JPH08192487A

JPH08192487A - 被覆管およびその製造方法

Info

Publication number: JPH08192487A
Application number: JP522995A
Authority: JP
Inventors: Akira Hattori; 昭服部
Original assignee: GEN SHOKO KK; GENERAL SHOKO KK
Current assignee: GEN SHOKO KK; GENERAL SHOKO KK
Priority date: 1995-01-17
Filing date: 1995-01-17
Publication date: 1996-07-30

Abstract

(57)【要約】【目的】発煙せず耐熱性が高く形成が容易で施工が向
上する被覆管およびその製造方法を提供する。【構成】原料混合・溶融工程１で冷塊原料を溶融し、
連続流出する溶融湯をロックウール繊維化工程２の繊維
化スピンナにて繊維化する。ロックウール繊維にガラス
繊維の定長切断工程３で所定長さに切断したガラス繊維
を集綿・フェルト工程４で適宜混合してシート状のマッ
トに集綿する。ニードリング加工工程５でフェルトシー
ト状に形成したロックウールマットを圧縮積層工程６で
筒状の型管の外周面に所定厚さで所定密度に圧縮積層す
る。マット部の外周面にアルミニウム箔を貼り付け、型
管を筒状の被覆体に同軸上に接合する。マット部を被覆
体の外周面に移動させた後型管を取り外し、順次被覆体
の外周面にマット部を形成し、継ぎ目部分にアルミニウ
ム箔テープを貼り付けて被覆管を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ニードリング加工によ
りフェルトシート状に形成されたロックウール繊維のシ
ート部材を備えた被覆管およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば空調冷暖房用の配管には、
ポリエチレン発泡断熱材などにてフェルトシート状や筒
状などの所定の形状に形成された断熱保温材が被覆され
ている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、配管内
に流通する熱媒体からの熱負荷などによりポリエチレン
発泡断熱材が劣化して配管とポリエチレン発泡断熱材と
の間に隙間が生じて断熱効果が低下する。また、冷暖房
の繰り返しにより配管とポリエチレン断熱材との間に結
露が生じ、ポリエチレン発泡断熱材の継ぎ目などから水
滴となって滴下する場合がある。さらに、ポリエチレン
発泡断熱材は耐熱性が低く用途が限られるとともに、着
火した場合には発煙して有害ガスが発生するおそれがあ
る。

【０００４】また、配管にポリエチレン発泡断熱材を現
地で被覆することは困難である問題がある。

【０００５】本発明は、上記問題点に鑑み、発煙するこ
となく耐熱性が高く形成が容易で施工が向上する被覆管
およびその製造方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の被覆管
は、筒状の管体と、この管体の外周面に設けられた厚さ
寸法が１０mm以上２５mm以下のマット部と、このマット
部の外周面に設けられたアルミニウム層とを備え、前記
マット部は、鉱石を主原料として、酸化珪素（Ｓｉ
Ｏ₂）が４２重量％以上４８重量％以下、酸化アルミニ
ウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１０重量％以上１７重量％以下、
酸化カルシウム（ＣａＯ）が１４重量％以上１９重量％
以下、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が９重量％以上１３
重量％以下、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％以上１２
重量％、および、酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）が１重量
％以上３重量％以下を含有し、平均繊維径が４μｍ以上
７μｍ以下のロックウール繊維に、所定長さに切断され
たガラス繊維を１０重量％以上で混合して集綿し、ニー
ドリング加工によりフェルトシート状に形成し、密度が
１５０kg／ｍ³以上３００kg／ｍ³以下に圧縮積層され
たものである。

【０００７】請求項２記載の被覆管の製造方法は、管状
の被覆体を、外周面にアルミニウム層が設けられるマッ
ト部にて被覆形成する被覆管の製造方法において、鉱石
を主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４２重量％以
上４８重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が
１０重量％以上１７重量％以下、酸化カルシウム（Ｃａ
Ｏ）が１４重量％以上１９重量％以下、酸化マグネシウ
ム（ＭｇＯ）が９重量％以上１３重量％以下、酸化鉄
（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％以上１２重量％、および、酸
化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）が１重量％以上３重量％以下
を含有し、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以下のロック
ウール繊維を形成し、このロックウール繊維に所定長さ
に切断されたガラス繊維を１０重量％以上で混合し、こ
のガラス繊維が混合されたロックウール繊維をシート状
のマットに集綿し、このマットをニードリング加工によ
りフェルトシート状のシート部材に形成し、このシート
部材を前記管体と略同形状の型管の外周面に密度が１５
０kg／ｍ³以上３００kg／ｍ³以下で圧縮積層して筒状
のマット部を形成し、前記型管を前記被覆体に略同軸上
に位置させて前記マット部を前記被覆体に摺動移動し、
この摺動移動後に型管を取り外して前記被覆体の外周面
に前記マット部を設けるものである。

