JPH0820369A - 車体の組立方法 - Google Patents
車体の組立方法Info
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- JPH0820369A JPH0820369A JP15252294A JP15252294A JPH0820369A JP H0820369 A JPH0820369 A JP H0820369A JP 15252294 A JP15252294 A JP 15252294A JP 15252294 A JP15252294 A JP 15252294A JP H0820369 A JPH0820369 A JP H0820369A
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- Japan
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- positioning
- panel
- vehicle body
- positioning flange
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- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ルーフパネルの位置決めを製品形状部に頼ら
ない形状として、受け面形状の簡素化と組立治具の共用
化を図る。 【構成】 ルーフパネルＰのプレス成形段階で、その製
品形状部Ｗの前端および後端に位置決めフランジ部Ｆを
予め一体に形成する。位置決めフランジ部Ｆにはロケー
ト穴Ｑを形成する。サブ組立ラインおよびメイン組立ラ
インの各工程では、一貫して位置決めフランジ部Ｆの表
面およびロケート穴Ｑを基準に組立治具で相手側パネル
に対するルーフパネルＰの位置決めを行って、溶接組立
を行う。
ない形状として、受け面形状の簡素化と組立治具の共用
化を図る。 【構成】 ルーフパネルＰのプレス成形段階で、その製
品形状部Ｗの前端および後端に位置決めフランジ部Ｆを
予め一体に形成する。位置決めフランジ部Ｆにはロケー
ト穴Ｑを形成する。サブ組立ラインおよびメイン組立ラ
インの各工程では、一貫して位置決めフランジ部Ｆの表
面およびロケート穴Ｑを基準に組立治具で相手側パネル
に対するルーフパネルＰの位置決めを行って、溶接組立
を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車の車体の組立方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の車体の組立工程、例えばルーフ
アッセンブリを組み立てるルーフサブ組立工程において
は、図１４〜１６に示すように、フロントおよびリア側
のルーフレールＲａ，ＲｂやルーフボーＢとルーフパネ
ルＰとの相対位置決めを行った上で、構造用接着剤を併
用しながらパネル同士をスポット溶接にて溶接接合して
組み立てるのが一般的である。
アッセンブリを組み立てるルーフサブ組立工程において
は、図１４〜１６に示すように、フロントおよびリア側
のルーフレールＲａ，ＲｂやルーフボーＢとルーフパネ
ルＰとの相対位置決めを行った上で、構造用接着剤を併
用しながらパネル同士をスポット溶接にて溶接接合して
組み立てるのが一般的である。
【０００３】この場合、最終的な車体組立完了時にルー
フパネルＰの内側に隠れることになるフロントおよびリ
ア側のルーフレールＲａ，ＲｂやルーフボーＢについて
は位置決め時の基準となるロケート穴Ｈを設定すること
ができるのに対して、外板部品となるルーフパネルＰそ
のものについてはロケート穴Ｈを設定することができな
い。
フパネルＰの内側に隠れることになるフロントおよびリ
ア側のルーフレールＲａ，ＲｂやルーフボーＢについて
は位置決め時の基準となるロケート穴Ｈを設定すること
ができるのに対して、外板部品となるルーフパネルＰそ
のものについてはロケート穴Ｈを設定することができな
い。
【０００４】このようなことから、従来は、図１４〜１
６に示すように組立治具に設けられた多数の位置決めフ
ランプ機構１，２のうちルーフレールＲａ，Ｒｂやルー
フボーＢを支えるものについてはそのゲージプレート３
にロケートピン４を設け、形状受けとしてのゲージプレ
ート３でルーフレールＲａ，ＲｂやルーフボーＢを受け
ると同時に、ロケートピン４と相手側のロケート穴Ｈと
の係合により位置決めを行い、他方、ルーフパネルＰそ
のものについてはそのルーフサイド部に対応して設けら
れた位置決めフランプ機構２の形状受けとしてのゲージ
プレート５で受けることによりその位置精度出しを行っ
た上で、最終的にクランプシリンダ６，７により駆動さ
れるクランプブロック８，９で押圧してクランプするよ
うにしている。
６に示すように組立治具に設けられた多数の位置決めフ
ランプ機構１，２のうちルーフレールＲａ，Ｒｂやルー
フボーＢを支えるものについてはそのゲージプレート３
にロケートピン４を設け、形状受けとしてのゲージプレ
ート３でルーフレールＲａ，ＲｂやルーフボーＢを受け
ると同時に、ロケートピン４と相手側のロケート穴Ｈと
の係合により位置決めを行い、他方、ルーフパネルＰそ
