JPH08239793A

JPH08239793A - アルミニウムまたはアルミニウム合金から成る部品の表面のコーティング方法

Info

Publication number: JPH08239793A
Application number: JP8017996A
Authority: JP
Inventors: Mohamed Benmalek; モアム・バンマル; Marc Santarini; マルク・サンタリーニ
Original assignee: Aluminium Pechiney SA
Current assignee: Rio Tinto France SAS
Priority date: 1995-02-02
Filing date: 1996-02-02
Publication date: 1996-09-17
Also published as: CA2167767A1; EP0725166B1; HK1000650A1; TW384319B; US5643434A; BR9600303A; ATE165632T1; ES2115419T3; DE69600258D1; CN1144851A; FR2730245A1; FR2730245B1; EP0725166A1; DE69600258T2

Abstract

(57)【要約】【課題】自動車の内燃機関にあるケーシングまたはエ
ンジンブロックのボアの表面に優れた接着性、均一な厚
さ、充填粒子分布の均一性、良好な耐摩耗性を有する付
着層を付与する。【解決手段】複合ニッケルを電解付着させる方法であ
り、該方法は、少なくとも３つの連続した段階を含む。
第一段階は電気化学的活性化段階であり、部品を、ニッ
ケルのハロゲン化酸塩を含む浴中で陽極にし、第二段階
はその表面の過活性化段階であり、第三段階は、固体物
質の粒子を含むニッケル層の電解付着工程であり、部品
を、直径が有利には０．５〜５ミクロンであり、炭化ケ
イ素または他の硬化要素からなる固体粒子の充填物を所
望によりグラファイト粒子と混合して含むニッケルめっ
き浴中で陰極にする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、大きい摩擦力を受
ける少なくとも一つの表面を有する、アルミニウムまた
はアルミニウム合金から成る部品で、特に自動車用に成
型（molding ）または鍛造される部品の分野に関する。
これらには、自動車の内燃機関にあるケーシング、また
はエンジンブロック内で直接切削仕上げされるシリンダ
ーが含まれる。本発明は、特に、寒くても暑くても大き
い摩擦力を受け、磨耗に対して敏感であるケーシングま
たはエンジンブロックの内部表面またはボアに関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】自動車
用のアルミニウム合金部品を作るために、ほとんどの場
合、例えば成型または鍛造によって細工はし易いが、大
きい摩擦力を受けると使用特性または作用特性が不十分
である合金が選択されている。そのような摩擦力を受け
るのは、エンジン内の、例えばケーシングまたはエンジ
ンブロック胴（barrel）（シリンダーハウジングとして
も知られている。）の内部表面であり得る。そこではピ
ストンの往復運動が行われ、ピストンの一部が該表面と
常に接触している。磨耗に対する耐性を改善するため
に、該内部表面上に、ニッケルおよび固体粒子（一般に
は炭化ケイ素）の複合体から成るコーティングを付着さ
せる（deposit ）ことが、ＦＲ−Ａ−１５７９２６６お
よびＦＲ−Ａ−２１５９１７９から公知である。

【０００３】特許出願ＦＲ−Ａ−１５７９２６６は、固
体粒子を含む金属コーティングのガルバーニ電気による
付着（deposition）方法を提案している。付着は二段階
で行われる。すなわち、亜鉛の第一層を処理すべき表面
上に化学的に付着させる準備段階および実際の電解付着
（処理すべき部分は陰極である。）である第二段階であ
り、この電解付着自体は二段階で生じる。すなわち、最
初のほぼ純粋なニッケルのきめ細かい層の付着およびそ
の次の固体粒子を充填したニッケルの付着である。

【０００４】この方法またはその変形は、これらの方法
によって得られるコーティングが、ニッケル表面から現
れ出る炭化ケイ素粒子のために、潤滑剤の保持が容易に
なるという理由で、磨耗に対する耐性を増加させるだけ
でなく、潤滑性も改善するので、現在、通常は、アルミ
ニウム合金のエンジンブロックおよび鋳鉄のエンジンブ
ロックまたはケーシングの両方に対して大規模に使用さ
れる。

