JPH08225865A - 三次元網状構造金属多孔体の製造方法 - Google Patents
三次元網状構造金属多孔体の製造方法Info
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- JPH08225865A JPH08225865A JP7032307A JP3230795A JPH08225865A JP H08225865 A JPH08225865 A JP H08225865A JP 7032307 A JP7032307 A JP 7032307A JP 3230795 A JP3230795 A JP 3230795A JP H08225865 A JPH08225865 A JP H08225865A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造工程が比較的簡単で、かつ、機械的特性
が優れた金属多孔体の製造方法を提供すること。 【構成】 ポリウレタンフォームのような多孔性樹脂芯
体の骨格表面に、無電解めっき法、真空成膜法として真
空蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法のうち
の何れかの方法でＮｉ、Ｃｕ、Ｂｉ、Ｇｅ、Ｉｎ等の金
属あるいは合金を被覆処理した後、Ｎｉと合金をつく
り、低融点化するような第２の金属、例えばＡｌ，Ｓ
ｉ，Ｂ，Ｉｎ等の粉末と有機結着剤を含むペーストを含
浸塗着し、ついで電解めっきし、更に還元性雰囲気ある
いは非酸化性雰囲気下で前記金属粉末が焼結する温度以
上で熱処理する工程からなる三次元網状構造金属多孔体
の製造方法。
が優れた金属多孔体の製造方法を提供すること。 【構成】 ポリウレタンフォームのような多孔性樹脂芯
体の骨格表面に、無電解めっき法、真空成膜法として真
空蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法のうち
の何れかの方法でＮｉ、Ｃｕ、Ｂｉ、Ｇｅ、Ｉｎ等の金
属あるいは合金を被覆処理した後、Ｎｉと合金をつく
り、低融点化するような第２の金属、例えばＡｌ，Ｓ
ｉ，Ｂ，Ｉｎ等の粉末と有機結着剤を含むペーストを含
浸塗着し、ついで電解めっきし、更に還元性雰囲気ある
いは非酸化性雰囲気下で前記金属粉末が焼結する温度以
上で熱処理する工程からなる三次元網状構造金属多孔体
の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電池用電極、各種フィル
ター、触媒の担持体等として用いるのに適した連通孔を
有する３次元網目状構造の金属多孔体の製造方法に関す
る。
ター、触媒の担持体等として用いるのに適した連通孔を
有する３次元網目状構造の金属多孔体の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】連通孔を有した３次元網目状構造の金属
多孔体の製造方法には、特開昭５７−１７４４８４など
のメッキ法によるものと、特公昭３８−１７５５４など
の焼結法によるものがある。メッキ法ではウレタンフォ
ームなどの発泡樹脂の骨格表面にカーボン粉末等を塗着
することにより導電化処理を行い、その上に電気メッキ
法により金属を電析させ、その後発泡樹脂及びカーボン
を焼失させ金属多孔体を得るという方法である。この方
法では金属多孔体に要求される強度等の特性は満足しう
るものの、その製造工程が繁雑であるためコスト高とな
る。一方、特公昭３８−１７５５４に記載の焼結方式に
よる金属多孔体の製造方法では、スラリー化した金属粉
末をウレタンフォームなどの発泡樹脂の骨格表面に含浸
塗布し、その後乾燥加熱することにより、金属粉末を焼
結する方法が記載されている。しかし本発明者等の知見
によると、格別の工夫をすることなく製造したこの方法
では、焼結時に金属塗布されたウレタンフォームのサイ
ズよりも収縮する為、製造管理がしにくかったり、金属
多孔体としての強度が弱いため、実際に電極板や各種フ
ィルター等に使用する際に必要となる曲げ加工等の加工
に耐えないという問題があった。また、直接多孔性樹脂
上にスラリーを塗布すると樹脂に対するスラリーの濡れ
性が悪く、塗布欠陥が多かった。その為、焼結後も骨格
欠陥として残り、強度不足や高抵抗化する等の問題があ
った。
多孔体の製造方法には、特開昭５７−１７４４８４など
のメッキ法によるものと、特公昭３８−１７５５４など
の焼結法によるものがある。メッキ法ではウレタンフォ
ームなどの発泡樹脂の骨格表面にカーボン粉末等を塗着
することにより導電化処理を行い、その上に電気メッキ
法により金属を電析させ、その後発泡樹脂及びカーボン
を焼失させ金属多孔体を得るという方法である。この方
法では金属多孔体に要求される強度等の特性は満足しう
るものの、その製造工程が繁雑であるためコスト高とな
る。一方、特公昭３８−１７５５４に記載の焼結方式に
よる金属多孔体の製造方法では、スラリー化した金属粉
末をウレタンフォームなどの発泡樹脂の骨格表面に含浸
塗布し、その後乾燥加熱することにより、金属粉末を焼
結する方法が記載されている。しかし本発明者等の知見
によると、格別の工夫をすることなく製造したこの方法
では、焼結時に金属塗布されたウレタンフォームのサイ
ズよりも収縮する為、製造管理がしにくかったり、金属
多孔体としての強度が弱いため、実際に電極板や各種フ
ィルター等に使用する際に必要となる曲げ加工等の加工
に耐えないという問題があった。また、直接多孔性樹脂
上にスラリーを塗布すると樹脂に対するスラリーの濡れ
性が悪く、塗布欠陥が多かった。その為、焼結後も骨格
欠陥として残り、強度不足や高抵抗化する等の問題があ
った。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記従来例の
如く繁雑な製造工程を必要とすることや、電池用電極、
各種フィルター、触媒の担持体等として用いるのに必要
な強度の付与といった課題を解決すべく、新たな知見に
基づく金属多孔体の製造方法を提供する。
如く繁雑な製造工程を必要とすることや、電池用電極、
各種フィルター、触媒の担持体等として用いるのに必要
な強度の付与といった課題を解決すべく、新たな知見に
基づく金属多孔体の製造方法を提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記課題を
鋭意検討した結果、合成樹脂多孔体骨格に無電解めっき