のものについてはそのルーフサイド部に対応して設けら
れた位置決めフランプ機構２の形状受けとしてのゲージ
プレート５で受けることによりその位置精度出しを行っ
た上で、最終的にクランプシリンダ６，７により駆動さ
れるクランプブロック８，９で押圧してクランプするよ
うにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような従来の構造では、ルーフレールＲａ，Ｒｂやルー
フボーＢについてはロケートピン４によって最終的な位
置決めがなされるものの、ルーフパネルＰの位置精度出
しはルーフパネルＰそのものの製品形状部を直接受ける
ゲージプレート５やクランプブロック９の受け面の精度
に全て依存することになる。したがって、前記ゲージプ
レート５やクランプブロック９の受け面の形状を対応す
る製品形状部の断面形状に合わせるための加工に多大な
工数と時間を要し、設備費の低減が望めない。
ような従来の構造では、ルーフレールＲａ，Ｒｂやルー
フボーＢについてはロケートピン４によって最終的な位
置決めがなされるものの、ルーフパネルＰの位置精度出
しはルーフパネルＰそのものの製品形状部を直接受ける
ゲージプレート５やクランプブロック９の受け面の精度
に全て依存することになる。したがって、前記ゲージプ
レート５やクランプブロック９の受け面の形状を対応す
る製品形状部の断面形状に合わせるための加工に多大な
工数と時間を要し、設備費の低減が望めない。
【０００６】また、車種が相違する（車型の相違も含
む）複数車種の車体を同一の車体組立ラインでいわゆる
混流生産形態で組み立てる場合には、ルーフレールＲ
ａ，ＲｂやルーフボーＢについては各車種ごとに共通す
る位置にロケート穴Ｈを設定することができたとして
も、ルーフパネルＰについてはそのルーフパネルＰその
ものの形状はおろか、位置決め基準となる位置や寸法が
各車種ごとに異なるために、必然的にルーフパネルＰを
位置決めするためのゲージプレート５の受け面の形状や
位置が各車種ごとに異なり、したがって組立治具の共用
化を図るにもおのずと限界がある。
む）複数車種の車体を同一の車体組立ラインでいわゆる
混流生産形態で組み立てる場合には、ルーフレールＲ
ａ，ＲｂやルーフボーＢについては各車種ごとに共通す
る位置にロケート穴Ｈを設定することができたとして
も、ルーフパネルＰについてはそのルーフパネルＰその
ものの形状はおろか、位置決め基準となる位置や寸法が
各車種ごとに異なるために、必然的にルーフパネルＰを
位置決めするためのゲージプレート５の受け面の形状や
位置が各車種ごとに異なり、したがって組立治具の共用
化を図るにもおのずと限界がある。
【０００７】本発明は以上のような課題に着目してなさ
れたもので、ルーフパネル等の外板部品についても製品
形状部以外の部分のロケート穴を基準に位置決めするこ
とができるようにして、それに対応するゲージプレート
の受け面形状の簡素化を図り、さらにその位置決め基準
位置の共用化を図ることによって特に車体組立治具の共
用化を可能とした車体の組立方法を提供することを目的
とする。
れたもので、ルーフパネル等の外板部品についても製品
形状部以外の部分のロケート穴を基準に位置決めするこ
とができるようにして、それに対応するゲージプレート
の受け面形状の簡素化を図り、さらにその位置決め基準
位置の共用化を図ることによって特に車体組立治具の共
用化を可能とした車体の組立方法を提供することを目的
とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、外板部品となる車体パネルをプレス成形する際に、
その車体パネルの製品形状部以外の部分に該製品形状部
に連続する位置決めフランジ部を一体に形成するととも
に、その位置決めフランジ部にロケート穴を形成する工
程と、前記位置決めフランジ部の表面およびロケート穴
を基準として組立治具により位置決めを行ってその車体
パネルと相手側パネルとの溶接組立を行う工程と、車体
組立完了後に前記位置決めフランジ部を切断して除去す
る工程とを含んでいる。
は、外板部品となる車体パネルをプレス成形する際に、
その車体パネルの製品形状部以外の部分に該製品形状部
に連続する位置決めフランジ部を一体に形成するととも
に、その位置決めフランジ部にロケート穴を形成する工
程と、前記位置決めフランジ部の表面およびロケート穴
を基準として組立治具により位置決めを行ってその車体
パネルと相手側パネルとの溶接組立を行う工程と、車体
組立完了後に前記位置決めフランジ部を切断して除去す
る工程とを含んでいる。
【０００９】また、請求項２に記載の発明は、複数車種
の車体を同一の車体組立ラインで組み立てる車体の組立
方法であって、各車種の外板部品となる車体パネルをプ
レス成形する際に、その車体パネルの製品形状部以外の
部分であって各車種に共通する位置に前記製品形状部に
連続する位置決めフランジ部を一体に形成するととも
に、その位置決めフランジ部にロケート穴を形成する工
程と、前記位置決めフランジ部の表面およびロケート穴
を基準として組立治具により位置決めを行ってその車体
パネルと相手側パネルとの溶接組立を行う工程と、車体
組立完了後に前記位置決めフランジ部を切断して除去す
る工程とを含んでいる。
