JPH08229711A

JPH08229711A - ボーリングバー

Info

Publication number: JPH08229711A
Application number: JP7059959A
Authority: JP
Inventors: Hiroki Ueda; 宏樹上田; Yoshio Inoue; 喜雄井上; Takayasu Fujiura; 貴保藤浦; Naohiro Kobayashi; 尚博小林; Eiichiro Yoshikawa; 英一郎吉川; Kazuko Nagura; 和子名倉
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1995-02-22
Filing date: 1995-02-22
Publication date: 1996-09-10
Anticipated expiration: 2014-08-25
Also published as: JP2941681B2

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明は、びびり振動回避機能を備えて、切
削加工の精度を向上させることのできるボーリングバー
を提供することを目的とする。【構成】所定の突き出し量を有して固定されるシャン
ク部２と、シャンク部２の先端に切削チップ３を保持す
るヘッド部４とを備えてなるボーリングバーにおいて、
シャンク部２が繊維強化複合材で形成されていると共
に、シャンク部２もしくはヘッド部４、又はシャンク部
４とヘッド部４との間に繊維強化複合材の比重より大き
な部材６が設けられているものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、工作機械において中ぐ
り切削加工を行う際に用いられるボーリングバーに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】工作機械においてワークを中ぐり切削加
工する際に用いられるボーリングバーは、そのバー径Ｄ
に対する該バー固定部からの突き出し長さＬの比、すな
わち、Ｌ／Ｄが大きくなるにつれて、切削加工時にびび
り振動が発生し易くなり、このびびり振動が、ワーク加
工面の仕上げ精度を低下させたり、バー先端の切削チッ
プの寿命を低下させる等の問題が生じる。そこで、従
来、Ｌ／Ｄが大きくなる場合には、剛性の高い超硬合金
材からなる超硬合金製バーを用いたり、バー本体に振動
吸収材や防振機構を配した各種の防振バーを用いて、び
びり振動の発生を回避していた。

【０００３】また、実開平５−３９８０６号公報に記載
されているように、ボーリングバーの剛性を高めるため
に、バー本体の材料として繊維強化複合材（炭素戦繊維
強化プラスチック）を用いたものを採用しているものが
ある。この種のボーリングバーは、図６に示すように、
先端に切削チップを保持するチップ部５１と、後端側に
クランプ部５２とを設けた軸状の鋼製コア５０を有し、
かつ、この鋼製コア５０のチップ部５１とクランプ部５
２との間の周囲に炭素繊維強化ブラスチック（以下、Ｃ
ＦＲＰと略称する）からなるシェル５３を被覆した構成
とされており、そのシェル５３のＣＦＲＰは剛性が高
く、かつ比重が小さいことからバー本体の固有振動数が
高く、また、ＣＦＲＰは鋼に比べると振動減衰特性を示
す損失係数が大きいので、バー全体の損失係数も単体の
鋼製バーに比べて大きくなり、これによって、びびり振
動の抑制を可能としている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来技
術のボーリングーでは、回避できない以下の問題点が存
在する。

【０００５】（１）上記記載の超硬合金製バーでは、素
材の単体積当たりの重量が大きく、バーが大径になると
鋼製のバーに比べて重くなり、高価になる。また、防振
機構を取り付けた防振バーは構造が複雑で、高価であ
り、使用時には細かな調整が必要となる。

【０００６】（２）また、中ぐり加工に用いられるボー
リングバーにおいて、Ｌ／Ｄをより大きく取るために
は、切削加工状態でのびびり振動を回避することが必要
となる。ここで、バー固定部からの突き出し量Ｌを増や
した状態で、切削加工時にびびりが発生せず、切削性能
を向上させるためには、以下に示す条件を、考慮する必
要がある。

