JPH08238548A - 連鋳スラブの手入方法 - Google Patents
連鋳スラブの手入方法Info
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- JPH08238548A JPH08238548A JP4201995A JP4201995A JPH08238548A JP H08238548 A JPH08238548 A JP H08238548A JP 4201995 A JP4201995 A JP 4201995A JP 4201995 A JP4201995 A JP 4201995A JP H08238548 A JPH08238548 A JP H08238548A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】連続鋳造スラブの表面のブローホールの手入れ
コストを下げ、製品歩留り低下を最小限に抑え、ブロー
疵発生を防止する。 【構成】イマージョンノズル２を浸漬して溶鋼を注入し
ている鋳型１の上部にビデオカメラ１１を設置して鋳型
１内を観察し、鋳型内面壁より３０ｍｍ以下の領域の溶
鋼上面から離脱するガスを検出した時そのスラブ長手方
向位置を特定し、特定された位置のスラブのみを表面溶
削する。
コストを下げ、製品歩留り低下を最小限に抑え、ブロー
疵発生を防止する。 【構成】イマージョンノズル２を浸漬して溶鋼を注入し
ている鋳型１の上部にビデオカメラ１１を設置して鋳型
１内を観察し、鋳型内面壁より３０ｍｍ以下の領域の溶
鋼上面から離脱するガスを検出した時そのスラブ長手方
向位置を特定し、特定された位置のスラブのみを表面溶
削する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、連鋳スラブの手入方法
に関し、ブローホールに起因する表面疵を生ずるおそれ
のあるスラブを検出して手入する技術に関する。
に関し、ブローホールに起因する表面疵を生ずるおそれ
のあるスラブを検出して手入する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、鋼の連続鋳造法の発展に伴い、コ
スト削減・生産性向上の観点から、タンディッシュや浸
漬ノズルを取鍋ごとに交換することなく、連続鋳造を継
続するいわゆる多連化が指向されている。多連化を阻害
する要因として、浸漬ノズルの閉塞が挙げられる。その
防止策としてタンディッシュから鋳型に溶鋼を鋳込む際
にスライディングノズル等の鋳込みノズル部からＡｒ等
の不活性ガスを吹込みながら鋳造することが一般的に行
われている。このように、ガス吹込みを実施しながら連
続鋳造して得られたスラブを圧延すると、時として鋼板
表面に疵が発生する場合がある。この疵があると、欠陥
部の除去のための余分な作業工数が必要となるばかりで
はなく、場合によってはスクラップとなり、製品の歩留
りを著しく低下させ、生産性を損う。
スト削減・生産性向上の観点から、タンディッシュや浸
漬ノズルを取鍋ごとに交換することなく、連続鋳造を継
続するいわゆる多連化が指向されている。多連化を阻害
する要因として、浸漬ノズルの閉塞が挙げられる。その
防止策としてタンディッシュから鋳型に溶鋼を鋳込む際
にスライディングノズル等の鋳込みノズル部からＡｒ等
の不活性ガスを吹込みながら鋳造することが一般的に行
われている。このように、ガス吹込みを実施しながら連
続鋳造して得られたスラブを圧延すると、時として鋼板
表面に疵が発生する場合がある。この疵があると、欠陥
部の除去のための余分な作業工数が必要となるばかりで
はなく、場合によってはスクラップとなり、製品の歩留
りを著しく低下させ、生産性を損う。
【０００３】上記の疵は、ガス吹込みを実施しながら連
続鋳造して製造したスラブ表層部にブローホールが存在
することが原因であり、圧延時にブローホール部位が表
面に現れ、疵となるのである。以下この疵をブロー疵と
呼ぶ。スラブ表層にブローホールが発生するのは、浸漬
ノズル閉塞防止のために吹込んだ不活性ガスが鋳型内に
導入され、そのガスが浮上する際にメニスカス部の凝固
シェルのたおれ込み部（いわゆる爪）に捕捉されるため
と考えられている。スラブ圧延時のブロー疵の発生を防
止するためには、製造したスラブの表面を削除しブロー
ホールを除去する必要がある。
続鋳造して製造したスラブ表層部にブローホールが存在
することが原因であり、圧延時にブローホール部位が表
面に現れ、疵となるのである。以下この疵をブロー疵と
呼ぶ。スラブ表層にブローホールが発生するのは、浸漬
