JPH0822013A - 液晶表示素子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 素子内に液晶材料を簡便に短時間に充填で
き、表示画面内でむらが無い表示特性の均一な優れた液
晶表示素子及びその製造方法を提供する。 【構成】 液晶表示素子を周縁部を島状に設けられる第
１のシール材３ａと第２のシール材により封止して構成
する。四隅に島状に第１のシール材３ａを形成して電極
基板１，２を間隙をあけて対向保持し、第１のシール材
３ａの欠落部から基板間に毛細管現象により高分子分散
型液晶前駆体４を充填し、硬化させ高分子分散型液晶を
形成した後、第２のシール材で封止して作製する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、対向する電極基板間に
液晶が充填され、周辺がシールされている液晶表示素子
及びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】まず、液晶表示素子に用いられる液晶に
ついて説明する。現在、一般的に用いられている液晶表
示素子の表示モードは、偏光板２枚を用いるＴＮ型、ま
たはＳＴＮ型液晶表示素子であり、これらには液晶材料
としてネマチック液晶が用いられている。また、近年、
偏光板を用いずともよいため光の利用効率が高く、低消
費電力で明るい表示が期待できる、散乱／透過による表
示モードを用いた高分子分散型液晶（液晶が高分子マト
リクス中に分散保持されている：Polymer Dispersed Li
quid Crystal，以下ＰＤＬＣと略記する）が盛んに開発
されている。ＰＤＬＣには、いくつかの製造方法がある
が、光重合性の高分子マトリクス前駆体と液晶の混合物
である高分子分散型液晶前駆体（以下ＰＤＬＣ前駆体と
略記する）に紫外線を照射することにより、高分子マト
リクスと液晶に相分離を起こさせることにより製造する
方法が一般的である。他に、熱硬化性の高分子マトリク
ス前駆体を用い熱硬化により相分離を起こさせることに
より製造する方法、電子線硬化等により相分離を起こさ
せることにより製造する方法がある。

【０００３】次に、従来の液晶表示素子の構成及びその
製造方法を図７(ａ)〜(ｆ)に工程順に示す。同図(ａ)〜
(ｃ)は模式平面図、(ｄ)〜(ｆ)は(ａ)〜(ｃ)のＡ−Ｂ線
模式図である。まず、図７(ａ)，(ｄ)に示すように一方
の電極基板１上にスクリーン印刷法により熱硬化性接着
剤からなるシール材３を塗着し、他方の電極基板２上に
スペーサ材８を均一に配置しておく。次に図７(ｂ)，
(ｅ)に示すように、両方の電極基板１，２を重ね合わせ
た後、両電極基板１，２を外面から加圧しながら加熱
し、熱硬化性接着剤からなるシール材３を硬化させる。
これにより、両電極１，２はスペーサー材８の粒径まで
押しつぶされたまま固着され、電極基板間隙が決定され
る。次に、図７(ｃ)，(ｆ)に示すように、液晶材料４を
充填孔９より以下に示す方法で両電極基板１，２間に充
填後、封止材６により充填孔９を封止する。図８(ａ)
(ｂ)は液晶材料の充填方法を工程順に示す模式断面図で
ある。液晶材料の充填は図８(ａ)に示すように、貼り合
わされた電極基板１、２（以下空パネルと称す）の間隙
を真空状態にする（実際には空パネルを入れたチャンバ
ー１１内部を排気し真空状態にする）。この後、図８
(ｂ)に示すように、空パネルの充填孔９を液晶皿１０の
液晶材料４内に浸漬し、周辺を大気圧とする（チャンバ
ー１１内をリークする）。これにより、空パネル内部と
液晶皿１０の液晶材料４表面との気圧差によって空パネ
ル内に液晶材料が充填される。液晶材料としてＰＤＬＣ
を用いる場合には、空パネル内にＰＤＬＣ前駆体を充填
し、次に上記ＰＤＬＣ前駆体中の高分子マトリクス前駆
体を硬化させる工程を経てＰＤＬＣを形成する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】近年、液晶表示装置は
大型化しており、端末用ディスプレイとしてＡ４サイズ
以上のものが実用化されている。一方、上述した従来の
液晶表示素子のような構成および製造方法では、電極基
板間隔は空パネル状態で決定され、その規定の間隔内に
液晶材料を注入しなけらばならない。この電極基板間隔
は通常５〜６μｍ程度と非常に狭く、上述した気圧差に
より液晶材料を充填する方法では、この微小間隔にＡ４
サイズ全面まで液晶材料を充填させるためには多大な時
間を要するという問題がある。特に、高分子マトリクス
が光硬化性の樹脂からなるＰＤＬＣを得るためにＰＤＬ
Ｃ前駆体を上述の方法により充填する場合には、通常の
液晶よりもはるかに粘性が高く注入が困難で、しかも液
晶皿にＰＤＬＣ前駆体を入れチャンバー８を排気し真空
にした際に、高分子マトリクス前駆体の成分のうち、揮
発性成分が蒸発し材料組成が変化したりするために、表
示画面内の表示特性にむらを生じるという問題がある。

【０００５】本発明は、素子内に液晶材料を簡便に短時
間に充填でき、表示画面内でむらが無く、表示特性が均
一で優れた液晶表示素子及びその製造方法を提供するこ
とを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
液晶表示素子は、対向する電極基板間に液晶材料が封入
され、周縁部がシールされてなるもので、素子周縁部に
島状に不連続に設けられる第１のシール材、及び上記周
縁部で上記第１のシール材の欠落部分に設けられる第２
のシール材を備え、第１，第２のシール材により上記周
縁部を封止するようにしたものである。

【０００７】上記液晶表示素子の製造方法は、電極基板
周縁部に島状に不連続に第１のシール材を形成して上記
両電極基板を間隙をあけて対向保持する工程、上記第１
のシール材の欠落部から上記電極基板間に毛細管現象に
よりＰＤＬＣ前駆体を充填する工程、上記ＰＤＬＣ前駆
体に含まれる高分子マトリクス前駆体を硬化させ高分子
分散型液晶を形成する工程、及び上記周縁部で上記第１
のシール材の欠落した部分を第２のシール材で封止する
工程を施すものである。

【０００８】本発明の請求項３に係る液晶表示素子の製
造方法は、電極基板の少なくとも一方の周縁部に少なく
とも１箇所以上の切り欠きが生じるよう隙間をあけてシ
ール材を付着する工程、上記電極基板の一方に液晶材料
を供給する工程、上記液晶材料を供給した一方の電極基
板に上記電極基板の他方を重ね合わせる工程、上記電極
基板間を所定間隙に圧縮する工程、上記シール材を硬化
させ上記シール材を介して上記両電極を固着する工程、
及び上記シール材の切り欠き部を閉塞する工程を施すも
のである。