【０００７】第一に、切削性能は動的な剛性が高いこ
とによって決定される。即ち、動的な剛性をＫとする
と、Ｋ＝Ｍ×（２・π・ｆ）²・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（１）但し、Ｍ：動的な質量、ｆ：ボーリングバーの一次固有
振動数である。これにより、ＣＦＲＰをバー本体に使用
したボーリングバーでは、バー本体の固有振動数を高く
取ることができるが、比重が小さいことから、上記式
（１）で示すバー本体の動的な質量が小さくなるため、
動的な剛性は余り大きく取ることができず、よりＬ／Ｄ
が大きい状態でのびびり振動を抑制することができな
い。

【０００８】第二に、切削性能は減衰性が高いことに
より決定される。ここで、繊維強化複合材の減衰性を増
加させるためマトリックス樹脂として粘弾性材料を使用
した場合における、マトリックス樹脂の縦弾性係数Ｅと
損失係数ηとの関係における周波数特性を図７に示す。
この図７から、減衰性を高めるには、マトリックス樹脂
の損失係数ηが最大となる周波数（Ｈｚ）と、切削加工
時のボーリングバーの突き出し量Ｌから決まる固有振動
数（Ｈｚ）とを一致させるのが最も有効であることがわ
かる。しかしながら、ＣＦＲＰをバー本体に使用したボ
ーリングバーでは、このような観点からバー本体の質量
を変化させるための自由度が少なく、従って、マトリッ
クス樹脂の損失係数ηが最大となる周波数と、切削加工
時のボーリングバーの突き出し量Ｌから決まる固有振動
数とを一致させることが困難であった。

【０００９】本発明は、このような問題を解決するため
になされたもので、びびり振動回避能力を備えて、切削
加工の精度を向上させることのできるボーリングバーを
提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記問題を解決するた
め、本発明のボーリングバーでは、所定の突き出し量を
有して固定される軸状のシャンク部と、このシャンク部
の突き出し端に切削チップを保持するヘッド部とを備え
てなるボーリングバーにおいて、前記シャンク部が繊維
強化複合材から形成されていると共に、このシャンク部
もしくは前記ヘッド部、又は前記シャンク部と前記ヘッ
ド部との間に、前記繊維強化複合材より比重が大きい部
材が設けられているものである。

【００１１】前記部材は、前記シャンク部の先端に設け
られているものである。

【００１２】前繊維強化複合材は、繊維と樹脂とで構成
されており、前記繊維及び前記樹脂、又は前記部材が、
前記シャンク部の突き出し量により決まるボーリングバ
ーの固有振動数と、前記樹脂の周波数特性における最大
損失係数となる周波数とが一致するように決定されるも
のである。

【００１３】前記シャンク部の軸線方向断面に挿入さ
れ、前記繊維強化複合材より曲げ弾性率の高い弾性材か
らなる層を備えているものである。

【００１４】

【作用】このように本発明のボーリングバーによれば、
シャンク部を所定突き出し量Ｌを有して固定すると、シ
ャンク部、ヘッド部又はシャンク部とヘッド部との間に
存在する部材により、シャンク部の動的な質量を大きく
取ることができるので、ボーリングバーの固有振動数の
低下による動的な剛性の低下を相殺することができる。
また、前記部材によりバー本体の質量を自由に変化させ
ることができる。

【００１５】部材は、シャンク部の先端に設けられてい
るので、容易に部材を配置することができると共に、こ
の固定側からの距離を最大にして、固定端からのモーメ
ントを効果的に大きくすることができるので、シャンク
部の動的な質量を効果的に大きく取ることができるの
で、ボーリングバーの固有振動数の低下による動的な剛
性の低下を相殺することができる。

【００１６】繊維強化複合材を、繊維と樹脂で形成する
と共に、繊維や樹脂が、シャンク部の突き出し量により
決まるボーリングバーの固有振動数と、樹脂の周波数特
性の最大損失係数となる周波数と一致するように決定さ
れているので、シャンク部の損失係数を大きく取ること
ができる。