ノズル閉塞防止のために吹込んだ不活性ガスが鋳型内に
導入され、そのガスが浮上する際にメニスカス部の凝固
シェルのたおれ込み部（いわゆる爪）に捕捉されるため
と考えられている。スラブ圧延時のブロー疵の発生を防
止するためには、製造したスラブの表面を削除しブロー
ホールを除去する必要がある。
【０００４】このため、従来、表面品質に厳しい製品に
充当されるスラブでは、スラブ全量に対して、圧延前に
オフラインでスラブ表面を溶削する手入れを施してき
た。
充当されるスラブでは、スラブ全量に対して、圧延前に
オフラインでスラブ表面を溶削する手入れを施してき
た。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述のように、スラブ
全量を溶削手入れする場合には、手入れ減りによる製品
歩留りの低下や手入れコストの増大の問題があり、ま
た、溶削指定材の生産が多い場合は、次工程である圧延
工程への物流を阻害し、生産性を低下させるという問題
もあった。
全量を溶削手入れする場合には、手入れ減りによる製品
歩留りの低下や手入れコストの増大の問題があり、ま
た、溶削指定材の生産が多い場合は、次工程である圧延
工程への物流を阻害し、生産性を低下させるという問題
もあった。
【０００６】本発明は、上記問題点を有効に解決し、溶
削による製品歩留りの低下や手入れコストの増大を最小
限に抑えつつ、ブローホールに起因するブロー疵のない
鋼板の製造を可能とする、連鋳スラブの手入方法を提供
することを目的とするものである。
削による製品歩留りの低下や手入れコストの増大を最小
限に抑えつつ、ブローホールに起因するブロー疵のない
鋼板の製造を可能とする、連鋳スラブの手入方法を提供
することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記のよ
うなブローホールがスラブ表面に存在する条件を見出す
ため、種々の調査を行った。図１は連鋳鋳型１内にイマ
ージョンノズル２を挿入し溶鋼を鋳型１に注入して連鋳
スラブ４を矢印６方向に引き抜いて鋳造する工程を模式
的に示す斜視図である。鋳型１内の溶鋼の上表面を観察
すると、溶鋼表面から離脱するガス３はモールドパウダ
上の炎により確認することができる。例えば、スラブ４
のＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄのうちの１つの長辺であるＡ面が接す
る鋳型１の内壁近傍より吹込みガスが集中して離脱して
いるのが認められた。このような鋳型内壁近傍における
ガスの離脱現象が認められた時間に対応するスラブの長
辺Ａ面を厚肉方向に１ｍｍ切削し、ブローホールを目視
調査した結果、図２に示すように、吹込みガスが集中し
て離脱していた部分の幅方向位置にブローホール５が発
生していた。さらに、鋳型内面近傍以外の溶鋼表面、例
えば、スラブの幅中央位置から吹込みガス離脱が認めら
れたスラブに対して同様のブローホール調査を実施した
が、ブローホールは認められなかった。すなわち、鋳型
内面壁近傍に吹込みガス離脱現象が認められた時間に対
応する位置のスラブの部分のみにブローホールが存在し
ているのである。
うなブローホールがスラブ表面に存在する条件を見出す
ため、種々の調査を行った。図１は連鋳鋳型１内にイマ
ージョンノズル２を挿入し溶鋼を鋳型１に注入して連鋳
スラブ４を矢印６方向に引き抜いて鋳造する工程を模式
的に示す斜視図である。鋳型１内の溶鋼の上表面を観察
すると、溶鋼表面から離脱するガス３はモールドパウダ
上の炎により確認することができる。例えば、スラブ４
のＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄのうちの１つの長辺であるＡ面が接す
る鋳型１の内壁近傍より吹込みガスが集中して離脱して
いるのが認められた。このような鋳型内壁近傍における
ガスの離脱現象が認められた時間に対応するスラブの長
辺Ａ面を厚肉方向に１ｍｍ切削し、ブローホールを目視
調査した結果、図２に示すように、吹込みガスが集中し
て離脱していた部分の幅方向位置にブローホール５が発
生していた。さらに、鋳型内面近傍以外の溶鋼表面、例
えば、スラブの幅中央位置から吹込みガス離脱が認めら
れたスラブに対して同様のブローホール調査を実施した
が、ブローホールは認められなかった。すなわち、鋳型
内面壁近傍に吹込みガス離脱現象が認められた時間に対
応する位置のスラブの部分のみにブローホールが存在し
ているのである。
【０００８】本発明は上記知見に基づいてなされたもの
で、連続鋳造中の鋳型内の溶鋼上面から離脱するガスを