の車体を同一の車体組立ラインで組み立てる車体の組立
方法であって、各車種の外板部品となる車体パネルをプ
レス成形する際に、その車体パネルの製品形状部以外の
部分であって各車種に共通する位置に前記製品形状部に
連続する位置決めフランジ部を一体に形成するととも
に、その位置決めフランジ部にロケート穴を形成する工
程と、前記位置決めフランジ部の表面およびロケート穴
を基準として組立治具により位置決めを行ってその車体
パネルと相手側パネルとの溶接組立を行う工程と、車体
組立完了後に前記位置決めフランジ部を切断して除去す
る工程とを含んでいる。
【００１０】
【作用】請求項１に記載の方法によると、サブ組立ライ
ンやメイン組立ライン等の車体組立段階では、ルーフパ
ネル等の車体パネルの製品形状部以外の部分に設定した
位置決めフランジ部やロケート穴を位置決め基準位置と
して利用して車体パネルの位置決めを行う。
ンやメイン組立ライン等の車体組立段階では、ルーフパ
ネル等の車体パネルの製品形状部以外の部分に設定した
位置決めフランジ部やロケート穴を位置決め基準位置と
して利用して車体パネルの位置決めを行う。
【００１１】これにより、従来のように製品形状部を位
置決め基準としなくとも精度良く車体パネルを位置決め
することができる。
置決め基準としなくとも精度良く車体パネルを位置決め
することができる。
【００１２】請求項２に記載の方法によると、複数の車
種の車体パネル間で位置決め基準となる位置決めフラン
ジ部およびロケートピンの位置を共通化することによ
り、車体パネルのサブ組立工程やメイン組立工程におい
て組立治具によりその車体パネルを位置決めするにあた
って、組立治具のうち前記位置決めフランジ部およびロ
ケートピンを基準として受ける部分を複数の車種間で共
通して使用することができる。
種の車体パネル間で位置決め基準となる位置決めフラン
ジ部およびロケートピンの位置を共通化することによ
り、車体パネルのサブ組立工程やメイン組立工程におい
て組立治具によりその車体パネルを位置決めするにあた
って、組立治具のうち前記位置決めフランジ部およびロ
ケートピンを基準として受ける部分を複数の車種間で共
通して使用することができる。
【００１３】
【実施例】図１は本発明の一実施例を示す図で、本実施
例では車体パネルとしてルーフパネルの例を示してい
る。
例では車体パネルとしてルーフパネルの例を示してい
る。
【００１４】図１に示すように、ルーフパネルＰは一般
的に絞り加工、トリム加工およびフランジ曲げ加工等の
プレス加工工程を経て所定の三次元形状に成形されるも
のであるが、そのプレス加工の段階でルーフパネルＰの
製品形状部Ｗの前端および後端にこれに連続する局部的
な切り残し部を形成するべく複数の位置決めフランジ部
Ｆを予め一体に形成し、さらにその位置決めフランジ部
Ｆにロケート穴Ｑを打抜形成しておくものとする。
的に絞り加工、トリム加工およびフランジ曲げ加工等の
プレス加工工程を経て所定の三次元形状に成形されるも
のであるが、そのプレス加工の段階でルーフパネルＰの
製品形状部Ｗの前端および後端にこれに連続する局部的
な切り残し部を形成するべく複数の位置決めフランジ部
Ｆを予め一体に形成し、さらにその位置決めフランジ部
Ｆにロケート穴Ｑを打抜形成しておくものとする。
【００１５】そして、ルーフサブ組立ラインやボディメ
イン組立ライン等の同一の車体組立ラインにおいて混流
生産形態で組み立てられる複数の車種のルーフパネルＰ
のそれぞれについて、前記位置決めフランジ部Ｆの位置
や長さａ、車幅方向での寸法ｂ、およびロケート穴Ｑの
大きさを予め共通のものとしておく。
イン組立ライン等の同一の車体組立ラインにおいて混流
生産形態で組み立てられる複数の車種のルーフパネルＰ
のそれぞれについて、前記位置決めフランジ部Ｆの位置
や長さａ、車幅方向での寸法ｂ、およびロケート穴Ｑの
大きさを予め共通のものとしておく。
【００１６】あるいは同一の車体組立ラインで組み立て
られる車種が多数である場合には、多車種のうちのいく
つかの車種のルーフパネルＰごとに前記位置決めフラン
ジ部Ｆの位置すなわち車幅方向での寸法ｂを共通化して
予めグループ分けしておく。
られる車種が多数である場合には、多車種のうちのいく
つかの車種のルーフパネルＰごとに前記位置決めフラン
ジ部Ｆの位置すなわち車幅方向での寸法ｂを共通化して
予めグループ分けしておく。
【００１７】その後、ルーフサブ組立ラインやボディメ
イン組立ライン等の各車体組立工程の全工程を通じて、
前記位置決めフランジ部Ｆの表面およびロケート穴Ｑを
位置決め基準部として一貫して使用して各組立治具に対
するルーフパネルＰの位置決めを行う。
イン組立ライン等の各車体組立工程の全工程を通じて、
前記位置決めフランジ部Ｆの表面およびロケート穴Ｑを
位置決め基準部として一貫して使用して各組立治具に対
するルーフパネルＰの位置決めを行う。
【００１８】これにより、従来のようにルーフパネルＰ
の製品形状部を位置決め基準部として位置決めする必要
がないので、組立治具のゲージプレートの受け面の形状
が簡素化されてその加工が容易となるほか、ルーフパネ
ルＰの車種の違いにかかわらず位置決め基準部である位
置決めフランジ部Ｆおよびロケート穴Ｑが共通化される