法、真空蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法
等の真空成膜法のうちのいずれかの方法で第１の金属を
被覆処理した後、第１の金属との焼結性を向上させる目
的で第２の金属として主成分であるＮｉ金属と合金化
し、低融点化したり、元々低融点金属の粉末と有機結着
剤とを主成分としたスラリーを含浸塗着し、ついで電解
めっきし、更に、還元性雰囲気もしくは不活性ガス雰囲
気で焼結させることにより、簡便な製造工程において強
度特性に優れた金属多孔体が得られることを見出した。
更に上記第１の金属がＣｕ，Ｎｉ，Ｐ，Ａｌ，Ｂｉ，
Ｂ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｏ，Ｐ
ｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群の中の何
れか一つの金属あるいは２種以上の合金であり、第２の
金属粉末がＮｉ粉末であること、または第２の金属粉末
がＮｉ粉末とＡｌ，Ｂ，Ｂｉ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，Ｇ
ｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｏ，Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔ
ｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群から選ばれる何れか１以上の金属も
しくはその酸化物粉末の混合粉末、もしくはＡｌ，Ｂ，
Ｂｉ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｏ，Ｐ
ｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群から選ば
れるいずれか１種以上の金属を含有するＮｉ合金粉末で
あることが好ましい。
鋭意検討した結果、合成樹脂多孔体骨格に無電解めっき
法、真空蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法
等の真空成膜法のうちのいずれかの方法で第１の金属を
被覆処理した後、第１の金属との焼結性を向上させる目
的で第２の金属として主成分であるＮｉ金属と合金化
し、低融点化したり、元々低融点金属の粉末と有機結着
剤とを主成分としたスラリーを含浸塗着し、ついで電解
めっきし、更に、還元性雰囲気もしくは不活性ガス雰囲
気で焼結させることにより、簡便な製造工程において強
度特性に優れた金属多孔体が得られることを見出した。
更に上記第１の金属がＣｕ，Ｎｉ，Ｐ，Ａｌ，Ｂｉ，
Ｂ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｏ，Ｐ
ｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群の中の何
れか一つの金属あるいは２種以上の合金であり、第２の
金属粉末がＮｉ粉末であること、または第２の金属粉末
がＮｉ粉末とＡｌ，Ｂ，Ｂｉ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，Ｇ
ｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｏ，Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔ
ｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群から選ばれる何れか１以上の金属も
しくはその酸化物粉末の混合粉末、もしくはＡｌ，Ｂ，
Ｂｉ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｏ，Ｐ
ｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群から選ば
れるいずれか１種以上の金属を含有するＮｉ合金粉末で
あることが好ましい。
【０００５】更に多孔性樹脂芯体が発泡樹脂の外に、フ
ェルト、不織布および織布からなる群の中の何れかであ
ることが好ましい。また混合された第２の金属粉末は、
熱処理時、塗着膜において隣接する第１の金属との間の
焼結を促進させる働きをする。すなわち第１の金属を被
覆せずに、第２の金属の主成分のＮｉ粉末のみを用いた
場合は多孔体の骨格構造を維持するためにはＮｉの金属
の融点以下の温度での固相拡散による焼結であるのに対
して、本発明では第１の金属粒子間に存在するこれらの
金属と第１の金属との合金化による低融点化あるいは金
属自体の低融点を利用した液相拡散による焼結であるた
めその焼結性は極めて良好となり、その結果十分な強度
特性を有する金属多孔体が得られる。なお、上述のよう
な第２の金属の２種よりなる混合粉末を用いる場合に加
えて、もうひとつの手段としてこれらの合金粉末を用い
ても同様な効果が得られる。又、第１の金属の被覆量は
１〜１０ｇ／ｍ2の範囲が好ましく、１ｇ／ｍ2未満では
十分な被覆効果が出ず、塗布欠陥が見られ、１０ｇ／ｍ
2以上では特性上の有意差がない。
ェルト、不織布および織布からなる群の中の何れかであ
ることが好ましい。また混合された第２の金属粉末は、
熱処理時、塗着膜において隣接する第１の金属との間の
焼結を促進させる働きをする。すなわち第１の金属を被
覆せずに、第２の金属の主成分のＮｉ粉末のみを用いた
場合は多孔体の骨格構造を維持するためにはＮｉの金属
の融点以下の温度での固相拡散による焼結であるのに対
して、本発明では第１の金属粒子間に存在するこれらの
金属と第１の金属との合金化による低融点化あるいは金
属自体の低融点を利用した液相拡散による焼結であるた
めその焼結性は極めて良好となり、その結果十分な強度
特性を有する金属多孔体が得られる。なお、上述のよう
な第２の金属の２種よりなる混合粉末を用いる場合に加
えて、もうひとつの手段としてこれらの合金粉末を用い
ても同様な効果が得られる。又、第１の金属の被覆量は
１〜１０ｇ／ｍ2の範囲が好ましく、１ｇ／ｍ2未満では
十分な被覆効果が出ず、塗布欠陥が見られ、１０ｇ／ｍ
2以上では特性上の有意差がない。
【０００６】ここで第２の金属粉末がＮｉ粉末のみ、あ
るいはＮｉ粉末とＡｌ，Ｂ，Ｂｉ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，
Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｎ，Ｍｏ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔ
ｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群から選ばれる何れか１種以上の金属
もしくはその酸化物粉末の混合粉末、もしくはＡｌ，
Ｂ，Ｂｉ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍ
ｏ，Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群か
ら選ばれるいずれか１種以上の金属を含有するＮｉ合金
粉末を用いることができる。さらにこれらの金属の含有
量としては重量比でＮｉ１００に対し０．１より１０で
あることが好ましい。０．１未満では充分な焼結促進効
果が得られないためで、また１０を越えると焼結促進効
果は大きいもののＮｉ骨格自体の合金化が進むため逆に
強度劣化等を招く場合があるためである。本発明でのス
ラリー液を製造する工程は、上記の金属混合粉末と例え
ばアクリル系樹脂などのバインダー剤にカルボキシメチ
ルセルロースなどの分散剤及び水などの溶媒をボールミ
ルなどの混合機中で十分に分散混合させることにより実
現できる。次にこのスラリー液を例えばポリウレタンフ
ォーム等の連通孔を有する３次元網目状構造をもつ合成
樹脂多孔体に塗着した後乾燥する。この塗着物を次いで
例えば電解Ｎｉめっきした後、水素気流中の還元性雰囲
気下において熱処理することによりポリウレタンフォー
ムなどの有機成分を除去するとともに金属粉末の焼結を
行い、最終的に連通孔を有する３次元網目状構造である
金属多孔体を得る。なお、水素に代えてＮ2，Ａｒガス
を用いても同様の成果を得られる。
るいはＮｉ粉末とＡｌ，Ｂ，Ｂｉ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，
Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｎ，Ｍｏ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔ
ｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群から選ばれる何れか１種以上の金属
もしくはその酸化物粉末の混合粉末、もしくはＡｌ，
Ｂ，Ｂｉ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍ
ｏ，Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群か
ら選ばれるいずれか１種以上の金属を含有するＮｉ合金
粉末を用いることができる。さらにこれらの金属の含有
量としては重量比でＮｉ１００に対し０．１より１０で
あることが好ましい。０．１未満では充分な焼結促進効
果が得られないためで、また１０を越えると焼結促進効
果は大きいもののＮｉ骨格自体の合金化が進むため逆に
強度劣化等を招く場合があるためである。本発明でのス
ラリー液を製造する工程は、上記の金属混合粉末と例え
ばアクリル系樹脂などのバインダー剤にカルボキシメチ
ルセルロースなどの分散剤及び水などの溶媒をボールミ
ルなどの混合機中で十分に分散混合させることにより実
現できる。次にこのスラリー液を例えばポリウレタンフ
ォーム等の連通孔を有する３次元網目状構造をもつ合成
樹脂多孔体に塗着した後乾燥する。この塗着物を次いで
例えば電解Ｎｉめっきした後、水素気流中の還元性雰囲
気下において熱処理することによりポリウレタンフォー
ムなどの有機成分を除去するとともに金属粉末の焼結を
行い、最終的に連通孔を有する３次元網目状構造である
金属多孔体を得る。なお、水素に代えてＮ2，Ａｒガス
を用いても同様の成果を得られる。
【０００７】このようにして、粉末塗布により金属蒸着
層が形成された樹脂多孔体に対して、電気メッキ法によ
り金属を付着させる。この際のメッキ法としては、従来
公知のいかなる方法をも採用でき、又、メッキする金属
も、例えばニッケル、銅、銀、白金、鉄、錫、クロム、
金、マンガン、亜鉛、鉛、パラジウム、ビスマス、カド
ミウム、コバルト、ガリウム、ゲルマニウム、インジウ
ム等あるいはこれらの金属を２種以上組み合わせたもの
を使用することが出来る。尚、金属を付着させた樹脂多
孔体は、水洗及び乾燥処理をしておくことが好ましい。
本発明では、最後に上記金属をメッキにより付着させた
樹脂多孔体を除去すると同時にメッキした金属の還元を
行うのであり、この際の条件は、最終的にメッキした金
属の種類によって決定されるが、非酸化性雰囲気下での
焼成は常法に従って行えばよく、雰囲気ガスとしては、
例えば不活性ガス、水素ガスのような還元性ガス、ある
いは上記の不活性ガスと還元性ガスの混合気体を挙げる
ことができ、焼結温度としては、５００〜１２００℃と
いう範囲を挙げることが出来る。なお、本実施例ではＮ
ｉメッキを用いている。
層が形成された樹脂多孔体に対して、電気メッキ法によ
り金属を付着させる。この際のメッキ法としては、従来
公知のいかなる方法をも採用でき、又、メッキする金属
も、例えばニッケル、銅、銀、白金、鉄、錫、クロム、
金、マンガン、亜鉛、鉛、パラジウム、ビスマス、カド
ミウム、コバルト、ガリウム、ゲルマニウム、インジウ
ム等あるいはこれらの金属を２種以上組み合わせたもの
を使用することが出来る。尚、金属を付着させた樹脂多
孔体は、水洗及び乾燥処理をしておくことが好ましい。
本発明では、最後に上記金属をメッキにより付着させた
樹脂多孔体を除去すると同時にメッキした金属の還元を
行うのであり、この際の条件は、最終的にメッキした金
属の種類によって決定されるが、非酸化性雰囲気下での
焼成は常法に従って行えばよく、雰囲気ガスとしては、
例えば不活性ガス、水素ガスのような還元性ガス、ある
いは上記の不活性ガスと還元性ガスの混合気体を挙げる
ことができ、焼結温度としては、５００〜１２００℃と
いう範囲を挙げることが出来る。なお、本実施例ではＮ
ｉメッキを用いている。
【０００８】
【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明
する。 実施例１ １）多孔性樹脂芯体の金属被覆 樹脂芯体として１インチあたりの空孔数が約５０個で平