【００１７】シャンク部の軸線方向断面に繊維強化複合
材より曲げ弾性率の高い弾性材からなる層を挿入するこ
とによって、シャンク部を構成する繊維強化複合材の樹
脂のせん断変形を拘束して、更に、シャンク部の動的な
剛性を高めることができる。

【００１８】従って、動的な剛性を低下させることな
く、効果的に損失係数を大きく取ることができるので、
びびり振動を効果的に抑制して、ワークを精度良く効率
的に切削することができる。

【００１９】

【実施例】以下、本発明の一実施例であるボーリングバ
ーについて、図面を参照して説明する。図１（ａ）は本
実施例におけるボーリングバーの構成を示す一部破断側
面図、図１（ｂ）は本実施例におけるボーリングバーの
構成を示す図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

【００２０】図１（ａ）及び図１（ｂ）において、１は
ボーリングバーであって、軸状のシャンク部２の先端に
切削チップ３を保持するヘッド部４を設けてなってい
る。このシャンク部２は、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラ
スチック）からなる軸状の本体５とこの本体５に連続し
て設けられた軸状の鉛部材６、及びこの本体５及び鉛部
材６の軸線方向断面に挿入された薄鋼板からなる十字状
の拘束板７とで構成されている。そして、このシャンク
部２の鉛部材６の先端にヘッド部４が接続されている。

【００２１】本実施例では、まず、断面形状が１／４円
である扇形形状の長尺軸状のＣＦＲＰロッド８、８、
８、８（軸状の本体５）を、プルトルージョン法によっ
て連続的に成形し、これらを所定の均等長さに接断した
後、十字形の拘束板７を構成する背拘束板７Ａと主拘束
板７Ｂとで区画される４か所に、この拘束板７の一端７
ａに一致させて十字位置に接着すると共に、このＣＦＲ
Ｐロッド８、８、８、８に連続する拘束板７の他端７ｂ
側に、ＣＦＲＰロッド８、８、８、８と同一断面形状
（扇形形状）を有する鉛ロッド９、９、９、９（軸状の
鉛部材６）が十字位置に接着することで、ＣＦＲＰから
なる軸状の本体５と、軸状の鉛部材６の軸線方向の断面
に、十字状の拘束板７を挿入してなるシャンク部２を形
成した。尚、十字形の拘束板７を構成する背拘束板７Ａ
と主拘束板７Ｂとは、それぞれの両側端面を本体５及び
鉛部材６の外周面に露出して、この本体５及び鉛部材６
の軸線方向断面に挿入されている。そして、このシャン
ク部２の鉛部材６側の先端に、ヘッド部４の冠着部４Ａ
を被せて接着剤で固着し、更に、そのヘッド部４の先端
に切削チップ３を取り付けて、一体のボーリングバー１
に組み立てた。ここで、ボーリングバー１において、切
削チップ３は、この切削チップ３による切削加工時の主
分力方向に対して拘束板７の主拘束板７Ｂが平行に配向
され、且つ背分力方向に対して背拘束板７Ａが平行に配
向されるように取り付けられている。これにより、シャ
ンク部２のＣＦＲＰロッド８、８、８、８の一端側を固
定すると、他端側に位置する鉛部材６の存在により、こ
の固定端側からのモーメントを最大限にすることがで
き、効果的にシャンク部２の動的な質量を大きく取るこ
とが可能となる。

【００２２】また、本実施例においては、上記ＣＦＲＰ
は、強化繊維として縦弾性率６８６ＧＰａ（７０ｔｏｎ
ｆ／ｍｍ²）を有する石油ピッチ形炭素繊維「ＸＮ−７
０」（日本石油社製グラノック）を用い、マトリックス
樹脂にはエポキシ樹脂の「エピコート８７１（エポキシ
当量４３０）」（油化シェルエポキシ社製）に硬化剤と
して酸無水物「エピクロンＢ５７０」（大日本インキ社
製）、イミダゾール「エピキュアＥＭＩ−２４」（油化
シェルエポキシ社製）を１００：２７：２．８の割合で
混合したものを用いた。