ことにより、各車体組立工程の組立治具のうちルーフパ
ネルＰそのものの位置決めを司る部分については複数の
車種のルーフパネルＰの位置決めに共通して使用するこ
とができる 例えば図２はルーフサブ組立工程の組立治具１１を示し
ており、フロントおよびリアのルーフレールＲａ，Ｒｂ
やルーフボーＢは形状受けとしてのゲージプレート１２
で受けた上でロケートピン１３で位置決めし、他方、ル
ーフパネルＰについては位置決めフランジ部Ｆを基準と
して位置決めクランプ機構１４のゲージプレート１５で
受けるとともに、そのゲージプレート１５の受け面に突
設されたロケートピン１６を位置決めフランジ部Ｆのロ
ケート穴Ｑと係合させることにより位置決めする。そし
て、ゲージプレート１５に付設されたクランプブロック
１７で各位置決めフランジ部Ｆの上面側からクランプす
る。
の製品形状部を位置決め基準部として位置決めする必要
がないので、組立治具のゲージプレートの受け面の形状
が簡素化されてその加工が容易となるほか、ルーフパネ
ルＰの車種の違いにかかわらず位置決め基準部である位
置決めフランジ部Ｆおよびロケート穴Ｑが共通化される
ことにより、各車体組立工程の組立治具のうちルーフパ
ネルＰそのものの位置決めを司る部分については複数の
車種のルーフパネルＰの位置決めに共通して使用するこ
とができる 例えば図２はルーフサブ組立工程の組立治具１１を示し
ており、フロントおよびリアのルーフレールＲａ，Ｒｂ
やルーフボーＢは形状受けとしてのゲージプレート１２
で受けた上でロケートピン１３で位置決めし、他方、ル
ーフパネルＰについては位置決めフランジ部Ｆを基準と
して位置決めクランプ機構１４のゲージプレート１５で
受けるとともに、そのゲージプレート１５の受け面に突
設されたロケートピン１６を位置決めフランジ部Ｆのロ
ケート穴Ｑと係合させることにより位置決めする。そし
て、ゲージプレート１５に付設されたクランプブロック
１７で各位置決めフランジ部Ｆの上面側からクランプす
る。
【００１９】その結果、ルーフパネルＰそのものを受け
る位置決めクランプ機構１４のゲージプレート１５とし
ては、平坦な受け面にロケートピン１６が突設されてい
ればよいことから、従来のようにルーフパネルＰの製品
形状部の断面形状に応じた受け面を設ける必要がなくな
り、その受け面形状の簡素化と加工工数の削減を図るこ
とができる。
る位置決めクランプ機構１４のゲージプレート１５とし
ては、平坦な受け面にロケートピン１６が突設されてい
ればよいことから、従来のようにルーフパネルＰの製品
形状部の断面形状に応じた受け面を設ける必要がなくな
り、その受け面形状の簡素化と加工工数の削減を図るこ
とができる。
【００２０】図３，４は図２に示した組立治具を汎用化
（共用化）した場合の例を示している。
（共用化）した場合の例を示している。
【００２１】図３，４に示すように、組立治具２１のう
ちフロントおよびリア側のルーフレールＲａ，Ｒｂやル
ーフボーＢを受ける部分には車種切換式のゲージユニッ
ト２２が設けられているほか、ルーフパネルＰのうちそ
のルーフサイド部を受ける部分には同じく車種切換式の
ゲージユニット２３が設けられている。
ちフロントおよびリア側のルーフレールＲａ，Ｒｂやル
ーフボーＢを受ける部分には車種切換式のゲージユニッ
ト２２が設けられているほか、ルーフパネルＰのうちそ
のルーフサイド部を受ける部分には同じく車種切換式の
ゲージユニット２３が設けられている。
【００２２】前記ゲージユニット２２は、受け面２４ａ
の形状が相違する複数のゲージプレート２４を横一連に
配置するとともに、各ゲージプレート２４を個別に昇降
駆動させるシリンダ２５とを組み合わせたもので、各ゲ
ージプレート２４の受け面２４ａにはロケートピン２６
が突設されている。そして、外部から与えられる車種情
報に応じていずれか一つのゲージプレート２４を選択的
に上昇させることで、該当する車種のルーフレールＲ
ａ，ＲｂやルーフボーＢを位置決めすることができる。
の形状が相違する複数のゲージプレート２４を横一連に
配置するとともに、各ゲージプレート２４を個別に昇降
駆動させるシリンダ２５とを組み合わせたもので、各ゲ
ージプレート２４の受け面２４ａにはロケートピン２６
が突設されている。そして、外部から与えられる車種情
報に応じていずれか一つのゲージプレート２４を選択的
に上昇させることで、該当する車種のルーフレールＲ
ａ，ＲｂやルーフボーＢを位置決めすることができる。
【００２３】なお、ルーフパネルＰのルーフサイド部を
受けるためのゲージユニット２３についても上記のゲー
ジユニット２２と基本的に同じ構造であって、各ゲージ
プレートの受け面にロケートピン２６が設けられていな
い点で先のゲージユニット２２と異なっている。
受けるためのゲージユニット２３についても上記のゲー
ジユニット２２と基本的に同じ構造であって、各ゲージ
プレートの受け面にロケートピン２６が設けられていな
い点で先のゲージユニット２２と異なっている。
【００２４】また、組立治具２１のうちルーフパネルＰ
の前後の位置決めフランジ部Ｆを支える部分には、位置
決めクランプ機構２７，２８が設けられている。後側の
位置決めクランプ機構２８は、平坦な受け面にロケート