【０００８】請求項３記載の被覆管は、筒状の管体と、
この管体の外周面に設けられた厚さ寸法が１０mm以上２
５mm以下のマット部と、このマット部の外周面に設けら
れたアルミニウム層とを備え、前記マット部は、スラグ
を主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が３９重量％以
上４４重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が
１２重量％以上１７重量％以下、酸化カルシウム（Ｃａ
Ｏ）が２５重量％以上３８重量％以下、および、酸化マ
グネシウム（ＭｇＯ）が５重量％以上９重量％以下を含
有し、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以下のロックウー
ル繊維に、所定長さに切断されたガラス繊維を２０重量
％以上で混合して集綿し、ニードリング加工によりフェ
ルトシート状に形成し、密度が１５０kg／ｍ³以上３０
０kg／ｍ³以下に圧縮積層されたものである。

【０００９】請求項４記載の被覆管の製造方法は、管状
の被覆体を、外周面にアルミニウム層が設けられるマッ
ト部にて被覆形成する被覆管の製造方法において、スラ
グを主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が３９重量％
以上４４重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）
が１２重量％以上１７重量％以下、酸化カルシウム（Ｃ
ａＯ）が２５重量％以上３８重量％以下、および、酸化
マグネシウム（ＭｇＯ）が５重量％以上９重量％以下を
含有し、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以下のロックウ
ール繊維を形成し、このロックウール繊維に所定長さに
切断されたガラス繊維を２０重量％以上で混合し、この
ガラス繊維が混合されたロックウール繊維をシート状の
マットに集綿し、このマットをニードリング加工により
フェルトシート状のシート部材に形成し、このシート部
材を前記管体と略同形状の型管の外周面に密度が１５０
kg／ｍ³以上３００kg／ｍ³以下で圧縮積層して筒状の
マット部を形成し、前記型管を前記被覆体に略同軸上に
位置させて前記マット部を前記被覆体に摺動移動し、こ
の摺動移動後に型管を取り外して前記被覆体の外周面に
前記マット部を設けるものである。

【００１０】

【作用】請求項１記載の被覆管は、外周面にアルミニウ
ム層が設けられ筒状の管体を被覆するマット部を、鉱石
を主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４２重量％以
上４８重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が
１０重量％以上１７重量％以下、酸化カルシウム（Ｃａ
Ｏ）が１４重量％以上１９重量％以下、酸化マグネシウ
ム（ＭｇＯ）が９重量％以上１３重量％以下、酸化鉄
（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％以上１２重量％、および、酸
化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）が１重量％以上３重量％以下
を含有し、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以下のロック
ウール繊維に、所定長さに切断されたガラス繊維を１０
重量％以上で混合してシート状に集綿し、ニードリング
加工によりフェルトシート状にシート部材を形成し、こ
のシート部材を密度が１５０kg／ｍ³以上３００kg／ｍ
³以下に管体の外周面に圧縮積層して筒状に形成したた
め、結合材を用いずともニードリング加工によりロック
ウール繊維およびガラス繊維が絡み付いて保形性が容易
に得られ、フェルトシート状の形成が容易であるととも
に、結合材を用いないため絡み合うロックウール繊維お
よびガラス繊維が移動可能で柔軟性が向上し、管体への
被覆が容易である。さらに、結合材を用いないのでマッ
ト部の内周側が内方に向けて広がるようになり、管体の
外周面に隙間が生じることなく安価なロックウール繊維
およびガラス繊維からなるマット部が形成され、耐熱性
が高いマット部を被覆形成可能で製造性が向上し、マッ
ト部を設けた管体を接続するのみで施工性が向上すると
ともに、マット部の熱による変質が防止され管体とマッ
ト部との間に隙間を生じず断熱性が維持される。さら
に、発煙および高温暴露による結合材の変質による脱落
が防止され、コストも低減する。また、マット部の外周
面に設けたアルミニウム層により輻射熱が増大して保温
性が向上するとともに、防湿性が向上して結露が防止さ
れる。