観察し、鋳型内面壁より３０ｍｍ以下の領域でガスの離
脱が生じたスラブ長手方向位置を特定し、特定された位
置のスラブのみを表面溶削することを特徴とする連鋳ス
ラブの手入方法である。
で、連続鋳造中の鋳型内の溶鋼上面から離脱するガスを
観察し、鋳型内面壁より３０ｍｍ以下の領域でガスの離
脱が生じたスラブ長手方向位置を特定し、特定された位
置のスラブのみを表面溶削することを特徴とする連鋳ス
ラブの手入方法である。
【０００９】
【作用】本発明による連鋳スラブの手入方法は、タンデ
ィッシュから鋳込まれる溶鋼中へ不活性ガスを吹込みな
がら連続鋳造によってスラブを製造し、後にそのスラブ
を圧延して鋼板を製造するプロセスにおいて、連続鋳造
中の鋳型内の溶鋼上面を連続的に観察し、鋳型内面壁よ
り３０ｍｍ以下の溶鋼上面の領域からガスが離脱するの
を検知したとき、この検知時刻に対応する位置のスラブ
のみを表面溶削するものである。
ィッシュから鋳込まれる溶鋼中へ不活性ガスを吹込みな
がら連続鋳造によってスラブを製造し、後にそのスラブ
を圧延して鋼板を製造するプロセスにおいて、連続鋳造
中の鋳型内の溶鋼上面を連続的に観察し、鋳型内面壁よ
り３０ｍｍ以下の溶鋼上面の領域からガスが離脱するの
を検知したとき、この検知時刻に対応する位置のスラブ
のみを表面溶削するものである。
【００１０】表面溶削を施すスラブの条件として、吹込
みガスが離脱する位置を鋳型内面より３０ｍｍ以下の領
域（ガス離脱位置と鋳型内面間の距離をｘとすると、ｘ
≦３０ｍｍ）と限定したのは、ｘが３０ｍｍ以下となる
と、スラブ表面にブローホールが発生する可能性が高く
なるからである。図４に鋳造中の鋳型内観察と製造した
スラブの表面切削によるブローホール目視調査から求め
たガス離脱位置と鋳型内面間の距離ｘに対するブローホ
ール発生率の関係を示す。図４から明らかなようにｘが
３０ｍｍを越えると、ブローホールはほとんど発生して
いない。
みガスが離脱する位置を鋳型内面より３０ｍｍ以下の領
域（ガス離脱位置と鋳型内面間の距離をｘとすると、ｘ
≦３０ｍｍ）と限定したのは、ｘが３０ｍｍ以下となる
と、スラブ表面にブローホールが発生する可能性が高く
なるからである。図４に鋳造中の鋳型内観察と製造した
スラブの表面切削によるブローホール目視調査から求め
たガス離脱位置と鋳型内面間の距離ｘに対するブローホ
ール発生率の関係を示す。図４から明らかなようにｘが
３０ｍｍを越えると、ブローホールはほとんど発生して
いない。
【００１１】すなわち、鋳造中の鋳型内を観察し、鋳込
みガスの離脱位置を同定することにより、あらかじめ、
スラブ表面のブローホール発生を予測することができ、
これに従って手入をすることにより、溶削の手間を削減
しかつ、品質劣化部を確実に除外することができるので
ある。
みガスの離脱位置を同定することにより、あらかじめ、
スラブ表面のブローホール発生を予測することができ、
これに従って手入をすることにより、溶削の手間を削減
しかつ、品質劣化部を確実に除外することができるので
ある。
【００１２】
【実施例】次に、本発明に係る実施例を述べる。図３に
示すように、イマージョンノズル２を浸漬して溶鋼を注
入している鋳型１の上部にビデオカメラ１１を設置して
鋳型１内を撮影し、その撮像をビデオデッキ１２に入力
し、鋳込みガス離脱位置をモニタ１３の画面により直接
看視した。溶鋼は鋳型１内で凝固殻８を形成し、スラブ
４として矢印６方向（鋳造方向）に引き抜かれる。鋳型
１内の溶鋼中には吹込みガス気泡９が発生している。ま
た、溶鋼の上面にはモウルドパウダ７が載っている。
示すように、イマージョンノズル２を浸漬して溶鋼を注
入している鋳型１の上部にビデオカメラ１１を設置して
鋳型１内を撮影し、その撮像をビデオデッキ１２に入力
し、鋳込みガス離脱位置をモニタ１３の画面により直接
看視した。溶鋼は鋳型１内で凝固殻８を形成し、スラブ
４として矢印６方向（鋳造方向）に引き抜かれる。鋳型
１内の溶鋼中には吹込みガス気泡９が発生している。ま
た、溶鋼の上面にはモウルドパウダ７が載っている。
【００１３】本発明の実施例及び比較例として、以下の
鋳造条件にて鋳造を行った後、表１に示す４例の条件に
て、連続鋳造、表面溶削手入、圧延を行い、ブロー疵の
発生率を調査した。 鋳造条件： 鋼種：極低炭素鋼 スラブサイズ：２６０ｍｍ厚×１６００ｍｍ幅 鋳込実ノズルへの鋳込みガス：Ａｒ１８リットル／ｍｉ
ｎ 鋳造速度：１．３〜２．０ｍ／ｍｉｎ 鋳造量：５チャージ／各例
鋳造条件にて鋳造を行った後、表１に示す４例の条件に
て、連続鋳造、表面溶削手入、圧延を行い、ブロー疵の