【００２３】このＣＦＲＰロッド８、８、８、８を構成
する強化繊維の素材や、マトリックス樹脂の成分及び混
合割合は、シャフト部２の突き出し量Ｌに関する固有振
動数と、目標とする損失係数η１により決定されるが、
特に、動的な剛性を低下させることなく、損失係数ηを
効果的に大きく取るために、図２に示すように、ＣＦＲ
Ｐを構成するマトリックス樹脂の周波数特性における最
大損失係数ηの周波数に、シャフト部２の突き出し量Ｌ
に関する固有振動数を一致させるように、鉛ロッド９、
９、９、９の大きさ、又は強化繊維の素材及びマトリッ
クス樹脂の成分及び混合割合、又はマトリックス樹脂の
成分及び混合割合を決定する。但し、シャフト部２の突
き出し量Ｌは、上記工作機械への固定条件によりその突
き出し量Ｌが変化すると、固有振動数も変化することに
なるので、シャンク部２の突き出し量が限界まで大きく
なった状態での固有振動数を、マトリックス樹脂の最大
損失係数ηの周波数に一致させるように、鉛ロッド９、
９、９、９の大きさ、又は強化繊維の素材及びマトリッ
クス樹脂の成分及び混合割合、又はマトリックス樹脂の
成分及び混合割合を決定することが望ましい。

【００２４】また、プルトルージョン成形においては、
直径１６ｍｍの円の径方向に厚さ１ｍｍを除いて１／４
分割された扇形形状（半径７．５ｍｍ、曲率半径８ｍ
ｍ）を断面とする長さ約８０ｃｍのキャビテイを有する
温調機付きの加熱型に繊維体積含有率（Ｖｆ）が６０％
となるように所定本数束ねられた炭素繊維を型の直前の
樹脂漕内で樹脂を含浸せしめた後、通し、処理温度１８
０度、引き抜き速度０．１ｍ／ｍｉｎで樹脂を硬化させ
ながら連続的に引き抜くことによりＣＦＲＰロッド８、
８、８、８を得た。

【００２５】一方、拘束板７としての薄鋼板は、縦弾性
率２０５９ＧＰａ（５００ｔｏｎｆ／ｍｍ²）の薄鋼板
（Ｓ４５Ｃ相当）を用いた。また、この拘束板７へのＣ
ＦＲＰロッド８、８、８、８の接着に際しては、２液反
応型エポキシ接着剤を用い、常温で８時間静置すること
で固着させた。また、鉛部材６の拘束板７への接着に際
しては、同様に、直径１６ｍｍの円の径方向に厚さ１ｍ
ｍを除いて１／４分割された扇形形状（半径７．５ｍ
ｍ、曲率半径８ｍｍ）を断面とする長さ３０ｍｍの鉛ロ
ッド９、９、９、９を、２液反応型エポキシ接着剤を用
い、常温で８時間静置することで固着させた。

【００２６】次に、本実施例のボーリングバーについ
て、シャンク部２の直径Ｄを１６ｍｍ、突き出し量１１
２ｍｍ（鉛ロッド９、９、９、９の長さが３０ｍｍ）で
ＣＦＲＰロッド８、８、８、８の端部側を固定した状態
での打撃試験と、被削材の回転速度１５０ｍ／ｍｉｎ、
切り込み量０．１ｍｍ及び送り速度０．１２ｍｍ／ｒｅ
ｖの中ぐり切削試験とを行い、その結果を示す。尚、従
来技術との比較のために、上記と同様な寸法条件の、炭
素鋼（Ｓ４５Ｃ）単体のシャンク部（比較第１例）、超
硬合金材単体のシャンク部（比較例第２）及び鋼製コア
にＣＦＲＰシェルを被覆したシャンク部（比較例第３）
それぞれに、本実施例と同じヘッド部と切削チップと取
り付けたボーリングバーを準備して、同様の打撃試験と
中ぐり切削試験を行った。