【００１１】請求項２記載の被覆管の製造方法は、外周
面にアルミニウム層が設けられ管状の被覆体を被覆する
マット部を、鉱石を主原料として、酸化珪素（Ｓｉ
Ｏ₂）が４２重量％以上４８重量％以下、酸化アルミニ
ウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１０重量％以上１７重量％以下、
酸化カルシウム（ＣａＯ）が１４重量％以上１９重量％
以下、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が９重量％以上１３
重量％以下、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％以上１２
重量％、および、酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）が１重量
％以上３重量％以下を含有し、平均繊維径が４μｍ以上
７μｍ以下に形成したロックウール繊維に所定長さに切
断されたガラス繊維を１０重量％以上で混合した後、シ
ート状に集綿し、ニードリング加工によりフェルトシー
ト状のシート部材に形成し、このシート部材を管体と略
同形状の型管の外周面に密度が１５０kg／ｍ³以上３０
０kg／ｍ³以下で圧縮積層して筒状に形成し、このマッ
ト部を、型管を被覆体に略同軸上に接続して被覆体に移
動した後に型管を取り外し、被覆体の外周面に設けるた
め、結合材を用いずともニードリング加工によりロック
ウール繊維およびガラス繊維が絡み付いて保形性が容易
に得られ、絡み合うロックウール繊維およびガラス繊維
が移動可能で柔軟性が向上し、マット部を容易に型管に
形成可能で、このマット部は型管の外周面を摺動可能
で、あらかじめ型管に圧縮積層したマット部を被覆体に
移動させるのみで、被覆体に安価なロックウール繊維お
よびガラス繊維からなるマット部を容易に被覆形成可能
で、シート部材を被覆体に被覆する現場作業が不要とな
り施工性が向上する。

【００１２】請求項３記載の被覆管は、外周面にアルミ
ニウム層が設けられ筒状の管体を被覆するマット部を、
スラグを主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が３９重
量％以上４４重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ
₃）が１２重量％以上１７重量％以下、酸化カルシウム
（ＣａＯ）が２５重量％以上３８重量％以下、および、
酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が５重量％以上９重量％以
下を含有し、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以下に形成
したロックウール繊維に、所定長さに切断されたガラス
繊維を２０重量％以上で混合してシート状に集綿し、ニ
ードリング加工によりフェルトシート状にシート部材を
形成し、このシート部材を密度が１５０kg／ｍ³以上３
００kg／ｍ³以下に管体の外周面に圧縮積層して筒状に
形成したため、結合材を用いずともニードリング加工に
より柔軟性の低いスラグからなるロックウール繊維が絡
み合うガラス繊維間に保持されて保形性が容易に得ら
れ、フェルトシート状の形成が容易であるとともに、結
合材を用いないためロックウール繊維を保持し絡み合う
ガラス繊維が移動可能で柔軟性が向上し、管体への被覆
が容易である。さらに、結合材を用いないのでマット部
の内周側が内方に向けて広がるようになり、管体の外周
面に隙間が生じることなく安価なスラグからなるロック
ウール繊維およびガラス繊維からなるマット部が形成さ
れ、耐熱性が高いマット部を被覆形成可能で製造性が向
上し、マット部を設けた管体を接続するのみで施工性が
向上するとともに、マット部の熱による変質が防止され
管体とマット部との間に隙間を生じず断熱性が維持され
る。さらに、発煙および高温暴露による結合材の変質に
よる脱落が防止され、コストも低減する。また、マット
部の外周面に設けたアルミニウム層により輻射熱が増大
して保温性が向上するとともに、防湿性が向上して結露
が防止される。