発生率を調査した。 鋳造条件： 鋼種：極低炭素鋼 スラブサイズ：２６０ｍｍ厚×１６００ｍｍ幅 鋳込実ノズルへの鋳込みガス：Ａｒ１８リットル／ｍｉ
ｎ 鋳造速度：１．３〜２．０ｍ／ｍｉｎ 鋳造量：５チャージ／各例
【００１４】
【表１】 ────────────────────────────────── スラブの表面溶削実施条件 実施例１ 鋳型内面より３０ｍｍ以下の領域に吹込みガス離脱あり 比較例１ 鋳型内面より６０ｍｍ以下の領域に吹込みガス離脱あり 比較例２ 全スラブ表面溶削実施 比較例３ 全スラブ無手入 ────────────────────────────────── 図５に各例のブロー疵発生率を示す。全スラブ無手入れ
の比較例３の場合、約８％のブロー疵が発生しているの
に対し、本実施例１では、全スラブ表面溶削を施した比
較例２と同等でブロー疵発生率は１％以下を達成してい
る。図６には各例の表面溶削手入れ実施率を示す。鋳型
内面より６０ｍｍ以下の領域に吹込みガス離脱が認めら
れたスラブに対して表面溶削を施した比較例１のブロー
疵発生率は１％以下と良好であるものの手入れ率は本実
施例１の約３倍となっている。つまり、比較例１では無
駄な手入れをしていることになる。
の比較例３の場合、約８％のブロー疵が発生しているの
に対し、本実施例１では、全スラブ表面溶削を施した比
較例２と同等でブロー疵発生率は１％以下を達成してい
る。図６には各例の表面溶削手入れ実施率を示す。鋳型
内面より６０ｍｍ以下の領域に吹込みガス離脱が認めら
れたスラブに対して表面溶削を施した比較例１のブロー
疵発生率は１％以下と良好であるものの手入れ率は本実
施例１の約３倍となっている。つまり、比較例１では無
駄な手入れをしていることになる。
【００１５】以上のように本実施例では、手入れを最小
限に抑えつつ表面にブロー疵のない鋼板を製造できたの
である。なお、上記実施例では、吹込みガスの離脱位置
をビデオカメラとモニタにて直接看視する例について説
明したが、本発明はこれに限定されれるものではなく、
例えば画像処理装置等を用いて、観察データから自動的
に表面溶削すべきスラブ部分の指定を判定することとす
れば好適である。
限に抑えつつ表面にブロー疵のない鋼板を製造できたの
である。なお、上記実施例では、吹込みガスの離脱位置
をビデオカメラとモニタにて直接看視する例について説
明したが、本発明はこれに限定されれるものではなく、
例えば画像処理装置等を用いて、観察データから自動的
に表面溶削すべきスラブ部分の指定を判定することとす
れば好適である。
【００１６】さらに、上記実施例では極低炭素鋼の場合
について説明したが、本発明は鋼種に限定されるもので
はない。
について説明したが、本発明は鋼種に限定されるもので
はない。
【００１７】
【発明の効果】本発明は、鋳造中の鋳型内を観察し、吹
込みガスが離脱する状態、具体的にはガス離脱位置と鋳
型内面間の距離を同定することにより、予めスラブ表面
のブローホール発生を予測し、ブローホール発生が予測
されるスラブのみに表面溶削手入を施してブローホール
を除去するようにしたから、手入れコストの低下を達成
し、製品歩留り低下を最小限に抑えつつ、ブロー疵発生
を防止できるようになった。また、表面溶削手入れ時間
短縮により圧延工程への物流がスムーズとなり、生産性
が向上する効果もある。
込みガスが離脱する状態、具体的にはガス離脱位置と鋳
型内面間の距離を同定することにより、予めスラブ表面
のブローホール発生を予測し、ブローホール発生が予測
されるスラブのみに表面溶削手入を施してブローホール
を除去するようにしたから、手入れコストの低下を達成
し、製品歩留り低下を最小限に抑えつつ、ブロー疵発生
を防止できるようになった。また、表面溶削手入れ時間
短縮により圧延工程への物流がスムーズとなり、生産性
が向上する効果もある。
【図１】吹込みガスの離脱状況を説明する鋳造中の連鋳
鋳型の斜視図である。
鋳型の斜視図である。
【図２】ブローホール発生状況を示すＡ面切削後のスラ
ブ斜視図である。
ブ斜視図である。
【図３】実施例の鋳型内観察装置の構成図である。
【図４】吹込みガス離脱位置とブローホール発生率の関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
【図５】本発明の効果を示すグラフである。
【図６】本発明の効果を示すグラフである。
１ 連鋳鋳型 ２ イマージョ
ンノズル ３ ガス ４ 連鋳スラブ ５ ブローホール ６ 矢印（鋳造
方向） ７ モールドパウダ ８ 凝固殻 ９ 吹込みガス気泡 １１ ビデオカメ
