JP2000246412A - 連続鋳造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 連続鋳造における鋳片の異常水掛かりの発生
を早期に検知すると共に、異常水掛かりの存在による分
塊圧延での鋼片割れを防止する。 【解決手段】 鋳型３の上部に設置したダンディシュ１
内の溶鋼２を鋳型３の内部に流下すると共に鋳型３の下
部からの外殻凝固鋳片５をスプレー帯６にてスプレー冷
却したあとピンチロール７により引抜矯正して凝固鋳片
８を連続的に得るに際し、ピンチロール７の前における
鋳片表面温度の推移を温度計１１Ａ，１１Ｂ，１３Ａ，
１３Ｂ，１４により測定し、局所的な温度降下を検出す
ることによって鋳片８における異常水掛かりの発生を早
期に検知する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は連続鋳造法に係わ
り、鋳型上部に設置したダンディシュ内の溶鋼を鋳型内
に流下すると共に鋳型下部からの鋳片をスプレー帯にて
スプレー冷却したあとピンチロールにより引抜矯正して
鋳片を連続的に得るに際し、鋳片に対する異常水掛かり
の発生を早期に検知すると共に、異常水掛かり部分をも
つ鋳片を分塊圧延したときの不良発生を事前に防止する
のに適した連続鋳造法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】連続鋳造法は、従来の造塊法における大
型の定置鋳型を用いた造塊にとって代わるものであり、
造塊法に比べて工程が簡略化されるので歩留りが向上す
ると共に、省エネルギ化をはかることができる。

【０００３】図５はこの種の連続鋳造法の一例を示すも
のであって、レードル２１内に収容した溶鋼２２をタン
ディッシュ２３内に移し、タンディッシュ２３内の溶鋼
２２を鋳型２４内に流下し、鋳型２４の下部からの外殻
凝固鋳片２５をスプレー帯２６にてスプレー冷却したあ
とピンチロール２７により引抜矯正して凝固鋳片２８を
連続して得るようにし、カッティング装置２９でカッテ
ィングして所定長さの鋳片とするものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような連続鋳造に
よる鋳片はその後分塊圧延されることによって鋼片とな
るが、鋳片に異常水掛かりが生じているか否か操業時に
は認識することが困難であると共に、鋳片に異常水掛か
りを生じていたときには分塊圧延後の鋼片表面に割れを
発生することがあるという問題点があった。

【０００５】

【発明の目的】本発明は、このような従来の問題点にか
んがみてなされたものであって、連続鋳造時における異
常水掛かりの発生を早期に認識することが可能であると
共に、分塊圧延後の鋼片表面に連続鋳造時の水掛かりに
起因する割れが発生するのを防止できるようにすること
を目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明に係わる連続鋳造
法は、請求項１に記載しているように、鋳型上部に設置
したダンディシュ内の溶鋼を鋳型内に流下すると共に鋳
型下部からの外殻凝固鋳片をスプレー帯にてスプレー冷
却したあとピンチロールにより引抜矯正して凝固鋳片を
連続的に得るに際し、ピンチロール前における鋳片表面
温度の推移を測定し、局所的な温度降下の検出によって
鋳片における異常水掛かりを早期に検知するようにした
ことを特徴としている。

【０００７】そして、本発明に係わる連続鋳造法の実施
態様においては、請求項２に記載しているように、ピン
チロールの直前における鋳片コーナー部の鋳片表面温度
の推移を測定するようにしたことを特徴としている。

【０００８】同じく、本発明に係わる連続鋳造法の実施
態様においては、請求項３に記載しているように、鋳片
側面部の鋳片表面温度の推移を測定するようにしたこと
を特徴としている。

【０００９】同じく、本発明に係わる連続鋳造法の実施
態様においては、請求項４に記載しているように、スプ
レー帯の中間部で鋳片表面温度の推移を測定するように
したことを特徴としている。

【００１０】同じく、本発明に係わる連続鋳造法の実施
態様においては、請求項５に記載しているように、連々
鋳における異鋼種連々鋳用接続金具位置から割り出した
鋳造長により異常水掛かり位置を検知するようにしたこ
とを特徴としている。

【００１１】

【発明の実施の形態】図１は本発明による連続鋳造法の
実施の形態を示すものであって、レードル１内に収容し
た溶鋼２をタンディッシュ３内に移し、タンディッシュ
３内の溶鋼２を鋳型４内に流下し、鋳型４の下部からの
外殻凝固鋳片５をスプレー帯６にてスプレー冷却したあ
とピンチロール７により引抜矯正して凝固鋳片８を連続
して得るようにし、カッティング装置９でカッティング
して所定長さの鋳片とする一連の工程において、ピンチ
ロール７の直前における鋳片コーナー部の鋳片表面温度
の推移を測定するための温度計１１Ａ，１１Ｂを設
け、、鋳片コーナー部における局所的な温度降下を温度
推移可視化装置１２により可視化して検出することによ
って、鋳片８におけるコーナー部での異常水掛かりの発
生を早期に検知することができるようにしている。