【００１３】請求項４記載の被覆管の製造方法は、外周
面にアルミニウム層が設けられ管状の被覆体を被覆する
マット部を、スラグを主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ
₂）が３９重量％以上４４重量％以下、酸化アルミニウ
ム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１２重量％以上１７重量％以下、酸
化カルシウム（ＣａＯ）が２５重量％以上３８重量％以
下、および、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が５重量％以
上９重量％以下を含有し、平均繊維径が４μｍ以上７μ
ｍ以下に形成したロックウール繊維に所定長さに切断さ
れたガラス繊維を２０重量％以上で混合した後、シート
状に集綿し、ニードリング加工によりフェルトシート状
のシート部材に形成し、このシート部材を管体と略同形
状の型管の外周面に密度が１５０kg／ｍ³以上３００kg
／ｍ³以下で圧縮積層して筒状に形成し、このマット部
を、型管を被覆体に略同軸上に接続して被覆体に移動し
た後に型管を取り外し、被覆体の外周面に設けるため、
結合材を用いずともニードリング加工により柔軟性の低
いスラグからなるロックウール繊維が絡み合うガラス繊
維間に保持されて保形性が容易に得られ、ロックウール
繊維を保持し絡み合うガラス繊維が移動可能で柔軟性が
向上し、マット部を容易に型管に形成可能で、このマッ
ト部は型管の外周面を摺動可能で、あらかじめ型管に圧
縮積層したマット部を被覆体に移動させるのみで、被覆
体に安価なスラグからなるロックウール繊維およびガラ
ス繊維からなるマット部を容易に被覆形成可能で、シー
ト部材を被覆体に被覆する現場作業が不要となり施工性
が向上する。

【００１４】

【実施例】以下、本発明の被覆管を製造する工程の一実
施例の構成を図面を参照して説明する。

【００１５】被覆管の製造工程は、図１に示すように、
原料混合・溶融工程１、ロックウール繊維化工程２、ガ
ラス繊維の定長切断工程３、集綿・フェルト工程４、ニ
ードリング加工工程４、圧縮積層工程５および被覆工程
６から構成されている。

【００１６】そして、原料混合・溶融工程１は、例えば
キューポラ炉が用いられる。なお、電気溶融炉を用いる
などいずれの方法を用いて原料を溶融してもよい。

【００１７】また、キューポラ炉には、溶融湯をロック
ウール繊維に繊維化するロックウール繊維化工程２が接
続され、このロックウール繊維化工程２には、繊維化ス
ピンナが設けられている。

【００１８】そして、この繊維化スピンナは、内部が水
で冷却される直径が例えば６〜16インチの中空の円盤を
１〜４個組み合わされて構成され、これら円盤の後方に
は、円盤の軸方向に沿って空気を送風する送風装置が設
けられている。さらに、図示しない送風口近傍または繊
維化スピンナの中心からダストオイルや撥水性液を吐出
するようになっている。なお、ダストオイルは、ミシン
油やマシン油、スピンドル油などの潤滑剤をエマルジョ
ン化した水溶液を使用する。

【００１９】さらに、ロックウール繊維化工程２には、
集綿・フェルト工程４が接続されている。また、この集
綿・フェルト工程４の上流側には、ガラス繊維切断機な
どにより比較的長いガラス繊維を所定の長さに切断し、
所定量を集綿・フェルト工程４に投入するガラス繊維の
定長切断工程３が接続されている。

【００２０】そして、集綿・フェルト工程４には、ロッ
クウール繊維をシート状のマットに集綿する通気性回転
体が設けられている。そして、この通気性回転体は、金
網やパンチングメタルなどにて円筒状またはコンベア状
に形成され、繊維化スピンナの前方に位置し、軸方向が
送風方向と直交方向に繊維化スピンナの各円盤に接近し
て配設されている。なお、通気性回転体は、ロックウー
ル繊維が吹きつけられる面より中心軸線に向って吸気す
るサクション機能を備えている。

【００２１】さらに、図示しない送風口近傍または繊維
化スピンナの中心からガラス繊維の定長切断工程３から
切断されたガラス繊維が供給されるようになっている。

【００２２】また、通気性回転体の回転方向側である繊
維化スピンナの反対側には、通気性回転体の外周面より
シート化されたマットを引き剥し、幅寸法が略２ｍとな
るように振り子状のトラバース運動により折り畳んで例
えば４ないし１０層程度に積層してシート状のマットを
形成し、ニードリング加工工程５に搬送するコンベア装
置が配設されている。なお、このコンベア装置は、搬送
されるマットを秤量する計量装置を備えている。

【００２３】そして、集綿・フェルト工程４の下流側に
接続されたニードリング加工工程５は、ニードリング装
置を設け、このニードリング装置は、先端に微細な鉤部
を設けた細長い針部が、コンベアなどにて搬送されるマ
ットの厚さ方向に進退自在に無数に設けられている。そ
して、搬送されたマットは、無数の針部がマットの厚さ
方向に進出して突き刺さり、さらに鉤部にて引っ掛けら
れるように針部が引き抜かれてニードリング処理が行わ
れ、シート部材であるロックウールマットが得られる。
なお、このニードリング装置は、片面側からのみなら
ず、両面から針部を進退させる構成でもよい。