ラ １２ ビデオデッキ １３ モニタ
ンノズル ３ ガス ４ 連鋳スラブ ５ ブローホール ６ 矢印（鋳造
方向） ７ モールドパウダ ８ 凝固殻 ９ 吹込みガス気泡 １１ ビデオカメ
ラ １２ ビデオデッキ １３ モニタ
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造中の鋳型内の溶鋼面から離脱す
るガスを観察し、鋳型内面壁より３０ｍｍ以下の領域で
ガスの離脱が生じたスラブ長手方向位置を特定し、特定
された位置のスラブのみを表面溶削することを特徴とす
る連鋳スラブの手入方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4201995A JPH08238548A (ja) | 1995-03-01 | 1995-03-01 | 連鋳スラブの手入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4201995A JPH08238548A (ja) | 1995-03-01 | 1995-03-01 | 連鋳スラブの手入方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08238548A true JPH08238548A (ja) | 1996-09-17 |
Family
ID=12624464
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4201995A Withdrawn JPH08238548A (ja) | 1995-03-01 | 1995-03-01 | 連鋳スラブの手入方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08238548A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0881017A2 (de) * | 1997-05-14 | 1998-12-02 | VOEST-ALPINE Stahl Linz GmbH | Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gussstücken und Anlage zur Durchführung des Verfahrens |
| CN110340322A (zh) * | 2019-08-22 | 2019-10-18 | 联峰钢铁（张家港）有限公司 | 一种连铸自动开浇的方法和装置 |
| CN114985680A (zh) * | 2022-05-25 | 2022-09-02 | 南京航空航天大学 | 一种基于机械臂的冷冻切削缺陷识别修复机构及方法 |
-
1995
- 1995-03-01 JP JP4201995A patent/JPH08238548A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0881017A2 (de) * | 1997-05-14 | 1998-12-02 | VOEST-ALPINE Stahl Linz GmbH | Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gussstücken und Anlage zur Durchführung des Verfahrens |
| EP0881017A3 (de) * | 1997-05-14 | 1999-02-10 | VOEST-ALPINE Stahl Linz GmbH | Verfahren zur Herstellung von stranggegossenen Gussstücken und Anlage zur Durchführung des Verfahrens |
| CN110340322A (zh) * | 2019-08-22 | 2019-10-18 | 联峰钢铁（张家港）有限公司 | 一种连铸自动开浇的方法和装置 |
| CN110340322B (zh) * | 2019-08-22 | 2022-01-18 | 联峰钢铁（张家港）有限公司 | 一种连铸自动开浇的方法和装置 |
| CN114985680A (zh) * | 2022-05-25 | 2022-09-02 | 南京航空航天大学 | 一种基于机械臂的冷冻切削缺陷识别修复机构及方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020507 |