ピン２９を備えたゲージプレート３０と、このゲージプ
レート３０に付設されてクランプシリンダ３１の作動に
よりクランプ，アンクランプ動作するクランプブロック
３２とを中心に構成されていて、モータ３３のはたらき
により上下方向（Ｚ方向）にスライドする機能と、モー
タ３４のはたらきによりＸ方向（車幅方向）にスライド
する機能と、モータ３５のはたらきによりＹ方向（車体
前後方向）にスライドする機能とを有している。
の前後の位置決めフランジ部Ｆを支える部分には、位置
決めクランプ機構２７，２８が設けられている。後側の
位置決めクランプ機構２８は、平坦な受け面にロケート
ピン２９を備えたゲージプレート３０と、このゲージプ
レート３０に付設されてクランプシリンダ３１の作動に
よりクランプ，アンクランプ動作するクランプブロック
３２とを中心に構成されていて、モータ３３のはたらき
により上下方向（Ｚ方向）にスライドする機能と、モー
タ３４のはたらきによりＸ方向（車幅方向）にスライド
する機能と、モータ３５のはたらきによりＹ方向（車体
前後方向）にスライドする機能とを有している。
【００２５】そして、外部から車種情報を与えて各モー
タ３３，３４，３５を起動することにより、ゲージプレ
ート３０を任意の位置に切り換えることができるように
なっている。
タ３３，３４，３５を起動することにより、ゲージプレ
ート３０を任意の位置に切り換えることができるように
なっている。
【００２６】一方、前側の位置決めクランプ機構２７に
ついても上記の位置決めクランプ機構２８と基本的に同
じ構造であって、図４のモータ３５によるＹ軸方向の自
由度を有していない点でのみ相違している。
ついても上記の位置決めクランプ機構２８と基本的に同
じ構造であって、図４のモータ３５によるＹ軸方向の自
由度を有していない点でのみ相違している。
【００２７】このように構成された組立治具によれば、
各ゲージユニット２２，２３のゲージプレート２４を、
位置決めしようとするルーフパネルＰの車種に応じて選
択的に切り換える一方、同じく位置決めクランプ機構２
７，２８のゲージプレート３０を車種に応じて任意の位
置に移動させることにより、ルーフレールＲａ，Ｒｂや
ルーフボーＢの形状の相違あるいは位置決めフランジ部
Ｆの位置の相違にかかわらず、複数の車種のルーフパネ
ルＰの位置決めに対応することができる。
各ゲージユニット２２，２３のゲージプレート２４を、
位置決めしようとするルーフパネルＰの車種に応じて選
択的に切り換える一方、同じく位置決めクランプ機構２
７，２８のゲージプレート３０を車種に応じて任意の位
置に移動させることにより、ルーフレールＲａ，Ｒｂや
ルーフボーＢの形状の相違あるいは位置決めフランジ部
Ｆの位置の相違にかかわらず、複数の車種のルーフパネ
ルＰの位置決めに対応することができる。
【００２８】この場合、図１に示す位置決めフランジ部
Ｆのｂ寸法が全ての車種を通して共通化されていれば、
位置決めクランプ機構２７，２８のうちモータ３４によ
るＸ軸方向の自由度は不要にすることができ、また前後
の位置決めクランプ機構２７，２８のうちモータ３５に
よるＹ軸方向の自由度は、前側あるいは後側のいずれか
一方のＹ方向位置を基準とすれば前側あるいは後側の他
方側の位置決めクランプ機構２７または２８のＹ軸方向
の自由度は不要にすることができる。さらに、Ｚ軸方向
の自由度についても同様であって、例えば前側のＺ軸方
向位置を基準にすればそのＺ軸方向の自由度は後側の位
置決めクランプ機構２８に具備させるだけでよく、特に
全車種のルーフパネルＰを通して位置決めクランプ機構
２７，２８による支持部の高さが同じになるようなルー
フパネルＰのセット姿勢に設定すれば後側の位置決めク
ランプ機構２８のＺ軸方向の自由度についても不要にす
ることができる。
Ｆのｂ寸法が全ての車種を通して共通化されていれば、
位置決めクランプ機構２７，２８のうちモータ３４によ
るＸ軸方向の自由度は不要にすることができ、また前後
の位置決めクランプ機構２７，２８のうちモータ３５に
よるＹ軸方向の自由度は、前側あるいは後側のいずれか
一方のＹ方向位置を基準とすれば前側あるいは後側の他
方側の位置決めクランプ機構２７または２８のＹ軸方向
の自由度は不要にすることができる。さらに、Ｚ軸方向
の自由度についても同様であって、例えば前側のＺ軸方
向位置を基準にすればそのＺ軸方向の自由度は後側の位
置決めクランプ機構２８に具備させるだけでよく、特に
全車種のルーフパネルＰを通して位置決めクランプ機構
２７，２８による支持部の高さが同じになるようなルー
フパネルＰのセット姿勢に設定すれば後側の位置決めク
ランプ機構２８のＺ軸方向の自由度についても不要にす
ることができる。
【００２９】図５はボデイメイン組立工程で使用される
位置決めユニット４１の例を示している。ボデイメイン
組立工程では、例えばボデイメインとルーフパネルＰと
の相対位置決めを行うにあたってルーフパネルＰを位置
決めする必要があるが、図５に示すように位置決めフラ
ンジ部Ｆおよびロケート穴Ｑを基準にＸ，Ｙ，Ｚ軸方向
の直交三軸の動作自由度をもつ位置決めユニット４１の
ゲージプレート４２とロケートピン４３を用いて位置決
めすることにより、その位置決めユニット４１を各車種
のルーフパネルＰの位置決めに共通して使用することが