【０００９】本発明の請求項４に係る液晶表示素子は、
電極基板にあけられた貫通孔、及びこの貫通孔を閉塞す
る孔シール材を備えたものである。

【００１０】上記液晶表示素子の製造方法は、電極基板
に貫通孔を形成する工程、上記電極基板の少なくとも一
方の周縁部にシール材を付着する工程、上記電極基板の
一方に液晶材料を供給する工程、上記液晶材料を供給し
た一方の電極基板に上記電極基板の他方を重ね合わせる
工程、上記電極基板間を所定間隙に圧縮する工程、上記
シール材を硬化させ上記シール材を介して上記両電極を
固着する工程、及び上記貫通孔を閉塞する工程を施すも
のである。

【００１１】そして、液晶材料にＰＤＬＣ、シール材に
上記液晶材料の高分子マトリクスと硬化手段が同じもの
を用い、上記液晶材料の形成とシール材の硬化を同一工
程で行うようにした。

【００１２】

【作用】本発明における請求項１に係る液晶表示素子に
おいては、素子周縁部に第１のシール材を島状に設け、
その隙間を第２のシール材により埋めて封止している。
このように構成されているので、充填されたＰＤＬＣ前
駆体の高分子マトリクスの硬化を第２のシール材で封止
する前に行うと、上記液晶材料が硬化時に接するのは、
例えば素子の四隅に設けられた第１のシール材だけとな
り、シール材と接する面積（界面）が極く小さくなる。
従って、シール材との界面部分に発生するＰＤＬＣの高
分子マトリクスの重合時の硬化収縮による応力が緩和さ
れ、即ち高分子マトリクスの重合時の硬化収縮が均一化
され、表示画面内でむらが無い液晶表示素子が得られ
る。表示特性の面内におけるばらつきを低減できる。ま
た、ＰＤＬＣ自身が電極基板を接着する機能を有してお
り、接着信頼性が向上する。また、請求項２のこの液晶
表示素子の製造方法に示すように、第１のシール材によ
り保持される電極基板間に毛細管現象によりＰＤＬＣ前
駆体を充填して製造することができ、圧力差を利用した
場合に比べ、チャンバーの排気や液晶材料の充填に要す
る時間が短縮でき、簡便に行える。上記液晶材料を真空
（低圧）条件下に置くことがないので、液晶材料の揮発
性成分が蒸発し、組成が変化するという問題も解消で
き、組成変化に起因する表示特性むらの発生を防止でき
る。さらに、液晶材料充填は上下の電極基板の位置合わ
せ後、第１のシール材によりずれないよう保持された状
態で行われるので、精度良く製造でき、高精度な位置合
わせを要する素子にも適用できる。

【００１３】また、請求項３に係る液晶表示素子の製造
方法においては、電極基板にシール材を１箇所以上の切
り欠きが生じるように付着させ、液晶材料を供給した一
方の電極基板に他方の電極基板を重ね合わせた後、電極
基板間を所定間隙に圧縮し、シール材を硬化させ両電極
を固着するようにしている。従って、電極基板間を所定
間隙に圧縮する際に、余分な液晶材料がシールの切り欠
き部から排出されるので、液晶材料が未硬化のシール材
と電極基板間に浸入することにより起こる電極基板間の
接着強度の低下が防止できる。シール材の接着力を低下
させることなく、表示特性の均一な液晶表示素子を得る
ことができる。また、圧力差を利用した液晶材料充填方
法に比べ、空パネルの形成、チャンバーの排気、液晶材
料の充填などの工程に要する時間が短縮でき、簡便に充
填できる。液晶材料の揮発性成分が蒸発し組成が変化す
るという問題も解消でき、組成変化に起因する表示特性
むらの発生を防止できる。

【００１４】本発明における請求項４に係る液晶表示素
子においては、電極基板に貫通孔をあけており、請求項
５に示すように、この液晶表示素子の製造時、液晶材料
を供給した一方の電極基板に他方の電極基板を重ね合わ
せた後、電極基板間を所定間隙に圧縮した際に、余分な
液晶材料が上記貫通孔から排出されるので、液晶材料が
未硬化のシール材と電極基板間に浸入することにより起
こる電極基板間の接着強度の低下が防止できる。上記と
同様、シール材の接着力を低下させることなく、表示特
性の均一な液晶表示素子を得ることができる。また、圧
力差を利用した液晶材料充填方法に比べ、空パネルの形
成、チャンバーの排気、液晶材料の充填などの工程に要
する時間が短縮でき、簡便に充填できる。液晶材料の揮
発性成分が蒸発し組成が変化するという問題も解消で
き、組成変化に起因する表示特性むらの発生を防止でき
る。

【００１５】さらに液晶材料にＰＤＬＣ、シール材に上
記液晶材料の高分子マトリクス材料と硬化手段が同じも
のを用い、例えば光重合法を用いて形成されるＰＤＬＣ
前駆体と光硬化性シール材を用い、液晶材料とシール材
の硬化工程を同時に施すことにより、工程を減らせ、簡
便に製造できる。また、ＰＤＬＣ前駆体とシール材がほ
ぼ同時に硬化するため、高分子マトリクスの重合時の硬
化収縮が均一化され、表示画面内でむらが無い表示特性
の均一な液晶表示素子が得られる。また、ＰＤＬＣ自身
が電極基板を接着する機能を有しており、接着信頼性が
向上する。