均孔径３００μｍ、気孔率９６％、厚さ１．８ｍｍ、幅
２０ｃｍ、長さ１ｍのポリウレタンフォームを用い、こ
のポリウレタンフォームに通常の無電解メッキ法により
三次元網状骨格全体に第１の金属として１０ｇ／ｍ2の
ニッケル金属被覆を行った。 ２）金属粉末スラリーの作製 予めニッケル粉末（平均粒径５．２μｍ）を６０ｗｔ
％、カルボキシルメチルセルロース樹脂２ｗｔ％、フェ
ノール樹脂１０ｗｔ％、水２８ｗｔ％の配合量でボール
ミルにて５時間混合して作製しておいた。 ３）スラリーの含浸 次に予め作製したスラリー液中に金属被覆したウレタン
フォームを浸漬し、ロールによる余分なペーストを取り
除く方法でポリウレタンフォームに含浸塗着した。塗着
量は金属量として３００ｇ／ｍ2であった。
する。 実施例１ １）多孔性樹脂芯体の金属被覆 樹脂芯体として１インチあたりの空孔数が約５０個で平
均孔径３００μｍ、気孔率９６％、厚さ１．８ｍｍ、幅
２０ｃｍ、長さ１ｍのポリウレタンフォームを用い、こ
のポリウレタンフォームに通常の無電解メッキ法により
三次元網状骨格全体に第１の金属として１０ｇ／ｍ2の
ニッケル金属被覆を行った。 ２）金属粉末スラリーの作製 予めニッケル粉末（平均粒径５．２μｍ）を６０ｗｔ
％、カルボキシルメチルセルロース樹脂２ｗｔ％、フェ
ノール樹脂１０ｗｔ％、水２８ｗｔ％の配合量でボール
ミルにて５時間混合して作製しておいた。 ３）スラリーの含浸 次に予め作製したスラリー液中に金属被覆したウレタン
フォームを浸漬し、ロールによる余分なペーストを取り
除く方法でポリウレタンフォームに含浸塗着した。塗着
量は金属量として３００ｇ／ｍ2であった。
【０００９】４）非酸化性雰囲気中の乾燥 上記３）工程を経た樹脂芯体を１２０℃で１０分間、窒
素雰囲気中で乾燥した。 ５）電解ニッケルめっき 更に、電解ニッケルめっき用ワット浴中で、電流密度１
０Ａ／ｄｍ2でニッケルメッキ層を形成した。めっき析
出量は２００ｇｒ／ｍ2とした。 ６）熱処理 この塗着物を水素雰囲気中で昇温速度３０℃／分で１１
５０℃まで昇温し、１０分間水素雰囲気中で加熱し、金
属多孔体を得た。 ７）製品の性質 製品には何も収縮が起らず、殆ど金属塗着した状態と同
じ大きさの寸法に出来上った。 機械的特性として、引張強度は５ｋｇ／１５ｍｍ幅、伸
び率は５％であった。
素雰囲気中で乾燥した。 ５）電解ニッケルめっき 更に、電解ニッケルめっき用ワット浴中で、電流密度１
０Ａ／ｄｍ2でニッケルメッキ層を形成した。めっき析
出量は２００ｇｒ／ｍ2とした。 ６）熱処理 この塗着物を水素雰囲気中で昇温速度３０℃／分で１１
５０℃まで昇温し、１０分間水素雰囲気中で加熱し、金
属多孔体を得た。 ７）製品の性質 製品には何も収縮が起らず、殆ど金属塗着した状態と同
じ大きさの寸法に出来上った。 機械的特性として、引張強度は５ｋｇ／１５ｍｍ幅、伸
び率は５％であった。
【００１０】比較例１ ポリウレタンフォームにニッケル皮膜を形成せずに、後
は実施例１と同じようにしてウレタンフォームに予め作
製したＮｉ金属スラリーを被覆し、窒素中で乾燥熱処理
を行った。Ｎｉ塗着量は金属量として４００ｇ／ｍ2で
あった。この状態で電気抵抗を測定したが、抵抗測定限
界であり、めっきをしようと試みたがメッキできなかっ
た。骨格表面を観察したが、十分に骨格全体に金属粉末
が塗着されていなかったことが判った。
は実施例１と同じようにしてウレタンフォームに予め作
製したＮｉ金属スラリーを被覆し、窒素中で乾燥熱処理
を行った。Ｎｉ塗着量は金属量として４００ｇ／ｍ2で
あった。この状態で電気抵抗を測定したが、抵抗測定限
界であり、めっきをしようと試みたがメッキできなかっ
た。骨格表面を観察したが、十分に骨格全体に金属粉末
が塗着されていなかったことが判った。
【００１１】比較例２ １）多孔性樹脂芯体 上記実施例１の樹脂芯体と同じポリウレタンフォームを
用い、第１の金属被覆をしない芯体を用いた。 ２）金属スラリーの製造とその含浸 実施例１と同じ条件で金属スラリーを製造し、同じ方法
でポリウレタンフォームに浸漬塗着した。ただし、塗着
量は金属量として３００ｇ／ｍ2であった。 ３）非酸化性雰囲気中の乾燥 上記２）工程を経た樹脂芯体を実施例１と同じ条件で乾
燥した。
用い、第１の金属被覆をしない芯体を用いた。 ２）金属スラリーの製造とその含浸 実施例１と同じ条件で金属スラリーを製造し、同じ方法
でポリウレタンフォームに浸漬塗着した。ただし、塗着
量は金属量として３００ｇ／ｍ2であった。 ３）非酸化性雰囲気中の乾燥 上記２）工程を経た樹脂芯体を実施例１と同じ条件で乾
燥した。
【００１２】４）熱処理 この塗着物を水素雰囲気中で昇温速度３０℃／分で１１
５０℃まで昇温し、１１５０℃で１０分間加熱して金属
多孔体を得た。 ５）製品の性質 製品は熱処理前の大きさに比較して４０％の体積収縮が
起こり、ニッケル金属量もそれに応じて、最初の３００
ｇ／ｍ2だったものが５００ｇ／ｍ2と増加していた。 引張強度は２．０ｋｇ／１５ｍｍ幅、伸び率は１．５％
であって低い値であった。
５０℃まで昇温し、１１５０℃で１０分間加熱して金属
多孔体を得た。 ５）製品の性質 製品は熱処理前の大きさに比較して４０％の体積収縮が
起こり、ニッケル金属量もそれに応じて、最初の３００
ｇ／ｍ2だったものが５００ｇ／ｍ2と増加していた。 引張強度は２．０ｋｇ／１５ｍｍ幅、伸び率は１．５％
であって低い値であった。
【００１３】実施例２ １）多孔質樹脂芯体の金属被覆 実施例１と同じウレタンフォームを使用し、無電解Ｎｉ
メッキを１０ｇ／ｍ2の金属被覆を行った。 ２）金属スラリーの作製 予め、ニッケル粉末（平均粒径５．２μｍ）５０ｗｔ
％、金属Ｂｉ粉末（平均粒径１０μｍ、最大粒径２０μ
ｍ）を０，０．０５，２，５，７ｗｔ％、カルボキシル
メチルセルロース樹脂２ｗｔ％、フェノール樹脂１０ｗ
ｔ％、水残の配合量でボールミルにて５時間混合して作
製しておいた。 ３）スラリーの含浸塗着 実施例１と同じ方法で３００ｇ／ｍ2塗着した。塗着さ
れていない欠陥部は見られなかった。
メッキを１０ｇ／ｍ2の金属被覆を行った。 ２）金属スラリーの作製 予め、ニッケル粉末（平均粒径５．２μｍ）５０ｗｔ
％、金属Ｂｉ粉末（平均粒径１０μｍ、最大粒径２０μ
ｍ）を０，０．０５，２，５，７ｗｔ％、カルボキシル
メチルセルロース樹脂２ｗｔ％、フェノール樹脂１０ｗ
ｔ％、水残の配合量でボールミルにて５時間混合して作