できる。なお、位置決めユニット４１はモータ４４，４
５，４６によるＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の自由度を有してい
る。
位置決めユニット４１の例を示している。ボデイメイン
組立工程では、例えばボデイメインとルーフパネルＰと
の相対位置決めを行うにあたってルーフパネルＰを位置
決めする必要があるが、図５に示すように位置決めフラ
ンジ部Ｆおよびロケート穴Ｑを基準にＸ，Ｙ，Ｚ軸方向
の直交三軸の動作自由度をもつ位置決めユニット４１の
ゲージプレート４２とロケートピン４３を用いて位置決
めすることにより、その位置決めユニット４１を各車種
のルーフパネルＰの位置決めに共通して使用することが
できる。なお、位置決めユニット４１はモータ４４，４
５，４６によるＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の自由度を有してい
る。
【００３０】以上のようにして車体組立が完了したなら
ば、位置決めフランジ部Ｆはその機能を失うことから、
図６に示すように所定の工程でロボット５１に持たせた
フランジカッター５２を用いて各位置決めフランジ部Ｆ
を根元部から切断して除去する。
ば、位置決めフランジ部Ｆはその機能を失うことから、
図６に示すように所定の工程でロボット５１に持たせた
フランジカッター５２を用いて各位置決めフランジ部Ｆ
を根元部から切断して除去する。
【００３１】詳しくは、図７に示すように、シリンダ５
３駆動のフランジカッター５２のカッターブレード５
４，５５により位置決めフランジ部Ｆを切断し、そのフ
ランジカッター５２に付設したスクラップケース５６
に、切断した位置決めフランジ部Ｆを回収する。
３駆動のフランジカッター５２のカッターブレード５
４，５５により位置決めフランジ部Ｆを切断し、そのフ
ランジカッター５２に付設したスクラップケース５６
に、切断した位置決めフランジ部Ｆを回収する。
【００３２】ここで、図８に示すように、プレス加工後
のルーフパネルＰを整列して車体組立ラインに投入する
ためのストレージ装置６１についてみた場合、前記位置
決めフランジ部Ｆに設定したロケート穴Ｑに整列バー６
２を通して各数のルーフパネルＰを整列するようにする
と、そのルーフパネルＰの姿勢を規制する部材の構造を
簡素化できるほか、ストレージ装置６１そのものを各車
種のルーフパネルＰの整列に共通して使用することがで
きる。
のルーフパネルＰを整列して車体組立ラインに投入する
ためのストレージ装置６１についてみた場合、前記位置
決めフランジ部Ｆに設定したロケート穴Ｑに整列バー６
２を通して各数のルーフパネルＰを整列するようにする
と、そのルーフパネルＰの姿勢を規制する部材の構造を
簡素化できるほか、ストレージ装置６１そのものを各車
種のルーフパネルＰの整列に共通して使用することがで
きる。
【００３３】なお、前記実施例ではルーフパネルＰを例
にとって説明したが、これ以外にも例えば図９〜１１に
示すようにフロントピラーＰFやセンターピラーＰCある
いはリアフェンダーＦR等にも同様に適用することがで
きる。
にとって説明したが、これ以外にも例えば図９〜１１に
示すようにフロントピラーＰFやセンターピラーＰCある
いはリアフェンダーＦR等にも同様に適用することがで
きる。
【００３４】また、上記のセンターピラーＰCの場合に
は、図１２，１３に示すように各位置決めフランジ部Ｆ
のロケート穴Ｑ間の高さ方向および車体前後方向の寸法
ｅ1，ｅ2を各車種を通じて共通化することにより、この
センターピラーＰCを搬送するためのハンドリングロボ
ット７１のハンド７２を各車種のセンターピラーＰCに
共通して使用することができる。すなわち、センターピ
ラーＰCの位置決めフランジ部Ｆに形成されたロケート
穴Ｑにロケートピン７３を係合させた上でクランプブロ
ック７４でクランプすることにより、ハンド７２を共用
化することができる。
は、図１２，１３に示すように各位置決めフランジ部Ｆ
のロケート穴Ｑ間の高さ方向および車体前後方向の寸法
ｅ1，ｅ2を各車種を通じて共通化することにより、この
センターピラーＰCを搬送するためのハンドリングロボ
ット７１のハンド７２を各車種のセンターピラーＰCに
共通して使用することができる。すなわち、センターピ
ラーＰCの位置決めフランジ部Ｆに形成されたロケート
穴Ｑにロケートピン７３を係合させた上でクランプブロ
ック７４でクランプすることにより、ハンド７２を共用
化することができる。
【００３５】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように請求項１
に記載の発明によれば、外板部品となる車体パネルをプ
レス成形する際に、その車体パネルの製品部領域以外の
部分に該製品部領域に連続する位置決めフランジ部を予
め一体に形成するとともに、その位置決めフランジ部に
ロケート穴を形成するようにしたことにより、サブ組立
ラインやメイン組立ラインの各組立工程では上記の位置
決めフランジ部およびロケート穴を基準として車体パネ
ルを位置決めすることができる。その結果、従来のよう
に車体パネルの製品形状部を基準に位置決めする必要が