【００１２】そして、鋳片８におけるコーナー部での異
常水掛かりを検知した場合には、この異常水掛かりの存
在によって後工程の分塊圧延後の鋼片に割れを生じるこ
とがないように、鋳片に対するスカーフィングをより深
く（例えば、２〜３ｍｍ位に）して、分塊圧延後の鋼片
における割れの発生を事前に防止する。

【００１３】したがって、鋼片における割れの発生が事
前に防止されることとなるので、歩留りが著しく向上す
る。

【００１４】ところで、連々鋳においては鋳片のつなが
り部分に異鋼種連々鋳用接続金具が用いられ、この接続
金具を鋳型４内に挿入中はマシン停止により図２に示す
ように局部的に温度が大きく低下する。

【００１５】そして、接続金具前鋳片の温度は、マシン
停止により、接続金具挿入後に比べて温度が低いものと
なるが、正常ストランドであれば上記図２に示すように
鋳片温度は連続的に推移する。

【００１６】一方、鋳片に異常水掛かりが生じていると
きには、図３に示すように、接続金具部分のほかに局所
的に温度が降下した部分を生じることとなる。

【００１７】それゆえ、連々鋳における接続金具位置か
ら割り出した鋳造長により、異常水掛かりの発生した位
置を特定することが可能となり、鋳片において異常水掛
かりの発生した部分のスカーフィングを深く（例えば、
厚さ２〜３ｍｍ程度に深く）することによって、分塊圧
延後の鋼片に割れなどの不具合が発生するのを防止する
ことが可能であると共に、鋳造設備のすべての部分を調
べなくとも、上記特定した位置の部分のみを調べて水漏
れ防止等の補修をすることで、その後の異常水掛かりの
発生を初期の段階で阻止することが可能となる。

【００１８】そして、鋳片表面温度の降下幅と鋼種によ
り、異常判定・処理のランク付けを行うことも可能であ
る。

【００１９】また、他の実施の形態においては、同じく
図１に示すように、ピンチロール７の直前における鋳片
側面部の鋳片表面温度の推移を測定するための温度計１
３Ａ，１３Ｂを設け、鋳片側面部における局所的な温度
降下を温度推移可視化装置１２により可視化して検出す
ることによって鋳片８における側面部での異常水掛かり
の発生を検知することができるようになる。

【００２０】さらに、他の実施の形態においては、同じ
く図１に示すように、スプレー帯６の中間部で鋳片表面
温度の推移を測定するための温度計１４を設け、鋳片表
面部における局所的な温度降下を温度推移可視化装置１
２により可視化して検出することによって鋳片８におけ
る異常水掛かりの発生を検知することができるようにな
り、とくに、上部水掛かりの検知精度をより一層高める
ことが可能となる。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の実施例について詳細に説明す
るが、本発明は以下に示す実施例のみに限定されないも
のである。

【００２２】図１に示した連続鋳造設備において、ＪＩ
Ｓ ＳＣＲ ４２０Ｈ鋼と，ＳＣＭ４１８Ｈ鋼の連続連
続鋳造（連々鋳）を行うと共に、ピンチロール７の直前
における鋳片コーナー部の鋳片表面温度の推移を温度計
１１Ａ，１１Ｂにより測定し、温度推移可視化装置１２
により可視化して出力したところ、図４に示す結果であ
った。

【００２３】そして、極端な温度低下のあった図４に示
す部位★１は、メニスカス〜約４ｍの２セグメント付近
であったので、その付近を調べたところ、２セグメント
ロッキージョイント外れによって水漏れが生じたことに
より鋳片に異常水掛かりを発生したことが認められたの
で、この部分の補修を行うことにより水漏れをなくして
異常水掛かりの発生を初期の段階で阻止することが可能
であった。

【００２４】また、異常水掛かりを生じた部分を有する
鋳片に対しては深目のスカーフィングを行うことによっ
て、分塊圧延後の鋼片での割れ発生を防止することが可
能であった。

【００２５】さらにまた、極端な温度低下のあった図４
に示す部位★２は、メニスカス〜約１４ｍの６セグメン
ト付近であったので、その付近を調べたところ、６セグ
メント上部カップリング割れによって水漏れが生じたこ
とにより鋳片に異常水掛かりを発生したことが認められ
たので、この部分の補修を行うことにより水漏れをなく
して異常水掛かりの発生を初期の段階で阻止することが
可能であった。