【００１６】

【実施例】

実施例１．図１(ａ)(ｂ)は本発明の実施例１の液晶表示
素子に係り、(ａ)は液晶材料充填後、第２のシール材で
封止する前の液晶表示素子を示す模式平面図で、(ｂ)は
第２のシール材で封止後の液晶表示素子を示す模式平面
図である。図において、１は第１電極基板、２は第２電
極基板、３ａは素子（即ち電極基板）周縁部に島状に不
連続に設けられる第１のシール材、この場合は四隅に設
けられている。３ｂは第１のシール材３ａの欠落部分に
設けられる第２のシール材、４は液晶材料で、この場合
はＰＤＬＣ前駆体である。まず、この液晶表示素子の製
造方法について説明する。第１電極基板１あるいは、第
２電極基板２のどちらかにスクリーン印刷で第１のシー
ル材３ａを基板の四隅に直径０．５mm程度の島状に設け
る。この実施例では、シール材３に熱硬化型シール材ス
トラクトボンドＸＮ−２１Ｓ（三井東圧化学(株)社製）
を用いた。シール材３ａをスクリーン印刷した基板を１
００℃で、１０分間プレキュアした後、両電極基板１，
２を電極形成面を対向させて張り合わせ、１５０℃で６
０分間、電極基板１，２の間隙の間隔が６μｍとなるよ
う、２kg/cm²の圧力を加えながら硬化させ、さらに１５
０℃で３０分間硬化させ空パネルを得た。次に、ＰＤＬ
Ｃ前駆体４を空パネル周辺にのせ、毛細管現象を利用し
て、第２電極基板２の端から基板１，２の間隙（空パネ
ル内）に浸透させてＰＤＬＣ前駆体４を充填した。ＰＤ
ＬＣ前駆体４には、光重合活性基を持つ高分子マトリク
ス前駆体として２−エチルヘキシルアクリレート６部，
ヒドロキシエチルアクリレート１８部，及び多官能オリ
ゴマ（東亜合成化学(株)製「Ｍ−１２００」）１４部
と、光重合開始剤である２−ヒドロキシ−２−メチル−
１−フェニルプロパン−１−オン０．４部と、液晶とし
てメルク社製「ＢＬ００２」を６２部とを均一に溶解し
たものを用いた。ここで用いたパネルの表示面積は対角
１０ｃｍであり、注入に要した時間は 約１０分で、従
来法を用いて同じサイズの空パネルに液晶材料を充填し
た場合に比べ約３分の１の時間であった。次に液晶材料
を充填したパネルに紫外線（７０mW/cm²）を１分間照射
し、光重合による相分離を利用してＰＤＬＣを得た。次
に、第２電極基板２の周辺、第１のシール材３ａの欠落
部分を第２のシール材３ｂ、この場合はエポキシ系接着
剤により液晶材料４が大気と接触しないように封止し
た。

【００１７】このようにして得られた液晶表示素子には
面内における液晶材料充填時の液晶材料の流れ跡、表示
特性のむらなどは認められなかった。また、得られた液
晶表示素子について、対向する電極に電圧を印加しない
場合の直線光線透過率Ｔ_0Vと、両電極間に１０Ｖの電圧
を印加した場合の直線光線透過率 Ｔ_10Vとを、表示画面
中央およびシール材近傍について測定した。その結果を
表１に示す。

【００１８】

【表１】

【００１９】表１に示すように、これらの工程を経て製
造したＰＤＬＣを用いた液晶表示素子では、電圧印加に
対する光透過率の変化について島状シール周辺と表示画
面中央において両者間に差異は認められなかった。ＰＤ
ＬＣ前駆体が硬化時に接するのは、空パネルの四隅に設
けられた第１のシール材３ａだけと、シール材と接する
面積（界面）が極めて小さいため、シール材との界面部
分に発生する高分子マトリクスの重合時の硬化収縮によ
る応力が緩和され、高分子マトリクスの重合時の硬化収
縮が均一化されたためと考えられる。また、ＰＤＬＣ自
身が電極基板を接着する機能を有しており、接着信頼性
を向上できる。また、電極基板１，２間（空パネル）に
毛細管現象によりＰＤＬＣ前駆体を充填して製造してお
り、圧力差を利用した場合に比べ、チャンバーの排気や
液晶材料の充填に要する時間が短縮でき、簡便に行え
る。ＰＤＬＣ前駆体を真空（低圧）条件下に置くことが
ないので、ＰＤＬＣ前駆体の揮発性成分が蒸発し組成が
変化するという問題も解消でき、組成変化に起因する表
示特性むらの発生を防止できる。さらに、第１のシール
材により位置ずれしないよう保持された空パネルにＰＤ
ＬＣ前駆体を充填するものであり、上下の基板を高精度
に位置合わせする必要がある液晶表示素子にも適用でき
る。この様に、この実施例においては、表示画面内でむ
らが無く、表示特性の面内におけるばらつきがない、品
質、信頼性の高い液晶表示素子を短時間で簡便に得られ
る効果がある。

【００２０】なお、第１のシール材３ａの形状は、電極
基板１，２間（空パネル）に毛細管現象によりＰＤＬＣ
前駆体を充填できれば特に制限はなく、上下基板のずれ
を防止できる、位置ずれが生じないように素子周縁部、
即ち両電極基板の外周に沿って点々と島状に形成されて
いればよい。また、第１のシール材の設けられた部分が
多いと、ＰＤＬＣの高分子マトリクスの重合反応時の硬
化収縮を十分に均一化できず、表示画面内でのむらの低
減効果が十分に発揮されない。従って、形成された第１
のシール材の長さ（全長）は周縁部（電極基板外周）の
長さに対して２分の１以下（換言すると第１のシール材
の欠落部分の長さが２分の１以上）であるのが望まし
い。また、シール材を形成するのは第１電極基板１、第
２電極基板２どちらでもよく、あるいは両者に形成する
ようにしてもよい。シール材の付着方法についても、ス
クリーン印刷で塗着する場合について示したが、これに
限らず他の方法でも良く、同様の効果を奏する。さら
に、この実施例では電極基板１，２の間隙を保持するた
めに、表示画素面内にスペーサ材を散布した場合につい
て説明したが、第１のシール材３ａ中に例えばプラスチ
ックビーズ、あるいはガラスビーズからなるスペーサー
材を含有させるようにしてもよい。さらにまた、ＰＤＬ
Ｃ前駆体４を空パネル周辺にのせ、毛細管現象を利用し
て、基板の端から基板１，２の間隙（空パネル）内に浸
透させてＰＤＬＣ前駆体４を充填する際に、ＰＤＬＣ前
駆体を載せた側の周縁部と反対側あるいは充填が進行し
ていく方向の周縁部からＰＤＬＣ前駆体を吸引する等、
充填がより速やかに行われるよう補佐するようにしても
よい。

【００２１】比較例１．図２の模式平面図に示すような
充填孔９を外周に印刷したシール材３部分に２箇所持つ
構成の空パネルを実施例１とほぼ同様にして作製した。
この空パネルに、実施例１で用いたＰＤＬＣ前駆体４を
用いて実施例１とほぼ同じようにして充填し、充填孔９
をエポキシ系接着剤で封止し液晶表示素子を得た。この
様にして製造した比較例１の液晶表示素子について実施
例１と同様、対向電極間に電圧を印加しない場合の直線
光線透過率Ｔ_0Vと、両電極間に１０Ｖの電圧を印加した
場合の直線光線透過率 Ｔ_10Vを表示画面中央およびシー
ル材近傍について測定した。その結果を表１に示す。電
圧を印加しない時にはシール材周辺では表示画面中央に
比べ光透過率が高く、面内の表示特性もむらが見られ
た。