【０００５】特許出願ＦＲ−Ａ−２１５９１７９は、最
初の方法の改良を提案しており、その提案は、表面の機
械加工準備（ショットブラスト）とそれに続くソーダ処
理（soda attack ）、および中間処理として硝酸処理
（nitric attack ）を伴う最後の二重亜鉛めっきを含
む。その方法により付着層の接着性が改善されるので、
大規模製造に使用されるが、層の厚さが不規則になると
いう欠点がある。

【０００６】特許出願ＥＰ−Ａ−０２８８３６４は、最
初の亜鉛の付着を電解硫酸処理（sulphuric attack）で
置き換えた鋳鉄エンジンブロック胴のコーティング法を
開示している。この方法により、付着厚さのコントロー
ルが良好になるが、アルミニウム合金には適さない。

【０００７】シリンダーハウジングのボアはピストン運
動の場所であり、従って、寸法の非常に厳しい公差内で
作らなければならない。付着層の厚さが不規則である
と、やっかいで時間と費用のかかる最終の機械加工、一
般には、研磨（adrasion）および研削を必要とする。付
着の幾何学的精度が良好であれば、機械加工を繰り返す
必要がなくなり、このコーティングの予想される最大磨
耗に相当する厚さを最初から目指すことが可能となる。
さらに、エンジンの寿命を延ばすために、コーティング
の磨耗に対する耐性を改善し、ピストンの接触部分の摩
擦を小さくするのが好ましく、こうすると、さらに、エ
ンジンの機械音および振動が減少するという有益な効果
が得られる。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、アルミニウム
またはアルミニウム合金から成り、大きい摩擦力を受け
る部品の表面のコーティング方法に関する。特に、本発
明は、内燃機関のケーシングまたはエンジンブロックの
ボアに関する。この方法は、以下の連続する少なくとも
３つの段階を含む。

【０００９】− 部品の極性を陽極にし、コーティング
すべき表面の反応性を非常に大きくする電気化学的活性
化段階； − 第一段階の効果を完全にする過活性化(superactiva
tion）処理； − 部品の極性を陰極にする電解付着段階。

【００１０】有利な方法では、これらの操作は、純水で
水洗することにより分離し、コーティングすべき表面が
各段階の間で乾いたり、空気や、表面の反応性を低下さ
せる他のどの様な環境にも曝されないように、非常に短
い時間内に次の段階に進むことができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明による各ガルバーニ電気の
段階中、処理すべき表面の形状に似た形状を有する電極
を、該表面の近くに置く。有利な方法では、同一の電極
を全ての操作に対して保持することができ、該電極の極
性を第一段階では陰極に、第二段階ではゼロに、第三段
階では陽極にするだけでよい。

【００１２】本発明による第一段階は電気化学的活性化
段階であり、ここでは、処理すべき表面および電極をニ
ッケルのハロゲン化酸塩を含む浴に入れる。この浴は、
好ましくは、塩化ニッケル、フッ素化化合物およびホウ
酸またはフルオロホウ酸を含む水溶液である。電解質１
ｌにつき、１００〜２５０ｇの塩化ニッケル、２〜１０
ｇの重フッ化アンモニウムおよび１０〜２０ｇのフルオ
ロホウ酸を含む水溶液を使用するのが好ましい。

【００１３】陽極として作用する該部品と陰極として作
用する電極との間に直流を流す。その電流密度は好まし
くは１０〜５０Ａ／ｄｍ²で、３０〜１２０秒間流し、
浴温は４０〜６０℃に保持する。

【００１４】有利な方法では、前もって、処理すべき表
面を、一連の、アルカリ油除去（alkaline degreasing
）、アルカリ洗浄（alkaline pickling ）およびフル
オロホウ酸−硝酸浴により準備する。