なくなるとともに、組立治具の受け面形状を車体パネル
の形状に合わせて加工する必要がなくなり、組立治具の
加工工数を大幅に削減できる。
に記載の発明によれば、外板部品となる車体パネルをプ
レス成形する際に、その車体パネルの製品部領域以外の
部分に該製品部領域に連続する位置決めフランジ部を予
め一体に形成するとともに、その位置決めフランジ部に
ロケート穴を形成するようにしたことにより、サブ組立
ラインやメイン組立ラインの各組立工程では上記の位置
決めフランジ部およびロケート穴を基準として車体パネ
ルを位置決めすることができる。その結果、従来のよう
に車体パネルの製品形状部を基準に位置決めする必要が
なくなるとともに、組立治具の受け面形状を車体パネル
の形状に合わせて加工する必要がなくなり、組立治具の
加工工数を大幅に削減できる。
【００３６】また、位置決めフランジ部およびロケート
穴を、同一の車体組立ラインで組み立てられる複数の車
種間で共通化した請求項２に記載の発明によれば、上記
の作用効果のほかに、組立治具のうち前記位置決めフラ
ンジ部およびロケートピンを基準として受ける部分を複
数の車種間で共通のものとして共用化することができる
ことから、組立治具の汎用化に伴って設備費を低減でき
る効果がある。
穴を、同一の車体組立ラインで組み立てられる複数の車
種間で共通化した請求項２に記載の発明によれば、上記
の作用効果のほかに、組立治具のうち前記位置決めフラ
ンジ部およびロケートピンを基準として受ける部分を複
数の車種間で共通のものとして共用化することができる
ことから、組立治具の汎用化に伴って設備費を低減でき
る効果がある。
【図１】本発明の一実施例を示す図で、（Ａ）はルーフ
パネルの斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う
断面図。
パネルの斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う
断面図。
【図２】本発明方法に用いられる組立治具の断面説明
図。
図。
【図３】本発明方法に用いられる他の組立治具の断面説
明図。
明図。
【図４】図３のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図５】本発明方法に用いられるさらに他の組立治具を
示す断面説明図。
示す断面説明図。
【図６】位置決めフランジ部を切断する工程の説明図。
【図７】図６の要部拡大断面図。
【図８】本発明方法に用いられるストレージ装置の一例
を示す構成説明図。
を示す構成説明図。
【図９】本発明が適用されるフロントピラーの斜視図。
【図１０】本発明が適用されるセンターピラーの斜視
図。
図。
【図１１】本発明が適用されるリアフェンダーの斜視
図。
図。
【図１２】図１０に示すセンターピラーの正面図。
【図１３】図１０に示すセンターピラーのハンドリング
に用いられるロボットハンドの水平断面図。
に用いられるロボットハンドの水平断面図。
【図１４】従来の車体組立方法に用いられる組立治具の
平面説明図。
平面説明図。
【図１５】図１４のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
【図１６】図１４のＤ−Ｄ線に沿う断面図。
１１…組立治具 １２…ゲージプレート １４…位置決めクランプ機構 １５…ゲージプレート １６…ロケートピン １７…クランプブロック ２１…組立治具 ２７，２８…位置決めクランプ機構 ２９…ロケートピン ５２…フランジカッター Ｆ…位置決めフランジ部 Ｐ…ルーフパネル Ｑ…ロケート穴 Ｗ…製品形状部
Claims (2)
- 【請求項１】 外板部品となる車体パネルをプレス成形
する際に、その車体パネルの製品形状部以外の部分に該
製品形状部に連続する位置決めフランジ部を一体に形成
するとともに、その位置決めフランジ部にロケート穴を
形成する工程と、 前記位置決めフランジ部の表面およびロケート穴を基準
として組立治具により位置決めを行ってその車体パネル
と相手側パネルとの溶接組立を行う工程と、 車体組立完了後に前記位置決めフランジ部を切断して除
去する工程、 とを含むことを特徴とする車体の組立方法。 - 【請求項２】 複数車種の車体を同一の車体組立ライン
で組み立てる車体の組立方法であって、 各車種の外板部品となる車体パネルをプレス成形する際
に、その車体パネルの製品形状部以外の部分であって各
車種に共通する位置に前記製品形状部に連続する位置決
めフランジ部を一体に形成するとともに、その位置決め
フランジ部にロケート穴を形成する工程と、 前記位置決めフランジ部の表面およびロケート穴を基準
として組立治具により位置決めを行ってその車体パネル
と相手側パネルとの溶接組立を行う工程と、 車体組立完了後に前記位置決めフランジ部を切断して除