【００２２】実施例２．図３(ａ)〜(ｅ)は、本発明の実
施例２の液晶表示素子の製造方法を工程順に示すもの
で、(ａ)は模式平面図、(ｂ)〜(ｅ)は模式断面図であ
る。図において、１は第１の電極基板、２は第２の電極
基板、３はシール材、３ｃはシール材に形成された切り
欠き部、４は液晶材料、６は封止材である。まず、この
実施例２の液晶表示素子の製造方法について説明する。
図３(ａ)，(ｂ)に示すように第１電極基板１上にスクリ
ーン印刷でシール材３を 幅０.３mm程度に印刷（塗着）
する。この時、シール材３の印刷パターンには少なくと
も１箇所以上の切り欠き部３ｃを設ける。この場合は電
極基板１の四辺の角部に設けた。次に、電極基板１上に
液晶材料４を適量滴下する。なお、シール材３は液晶材
料４の液面高さより高く形成してある。また、この実施
例ではシール材３には、紫外線硬化型シール材（(株)ス
リーボンド社製、３０Ｙ−０４５Ｐ）を用いた。次に、
電極基板１上に電極基板２を重ね合わせ、２枚の電極基
板１，２を押圧して接近させ、基板間隙を所望の間隔に
圧縮する。この際、シール材３を液晶材料４の液面高さ
より高く形成してあるので、基板間隙の圧縮に伴い、図
３(ｃ)に示すようにシール材３が先に電極基板２に接触
し、液晶材料４が電極基板２とシール材３との間に侵入
することがない。さらに、基板間隙が所望の間隔に近づ
くと余分な液晶材料４は図３(ｄ)に示すようシール材３
の切り欠き部３ｃから排出される。排出された液晶材料
４を取り除いた後、紫外線を７０mW/cm²の照度で１００
秒間照射（図示せず）してシール材３を硬化した。次
に、図３(ｅ)に示すように余分な液晶材料４を排出する
ために設けた切り欠き部を封止材６を用いて封止した。
この場合は、封止材にエポキシ系接着剤を用いた。

【００２３】このように余分な液晶材料４をシール材３
に切り欠き部３ｃを設けて、ここから排出するようにし
ているので、液晶材料４がシール材３と電極基板の間に
入ってシール材の接着力を低下させることなく、表示特
性の均一な液晶表示素子が得られた。また、液晶材料を
一方の電極基板上に滴下し、他方の基板を張り合わせて
素子内に液晶材料を充填するため、圧力差を利用した液
晶材料充填方法に比べ、空パネルの形成、チャンバーの
排気、液晶材料の充填などの工程に要する時間が短縮で
き、簡便に製造できる。なお、電極基板間を所定の間隙
に保持するために、電極基板間（空パネル面）内または
シール材中に例えばプラスチックビーズ、あるいはガラ
スビーズなどからなるスペーサー材を散布あるいは含有
させておくことが望ましい。また、シール材が未硬化の
とき液晶材料がシール材と電極基板間に入らないように
するため、実施例で示したように、シール材の高さは電
極基板にのせた液晶材料の液面高さより高くすることが
好ましい。またシール材を塗着するのは第１電極基板、
第２電極基板どちらでもよく、あるいは両者に塗着して
設けるようにしてもよく、両者をあわせたシール材の高
さが液晶材料の高さより高くなるように形成するように
するとよい。さらに、シール材に設ける切り欠き部は、
基板間隙の圧縮に伴い、液晶材料が展延（展開）する時
に、空気が四隅部分に残りやすいため、この実施例で示
したように四隅、四辺の角部分に設けるのが好ましい。
また、必要に応じて辺の中央に設けても良い。また、１
箇所だけでも十分効果がある。

【００２４】実施例３．実施例２とほぼ同様の工程によ
り、液晶材料４として実施例１で用いたＰＤＬＣ前駆体
を用いて液晶表示素子を得た。この場合も、シール材３
の高さを液晶材料４の液面高さより高くしてあるので、
電極基板１、２を張り合わせ、所定の間隙に圧縮する際
に、シール材３が先に電極基板２に接触し、液晶材料４
が電極基板２とシール材３との間に侵入することがな
く、図３(ｄ)に示すように基板間隙を所望の間隔にする
と、余分な液晶材料４がシール材の切り欠き部３ｃから
排出される。排出された液晶材料４を取り除いた後、紫
外線を照射（図示せず）してＰＤＬＣ前駆体４とシール
材３を同時に硬化した。次に、図３(ｅ)に示すように余
分な液晶材料４を排出するために設けた切り欠き部３ｃ
を封止材６を用いて封止した。

【００２５】得られた液晶表示素子について、実施例１
と同様、対向電極間に電圧を印加しない場合の直線光線
透過率Ｔ_0Vと、両電極間に１０Ｖの電圧を印加した場合
の直線光線透過率 Ｔ_10Vを表示画面中央およびシール材
近傍について測定した。その結果を表１に示す。電圧印
加に対する光透過率の変化についてシール近傍と表示画
面中央において両者間に差異は認められなかった。上記
実施例２と同様、シール材の接着力を低下させることな
く、表示特性の均一な液晶表示素子が短時間に簡便に製
造できる。また、ＰＤＬＣ自身が電極基板を接着する機
能を有しているので、より接着信頼性を向上できる。さ
らに、ＰＤＬＣ前駆体は真空（低圧）条件下に置かれる
ことがないので、ＰＤＬＣ前駆体の揮発性成分の蒸発に
よる組成変化を防止でき、この組成変化に起因する表示
特性むらの発生を防止できる。また、紫外線を照射して
ＰＤＬＣ前駆体とシール材３を同時に硬化でき、製造工
程を短縮でき、簡便になる。また、液晶材料とシール材
がほぼ同時に硬化するので、高分子マトリクスの重合時
の硬化収縮が均一化され、表示画面内でむらが無い液晶
表示素子が得られる。

【００２６】また、上記実施例３において、シール材を
２重に設けて、内側に設けるシール材に切り欠き部を設
け、この切り欠き部から排出した余分の液晶材料を内側
と外側のシール材の間に溜めておくようにしてもよい。
この場合は、液晶材料は外側のシール材の内側に封入さ
れ、大気と接触することがないので、切り欠き部を封止
する工程が省略できる。