【００１５】本発明による第二段階は、コーティングす
べき表面の脱不動態化（depassivation ）を完了し、こ
の後の付着の規則性および均一性を乱す可能性のある第
一段階の電気化学的処理で得られた残渣を溶解するため
の過活性化処理である。この過活性化処理は、好ましく
は、フルオロホウ酸−硝酸浴で行うが、特に好ましく
は、６８％に濃縮した２０〜５０体積％の硝酸および５
０％に濃縮した２０〜７５体積％のフルオロホウ酸を含
む水溶液を使用して行う。この浴と接触させる表面は、
好ましくは、２０〜４０℃の温度で３０〜１２０秒間保
持する。

【００１６】本発明による第三段階は、複合ニッケルの
電解付着段階である。浴は、固体粒子から成る充填物を
含むニッケルめっき浴であり、固体粒子としては、炭化
物、特に炭化ケイ素、またはコーティングを硬化し、付
着物の磨耗に対する耐性を改善する他の任意の成分（例
えば、ダイヤモンド）を使用でき、または摩擦係数を低
下させる化合物（例えば、グラファイト）、または磨耗
に対する耐性と目的の用途に対応する摩擦係数との間に
最良の折衷を付与するこれら二つの範疇の成分の混合物
を使用できる。

【００１７】該ニッケルめっき浴は、スルファミン酸ニ
ッケル、塩化ニッケル、ホウ酸、サッカリンおよび前記
固体粒子の充填物を含むのが有利である。

【００１８】好ましくは、電解質１ｌにつき、約２５０
〜４００ｇのスルファミン酸ニッケル、２０〜４０ｇの
塩化ニッケル、１０〜１００ｇのホウ酸および５０〜１
５０ｇの充填物を含むニッケルめっき浴を使用する。処
理の間、浴は、４０〜６０℃の温度で保持し、ｐＨは２
〜５、好ましくは２．５〜３．５に保持する。また、浴
は、付着において優勢である残留応力を低下させるとい
う有利な作用を有するサッカリンも含む。しかし、サッ
カリンは付着速度を低下させるという別の作用を有する
ので、その濃度は限定される。１ｌのニッケルめっき浴
は、好ましくは、０．５〜４ｇのサッカリンを含む。

【００１９】直流または脈流を、陰極として作用する部
品と陽極として作用する電極との間に流す。電流密度は
好ましくは２０〜５０Ａ／ｄｍ²で、所望の厚さに達す
るのに必要な時間流す。例えば、３０Ａ／ｄｍ²の電流
密度の場合、約５０℃の温度で４５μｍの層を得るに
は、１５分の処理が必要である。

【００２０】本発明のさらに別の特徴および利点は、最
初の二つの工程の組み合わせによる共働作用から得ら
れ、この種の付着において所望される摩擦学的特性に更
に良好に適応する、固体粒子中の豊富な充填物の構成に
関する。すなわち、コーティングを硬化する炭化ケイ素
粒子などの粒子を含む前記充填物は、接触の摩擦学的条
件を改善する、例えばグラファイト粒子などの粒子を豊
富にすることができる。本発明の有利な実施態様では、
この充填物が、ニッケルめっき浴１ｌにつき、５〜５０
ｇのグラファイト粉末から成る。

【００２１】さらに、本発明による該充填物の粒子は全
て、０．５μｍ〜５μｍの優位な大きさに達することが
できる。本発明の好ましい実施態様では、粒径が３μｍ
〜５μｍ、すなわち削ぎ落とされる危険性（the risks
of seizing）を低下させるには充分大きく、接触する他
の要素の過剰な磨耗を防ぐには大きすぎない炭化ケイ素
粒子を混入する。この同じ充填物は、粒径が１μｍ〜３
μｍとより細かいグラファイト粒子を豊富にする。