【００２４】さらに、ニードリング加工工程５の下流側
には、圧縮積層工程６が接続され、この圧縮積層工程６
は、ニードリング加工工程５にて形成されたロックウー
ルマットを所定の径寸法の筒状に圧縮積層する圧縮積層
装置と、アルミニウム層被覆装置とを設けている。この
圧縮積層装置は、被覆対象の管体としての管状の被覆体
の外径と略同寸法の管体となる型管を有し、この型管に
ロックウールマットを圧縮積層するようになっている。
また、アルミニウム被覆装置は、型管の外周面にロック
ウールマットが圧縮積層されて筒状に形成されたマット
部の外周面にアルミニウム層を被覆する、例えばアルミ
ニウム箔を貼り付けたり、アルミニウム箔をガラスクロ
スや不燃シート、セラミックスペーパなどの一面に設け
たアルミニウム箔接着シートをアルミニウム箔が表面に
位置するようにマット部に貼り付けたり、アルミニウム
金属を蒸着するなどにより、アルミニウム層を被覆形成
するようになっている。

【００２５】そしてさらに、圧縮積層工程６の下流側に
は、被覆工程７が接続され、この被覆工程７は、被覆体
とロックウールマットが圧縮積層された型管とを略同軸
上に接合し、型管の外周面に設けたロックウールマット
を被覆体の外周面に摺動移動させるようになっている。

【００２６】なお、圧縮積層工程６のアルミニウム被覆
装置は、被覆工程７に設けてもよい。すなわち、型管に
形成したマット部を被覆工程７において、被覆体に摺動
移動させた後、アルミニウム層をマット部の外周面に設
けるようにしてもできる。

【００２７】次に、上記製造工程の動作を説明する。

【００２８】まず、原料混合・溶融工程１において、例
えばキューポラ炉を用いて、冷塊原料とコークスとを、
円筒状の炉体内に上部から投入し、炉体の下部側面に数
個以上開口する送風口から空気または熱風を吹き込み、
コークスを燃焼させて冷塊原料を溶融する。そして、溶
融した原料は、炉体の下部に流下し、炉体底部に溶融湯
だまりを形成し、炉体の下部側面に設けた溶融湯排出口
から連続して流出される。

【００２９】なお、冷塊原料としては、玄武岩、蛇紋
岩、輝緑岩、カンラン岩、珪石、長石、石灰石、フライ
アッシュ、ロウ石、水酸化マグネシウム、酸化マンガ
ン、フェロニッケルスラグ、フェロクロムスラグ、フェ
ロマンガンスラグ、銅スラグ、高炉スラグなどを適宜配
合・混合したものを用いる。

【００３０】さらに、キューポラ炉から連続流出した溶
融湯を、約１４００℃〜１６００℃、例えば１４９０℃
±１０℃で３t/H 〜５t/H の定量で、ロックウール繊維
化工程２の繊維化スピンナに流過させ、ロックウール繊
維を形成する。

【００３１】すなわち、繊維化スピンナの数個の円盤を
同時に例えば４０００rpm 〜１００００rpm で高速回転
させ、表面に一定の温度および量に制御された熔融湯を
流下させると、数個の円盤に順次熔融湯が巻き付き乗り
移り、高速回転している円盤の遠心力により熔融湯が繊
維化され、繊維化された溶融湯は、送風装置にて０．１
重量％〜０．８重量％の比率でダストオイルや撥水性水
溶液とともに軸方向に吹き出されている風力によって、
円盤の円周縁から繊維化スピンナ前方に吹き飛ばされて
ロックウール繊維が形成される。

【００３２】この際、熔融湯の一部は繊維にならずに未
繊維化物が発生するが、大きい異物は遠心力が大きいの
で軸方向の風力を突き抜けて円盤の接線方向に飛び散
り、ロックウール繊維中には多く含まれない。また、微
細な異物や未繊維化物は、軸方向の風力によりロックウ
ール繊維とともに運ばれ、ロックウール繊維中に未繊維
化物として混在する。

【００３３】さらに、このロックウール繊維とともに、
繊維化スピンナの前方に供給される所定の寸法、例えば
直径が略８μｍ以上１５μｍ以下、長さが略２インチ以
上４インチ以下に切断され、所定量に秤量されたガラス
繊維が繊維化スピンナ前方に吹き飛ばされる。