【００２７】実施例４．図４(ａ)〜(ｄ)は、本発明の実
施例４の液晶表示素子の製造方法を工程順に示す模式断
面図である。図において、１は第１の電極基板、２は第
２の電極基板、３はシール材、４は液晶材料、７は電極
基板２に設けた貫通孔、７ａは貫通孔７を封止する孔シ
ール材である。この実施例４の液晶表示素子の製造方法
について説明する。まず、図４(ａ)に示すように、第２
電極基板２外周部に予め直径１mmの貫通孔７を表示部を
避けて四隅に設けた。第１電極基板１上にスクリーン印
刷でシール材３を幅０．３mm程度に印刷し、液晶材料４
を適量滴下した。この時、シール材３は液晶材料４の液
面高さより高く形成した。シール材３には、紫外線硬化
型シール材（(株)スリーボンド社製、３０Ｙ−０４５
Ｐ）を用いた。次に、２枚の電極基板１，２を押圧して
接近させ、基板間隙を所望の間隔に圧縮する。この際、
シール材３が液晶材料４の液面高さより高く形成してあ
るので、基板間隙の圧縮に伴い、図４(ｂ)に示すように
シール材３が先に電極基板２に接触する。従って、液晶
材料４が電極基板２とシール材３との間に侵入させずに
接着出来た。次に、図４(ｃ)に示すように、基板間隙を
所望の間隔にすると余分な液晶材料４が貫通孔７から排
出される。排出された液晶材料４を取り除いた後、紫外
線を照射（図示せず）してシール材３を硬化した。次
に、図４(ｄ)に示すように液晶材料４を排出するために
あけた貫通孔７を孔シール材７ａにより封止した。この
場合は、孔シール材７ａにエポキシ系接着剤を用いた。

【００２８】この実施例のように液晶表示素子を構成
し、製造することにより、即ち、貫通孔７を設けて、電
極基板上に液晶材料を滴下し、他方の基板を張り合わせ
て素子内に液晶材料を充填して製造する際に、余分な液
晶材料４を貫通孔７から排出するようにしているので、
上記実施例２、３と同様、液晶材料４がシール材３と電
極基板の間に入ってシール材の接着力を低下させること
なく、簡便かつ短時間で、表示特性の均一な液晶表示素
子が得られた。

【００２９】実施例５．実施例４とほぼ同様の工程によ
り、液晶材料４として実施例１で用いたＰＤＬＣ前駆体
を用いて液晶表示素子を得た。この場合も、シール材３
の高さを液晶材料４の液面高さより高くしてあるので、
電極基板１、２を張り合わせ、所定の間隙に圧縮する際
に、シール材３が先に対向する電極基板に接触するた
め、液晶材料４が電極基板２とシール材３との間に侵入
することなく、基板間隙を所望の間隔にすると、余分な
液晶材料４が貫通孔７から排出される。排出された液晶
材料４を取り除いた後、紫外線を照射（図示せず）して
ＰＤＬＣ前駆体４とシール材３を同時に硬化した。次
に、余分な液晶材料４を排出するために設けた貫通孔７
を孔シール材７ａにより封止した。

【００３０】得られた液晶表示素子について、実施例１
と同様、対向電極間に電圧を印加しない場合の直線光線
透過率Ｔ_0Vと、両電極間に１０Ｖの電圧を印加した場合
の直線光線透過率 Ｔ_10Vを表示画面中央およびシール材
近傍について測定した。その結果を表１に示す。電圧印
加に対する光透過率の変化についてシール近傍と表示画
面中央において両者間に差異は認められなかった。上記
実施例４と同様、シール材の接着力を低下させることな
く、表示特性の均一な液晶表示素子が短時間に簡便に製
造できる。また、ＰＤＬＣ自身が電極基板を接着する機
能を有しているので、より接着信頼性を向上できる。さ
らに、ＰＤＬＣ前駆体は真空（低圧）条件下に置かれる
ことがないので、ＰＤＬＣ前駆体の揮発性成分の蒸発に
よる組成変化を防止でき、この組成変化に起因する表示
特性むらの発生を防止できる。また、紫外線を照射して
ＰＤＬＣ前駆体とシール材３を同時に硬化でき、工程が
減らせ、製造が簡略化できる。また、液晶とシール材が
ほぼ同時に硬化するので、高分子マトリクスの重合時の
硬化収縮が均一化され、表示画面内でむらが無い液晶表
示素子が得られる。

【００３１】実施例６．実施例２と同様の構成の液晶表
示素子を、シール材をスクリーン印刷し、同様の方法で
作製した。実施例６ａでは、シール材として紫外線硬化
型の(株)スリーボンド社製３０Ｘー８５７を用い、液晶
材料として実施例１で示したＰＤＬＣ前駆体を用いた。
実施例６ｂではシール材として同じく紫外線硬化型の
(株)スリーボンド社製３０５２Ｂを用い、液晶材料とし
て実施例１で示したＰＤＬＣ前駆体を用いた。実施例６
ｃでは、シール材として同じく紫外線硬化型の(株)スリ
ーボンド社製３０Ｙ−０６２を用い、液晶材料として実
施例１で示したＰＤＬＣ前駆体の光重合開始剤を１部と
したものを用いた。また、比較例として同様の構成の液
晶表示素子を同様にして作製した。比較例２では、シー
ル材として２−エチルヘキシルアクリレート６部および
ヒドロキシエチルアクリレート１８部、多官能オリゴマ
（東亜合成化学(株)製「Ｍ−１２００」）２４部、光重
合開始剤として２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェ
ニルプロパン−１−オン１０部とした紫外線硬化性の混
合物を用い、液晶材料として実施例１で示したＰＤＬＣ
前駆体を用いた。比較例３ではシール材として２−エチ
ルヘキシルアクリレート６部およびヒドロキシエチルア
クリレート１８部、多官能オリゴマ（東亜合成化学(株)
製「Ｍ−１２００」）２４部、光重合開始剤として２−
ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−
オン１０部とした紫外線硬化性の混合物を用い、液晶材
料として実施例１で示したＰＤＬＣ前駆体の光重合開始
剤を１部としたものを用いた。得られたそれぞれの液晶
表示素子について、対向する電極に電圧を印加しない場
合の直線光線透過率Ｔ_0Vと、両電極間に１０Ｖの電圧を
印加した場合の直線光線透過率 Ｔ_10Vとを、表示画面中
央およびシール材近傍について測定した。その結果を高
分子マトリクスおよびシール材の反応時間と併せて表２
に示す。