【００２２】本発明による第二段階のすぐ後の表面の分
析は、金属ニッケルが酸処理によって作られる孔に付着
しており、過活性化浴によって完全には溶解していない
ことを示している。それは、驚くべきことに、第一段階
での部品の極性による。これらの孔は、ニッケルの複合
層の付着を促進する非常に反応性の大きい部位を構成す
る。本発明による第一段階の電気化学的活性化と本発明
による第二段階の過活性化との組み合わせが共働作用と
なり、ニッケルの複合層を直ちに付着させる。従って、
第三段階の開始において、公知文献で勧める純粋なニッ
ケルの細かい層を付着させることは必須ではない。

【００２３】本発明による第一段階の電気化学的活性化
と本発明による第二段階の過活性化との組み合わせは、
第三段階での付着収率を改善するので、付着層において
同じ濃度の充填物を得るために公知文献の浴濃度を達成
する必要がない。この結果、充填物は、同一の浴粘度
で、特定の特性を改善するために同じ要素を富ませるこ
とができ、あるいは、他の特性を付与するために他の要
素を富ませることができる。すなわち、例えば、作動開
始時の摩擦を低下させ、従って削ぎ落としの危険性を低
下させるグラファイト粉末を、磨耗に対する耐性を改善
する炭化ケイ素粉末に添加することができる。

【００２４】この共働作用のために、本発明によれば、
公知文献よりもかなり大きい固体粒子を使用することが
可能であり、この結果、削ぎ落としの危険性を低下させ
ながら、さらに、コーティングの摩擦学的性質が改善さ
れる。

【００２５】

【実施例】以下に、図を参照して、実施例により、本発
明を詳細に説明するが、それに限定されるものではな
い。

【００２６】実施例１：５０個のケーシングボアのニッ
ケル−炭化ケイ素複合体によるコーティング準備段階：表面の準備まず、種々の油除去（degreasing）および洗浄（pickli
ng）浴を浸漬により実施した。より進んだ工業的段階で
は、図１に示す型の循環路にそれらを含めることは実行
可能である。下記の処理を実施した。

【００２７】・ Diversey社製の浴（Ｄ７０８）（３０
ｇ／ｌに濃縮、６０℃の温度で保持）中で２分間、超音
波アルカリによる油除去・水洗・ Diversey社製の浴（Aluminux 136）（５０ｇ／ｌに
濃縮、５０℃の温度で保持）により、２分間、アルカリ
洗浄・水洗・６８％に濃縮した硝酸５０％および５０％に濃縮し
たフルオロホウ酸２０％から成る浴に室温で３０秒間保
持した、フルオロホウ酸−硝酸洗浄・水洗第一段階：電気化学的活性化ポリプロピレンタンク５に貯蔵され、５０℃の温度で保
持されている電気化学的活性化浴は、下記組成物を有す
る。

【００２８】ＮｉＣｌ₂ １２５ｇ／ｌＮＨ₄ＨＦ₂ ５ｇ／ｌＨ₃ＢＯ₃ １２．５ｇ／ｌ電気化学的活性化浴は、１００ｌ／分の最大流量を有す
るポンプ３によって処理電解槽１に送られる。電流は、
４０Ｖ３００Ａ発電機により３０秒間流し、電流密度
を２８Ａ／ｄｍ²とした。

【００２９】第二段階：過活性化水洗後、部品の表面が乾かないうちに、過活性化浴を電
解槽に通す。この浴は下記の組成物を有する。

【００３０】・６８％に濃縮した硝酸５０％・５０％に濃縮したフルオロホウ酸２０％表面を２０℃で３０秒間、この浴に接触させる。

【００３１】第三段階：複合ニッケルの電解付着使用したニッケルめっき浴は下記組成物を有する。

【００３２】Ｎｉ（ＮＨ₂ＳＯ₃）₂ ３００ｇ／ｌＨ₃ＢＯ₃ ３０ｇ／ｌＮｉＣｌ₂ ３０ｇ／ｌサッカリン２ｇ／ｌ充填物：２μｍの平均粒径を有する炭化ケイ素７５ｇ／
ｌニッケルめっき浴は、塩素含量（＃９ｇ／ｌ）がかなり
多く、ｐＨが約３とかなり低いことにより、公知の浴と
区別される。

