た。また、実施例５に係る電池用水素吸蔵合金粉末を電
極として用いた場合、構成元素の偏析が極めて少なく、
また製造時の酸化劣化によって失われる活物質も少ない
ため、寿命特性の優れた電池を形成することができた。

【００７８】一方、工程間の移送中に大気中に曝され、
酸素や水分によって合金が酸化された合金粉末を用いた
比較例５，６に対応する電池においては、最大電極容量
を得るまでに必要な充放電サイクル数（活性回数）は４
〜１０回であり、実施例５の２回と比較して大きくなっ
ており、電池の初期立上り特性が低いことが確認され、
また、充放電サイクルで示す電池寿命も実施例に比べて
低いことが確認できた。

【００７９】すなわち、酸素含有量が１００ppm 以下で
ある実施例５に係る合金粉末は、酸素含有量が１００pp
m 以上である比較例５，６と比べて寿命特性に優れるこ
とが判明した。

【００８０】本実施例に係る電池用水素吸蔵合金粉末製
造装置によれば、真空や不活性ガス雰囲気などの非酸化
性雰囲気に調整された同一チャンバ内において、合金溶
湯の分散冷却処理から分級処理に至る一連の処理工程を
連続して実施することができる。したがって、水素吸蔵
合金が表面酸化を受けることが少ないため、構成元素の
偏析が少なく耐食性が良好で、酸化劣化が少ない良質な
電池用水素吸蔵合金粉末を高い製造効率で量産すること
ができた。

【００８１】また、この装置を用いて作製した、酸素含
有量が１００ppm 以下の合金粉末を用いることにより、
初期の容量立上り特性に優れ、かつサイクル寿命の長い
ニッケル水素二次電池を提供することができた。

【００８２】次に分散冷却手段としてガスアトマイズ装
置を使用した図３に示す水素吸蔵合金粉末製造装置を使
用し、同様に合金粉末を製造した例を以下に示す。

【００８３】実施例６および比較例７〜８図３に示す製造装置において、チャンバ１５内をＡｒガ
ス雰囲気に調整した後に、合金とした際の組成がＬｍＮ
ｉ_4.3Ｃｏ_0.1Ｍｎ_0.5Ａｌ_0.1となるように配合した
原料混合体を高周波誘導炉９により溶解して水素吸蔵合
金溶湯２ａを調製した。ここで上記原料混合体における
ミッシュメタル（Ｌｍ）としては、Ｃｅ３重量％，Ｌａ
５０重量％，Ｎｄ３５重量％，Ｐｒ１０重量％，その他
の希土類金属２重量％から成るＬａ富化ミッシュメタル
を使用した。

【００８４】次に得られた合金溶湯２ａを注湯ノズル１
０内に注入するとともにアトマイズガスノズル２２から
Ａｒガスを噴射することにより、合金溶湯２ａを分散微
粉化するとともにＡｒガスによって冷却凝固させた。さ
らに、冷却凝固した合金粉末を一旦、回収手段８に回収
し、回収手段８の外壁に付設された冷却機構により速か
に冷却した後に、粉砕装置１２としての回転ハンマーミ
ルによって粉砕した。粉砕された合金粉末は、２００メ
ッシュの電磁ふるいから成る分級装置１３において２０
０メッシュ以下に分級すると同時に、２００メッシュ超
の大きな合金粉末を移送機構１４により粉砕装置１２に
戻して再粉砕して、平均粒径が３５μｍである実施例６
に係る水素吸蔵合金粉末を製造した。

【００８５】一方、比較例として実施例６において粉砕
装置１２によって粉砕した合金粉末を、一旦、チャンバ
１５外へ取り出してから再び分級装置１３に移送して分
級を行なうことにより、比較例７に係る水素吸蔵合金粉
末を製造した。

【００８６】また実施例６において、分散冷却工程，粉
砕工程，および分級工程がそれぞれ終了する毎に、合金
粉末を一旦チャンバ１５外へ取り出すような不連続な処
理工程を経て比較例８に係る水素吸蔵合金粉末を製造し
た。

【００８７】しかしながら上記比較例７〜８に係る合金
粉末の製造過程においては、比較例５〜６の場合と同様
に、チャンバ１５の外部に取り出した瞬間に水素吸蔵合
金粉末が発火する場合があり、合金粉末の取出し操作に
は困難が伴った。

【００８８】次に上記のように製造した実施例６および
比較例７〜８に係る水素吸蔵合金粉末の酸化状態および
水素ガス吸収特性を次の要領で調査した。すなわち不活
性ガス融解−赤外線吸収法により、各合金粉末中に含ま
れる全酸素を定量分析した。また各合金粉末を２０ｇず
つ採取して耐圧容器内に投入し、温度９０℃で３時間の
脱気処理を実施した後に、温度５℃で圧力１０kgf/cm²
（ゲージ圧）の水素ガスを充填した。そして、水素ガス
が合金粉末に吸収されて耐圧容器内の圧力が５kgf/cm²
に低下するまでの遷移時間を測定し、下記表４に示す結
果を得た。

【００８９】

【表４】

【００９０】上記表４に示す結果から明らかなように、
分散冷却工程，粉砕工程，分級工程などの一連の処理工
程を同一チャンバ内で連続的に実施して製造した実施例
６に係る水素吸蔵合金粉末は、酸素との接触がないため
含有酸素量が非常に少なく、また水素ガス吸収特性に優
れていることが確認できた。