【００３２】

【表２】

【００３３】実施例６ａ〜６ｃの液晶表示素子では、電
圧の有無により、シール近傍および画面中央で光の透過
率に差は見られず均一な表示特性を示した。これに対
し、比較例２，３の液晶表示素子では、電圧を印加しな
い時におけるシール近傍の光透過率が表示画面中央に比
べ高く、面内にも表示特性のむらが見られた。比較例
２，３の液晶表示素子では、実施例６ａ〜６ｃの液晶表
示素子に比較して、ＰＤＬＣに用いる高分子マトリクス
の重合硬化に要する反応時間に対して、シール材の反応
時間がそれほど長くないためである。これは、高分子マ
トリクスの重合時の硬化収縮がシール材の硬化時間に比
べ長いので、より均一化されるためである。即ち、シー
ル材の方が後からゆっくり硬化し、硬化するまでの間、
シール材との界面部分に発生する高分子マトリクスの重
合時の硬化収縮による応力の緩和が持続されるためと考
えられる。なお、ここで、上記反応時間の指標について
説明する。図５は、紫外光硬化性の樹脂を同一温度にお
いて紫外線を照射して硬化したときに得られる、示差走
査熱測定（ＤＳＣ）結果を示す説明図である。図に示す
曲線は、樹脂の硬化反応に伴って発生する熱量を時間に
対してプロットしたものである。図中矢印で示す紫外線
照射の開始により樹脂は重合を開始し、反応熱を発生す
る。このとき硬化反応により発生する全熱量に対し、９
０％の熱量が発生する時間を反応時間とした。

【００３４】実施例７．図６は本発明の実施例７に係わ
る液晶表示素子の模式平面図である。図において、１は
第１の電極基板、２は第２の電極基板、３はシール材、
４は液晶材料、５は障壁である。 実施例７ａ．第１電極基板１にスクリーン印刷でシール
材３を 幅０.３mm程度に印刷する。この場合はシール材
３には、紫外線硬化型シール材(株)スリーボンド社製、
３０Ｙ−０４５Ｐを用いた。次に、第２の電極基板２に
障壁５となる樹脂を前記シール材と同様に印刷した。こ
の場合は障壁の樹脂として前記シール材と同様のものを
用いた。次に、第２の電極基板２に、液晶材料４を適量
滴下し、電極面を向かい合わせて張り合わし、加圧す
る。加圧した状態で紫外線を照射（７０mW/cm²の照度で
１００秒間）してシール材３を硬化させた。この時、液
晶材料４は、基板を張り合わせた時に基板間で広がる
が、障壁５によりせき止められ、シール材３には到達し
ないので、液晶材料がシール材と電極基板の間に入って
シール材の接着力を低下させることなく、簡便かつ短時
間で、表示特性の均一な液晶表示素子が得られた。な
お、シール材を形成する電極基板は障壁を設けた電極基
板に限定するものではなく、どちらでもよい。

【００３５】実施例７ｂ．実施例７ａとほぼ同様の工程
により、液晶材料４として実施例１で用いたＰＤＬＣ材
料を用いて液晶表示素子を得た。ここで得られた液晶表
示素子は、実施例７ａ同様、両電極基板を張り合わせ、
面内に散布したスペーサーの厚さ（１２μｍ）に加圧し
た時に液晶材料が電極基板間に広がるが、障壁５により
せき止められ、シール材３には到達しない、さらに紫外
線照射（２分間）によりシール材とともにＰＤＬＣ前駆
体の高分子マトリクス前駆体を硬化する。液晶材料がシ
ール材と電極基板の間に入ってシール材の接着力を低下
させることなく、表１に示すように表示特性の均一な液
晶表示素子が得られた。

【００３６】実施例７ｃ．実施例７ａとほぼ同様の構成
を用いているが、シール材３として熱硬化型シール材、
ストラクトボンドＸＮ２１Ｓ（三井東圧化学(株)社製）
を用いた。また液晶材料４として実施例１で用いたＰＤ
ＬＣ前駆体を使用した。シール材３をスクリーン印刷し
た基板を１００℃で、１０分間プレキュアした。次に、
他方の電極基板に障壁５となる樹脂を上記シール材と同
様に印刷した。障壁５となる樹脂には紫外線硬化型シー
ル材(株)スリーボンド社製、３０Ｙ−０４５Ｐを用い
た。次に、いずれかの電極基板に、液晶を適量滴下し、
電極面を向かい合わせて張り合わし、加圧する。加圧し
た状態で紫外線を照射（７０mW/cm²の照度で２分間）し
てＰＤＬＣ前駆体および障壁５の樹脂を硬化させた。次
に、両電極基板を張り合わせたパネルを、１５０℃で６
０分間加熱しシール材３を硬化させ液晶表示素子を得
た。液晶材料４は、基板を張り合わせた時に基板間で広
がるが、樹脂５によりせき止められ、シール材３には到
達しないので、液晶材料がシール材と電極基板の間に入
ってシール材の接着力を低下させることなく、表１に示
すように表示特性の均一な液晶表示素子が得られた。

【００３７】本発明に係るシール材としては、熱硬化型
シール材、紫外線硬化型シール材、熱および紫外線硬化
型のシール材のいずれを用いてもよい。熱硬化型シール
材の例としては、ストラクトボンドＸＮ−２１Ｓ（三井
東圧化学(株)社製）、アラルダイトＸＮＲ／Ｈ５６０
０，ＸＮＲ５６０２−１（長瀬チバ社製）が挙げられ
る。紫外線硬化型シール材の例としては、アラルダイト
ＸＮＲ５４９３，ＸＮＲ５６１２（長瀬チバ社製）、３
０Ｙ−０４５Ｐ、３０５２Ｂ（(株)スリーボンド社製）
などが挙げられる。なお、シール材を２重に設ける場合
の内側のシール材、障壁を形成する樹脂は上記シール材
と同一のものを用いてもよいし、その他に弾性を持つシ
リコーン系接着剤や、ゴム系光硬化性接着剤、あるいは
ＰＤＬＣに用いられる高分子マトリクス材料を用いても
よい。さらに、シール材のように接着力を持たないゼラ
チン樹脂のような樹脂を用いても構わない。

【００３８】また、シール材は特に制限するものではな
いが、ＰＤＬＣ前駆体とシール材の硬化工程を同時に行
う場合、ＰＤＬＣに用いる高分子マトリクスの重合硬化
に要する反応時間に対して、シール材の反応時間の方が
長いものを用いることが好ましい。これは、高分子マト
リクスの重合時の硬化収縮がシール材の硬化時間が長い
ことにより、より均一化されるためである。