【００２６】また、異常水掛かりを生じた部分を有する
鋳片に対しては深目のスカーフィングを行うことによっ
て、分塊圧延後の鋼片での割れ発生を防止することが可
能であった。

【００２７】

【発明の効果】本発明による連続鋳造法では、請求項１
に記載しているように、鋳型上部に設置したダンディシ
ュ内の溶鋼を鋳型内に流下すると共に鋳型下部からの外
殻凝固鋳片をスプレー帯にてスプレー冷却したあとピン
チロールにより引抜矯正して凝固鋳片を連続的に得るに
際し、ピンチロール前における鋳片表面温度の推移を測
定し、局所的な温度降下の検出によって鋳片における異
常水掛かりを検知するようにしたから、水漏れ等による
異常水掛かりの原因を早期に認識して水漏れ等の不具合
をなくすことが可能であると共に、異常水掛かりの生じ
た部分を有する鋳片に対してはスカーフィング深さを大
きくするなどによって分塊圧延後の鋼片に割れが発生す
るのを防止することが可能であり、歩留りをより一層向
上させることが可能であるという著しく優れた効果がも
たらされる。

【００２８】そして、請求項２に記載しているように、
ピンチロールの直前における鋳片コーナー部の鋳片表面
温度の推移を測定するようになすことによって、鋳片コ
ーナー部での水掛かり発生を早期に認識して当該部分で
の水漏れ防止ならびに鋼片における割れ不良の防止をは
かることが可能であるという著しく優れた効果がもたら
される。

【００２９】そしてまた、請求項３に記載しているよう
に、鋳片側面部の鋳片表面温度の推移を測定するように
なすことによって、鋳片側面部での水掛かり発生を早期
に認識して当該部分での水漏れ防止ならびに鋼片におけ
る割れ不良の防止をはかることが可能であるという著し
く優れた効果がもたらされる。

【００３０】さらにまた、請求項４に記載しているよう
に、スプレー帯の中間部で鋳片表面温度の推移を測定す
るようになすことによって、スプレー帯の上部での水掛
かり発生の検知精度をより一層高めることが可能である
という著しく優れた効果がもたらされる。

【００３１】さらにまた、請求項５に記載しているよう
に、連々鋳における異鋼種連々鋳用接続金具位置から割
り出した鋳造長により異常水掛かり位置を検知するよう
になすことによって、水掛かり発生の原因となった部位
の特定をより精度良くなすことが可能であるという著し
く優れた効果がもたらされる。

【００３２】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態による連続鋳造法の概要を
示す説明図である。

【図２】正常ストランドにおけるピンチロール前コーナ
ー部温度の推移を示すグラフである。

【図３】異常水掛かりストランドにおけるピンチロール
前コーナー部の温度の推移を示すグラフである。

【図４】本発明の実施例におけるピンチロール前コーナ
ー部の温度推移を示すグラフである。

【図５】従来例における連続鋳造法の概要を示す説明図
である。

【符号の説明】

１ レードル ２ 溶鋼 ３ タンディッシュ ４ 鋳型 ５ 外殻凝固鋳片 ６ スプレー帯 ７ ピンチロール ８ 凝固鋳片 ９ カッティング装置 １１Ａ，１１Ｂ 鋳片コーナー部の温度計 １２ 温度推移可視化装置 １３Ａ，１３Ｂ 鋳片側面部の温度計 １４ スプレー帯中間部での鋳片表面温度計

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋳型上部に設置したダンディシュ内の溶
   鋼を鋳型内に流下すると共に鋳型下部からの外殻凝固鋳
   片をスプレー帯にてスプレー冷却したあとピンチロール
   により引抜矯正して凝固鋳片を連続的に得るに際し、ピ
   ンチロール前における鋳片表面温度の推移を測定し、局
   所的な温度降下の検出によって鋳片における異常水掛か
   りを検知することを特徴とする連続鋳造法。
2. 【請求項２】 ピンチロールの直前における鋳片コーナ
   ー部の鋳片表面温度の推移を測定することを特徴とする
   請求項１に記載の連続鋳造法。
3. 【請求項３】 鋳片側面部の鋳片表面温度の推移を測定
   することを特徴とする請求項１または２に記載の連続鋳
   造法。
4. 【請求項４】 スプレー帯の中間部で鋳片表面温度の推
   移を測定することを特徴とする請求項１ないし３のいず
   れかに記載の連続鋳造法。
5. 【請求項５】 連々鋳における異鋼種連々鋳用接続金具
   位置から割り出した鋳造長により異常水掛かり位置を検
   知することを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに
   記載の連続鋳造法。