【００２７】まず、本実施例のボーリングバー１と上記
各比較例のボーリングバーそれぞれについて、突き出し
量１１２ｍｍで固定した状態で固有振動数を求めた。測
定方法は、切削チップの先端に加速度センサを取付け、
その切削チップ先端を曲げ方向に打撃することによって
得られる自由振動波形の信号からＦＦＴ（小野測器ＣＦ
３５０）を用いて曲げ１次の固有振動数、動剛性、損失
係数を求め、その結果を表１に示す。

【００２８】

【表１】

【００２９】次に、中ぐり切削加工を行った時の切削チ
ップ先端の振動加速度を、横軸に時間、縦軸に加速度と
の関係で図３に示す。尚、図３（ａ）のグラフは実施例
のボーリングバー、図３（ｂ）のグラフは比較第１例乃
至比較第３例のボーリングバーでのびびり振動波形をそ
れぞれ示す。

【００３０】図３（ｂ）に示すように、比較第１例乃至
比較第３例のボーリングバーはびびり振動を起こしてお
り、これに対して本実施例のボーリングバーは、図３
（ａ）に示すように、びびり振動を起こしていないこと
が分かる。これは、表１において、本実施例のボーリン
グバー１では、各比較例と比べると、動的な剛性（動的
な質量）及び損失係数ηを大きく取ることができたこと
に起因するものである。そして、この中ぐり切削加工時
の結果から各比較例のボーリングバーそれぞれのびびり
振動に対する切削限界を表２にまとめる。

【００３１】

【表２】

【００３２】この表２において、本実施例のボーリング
バーでは、各比較例のボーリングバーに比較して、ボー
リングバーの突き出し量Ｌを大きくとっても、びびり振
動を発生させることなく切削加工を行うことができるこ
とを示している。

【００３３】以上に述べたように、本実施例のボーリン
グバー１では、（Ａ）切削加工時に、シャンク部２を所定突き出し量Ｌ
を有してＣＦＲＰロッド８、８、８、８の端部側を固定
すると、ヘッド部４との間に存在する鉛部材６（シャン
ク部６の突き出し端側に存在する鉛部材６）により、こ
の固定端からのモーメントを最大限に取ることができ、
その結果、シャンク部２の動的な質量（動的な剛性）を
大きく取ることができるので、びびり振動を効果的に抑
制して、切削加工の精度を向上させることができる。

【００３４】（Ｂ）また、シャンク部２のＣＦＲＰロッ
ド８、８、８、８を、マトリックス樹脂の損失係数が最
大となる周波数と、切削加工時のシャンク部２の突き出
し量Ｌから決まる固有振動数とが一致するようにされて
いるので、シャンク部２の損失係数を大きく取ることが
でき、上記（Ａ）に記載の動的な質量（動的な剛性）を
大きくとることと合いまって、びびり振動を効果的に抑
制して、切削加工の精度を高めることができる。

【００３５】（Ｃ）更に、シャンク部２の軸線方向断面
に鋼製の拘束板を挿入することによって、シャンク部２
を構成するＣＦＲＰロッド８、８、８、８のマトリック
樹脂のせん断変形を拘束して、上記（Ａ）記載に、更
に、動的な剛性を高めることができるので、びびり振動
を効果的に抑制して、切削加工の精度を高めることがで
きる。

【００３６】尚、本実施例のボーリングバーでは、切削
チップ３を保持するヘッド部４とシャンク部２は、相互
に接着剤で固着させたが、これに限定されるものでな
く、図４に示すように、ヘッド部４とシャンク部２とを
接着することなく、ボルト１０でヘッド部４の冠着部４
Ａをシャフト部２の鉛部材６に締め付け固定したもや、
図５に示すように、ヘッド部４をシャフト部２に被せる
ことなく、その鉛部材６の端面にボルト１１で締め付け
固定して、切削チップ３の保持部を着脱可能としたもの
であってもよい。また、本実施例では、鉛部材６をシャ
ンク部２に一体として形成したものを示したが、これに
限定されるものでなく、この鉛部材６をヘッド部４に一
体としたものであってもよく、更に、鉛部材６の鉛ロッ
ド９、９、９、９に代えて、ＣＦＲＰロッド８、８、
８、８よりその比重が大きい材料、例えば、鉛合金、金
等の金属を用いたものであってもよい。