【００３９】本発明に係わる液晶材料としては、光硬化
性、熱硬化性、電子線硬化性等のＰＤＬＣが良好に用い
られる。この明細書では、ＰＤＬＣとして、光相分離法
を利用したもので、光重合活性基を持つ高分子マトリク
ス前駆体と、液晶との混合物に紫外光を照射して得られ
る液晶が高分子マトリクス中に分散保持されたものを例
に説明した。また、この明細書では未硬化の高分子マト
リクス前駆体と液晶の混合物をＰＤＬＣ前駆体と称す
る。高分子マトリクス前駆体は一般に光重合活性基を一
つ持つ単量体化合物（単官能モノマ）と二つ以上の光重
合活性基を有する単量体化合物（多官能モノマ）または
オリゴマ（多官能オリゴマ）の混合物であり、それらの
構成、組合せは特に限定するものではないが、単官能モ
ノマと多官能モノマの混合物または単官能モノマと多官
能オリゴマと光重合開始剤の混合物を高分子マトリクス
前駆体として用いることが好ましい。

【００４０】単官能モノマの例としては、ラウリルアク
リレ−ト，ラウリルメタクリレ−ト，ステアリルアクリ
レ−ト，ステアリルメタクリレ−ト，ベンジルアクリレ
−ト，ベンジルメタクリレ−ト，シクロヘキシルアクリ
レ−ト，シクロヘキシルメタクリレ−ト，２−エチルヘ
キシルアクリレ−ト，２−エチルヘキシルメタクリレ−
ト，２−ヒドロキシエチルアクリレ−ト，２−ヒドロキ
シエチルメタクリレ−ト，ｎ−ブチルアクリレート，ｎ
−ブチルメタクリレート，２ーヒドロキシブチルアクリ
レート，２ーヒドロキシブチルメタクリレート，イソボ
ルニルアクリレ−ト，イソボルニルメタクリレ−ト，テ
トラヒドロフルフリルアクリレ−ト，テトラヒドロフル
フリルメタクリレ−ト，メトキシトリエチレングリコ−
ルアクリレ−ト，メトキシトリエチレングリコ−ルメタ
クリレ−ト，フェノキシポリエチレングリコールアクリ
レート，フェノキシポリエチレングリコールメタクリレ
ート，テトラフロロプロピルアクリレ−ト，テトラフロ
ロプロピルメタクリレ−ト，トリフロロエチルアクリレ
−ト，トリフロロエチルメタクリレ−ト，２−ヒドロキ
シ３−フェノキシプロピルアクリレート，トリメチロー
ルプロパンアクリル酸安息香酸エステル，臭素化フェニ
ルアクリレート，臭素化フェニルメタクリレート，臭素
化フェノキシポリエチレングリコールアクリレート，臭
素化フェノキシポリエチレングリコールメタクリレート
等があげられるが、これに限定されるものではない。

【００４１】多官能モノマの例としては１，４−ブタン
ジオ−ルジアクリレ−ト，１，４−ブタンジオ−ルジメ
タクリレ−ト，ジエチレングリコ−ルジアクリレ−ト，
ジエチレングリコ−ルジメタクリレ−ト，ネオペンチル
グリコ−ルジアクリレ−ト，ネオペンチルグリコ−ルジ
メタクリレ−ト，ジメチロ−ルトリシクロペンタンジア
クリレ−ト，エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡ
ジアクリレート，プロピレンオキサイド変性ビスフェノ
ールＡジアクリレート，エチレンオキサイド付加ビスフ
ェノールＡジメタクリレート，エチレンオキサイド変性
臭素化ビスフェノールＡジアクリレート，ヒドロキシピ
バリン酸ネオペンチルグリコ−ルジアクリレ−ト，テト
ラエチレングリコ−ルジアクリレ−ト，テトラエチレン
グリコ−ルジメタクリレ−ト，トリエチレングリコ−ル
ジアクリレ−ト，トリエチレングリコ−ルジメタクリレ
−ト，トリメチロ−ルプロパントリアクリレ−ト，トリ
メチロ−ルプロパントリメタクリレ−ト，ペンタエリス
リト−ルテトラアクリレ−ト，ペンタエリスリト−ルテ
トラメタクリレ−ト，ジペンタエリスリト−ルヘキサア
クリレ−ト等があげられるが、これに限定されるもので
はない。

【００４２】多官能オリゴマの例としてはエポキシアク
リレ−ト系オリゴマ（昭和高分子社製：リポキシＳＰ−
１５０６，１５０７，１５０９，日本化薬社製：ＵＸ６
１０１，ＵＸ７１０１，ＵＸ８１０１等），ウレタンア
クリレ−ト系オリゴマ（根上工業社製：ア−トレジン３
３２０ＨＡ，３３２０ＨＢ，３３２０ＨＣ，東亜合成社
製：アロニックスＭ−１１００，１２００等）等があげ
られるが、これに限定されるものではない。

【００４３】また光重合開始剤の例としては、アセトフ
ェノン系，ベンゾイン系，ベンゾフェノン系，チオキサ
ントン系のいずれでもよく，例えば２−ヒドロキシ−２
−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン，１−（４
−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチ
ルプロパン−１−オン，１−ヒドロキシシクロヘキシル
フェニルケトン，ベンゾインイソプロピルエ−テル，ベ
ンゾインイソブチルエ−テル，ベンジルジメチルケタ−
ル，ベンゾイル安息香酸メチル，２，４−ジエチルチオ
キサントン等があげられるが、これに限定されるもので
はない。

【００４４】ＰＤＬＣに用いる液晶としては、正の誘電
率異方性を持ち複屈折異方正が０．１以上であれば良
く、例えば、メルク社製ＢＬ００１，ＢＬ００２，ＢＬ
００３，ＢＬ００４，ＢＬ００５，ＢＬ００６，ＢＬ０
０９，ＢＬ０１１，ＢＬ００１２，ＢＬ００１３，ＢＬ
０１５，ＢＬ０２３，ＢＬ０２４，ＢＬ０３２，ＢＬ０
３３，ＢＬ０３４，ＢＬ０３５，ＢＬ０３６，ＢＬ０３
７，ＢＬ０３８，ＢＬ０４５，ＢＬ０４６，ＭＬ１００
１，ＭＬ１００２，ＭＬ１００３，ＭＬ１００４，ＭＬ
１００５，ＭＬ１００６，ＭＬ１００７，ＭＬ１００
８，ＭＬ１００９やＴＬ２０２，ＴＬ２０４，ＴＬ２０
５，ＴＬ２１３，ＴＬ２１５，ＴＬ２１６，ＺＬＩ−３
６５１，ＺＬＩ−３７７１，ＺＬＩ−３７８８，ＺＬＩ
−４１８０，ＺＬＩ−４２７７，ＺＬＩ−４５８０，Ｚ
ＬＩ−４５８１，ＺＬＩ−４７４９などを挙げることが
できる。また、必要に応じてこれらを混合して用いるこ
とができる。