【００９１】一方、従来製法と同様に処理工程間におい
て、大気と接触するような不連続な処理工程を経て製造
された比較例７〜８の合金粉末は、酸化劣化が大きく水
素ガスの吸収特性も大幅に低下した。

【００９２】このように分散冷却手段としてガスアトマ
イズ法を使用した本実施例の水素吸蔵合金粉末製造装置
を利用して合金粉末を製造した場合においても、各製造
工程における合金粉末と酸素との接触が防止できるた
め、酸化劣化が少ない良質な水素吸蔵合金粉末を高い製
造効率で量産できることが確認できた。

【００９３】すなわち本発明装置によれば、ガスアトマ
イズ法を使用した場合においても、酸素含有量が１００
ppm 以下である実施例６のような良質な合金粉末を製造
することが可能となり、この合金粉末（実施例６）は、
酸素含有量が１００ppm 以上である合金粉末（比較例７
〜８）に比べ水素ガス吸収特性に優れることが判明し
た。

【００９４】

【発明の効果】以上説明の通り本発明に係る水素吸蔵合
金粉末製造装置によれば、回収手段の開口部の開き角度
に対応する区間を飛翔する合金粒子、すなわち適正に冷
却処理を施された偏析の少ない合金粒子のみが回収され
る。したがってこの合金粒子を電池の負極材料として使
用した場合に、特性のばらつきが少ない電池が得られ
る。

【００９５】また分散冷却手段，回収手段，粉砕手段お
よび分級手段を同一のチャンバ内に配置することによ
り、分散冷却工程および回収・粉砕・分級の各工程を同
一チャンバ内で一貫して連続的に行なうことが可能とな
る。そのため、従来の回分処理方式の装置と比較して量
産性に優れ、合金粉末の製造効率を大幅に改善すること
ができる。また各工程間において合金粉末が大気と接触
することがないため、合金粉末の酸化による劣化や水分
による変質が少なく、電極材料として使用した場合に、
電池の容量の立上り性が良好であり、またサイクル寿命
特性が大幅に改善される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る水素吸蔵合金粉末製造装置の一実
施例を示す断面図。

【図２】分散冷却手段の構成を示す断面図。

【図３】本発明に係る水素吸蔵合金粉末製造装置の他の
実施例を示す断面図。

【図４】回収手段の開口部の開き角度と磁化率との関係
を示すグラフ。

【図５】回収手段の開口部の開き角度と回収率との関係
を示すグラフ。

【図６】実施例装置で製造した合金粉末の研磨面の金属
組織をＥＰＭＡにより観察したＭｎ分布を示す組織写
真。

【図７】比較例装置で製造した合金粉末の研磨面の金属
組織をＥＰＭＡにより観察したＭｎ分布を示す組織写
真。

【符号の説明】

１，１ａ水素吸蔵合金粉末製造装置２，２ａ水素吸蔵合金溶湯３冷却媒体４高速回転体（冷却ロール）５合金フレーク７開口部８回収手段９高周波誘導炉１０注湯ノズル（射出ノズル）１１冷却機構１２粉砕装置（粉砕手段）１３分級装置（分級手段）１４移送機構１５チャンバ１６原料投入口１７Ａｒガス精製装置１８真空ポンプ１９ゲートバルブ２０製品槽２１，２１ａ水素吸蔵合金粉末２２アトマイズガスノズル２３合金粉末Ｐ接触点Ｓ1 ，Ｓ2 開口部の両縁 θ 開口部の開き角度

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者佐藤典昭神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地株式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者沢孝雄神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地株式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者堀江宏道神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地株式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者長谷部裕之神奈川県川崎市幸区小向東芝町１番地株式会社東芝研究開発センター内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】水素吸蔵合金溶湯を冷却媒体に接触せし
め、冷却媒体の運動力によって水素吸蔵合金溶湯を分散
飛翔させると同時に冷却凝固せしめて合金粉末を形成す
る分散冷却手段と，冷却媒体との接触点から分散飛翔す
る合金粉末を回収する開口部を有する回収手段とを備
え、上記水素吸蔵合金溶湯の冷却媒体との接触点と回収
手段の開口部の両縁とをそれぞれ結ぶ線分がなす開き角
度を２０〜１２０度の範囲に設定したことを特徴とする
水素吸蔵合金粉末製造装置。
【請求項２】冷却媒体が高速回転する冷却ロールであ
ることを特徴とする請求項１記載の水素吸蔵合金粉末製
造装置。
【請求項３】水素吸蔵合金溶湯を冷却媒体に接触せし
め、冷却媒体の運動力によって水素吸蔵合金溶湯を分散
飛翔させると同時に冷却凝固せしめて合金粉末を形成す
る分散冷却手段と，冷却媒体との接触点から分散飛翔す
る合金粉末を回収する開口部を有する回収手段と，回収
した合金粉末を粉砕する粉砕手段と，粉砕した合金粉末
を分級する分級手段とを備え、上記分散冷却手段，回収
手段，粉砕手段および分級手段を所定雰囲気に調整した
同一のチャンバ内に配置したことを特徴とする水素吸蔵
合金粉末製造装置。
【請求項４】冷却媒体が高速回転する冷却ロールであ
り、上記水素吸蔵合金溶湯の冷却ロールとの接触点と回
収手段の開口部の両縁とをそれぞれ結ぶ線分がなす開き
角度を２０〜１２０度の範囲に設定したことを特徴とす
る請求項３記載の水素吸蔵合金粉末製造装置。
【請求項５】冷却媒体がアトマイズ用ガスであること
を特徴とする請求項３記載の水素吸蔵合金粉末製造装
置。