【００３７】また、本実施例のボーリングバーでは、シ
ャンク部２の製造はプルトルージョン法により得られた
ＣＦＲＰロッド８、８、８、８を十字形状の拘束板７に
外部から接着することにより行ったが、この方法以外に
予め所定の大きさの十字断面形状の空洞部を中心に有す
る丸棒状ＣＦＲＰをプルトルージョン法にて成形し、そ
の後十字形状の拘束板７を接着挿入して丸棒表面を研削
加工することによってシャンク部２を製造することもで
きる。また、ＣＦＲＰ部はプルトルージョン法に限ら
ず、予め樹脂の含浸された一方向プリプレグをローリン
グ法等により、十字形状の拘束板７上に直接、あるいは
別個に賦形し、その後オートクレーブ等で加圧・硬化さ
せる方法や、十字形状の拘束板７をコアとしてその上に
フィラメントワインデイング法によりＣＦＲＰ層を形成
させる方法等を採用して、更にこれら成形方法を組み合
わせた成形方法も適用してもよい。

【００３８】更に、本実施例ではシャンク部２の繊維強
化複合材に石油ピッチ系炭素繊維とエポキシ樹脂からな
るＣＦＲＰを用いたが、これに限定されるものでなく、
例えば、強化繊維として石炭ピッチ系炭素繊維、ＰＡＮ
系炭素繊維を用いてもよく、更には高弾性有機繊維、高
弾性金属繊維、高弾性無機繊維であってもよい。あるい
は、これら強化繊維を混繊して使用してもよい。但し、
本発明の利用分野から鑑みてできるだけ弾性率の高い繊
維を使用することが望ましい。

【００３９】一方、マトリック樹脂としても、本実施例
によるエポキシ樹脂組成の配合に限るものでなく、成形
方法、経済性等により変更、調整されてしかるべきもの
である。また、エポキシ樹脂以外にポリエステル樹脂、
アルカリ樹脂等、繊維強化複合材に適用される熱硬化性
樹脂を用いてもよい。更に、繊維強化複合材に耐熱性、
耐衝撃性等の付加価値を付与するためや、成形性、経済
性の向上を図るために樹脂組成中に各種フィラー、可塑
剤、離型剤、可撓性付与剤等を配合してもよい。

【００４０】また、本実施例では、拘束板７の各拘束板
７Ａ、７Ｂを薄鋼板（Ｓ４５Ｃ相当）を用いた場合を示
したが、これに限定されるものでなく、ＣＦＲＰ（繊維
強化複合材）より曲げ弾性率の高い弾性材、例えば、他
の種々の薄鋼板や、セラミック材を用いて形成したもの
であってもよい。更に、拘束板７の形状は、十字形状に
限定されるものでなく、平状の薄鋼板（セラミックであ
ってもよい。）をシャンク部２の軸線方向断面に挿入し
たものであってもよい。

【００４１】

【発明の効果】このように本発明のボーリングバーによ
れば、シャンク部を所定突き出し量Ｌを有して固定する
と、シャンク部、ヘッド部又はシャンク部とヘッド部と
の間に存在する部材により、シャンク部の動的な質量
（動的な剛性）を大きく取ることができるので、びびり
振動を効果的に抑制して、切削加工の精度を向上させる
ことができる。