【００４５】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に示すような効果を奏する。

【００４６】素子周縁部に島状に不連続に設けられる第
１のシール材、及び上記周縁部で上記第１のシール材の
欠落部分に設けられる第２のシール材により上記周縁部
を封止するように構成したので、第１のシール材により
保持される電極基板間に、例えば毛細管現象によりＰＤ
ＬＣ前駆体を充填して製造することができるので、素子
内に液晶材料を簡便に短時間に充填でき、かつ表示画面
内でむらが無い表示特性の均一な液晶表示素子が得られ
る。また、精密な位置合わせができる。

【００４７】また、電極基板にシール材を１箇所以上の
切り欠きが生じるように付着させ、液晶材料を供給した
一方の電極基板に他方の電極基板を重ね合わせた後、電
極基板間を所定間隙に圧縮し、シール材を硬化させ両電
極を固着して液晶表示素子を製造するようにしたので、
余分な液晶材料をシールの切り欠き部から排出すること
ができ、シール材の接着力を低下させることなく、短時
間で簡便に表示画面内でむらが無い表示特性の均一な液
晶表示素子を得ることができる。

【００４８】また、電極基板に形成された貫通孔と、こ
の貫通孔を閉塞する孔シール材を備えたものとすること
により、上記のように一方の電極基板に他方の電極基板
を重ね合わせて製造する際に、余分な液晶材料が貫通孔
から排出されるので、シール材の接着力を低下させるこ
となく短時間で簡便に表示特性の均一な液晶表示素子を
得ることができる。

【００４９】さらに、液晶に高分子分散型液晶、シール
材に上記液晶の高分子マトリクス材料と硬化手段が同じ
ものを用い、上記液晶材料とシール材の硬化を同一工程
で行うようにしたので、工程が減り、製造が簡便にな
る。また、液晶材料とシール材がほぼ同時に硬化するた
め、高分子マトリクスの重合時の硬化収縮が均一化で
き、表示特性が均一化できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１に係る液晶材料充填後、封止
後の液晶表示素子を示す模式平面図である。

【図２】本発明の比較例１の液晶材料充填前の液晶表示
素子を示す模式平面図である。

【図３】本発明の実施例２に係る液晶表示素子の製造方
法を工程順に示す模式断面図である。

【図４】本発明の実施例４に係る液晶表示素子の製造方
法を工程順に示す模式断面図である。

【図５】本発明の実施例６に係わる反応時間についての
説明図である。

【図６】本発明の実施例７に係る液晶表示素子を示す模
式平面図である。

【図７】従来の液晶表示素子の製造方法を工程順に示す
模式図である。

【図８】従来の液晶充填方法を工程順に示す模式断面図
である。

【符号の説明】

１ 第一電極基板 ２ 第二電極基板 ３ シール材 ３ａ 第１のシール材 ３ｂ 第２のシール材 ３ｃ 切り欠き部 ４ 液晶材料 ６ 封止材 ７ 貫通孔 ７ａ 孔シール材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田畑 伸 尼崎市塚口本町８丁目１番１号 三菱電機 株式会社材料デバイス研究所内 (72)発明者 小山 均 尼崎市塚口本町８丁目１番１号 三菱電機 株式会社材料デバイス研究所内 (72)発明者 玉谷 晃 尼崎市塚口本町８丁目１番１号 三菱電機 株式会社材料デバイス研究所内 (72)発明者 大内田 裕史 尼崎市塚口本町８丁目１番１号 三菱電機 株式会社材料デバイス研究所内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 対向する電極基板間に液晶材料が封入さ
   れ、周縁部がシールされている液晶表示素子において、
   上記周縁部に島状に不連続に設けられる第１のシール
   材、及び上記周縁部で上記第１のシール材の欠落部分に
   設けられる第２のシール材を備え、上記第１，第２のシ
   ール材により上記周縁部が封止されていることを特徴と
   する液晶表示素子。
2. 【請求項２】 対向する電極基板間に液晶材料が封入さ
   れ、周縁部がシールされている液晶表示素子を製造する
   方法において、上記電極基板周縁部に島状に不連続に第
   １のシール材を形成して上記両電極基板を間隙をあけて
   対向保持する工程、上記第１のシール材の欠落部から上
   記電極基板間に毛細管現象により高分子分散型液晶前駆
   体を充填する工程、上記高分子分散液晶前駆体の高分子
   マトリクス前駆体を硬化させ高分子分散型液晶を形成す
   る工程、及び上記周縁部で上記第１のシール材の欠落し
   た部分を第２のシール材で封止する工程を施すことを特
   徴とする液晶表示素子の製造方法。
3. 【請求項３】 対向する電極基板間に液晶材料が封入さ
   れ、周縁部がシールされている液晶表示素子を製造する
   方法において、上記電極基板の少なくとも一方の周縁部
   に少なくとも１箇所以上の切り欠きが生じるよう隙間を
   あけてシール材を付着する工程、上記電極基板の一方に
   液晶材料を供給する工程、上記液晶材料を供給した一方
   の電極基板に上記電極基板の他方を重ね合わせる工程、
   上記電極基板間を所定間隙に圧縮する工程、上記シール
   材を硬化させ上記シール材を介して上記両電極を固着す
   る工程、及び上記シール材の切り欠き部を閉塞する工程
   を施すことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
4. 【請求項４】 対向する電極基板間に液晶材料が封入さ
   れ、周縁部がシールされている液晶表示素子において、
   上記電極基板にあけられた貫通孔、及びこの貫通孔を閉
   塞する孔シール材を備えたことを特徴とする液晶表示素
   子。
5. 【請求項５】 対向する電極基板間に液晶材料が封入さ
   れ、周縁部がシールされている液晶表示素子を製造する
   方法において、上記電極基板に貫通孔を形成する工程、
   上記電極基板の少なくとも一方の周縁部にシール材を付
   着する工程、上記電極基板の一方に液晶材料を供給する
   工程、上記液晶材料を供給した一方の電極基板に上記電
   極基板の他方を重ね合わせる工程、上記電極基板間を所
   定間隙に圧縮する工程、上記シール材を硬化させ上記シ
   ール材を介して上記両電極を固着する工程、及び上記貫
   通孔を閉塞する工程を施すことを特徴とする液晶表示素
   子の製造方法。
6. 【請求項６】 液晶材料に高分子分散型液晶、シール材
   に上記液晶材料の高分子マトリクスと硬化手段が同じも
   のを用い、上記液晶材料の硬化とシール材の硬化を同一
   工程で行うことを特徴とする請求項３または６記載の液
   晶表示素子の製造方法。