製しておいた。 ３）スラリーの含浸塗着 実施例１と同じ方法で３００ｇ／ｍ2塗着した。塗着さ
れていない欠陥部は見られなかった。
【００１４】４）非酸化性雰囲気中での乾燥 上記３）工程を経た樹脂芯体を１２０℃で１０分間、窒
素雰囲気中で乾燥した。 ５）電解Ｎｉメッキ 更に電解Ｎｉメッキワット浴中で、電流密度５Ａ／ｄｍ
2でＮｉメッキ層を形成した。メッキ析出量は２００ｇ
／ｍ2とした。 ６）熱処理 この塗着物を水洗乾燥後、水素雰囲気中、昇温速度３０
℃／分で１０５０℃まで昇温し、１０分間加熱処理し、
金属多孔体を得た。 ７）製品の性質 製品には何も収縮が起らず、殆ど金属塗着した状態と同
じ大きさの寸法に出来上がった。機械的特性として、表
１の結果を得た。
素雰囲気中で乾燥した。 ５）電解Ｎｉメッキ 更に電解Ｎｉメッキワット浴中で、電流密度５Ａ／ｄｍ
2でＮｉメッキ層を形成した。メッキ析出量は２００ｇ
／ｍ2とした。 ６）熱処理 この塗着物を水洗乾燥後、水素雰囲気中、昇温速度３０
℃／分で１０５０℃まで昇温し、１０分間加熱処理し、
金属多孔体を得た。 ７）製品の性質 製品には何も収縮が起らず、殆ど金属塗着した状態と同
じ大きさの寸法に出来上がった。機械的特性として、表
１の結果を得た。
【００１５】
【表１】
【００１６】Ｂｉ金属を添加しない場合でも良好な特性
が得られているが、ＢｉをＮｉ金属１００に対して０．
１〜１０の割合で混合することにより、より一層機械的
特性が向上していた。Ｂｉ金属割合が１０を超えると、
強度及び伸びの低下が見られ、Ｎｉ金属量に対してＢｉ
金属量が０．１〜１０の割合で混合させることが、機械
的特性向上にとって、好ましいことがわかった。また、
Ｂｉ添加量がＮｉ１００に対して、０，１，４，１０の
場合、熱処理温度が実施例１より１００℃低い温度でも
実施例１と同程度の機械的特性を得た。
が得られているが、ＢｉをＮｉ金属１００に対して０．
１〜１０の割合で混合することにより、より一層機械的
特性が向上していた。Ｂｉ金属割合が１０を超えると、
強度及び伸びの低下が見られ、Ｎｉ金属量に対してＢｉ
金属量が０．１〜１０の割合で混合させることが、機械
的特性向上にとって、好ましいことがわかった。また、
Ｂｉ添加量がＮｉ１００に対して、０，１，４，１０の
場合、熱処理温度が実施例１より１００℃低い温度でも
実施例１と同程度の機械的特性を得た。
【００１７】実施例３ １）多孔性樹脂芯体への金属被覆 実施例１と同じウレタンフォームを用い、金属被覆処理
として、通常の無電解Ｃｕメッキを用いて５ｇ／ｍ2の
Ｃｕ金属被覆を行った。 ２）金属粉末スラリーの作製 予めＮｉ粉末（平均粒径５．２μｍ）を５０ｗｔ％、金
属Ｓｎ粉末（平均粒径１０μｍ、最大粒径２０μｍ）を
０，０．０５，２，５，７ｗｔ％、カルボキシルメチル
セルロース樹脂２ｗｔ％、フェノール樹脂１０ｗｔ％、
残水の配合量でボールミルにて５時間混合して作製して
おいた。 ３）スラリーの含浸 実施例１と同じ方法でスラリーを３５０ｇ／ｍ2塗着し
た。塗着されていない欠陥は見られなかった。
として、通常の無電解Ｃｕメッキを用いて５ｇ／ｍ2の
Ｃｕ金属被覆を行った。 ２）金属粉末スラリーの作製 予めＮｉ粉末（平均粒径５．２μｍ）を５０ｗｔ％、金
属Ｓｎ粉末（平均粒径１０μｍ、最大粒径２０μｍ）を
０，０．０５，２，５，７ｗｔ％、カルボキシルメチル
セルロース樹脂２ｗｔ％、フェノール樹脂１０ｗｔ％、
残水の配合量でボールミルにて５時間混合して作製して
おいた。 ３）スラリーの含浸 実施例１と同じ方法でスラリーを３５０ｇ／ｍ2塗着し
た。塗着されていない欠陥は見られなかった。
【００１８】４）電解Ｎｉメッキ 上記３）工程を経た樹脂芯体を非酸化性雰囲気中で乾燥
後、更に電解Ｎｉメッキ用ワット浴中で、電流密度５Ａ
／ｄｍ2でＮｉメッキ層を形成した。メッキ析出量は１
５０ｇ／ｍ2とした。 ５）熱処理 この塗着物を水洗・乾燥後、水素雰囲気中で、昇温速度
６０℃／分で９５０℃×１０分間加熱処理した。 ６）製品の性質 製品の収縮は何も起らず、殆ど金属塗着した状態と同じ
大きさの寸法に出来上がった。機械的特性として、表２
に示す結果が得られた。
後、更に電解Ｎｉメッキ用ワット浴中で、電流密度５Ａ
／ｄｍ2でＮｉメッキ層を形成した。メッキ析出量は１
５０ｇ／ｍ2とした。 ５）熱処理 この塗着物を水洗・乾燥後、水素雰囲気中で、昇温速度
６０℃／分で９５０℃×１０分間加熱処理した。 ６）製品の性質 製品の収縮は何も起らず、殆ど金属塗着した状態と同じ
大きさの寸法に出来上がった。機械的特性として、表２
に示す結果が得られた。
【００１９】
【表２】
【００２０】ＳｎをＮｉ金属１００に対して０．１〜１
０の割合で混合することにより、より一層機械的特性が
向上していた。Ｓｎ金属割合が１０を超えると、強度及
び伸びの低下が見られ、Ｎｉ金属量に対してＳｎ金属量
が０．１〜１０の割合で混合させることが、機械的特性
向上にとって、好ましいことがわかった。また、Ｓｎ添
加量がＮｉ１００に対して、０．１，４，１０の場合、
熱処理温度が実施例１より２００℃低い温度でも実施例
１と同程度の機械的特性を得た。
０の割合で混合することにより、より一層機械的特性が
向上していた。Ｓｎ金属割合が１０を超えると、強度及
び伸びの低下が見られ、Ｎｉ金属量に対してＳｎ金属量
が０．１〜１０の割合で混合させることが、機械的特性
向上にとって、好ましいことがわかった。また、Ｓｎ添
加量がＮｉ１００に対して、０．１，４，１０の場合、
熱処理温度が実施例１より２００℃低い温度でも実施例
１と同程度の機械的特性を得た。
【００２１】実施例４ １）金属粉末スラリーの作製 予めニッケル粉末（インコ社製タイプ１２３、平均粒径
５．２μｍ）を５０ｗｔ％、混合粉末として、平均粒径
１０μｍ、最大粒径２０μｍのＡｌ，Ｂ，Ｂｉ，Ｃｒ，
Ｆｅ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓ
ｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの各金属粉末を０．０５，２，
５，７ｗｔ％、カルボンシルメチルセルロース樹脂２ｗ
ｔ％、アクリル樹脂１０ｗｔ％、残水の配合量でボール
ミル混合しておいた。 ２）金属被覆用金属ターゲット 被覆用金属ターゲットとして、Ｂｉ，Ｉｎ，Ｓｎ，Ｚｎ
を用いた。
５．２μｍ）を５０ｗｔ％、混合粉末として、平均粒径
１０μｍ、最大粒径２０μｍのＡｌ，Ｂ，Ｂｉ，Ｃｒ，
Ｆｅ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓ
ｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの各金属粉末を０．０５，２，
５，７ｗｔ％、カルボンシルメチルセルロース樹脂２ｗ
ｔ％、アクリル樹脂１０ｗｔ％、残水の配合量でボール
ミル混合しておいた。 ２）金属被覆用金属ターゲット 被覆用金属ターゲットとして、Ｂｉ，Ｉｎ，Ｓｎ，Ｚｎ
を用いた。
【００２２】３）多孔性樹脂芯体の金属被覆 予め１０-2Ｔｏｒｒの真空中でウレタンフォーム骨格表
面の清浄化のために２時間放置し、表面に付着した水分
や揮発分を除去した後、真空蒸着装置にウレタンフォー
ムをセットした。出力２ｋＷの電子ビームを坩堝内の金
属粉末ターゲットに照射し、金属を溶融蒸発させ、ウレ
タンフォームの骨格表面に金属被覆量が平均５ｇ／ｍ2
になるように金属被覆した。 ４）スラリーの含浸 次に予め作製したスラリー液中に金属被覆したウレタン
フォームを浸漬し、ロールによる余分なペーストを取り
除く方法でポリウレタンフォームに含浸塗着した。塗着
量は金属量として４００ｇ／ｍ2であった。 ５）非酸化性雰囲気中での加熱 骨格表面に調製した金属スラリーを塗着した後、１２０
℃で１０分間乾燥した。次いでこの塗着物を水素気流中
で６０℃／分の昇温速度で１０００℃まで昇温し、その
温度で１０分間熱処理することで三次元網状構造の金属
多孔体が得られた。 ６）製品の性質 機械的性質を表３に示す。
面の清浄化のために２時間放置し、表面に付着した水分
や揮発分を除去した後、真空蒸着装置にウレタンフォー
ムをセットした。出力２ｋＷの電子ビームを坩堝内の金
属粉末ターゲットに照射し、金属を溶融蒸発させ、ウレ
タンフォームの骨格表面に金属被覆量が平均５ｇ／ｍ2
になるように金属被覆した。 ４）スラリーの含浸 次に予め作製したスラリー液中に金属被覆したウレタン
フォームを浸漬し、ロールによる余分なペーストを取り
除く方法でポリウレタンフォームに含浸塗着した。塗着
量は金属量として４００ｇ／ｍ2であった。 ５）非酸化性雰囲気中での加熱 骨格表面に調製した金属スラリーを塗着した後、１２０
℃で１０分間乾燥した。次いでこの塗着物を水素気流中
で６０℃／分の昇温速度で１０００℃まで昇温し、その
温度で１０分間熱処理することで三次元網状構造の金属
多孔体が得られた。 ６）製品の性質 機械的性質を表３に示す。
【００２３】
【表３】
【００２４】
【表４】
【００２５】Ｎｉ以外の金属量がＮｉ量１００に対して
１４では、２．０ｋｇ／ｍ2／１５ｍｍ幅以下、伸びも
１．０％前記と低いことが分かった。又、本発明の範囲
内の０．１以上、１０の範囲では、いずれの金属の組合
せにおいても、機械的強度及び伸び率がバランスのとれ
た値を示した。０．１ｗｔ％以上含有されれば、十分な
効果が得られ、１０重量％以上含有されると、強度が逆
に低下することが判った。即ち、スラリー中のＮｉ１０
０に対してＮｉ以外の金属量を０．１以上１０以下とす
れば良好な特性が得られることが判った。
１４では、２．０ｋｇ／ｍ2／１５ｍｍ幅以下、伸びも
１．０％前記と低いことが分かった。又、本発明の範囲
内の０．１以上、１０の範囲では、いずれの金属の組合
せにおいても、機械的強度及び伸び率がバランスのとれ
た値を示した。０．１ｗｔ％以上含有されれば、十分な
効果が得られ、１０重量％以上含有されると、強度が逆
に低下することが判った。即ち、スラリー中のＮｉ１０
０に対してＮｉ以外の金属量を０．１以上１０以下とす
れば良好な特性が得られることが判った。
【００２６】実施例５ １）多孔性樹脂芯体の金属被覆 予め１０-2Ｔｏｒｒの真空中でウレタンフォーム骨格表
面の清浄化のために２時間放置し、表面に付着した水分
や揮発分を除去した後、巻取り式真空蒸着装置にウレタ
ンフォームをセットした。出力２ｋＷの電子ビームを坩
堝内の金属粉末ターゲットに照射し、金属を溶融蒸発さ
せ、ウレタンフォームの骨格表面に金属被覆量が平均５
ｇ／ｍ2になるように金属被覆した。金属ターゲット粉
末として、−３５０メッシュ、純度９９．９％のＡｌ，
Ｂ，Ｂｉ，Ｇａ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓ
ｉ，Ｚｎ粉末を用いた。金属被覆量として、１０ｇ／ｍ
2とした。
面の清浄化のために２時間放置し、表面に付着した水分
や揮発分を除去した後、巻取り式真空蒸着装置にウレタ
ンフォームをセットした。出力２ｋＷの電子ビームを坩
堝内の金属粉末ターゲットに照射し、金属を溶融蒸発さ
せ、ウレタンフォームの骨格表面に金属被覆量が平均５
ｇ／ｍ2になるように金属被覆した。金属ターゲット粉
末として、−３５０メッシュ、純度９９．９％のＡｌ，
Ｂ，Ｂｉ，Ｇａ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓ
ｉ，Ｚｎ粉末を用いた。金属被覆量として、１０ｇ／ｍ
2とした。
【００２７】２）金属粉末スラリーの作製 予めニッケル粉末（インコ社製タイプ１２３、平均粒径
５．２μｍ）を５０ｗｔ％、Ｎｉ合金粉末として、平均
粒径１０μｍ、最大粒径２０μｍの全含有量が５ｗｔ％
のＮｉ−Ｂ合金、Ｎｉ−Ｚｒ合金、Ｎｉ−Ｐｄ合金、Ｎ
ｉ−Ｔｉ合金、Ｎｉ−Ｍｏ合金、Ｎｉ−Ｓｉ合金、Ｎｉ
−Ｃｒ、Ｎｉ−Ｆｅ合金の各粉末を用いた。カルボキシ
ルメチルセルロース樹脂２ｗｔ％、フェノール樹脂１０
ｗｔ％、残水の配合量でボールミルにて混合しておい
た。
５．２μｍ）を５０ｗｔ％、Ｎｉ合金粉末として、平均
粒径１０μｍ、最大粒径２０μｍの全含有量が５ｗｔ％
のＮｉ−Ｂ合金、Ｎｉ−Ｚｒ合金、Ｎｉ−Ｐｄ合金、Ｎ
ｉ−Ｔｉ合金、Ｎｉ−Ｍｏ合金、Ｎｉ−Ｓｉ合金、Ｎｉ
−Ｃｒ、Ｎｉ−Ｆｅ合金の各粉末を用いた。カルボキシ
ルメチルセルロース樹脂２ｗｔ％、フェノール樹脂１０
ｗｔ％、残水の配合量でボールミルにて混合しておい
た。
【００２８】３）スラリーの含浸 次に予め作製したスラリー液中に実施例１と同じ方法で
含浸塗着した。塗着量は３５０ｇ／ｍ2とした。塗着さ
れていない欠陥部は見られなかった。 ４）電気Ｎｉメッキ 塗着物を窒素中１２０℃で１０分間乾燥後、電解Ｎｉワ
ット浴中で、電流密度５Ａ／ｄｍ2でＮｉメッキ層を形
成した。メッキ析出量は２００ｇ／ｍ2とした。 ５）熱処理 この塗着物を水洗乾燥後、水素雰囲気中、昇温速度３０
℃／分で１０５０℃まで昇温し、１０５０℃で２０分間
加熱し金属多孔体を得た。 ６）製品の性質 製品には何も収縮は起らず、殆ど金属塗着した状態と同