【００３４】なお、得られたロックウール繊維の組成を
表１に示す。

【００３５】

【表１】また、微量成分としては、酸化チタン（ＴｉＯ₂）、酸
化マンガン（ＭｎＯ）などである。なお、未繊維化物の
径および平均繊維径の測定は、特殊な篩を用いて篩い分
け、電子顕微鏡で２００本の未繊維化物の径および平均
繊維径を測定して平均値を算出した。

【００３６】そして、繊維化スピンナで繊維化され、送
風により軸方向に吹き出されたロックウール繊維、およ
び、このロックウール繊維とともに吹き飛ばされるガラ
ス繊維とは、繊維化スピンナの前方に配設された集綿・
フェルト工程４の円筒状の通気性回転体の外周面に叩き
つけられように吹きつけられ、風力によってロックウー
ル繊維およびガラス繊維が絡み合って塊状になる時間も
なく大部分が繊維状で薄い均一なシート状の例えば幅寸
法が約２ｍのマットに集綿される。

【００３７】なお、マットに含まれる１００μｍ以上の
未繊維化物は、２４重量％で、表１に示すように、５０
０μｍ以上が２重量％、２５０μｍ〜５００μｍが８重
量％、２００μｍ〜２５０μｍが５重量％、１００μｍ
〜２００μｍが９重量％であった。

【００３８】そして、通気性回転体に付着した薄いシー
ト状のマットを、コンベア装置のコンベアによって通気
性回転体の外周面より引剥してコンベア装置に移行し、
幅寸法が略２ｍとなるように振り子状のトラバース運動
により折り畳んで例えば４ないし１０層程度に積層して
移送する。

【００３９】なお、マットの密度は、通気性回転体の回
転速度、マットの綿巾、コンベヤの送り速度の複合的調
整によって決まる。

【００４０】さらに、コンベアにて移行したマットは、
ニードリング加工工程５のニードリング装置に搬送され
る。そして、搬送されたマットは、無数の針部がマット
の厚さ方向に進出して突き刺さり、さらに鉤部にて引っ
掛けられるように針部が引き抜かれてニードリング加工
処理が行われ、このニードリング加工処理によりロック
ウール繊維とガラス繊維とが絡み合ってフェルトシート
状のロックウールマットが形成され、このロックウール
マットを幅寸法が略１ｍになるように長手方向に沿って
略２等分してドラムなどに巻き取る。

【００４１】なお、ガラス繊維として、直径が略８μｍ
以上１５μｍ以下、長さが略２インチ以上４インチ以下
に切断したものを用いたが、この寸法範囲外のもので
は、ニードリング加工処理の際にガラス繊維が折れてし
まい、ロックウール繊維とガラス繊維との良好な絡み合
いが得られず、ロックウールマットの強度が低下して、
ちぎれが生じて連続的に良好に製造できず、連続的に製
造できても亀裂が発生して、良好なロックウールマット
が形成できないため、ガラス繊維は、直径が略８μｍ以
上１５μｍ以下、長さが略２インチ以上４インチ以下に
切断したものを用いることが好ましい。

【００４２】また、このガラス繊維は、天然鉱石を主原
料として形成したロックウール繊維の重量に対して１０
重量％以上３０重量％以下を混合、スラグを主原料とし
たロックウール繊維に対しては２０重量％以上５０重量
％以下を混合する。

【００４３】なお、ロックウールマットの取扱強度を増
大させるためにドラムに巻き取る前に幅寸法が略１ｍと
なるように長手方向に沿って２等分に切断したが、切断
してからニードリング加工を行いドラムに巻き取るよう
にしてもできる。

【００４４】そして、得られたロックウールマットは、
表２に示すように、耐熱温度は約７００℃、密度が約１
８０kg／ｍ³で、熱伝導率は、約０．０３５kcal/mhr℃
（３０℃）である。なお、この熱伝導率は、JIS-A-1412
-1989 の保温材の熱伝導率測定方法、すなわち平板直法
に基づいて測定した。

【００４５】

【表２】この後、ドラムに巻き取られたロックウールマットを、
圧縮積層装置にて所定の型寸法の例えば長さ寸法が略１
ｍのステンレス管などの型管の外周面に、厚さ寸法が１
０mm以上２５mm以下で密度が１５０kg／ｍ³以上３００
kg／ｍ³以下となるように圧縮積層して、内径が所定の
径寸法のマット部を形成する。さらに、このマット部の
外周面に、アルミニウム被覆装置にてアルミニウム層を
形成する。なお、型管は、ステンレス管に限らず、金属
管、磁器管、合成樹脂管、紙製管などいずれのものでも
できる。