【００３３】それを５０℃の温度で保持し、５０μｍの
平均付着に対して、１００ｌ／分の最大流量で１５分
間、電解槽に対して循環させる。

【００３４】得られる付着は、その接着性、付着厚さの
規則性、粒子分布の均一性ならびに摩擦および磨耗に対
するテストにより特徴付けられる。行った接着性のテス
トは、ＡＳＴＭレコメンデーションである、Ｂ５７１−
８４ §９（熱ショック）、２００℃で固定される使用
温度およびＢ５７１−８４ §７（ファイルテスト）に
従った。

【００３５】磨耗および摩擦テストは、Cameron 社販売
で、自動車工業において一般に使用されている「Plint
」摩擦測定装置により行った。これらのテスト（「Pli
nt 摩擦テスト」という。）により、接触する二つの材
料（コーティングおよびピストン部分の材料）の磨耗お
よび摩擦係数（クーロン係数）を測定することができ
る。

【００３６】接触は円筒−平面型であり、円筒がピスト
ン部分を表し、平面がエンジンのボアを表す。この平面
は、テストすべき付着物でコーティングする。円筒／ピ
ストン部分は、一定の温度で、円筒軸と平行な方向に、
その部分がそれに対してこすって動く平面／ボアに対し
て平均的な一定の負荷をかけて、一定の振幅および振動
数の往復直線運動をさせる。

【００３７】結果・付着物の接着性：どんなテストを行っても完璧であ
る。

【００３８】・厚さの規則性：ケーシングに対する電
極の位置を細心の注意を払って定めた後、付着厚さには
良好な規則性が認められる（目的の５０μｍに対して、
４５〜５５μｍ）。これら５０回の付着後の電極の磨耗
は認められなかった。これは、工業的規模での結果の再
現性が良好であることを意味する。

【００３９】・炭化ケイ素粒子の分布の均一性：良好
であり、さらに、炭化ケイ素の団塊は認められなかっ
た。

【００４０】・Ｎｉ−ＳｉＣ付着に対する Plint摩擦
テストピストン部分を構成する３種類の材料をテストした：鋳
鉄、クロム、モリブデン各材料に対して２つの温度（３０および１００℃）でテ
ストした。各テストは、１００Ｎの平均的な負荷をか
け、１５ｍｍの往復運動により行った。

【００４１】３０℃で使用した潤滑剤は水素化デシルで
あり、往復運動の振動数は１２Ｈｚであり、テストは３
０分続ける。

【００４２】１００℃で使用した潤滑剤は不活性物質、
すなわちｕｎｌｏａｄｅｄエンジンオイルであり、
往復運動の振動数は１６Ｈｚであり、テストは１２０分
続ける。

【００４３】これらのテストから、表１に示す平均結果
が得られた。表１において、コーティングの磨耗は、重
量損失（ｍｇ）により表す。ピストン部分の磨耗は、テ
ストの終わりのピストン部分の接触表面の外観に従って
定性的に示し、表中では、磨耗とともに増加するｘ印の
数によって示す。

【００４４】

【表１】

【００４５】実施例２：ニッケル／炭化ケイ素／グラフ
ァイト複合体によるボアのコーティング約１０個のケーシングをＳｉＣ＋グラファイトの混
合物でコーティングした。

【００４６】使用した装置、物理的パラメーターおよび
浴は、先の実施例と同じであるが、１０、２０または３
０ｇ／ｌの炭素粉末（粒径の平均は２ミクロン）を添加
した。

【００４７】結果・付着物は先の実施例よりも艶がなく、暗い。

【００４８】・接着性テストは優れている。

【００４９】・先の実施例と同様、付着厚さは良好な
規則性が認められ、公差範囲も同じである。

【００５０】・Ｎｉ−ＳｉＣ＋グラファイト付着
に対するPlint 摩擦テスト実施例１と同様の摩擦テストを、３０℃の温度で、ピス
トン部分の２種類の材料、すなわち鋳鉄およびクロムに
対して、および、３つの濃度のグラファイトに対応する
３種類のコーティングに対して行った。これらのテスト
により、表２に示す平均結果が得られた。表２には、比
較として、３０℃で、グラファイトを含まないコーティ
ングに対して得られた結果も示す。グラファイト濃度
は、ｇ／ｌで表す。