去する工程、 とを含むことを特徴とする車体の組立方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15252294A JPH0820369A (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 車体の組立方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15252294A JPH0820369A (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 車体の組立方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0820369A true JPH0820369A (ja) | 1996-01-23 |
Family
ID=15542284
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15252294A Pending JPH0820369A (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 車体の組立方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0820369A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004299052A (ja) * | 2004-07-16 | 2004-10-28 | Nissan Motor Co Ltd | ロケート装置とロケート装置を用いた車体組立装置 |
| JP2004345082A (ja) * | 2004-07-16 | 2004-12-09 | Nissan Motor Co Ltd | ロケート装置とロケート装置を用いた車体組立装置 |
| US6954980B2 (en) | 2001-07-11 | 2005-10-18 | Hyundai Motor Company | Panel-securing system for various vehicle types |
| JP2007030653A (ja) * | 2005-07-26 | 2007-02-08 | Nissan Motor Co Ltd | ワーク位置決め装置 |
| FR2973326A1 (fr) * | 2011-04-01 | 2012-10-05 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Systeme de positionnement d'un profile sur un element de caisse d'un vehicule |
| JP2017015622A (ja) * | 2015-07-03 | 2017-01-19 | 三菱重工業株式会社 | 構造体 |
-
1994
- 1994-07-05 JP JP15252294A patent/JPH0820369A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6954980B2 (en) | 2001-07-11 | 2005-10-18 | Hyundai Motor Company | Panel-securing system for various vehicle types |
| JP2004299052A (ja) * | 2004-07-16 | 2004-10-28 | Nissan Motor Co Ltd | ロケート装置とロケート装置を用いた車体組立装置 |
| JP2004345082A (ja) * | 2004-07-16 | 2004-12-09 | Nissan Motor Co Ltd | ロケート装置とロケート装置を用いた車体組立装置 |
| JP4506321B2 (ja) * | 2004-07-16 | 2010-07-21 | 日産自動車株式会社 | ロケート装置とロケート装置を用いた車体組立装置 |
| JP4534640B2 (ja) * | 2004-07-16 | 2010-09-01 | 日産自動車株式会社 | ロケート装置によるワーク位置決め方法 |
| JP2007030653A (ja) * | 2005-07-26 | 2007-02-08 | Nissan Motor Co Ltd | ワーク位置決め装置 |
| JP4735101B2 (ja) * | 2005-07-26 | 2011-07-27 | 日産自動車株式会社 | ワーク位置決め装置 |
| FR2973326A1 (fr) * | 2011-04-01 | 2012-10-05 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Systeme de positionnement d'un profile sur un element de caisse d'un vehicule |
| JP2017015622A (ja) * | 2015-07-03 | 2017-01-19 | 三菱重工業株式会社 | 構造体 |
| US11280445B2 (en) | 2015-07-03 | 2022-03-22 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Structural body |
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