【００４６】そして、このアルミニウム層の被覆形成に
おいては、例えばアルミニウム箔を珪酸ソーダなどの無
機接着剤や、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、フェノール
樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、スチレン−ブタジ
エンなどのゴム系接着剤、エチレン酢酸ビニル樹脂およ
び酢酸ビニル樹脂などの有機性接着剤を用いてマット部
に貼り付けたり、アルミニウム箔をガラスクロスの一面
に設けたガラスクロス接着アルミニウム箔をアルミニウ
ム箔が表面に位置するようにマット部に貼り付ける。な
お、アルミニウム箔は、被覆工程７における取扱性、被
覆後の施工時などの取扱性を考慮して厚さ寸法が少なく
とも２０μｍ以上が好ましい。

【００４７】次に、被覆工程７において、被覆体として
の例えば長さ寸法が２ｍの半硬質銅管や軟質銅管、ステ
ンレス管、鋼管などに、ロックウールマットが圧縮積層
されて外周面にマット部が形成された型管を略同軸上に
接合し、型管に設けたアルミニウム層を外周面に有する
マット部を軸方向に沿って被覆体の外周面に移動させ
る。そして、マット部が移動された型管を取り外し、さ
らに別のマット部を設けた型管を被覆体に略同軸上に接
合し、再びマット部をあらかじめ移動されたマット部に
端部が当接するまで被覆体に移動させる。そして、この
後、マット部の端部の当接する部分である継ぎ目部分に
接着剤付アルミニウム箔テープを貼り付けて巻き付け被
覆管を形成する。

【００４８】なお、被覆体は、管径や長さ寸法は適宜設
定され、この管径に対応した型管を用いてロックウール
マットを圧縮積層してマット部を形成する。

【００４９】また、アルミニウム層の被覆形成は、マッ
ト部を被覆体に移動させた後に形成してもできる。な
お、被覆体に移動する前にマット部の外周面にアルミニ
ウム層を設けることにより、型管に形成したマット部の
保形性が向上し、被覆体に移動する作業が容易となる。

【００５０】そして、この被覆管がボイラ用の配管や空
調冷暖房用の配管などとして現場にて配管される。この
被覆管の現場配管の際には、マット部を若干移動させて
被覆体の端部を露出させ、露出させた被覆体の端部を当
接させて溶接やロウ付けにより接合し、再びマット部を
移動させて接合部分を覆い、マット部の当接する継ぎ目
部分を接着剤付アルミニウム箔テープで巻き付けて覆い
配管する。

【００５１】なお、マット部は耐熱性が高いため、被覆
体を接合する際のマット部の移動量は接合作業に支障を
きたさない程度でよく、従来のポリエチレン発泡断熱材
を用いたもののように、被覆体を冷却しつつ接合し被覆
体が冷却してからポリエチレン発泡断熱材を移動する必
要がなく、施工性が向上する。

【００５２】また、外周面にアルミニウム層を設けたマ
ット部が形成された型管を管体として、この被覆体にマ
ット部を摺動移動させる前に現場に輸送し、被覆体を配
管しつつ型管の端部を配管した被覆体の端部に略同軸上
に当接させ、次々にマット部を被覆体に摺動移動させて
もできる。

【００５３】なお、上記実施例において、繊維化スピン
ナで繊維化されたロックウール繊維とともにガラス繊維
を吹き飛ばして、シート状のマットに集綿して説明した
が、ロックウール繊維のみを形成し、この綿状やシート
状に集綿されたものに所定長さに切断された所定量のガ
ラス繊維を、添加して篩分けなどにより混合したり、外
周面に鉤などを複数設けた筒状体にてロックウール繊維
の綿状やシート状に集綿されたものを引っ掻いて繊維を
解くようにしつつガラス繊維を添加して混合して、シー
ト状のマットを形成し、ニードリング処理にてガラス繊
維とロックウール繊維とを絡ませてフェルトシート状の
ロックウールマットを形成するなど、ロックウール繊維
とガラス繊維との混合は、いずれの方法でもできる。