【００５１】

【表２】

【００５２】一般に、コーティングがグラファイトを含
む場合、これらのピストン部分に対してあまり磨耗は認
められない。また、グラファイトは、本質的に開始時に
摩擦に影響を及ぼして寄与していることがわかり、摩擦
係数に対して認められるピークは、鋳鉄の場合は顕著に
低下し、クロムの場合は劇的に低下している。最後に、
２０ｇ／ｌの濃度のグラファイトを７５ｇ／ｌのＳｉＣ
粉末と組み合わせたものは、この種のテストの終わりの
磨耗が最小であるコーティングに対応する。

【００５３】

【発明の効果】

− 活性化段階に起因する付着の優れた接着性 − 電極の相対的配置の適応性に起因する、変動幅が５
μｍ未満である付着厚さの均一性 − 付着物における粒子（例えば、炭化ケイ素およびグ
ラファイト）分布の均一性（約１５体積％まで） − 高付着速度 − この方法の全段階で使用する物質の均一性 − この方法でコーティングした部品の研削時間を短縮
させる付着物のわずかな起伏。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、限定はされない一実施例として示した
好ましい実施態様の図である。この実施態様によれば、
操作は限られ、各段階間の待ち時間は最短であり、表面
の活性化は、酸化または不動態化によって妨害されな
い。その系は動的である。すなわち、部品の処理のため
の電解槽１は、その処理の間、取り除かれず、必要な全
ての浴は、該電解槽１内に順次導入される。これは、浴
の貯蔵槽と処理電解槽との間での流体の循環を可能にす
るポリプロピレン管とポンプ３を含む循環路２により可
能となる。循環路の種々のバルブ４が開いているか閉じ
ているかに応じて、ポンプはまずタンク５の活性化浴を
駆動し、タンク６の水洗浴、タンク７の過活性化浴、新
しい水洗浴、最後にタンク８のニッケルめっき浴を駆動
する。

【図２】図２は、コーティングすべき部品を処理するた
めの電解槽の基本の図である。エンジンブロックは特に
かさがあり且つ重く扱いにくいので、その部品を、エン
ジンブロックに通常使用される合金ＡＳ５Ｕ３Ｇから成
る円筒状ケーシング１２で置き換えることにより、簡素
化した。このアルミニウム合金は、約５％のケイ素、３
％の銅および０．３％のマグネシウムを含む。電極１０
は、ケーシング１２をカバーする支持体１１によって保
持する。ケーシングの支持体１３は、電極およびケーシ
ングを共軸にするセンタリング手段を有する。電極支持
体１１およびケーシング支持体１３はケーシングを密閉
して取り囲み、図１の循環路からくる種々の流体をケー
シング支持体１３の孔１４および電極支持体１１の孔１
５に通すことができる。