じ大きさの寸法に出来上がった。機械的特性として表４
の結果を得た。
含浸塗着した。塗着量は３５０ｇ／ｍ2とした。塗着さ
れていない欠陥部は見られなかった。 ４）電気Ｎｉメッキ 塗着物を窒素中１２０℃で１０分間乾燥後、電解Ｎｉワ
ット浴中で、電流密度５Ａ／ｄｍ2でＮｉメッキ層を形
成した。メッキ析出量は２００ｇ／ｍ2とした。 ５）熱処理 この塗着物を水洗乾燥後、水素雰囲気中、昇温速度３０
℃／分で１０５０℃まで昇温し、１０５０℃で２０分間
加熱し金属多孔体を得た。 ６）製品の性質 製品には何も収縮は起らず、殆ど金属塗着した状態と同
じ大きさの寸法に出来上がった。機械的特性として表４
の結果を得た。
【００２９】
【表５】
【００３０】本発明の実施例によれば、Ｎｉ合金中のＮ
ｉ１００に対して合金化した粉末を下地被覆処理したウ
レタンフォーム骨格に塗着することにより、実施例１よ
り１００℃低温処理でも、同じ特性か、より一層の機械
的特性が得られた。第２金属中のＮｉ以外の金属割合が
Ｎｉに対して１０を超えると、同じ条件でも強度及び伸
びの低下が見られ、引張強度２ｋｇ／１５ｍｍ以下、伸
び１％以下と低い値を示した。実施例４、実施例５では
真空蒸着方式での例を示したが、真空成膜法の別法であ
るイオンプレーティング法、スパッタ方式でも同様な金
属被覆をすることが可能であることはいうまでもない。
また、実施例１では１１５０℃で良好な特性が得られた
が、本発明のＮｉ以外の金属粉末をＮｉ粉末との混合粉
末あるいは合金化粉末を使用することにより、通常必要
な温度よりも１００〜２００℃低温で同じ程度の良好な
特性が得られることが判った。以上、実施例に示したよ
うに、本発明による金属多孔体の製造方法では、高強度
かつ伸び特性が良く、さらには電気抵抗も良好な金属多
孔体が得られた。曲げ加工等の加工処理においても破断
等の問題がなく、電池用電極担体あるいは触媒担体等に
十分に使用できる値を得られた。
ｉ１００に対して合金化した粉末を下地被覆処理したウ
レタンフォーム骨格に塗着することにより、実施例１よ
り１００℃低温処理でも、同じ特性か、より一層の機械
的特性が得られた。第２金属中のＮｉ以外の金属割合が
Ｎｉに対して１０を超えると、同じ条件でも強度及び伸
びの低下が見られ、引張強度２ｋｇ／１５ｍｍ以下、伸
び１％以下と低い値を示した。実施例４、実施例５では
真空蒸着方式での例を示したが、真空成膜法の別法であ
るイオンプレーティング法、スパッタ方式でも同様な金
属被覆をすることが可能であることはいうまでもない。
また、実施例１では１１５０℃で良好な特性が得られた
が、本発明のＮｉ以外の金属粉末をＮｉ粉末との混合粉
末あるいは合金化粉末を使用することにより、通常必要
な温度よりも１００〜２００℃低温で同じ程度の良好な
特性が得られることが判った。以上、実施例に示したよ
うに、本発明による金属多孔体の製造方法では、高強度
かつ伸び特性が良く、さらには電気抵抗も良好な金属多
孔体が得られた。曲げ加工等の加工処理においても破断
等の問題がなく、電池用電極担体あるいは触媒担体等に
十分に使用できる値を得られた。
【００３１】
【発明の効果】以上、述べてきたように、本発明の方法
によれば下地被覆処理により、芯体の塗着欠陥が減少す
ると共に、焼結時の収縮がないため、製造管理しやす
い。またＮｉと反応し低融点合金を形成する金属が混合
されているため、Ｎｉ粉末単体での焼結温度よりも低い
温度で焼結でき、さらにＮｉとの反応により固溶強化に
より機械的特性が向上する。
によれば下地被覆処理により、芯体の塗着欠陥が減少す
ると共に、焼結時の収縮がないため、製造管理しやす
い。またＮｉと反応し低融点合金を形成する金属が混合
されているため、Ｎｉ粉末単体での焼結温度よりも低い
温度で焼結でき、さらにＮｉとの反応により固溶強化に
より機械的特性が向上する。
Claims (5)
- 【請求項１】 多孔性樹脂芯体の骨格表面に、無電解め
っき法、真空成膜法のいずれかの方法で、第１の金属を
被覆処理した後、第２の金属粉末と有機結着剤とを主成
分とするスラリーを含浸塗着し、ついで適宜金属を電解
めっきした後、還元性雰囲気もしくは不活性ガス雰囲気
中で第１の金属及び第２の金属粉末が焼結する温度以上
に加熱処理する工程を有することを特徴とする三次元網
状構造金属多孔体の製造方法。 - 【請求項２】 第１の金属がＣｕ，Ｎｉ，Ｐ，Ａｌ，Ｂ
ｉ，Ｂ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｏ，
Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群の中の
何れか一つの金属あるいは２種以上の合金からなること
を特徴とする請求項１記載の三次元網状構造金属多孔体
の製造方法。 - 【請求項３】 第２の金属粉末がＮｉ粉末であることを
特徴とする請求項１または請求項２記載の三次元網状構
造金属多孔体の製造方法。 - 【請求項４】 第２の金属粉末がＮｉ粉末とＡｌ，Ｂ
ｉ，Ｂ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｏ，
Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群から選
ばれる何れか１種以上の金属もしくはその酸化物粉末の
混合粉末、もしくはＡｌ，Ｂｉ，Ｂ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｇ
ａ，Ｇｅ，Ｉｎ，Ｍｇ，Ｍｏ，Ｐｄ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｓ
ｉ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｚｒの群から選ばれるいずれか１種以
上の金属を含有するＮｉ合金粉末であることを特徴とす
る請求項１または請求項２記載の三次元網状構造金属多
孔体の製造方法。 - 【請求項５】 第２の金属としてＮｉ以外の金属がＮｉ
金属重量１００に対して０．１ないし１０の重量割合で
含有されていることを特徴とする請求項４記載の三次元