【００４２】また、部材は、シャンク部の先端に設けら
れているので、容易に部材を配置することができると共
に、この固定側からの距離を最大にして、固定端からの
モーメントを最大にすることができるので、シャンク部
の動的な質量（動的な剛性）を大きく取ることができ、
びびり振動を効果的に抑制して、切削加工の精度を向上
させることができる。

【００４３】更に、繊維及び樹脂、又は部材が、シャン
ク部の突き出し量により決まるボーリングバーの固有振
動数と、樹脂の周波数特性の最大損失係数となる周波数
とが一致するように決定されているので、シャンク部の
損失係数を大きく取ることができ、上記記載のシャンク
部の動的な質量（動的な剛性）を大きくとることと合い
まって、びびり振動を効果的に抑制して、切削加工の精
度を高めることができる。

【００４４】シャンク部の軸線方向断面に繊維強化複合
材より曲げ弾性率の高い弾性材からなる層を挿入するこ
とによって、シャンク部を構成する繊維強化複合材の樹
脂のせん断変形を拘束して、シャンク部の動的な剛性を
高めることができるので、びびり振動を効果的に抑制し
て、切削加工の精度を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例におけるボーリングバーの構成
を示す図であって、（ａ）は一部破断側面図、（ｂ）は
（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

【図２】本発明の実施例におけるボーリングバーの繊維
強化複合材におけるマトリックス樹脂の、縦弾性係数と
損失係数の周波数特性を示した図である。

【図３】本発明の実施例と従来技術の各比較例における
切削試験でのびびり振動波形を示す図であって、（ａ）
は従来技術の比較例のびびり振動波形の図、（ｂ）は本
実施例のびびり振動波形の図である。

【図４】本発明の実施例におけるボーリングバーの第１
変形例の構成を示す図であって、（ａ）は一部破断側面
図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。

【図５】本発明の実施例におけるボーリングバーの第２
変形例の構成を示す図であって、（ａ）は一部破断側面
図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。

【図６】従来技術の繊維強化複合材を用いたボーリング
バーの構成を示す一部破断側面図である。

【図７】繊維強化複合材のマトリックス樹脂に粘弾性材
を用いた場合の、縦弾性係数と損失係数の周波数特性を
示した図である。

【符号の説明】

１ボーリングバー２シャンク部３切削チップ４ヘッド部６鉛部材（部材）７拘束板（層）

フロントページの続き (72)発明者小林尚博兵庫県神戸市西区高塚台１丁目５番５号株式会社神戸製鋼所神戸総合技術研究所内 (72)発明者吉川英一郎兵庫県神戸市西区高塚台１丁目５番５号株式会社神戸製鋼所神戸総合技術研究所内 (72)発明者名倉和子兵庫県神戸市西区高塚台１丁目５番５号株式会社神戸製鋼所神戸総合技術研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】所定の突き出し量を有して固定される軸
状のシャンク部と、このシャンク部の突き出し端に切削
チップを保持するヘッド部とを備えてなるボーリングバ
ーにおいて、前記シャンク部が繊維強化複合材から形成されていると
共に、このシャンク部もしくは前記ヘッド部、又は前記
シャンク部と前記ヘッド部との間に、前記繊維強化複合
材より比重が大きい部材が設けられていることを特徴と
するボーリングバー。
【請求項２】前記部材は、前記シャンク部の先端に設
けられていることを特徴とする請求項１記載のボーリン
グバー。
【請求項３】前繊維強化複合材は、繊維と樹脂とで構
成されており、前記繊維及び前記樹脂、又は前記部材が、前記シャンク
部の突き出し量により決まるボーリングバーの固有振動
数と、前記樹脂の周波数特性における最大損失係数とな
る周波数とが一致するように決定されていることを特徴
とする請求項１又は請求項２にそれぞれ記載のボーリン
グバー。
【請求項４】前記シャンク部の軸線方向断面に挿入さ
れ、前記繊維強化複合材より曲げ弾性率の高い弾性材か
らなる層を備えていることを特徴とする請求項１乃至請
求項３にそれぞれ記載のボーリングバー。