【符号の説明】

１電解槽２循環路３ポンプ４バルブ５活性化浴６水洗浴７過活性化浴８ニッケルめっき浴 10 電極 11 電極支持体 12 ケーシング 13 ケーシング支持体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルミニウムまたはアルミニウム合金か
ら成り、大きい摩擦力を受ける部品の表面のコーティン
グ方法において、該方法が少なくとも３つの連続した段
階を含み、第一段階が、ニッケルのハロゲン化酸塩を含
む浴中で該部品の極性を陽極とする電気化学的活性化段
階であって、第二段階が表面を過活性化する段階であ
り、第三段階が、固体粒子の充填物を含むニッケルめっ
き浴中で該部品の極性を陰極とする、固体物質の粒子を
含むニッケル層の電解付着段階であることを特徴とする
方法。
【請求項２】電気化学的活性化浴が、塩化ニッケル、
フッ素化化合物およびホウ酸またはフルオロホウ酸を含
む水溶液であることを特徴とする請求項１に記載の方
法。
【請求項３】電気化学的活性化浴が、１ｌにつき、１
００〜２５０ｇの塩化ニッケル、２〜１０ｇの重フッ化
アンモニウムおよび１０〜２０ｇのフルオロホウ酸を含
むことを特徴とする請求項２に記載の方法。
【請求項４】電気化学的活性化段階中に、１０〜５０
Ａ／ｄｍ²の電流密度で電流を３０〜１２０秒間流し、
浴温を４０〜６０℃に保持することを特徴とする請求項
１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】電気化学的活性化段階の前に、一連の、
油除去、アルカリ洗浄およびフルオロホウ酸−硝酸洗浄
浴を伴う表面の準備を行うことを特徴とする請求項１〜
４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】表面の過活性化段階で使用する浴が、６
８％に濃縮した２０〜５０体積％の硝酸および５０％に
濃縮した２０〜７５体積％のフルオロホウ酸を含む水溶
液であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項７】表面の過活性化段階で使用する浴を、２
０〜４０℃の温度で３０〜１２０秒間、コーティングす
べき表面と接触させることを特徴とする請求項６に記載
の方法。
【請求項８】電解付着段階で使用する浴が、スルファ
ミン酸ニッケル、塩化ニッケル、ホウ酸、サッカリン、
および、特に炭化ケイ素またはコーティングを硬化する
他の任意の成分から成る固体粒子の充填物を含むことを
特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項９】電解付着段階で使用する浴が、１ｌにつ
き、２５０〜４００ｇのスルファミン酸ニッケル、２０
〜４０ｇの塩化ニッケル、１０〜１００ｇのホウ酸、
０．５〜４ｇのサッカリンおよび５０〜１５０ｇの該充
填物を含むことを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１０】電解付着段階中に２０〜５０Ａ／ｄｍ
²の電流密度で電流を流し、浴温を４０〜６０℃に保持
し、ｐＨを２〜５、好ましくは２．５〜３．５に保持す
ることを特徴とする請求項８または９のいずれか一項に
記載の方法。
【請求項１１】電解付着段階で使用する浴が、特に炭
化ケイ素またはコーティングを硬化する他の任意の成分
から成る固体粒子の充填物を含む請求項８に記載の方法
において、該充填物がグラファイトも含むことを特徴と
する方法。
【請求項１２】電解付着段階で使用する浴が、１ｌに
つき、２５０〜４００ｇのスルファミン酸ニッケル、２
０〜４０ｇの塩化ニッケル、１０〜１００ｇのホウ酸、
０．５〜４ｇのサッカリンおよび５０〜１５０ｇの前記
充填物を含み、該充填物が、５〜５０ｇのグラファイト
を含むことを特徴とする請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】電解付着段階中に２０〜５０Ａ／ｄｍ
²の電流密度で電流を流し、浴温を４０〜６０℃に保持
し、ｐＨを２〜５、好ましくは２．５〜３．５に保持す
ることを特徴とする請求項１１または１２のいずれか一
項に記載の方法。
【請求項１４】充填物の固体粒子が、平均直径で規定
される０．５〜５μｍの大きさを有することを特徴とす
る請求項８〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】油除去−洗浄の準備処理を前に行って
もよい、電気化学的活性化、過活性化および電解付着段
階の各段階後に、処理すべき表面が乾いたり、空気に触
れたり、活性を低下させるような他の任意の環境に曝さ
れたりする様な時間がないように、純粋な水で水洗して
中断することを特徴とする請求項１〜１４のいずれか一
項に記載の方法。
【請求項１６】アルミニウムまたはアルミニウム合金
から成る、自動車の内燃機関のケーシングまたはエンジ
ンブロックのボアに複合ニッケルを電解付着させるため
の、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の方法の実
施。