網状構造金属多孔体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7032307A JPH08225865A (ja) | 1995-02-21 | 1995-02-21 | 三次元網状構造金属多孔体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7032307A JPH08225865A (ja) | 1995-02-21 | 1995-02-21 | 三次元網状構造金属多孔体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08225865A true JPH08225865A (ja) | 1996-09-03 |
Family
ID=12355294
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7032307A Pending JPH08225865A (ja) | 1995-02-21 | 1995-02-21 | 三次元網状構造金属多孔体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08225865A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999054945A1 (en) * | 1998-04-20 | 1999-10-28 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Secondary battery electrode substrate core, secondary battery electrode substrate, methods of manufacturing them and electrode and battery using them |
| WO2007028492A1 (de) * | 2005-09-08 | 2007-03-15 | Fhf Funke + Huster Fernsig Gmbh | Gehäuse für ein elektrisch betriebenes gerät |
| US7192509B2 (en) * | 2002-08-21 | 2007-03-20 | Infineon Technologies Ag | Process for producing a metal structure in foam form, a metal foam, and an arrangement having a carrier substrate and a metal foam |
| KR100803665B1 (ko) * | 2005-07-20 | 2008-02-19 | 한국기계연구원 | 구리-니켈 합금 다공체 및 그 제조방법 |
| WO2013061841A1 (ja) * | 2011-10-27 | 2013-05-02 | 住友電気工業株式会社 | 多孔質集電体、その製造方法及び多孔質集電体を用いた燃料電池 |
| CN103328693A (zh) * | 2011-01-17 | 2013-09-25 | 富山住友电工株式会社 | 具有高耐腐蚀性的多孔金属体及其制造方法 |
| KR20160130232A (ko) * | 2014-03-06 | 2016-11-10 | 스미토모덴키고교가부시키가이샤 | 금속 다공체 및 금속 다공체의 제조 방법 |
| CN107190170A (zh) * | 2017-07-17 | 2017-09-22 | 浙江聚彩精密设备有限公司 | 一种气压式自动连续发泡罐 |
-
1995
- 1995-02-21 JP JP7032307A patent/JPH08225865A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999054945A1 (en) * | 1998-04-20 | 1999-10-28 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Secondary battery electrode substrate core, secondary battery electrode substrate, methods of manufacturing them and electrode and battery using them |
| US7192509B2 (en) * | 2002-08-21 | 2007-03-20 | Infineon Technologies Ag | Process for producing a metal structure in foam form, a metal foam, and an arrangement having a carrier substrate and a metal foam |
| KR100803665B1 (ko) * | 2005-07-20 | 2008-02-19 | 한국기계연구원 | 구리-니켈 합금 다공체 및 그 제조방법 |
| WO2007028492A1 (de) * | 2005-09-08 | 2007-03-15 | Fhf Funke + Huster Fernsig Gmbh | Gehäuse für ein elektrisch betriebenes gerät |
| DE102005042565B4 (de) * | 2005-09-08 | 2009-08-27 | Fhf Funke + Huster Fernsig Gmbh | Gehäuse für ein elektrisch betriebenes Gerät |
| CN103328693A (zh) * | 2011-01-17 | 2013-09-25 | 富山住友电工株式会社 | 具有高耐腐蚀性的多孔金属体及其制造方法 |
| WO2013061841A1 (ja) * | 2011-10-27 | 2013-05-02 | 住友電気工業株式会社 | 多孔質集電体、その製造方法及び多孔質集電体を用いた燃料電池 |
| KR20160130232A (ko) * | 2014-03-06 | 2016-11-10 | 스미토모덴키고교가부시키가이샤 | 금속 다공체 및 금속 다공체의 제조 방법 |
| CN107190170A (zh) * | 2017-07-17 | 2017-09-22 | 浙江聚彩精密设备有限公司 | 一种气压式自动连续发泡罐 |
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