【００５４】次に、上記実施例の作用を説明する。

【００５５】天然鉱石を主原料として冷塊原料の配合条
件を変えて、上記実施例と同様の操作により形成したロ
ックウール繊維をニードリング加工処理してフェルトシ
ート状のロックウールマットを形成し、このロックウー
ルマットを圧縮積層したマット部の外周面にアルミニウ
ム箔を貼り付け、各種試験を行った。まず、冷塊原料の
配合条件によるロックウールマットの物性試験の結果を
表３に示す。

【００５６】なお、物性試験は、ニードリング加工処理
の状況として、ニードリング加工処理によるロックウー
ル繊維の切断、すなわち切断に伴い落下する切断された
ロックウール繊維の粉末重量の大小、ニードリング加工
処理後のロックウールマットのちぎれや亀裂、および、
ロックウールマットの連続状態であるニードリング処理
後のつながり状態について観察して比較した。

【００５７】

【表３】この表３の結果から、従来のフェルトシート化されたロ
ックウール繊維に近似した組成のものである比較例１、
すなわち酸化珪素（ＳｉＯ₂）および酸化第二鉄（Ｆｅ
₂Ｏ₃）が少なく酸化カルシウム（ＣａＯ）が多い場合
には、切断されたロックウール繊維の粉末重量が他に比
べて非常に多く、ロックウール繊維の柔軟性が低いこと
が分かる。このため、ニードリング処理の際のロックウ
ール繊維の絡み付きが得られず、ロックウールマットは
いたるところでちぎれや亀裂が認められ、連続的なフェ
ルトシート状に形成できない。

【００５８】また、比較例２は、比較例１より切断され
たロックウール繊維の粉末重量およびロックウールマッ
トのちぎれは若干低下し、連続性は若干向上したが、大
差はない。さらに、比較例３は、若干ではあるが比較例
２よりさらに粉末重量、ロックウールマットのちぎれ、
連続性が向上している。そして、比較例２および比較例
３は、本実施例のＳｉＯ₂の含有量と同含有量で、本実
施例よりＣａＯが多い。また、比較例２より比較例３の
方がＣａＯの含有量が少ない。これらの結果および比較
例１の結果から、ＣａＯが所定量より多くなるにしたが
ってロックウール繊維の柔軟性が低下することが分か
る。

【００５９】一方、比較例４は、ＣａＯの含有量が比較
例３よりさらに少なく、酸化カリウム（Ｋ₂Ｏ）および
酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）の含有量が多く本実施例と
略同量である。そして、この比較例４は、比較例３より
切断されたロックウール繊維の粉末重量がかなり低下す
るとともに、ロックウールマットのちぎれおよび亀裂も
低下し、一部であるが連続的なロックウールマットが得
られた。このため、ロックウール繊維の柔軟性の向上に
は、Ｋ₂ＯおよびＮａ₂Ｏをある程度含有させる必要が
あることが分かる。

【００６０】そして、本実施例の配合によれば、ロック
ウール繊維が切断されて粉状となりロックウール繊維お
よびガラス繊維の絡み付き度合いが低下することによる
ロックウールマットのちぎれや亀裂が防止され、連続的
に安定してフェルトシート状に形成できた。すなわち、
本実施例は、ＣａＯの含有量が比較例４よりさらに少な
く、Ｆｅ₂Ｏ₃の含有量が比較例４より多くなってお
り、Ｆｅ₂Ｏ₃を所定量含有することでさらにロックウ
ール繊維の柔軟性が向上することがわかる。

【００６１】さらに、所定の耐熱温度が得られるように
配合量を変化させてニードリング処理をした結果、天然
鉱石を主原料とした場合、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４２
重量％以上４８重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂
Ｏ₃）が１０重量％以上１７重量％以下、酸化カルシウ
ム（ＣａＯ）が１４重量％以上１９重量％以下、酸化マ
グネシウム（ＭｇＯ）が９重量％以上１３重量％以下、
酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％以上１２重量％、およ
び、酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）が１重量％以上３重量
％以下であることが好ましい。

【００６２】また、スラグ、特に高炉スラグを主原料と
したものは、スラグが安価であるため、コストを低減で
きるが、天然鉱石を主原料としたものより柔軟性が低い
ので、ニードリング処理の際に切断されて粉末状となり
やすく、ロックウールマットのちぎれや亀裂が生じ、連
続的に安定してフェルトシート状に形成しにくい。この
ため、所定の耐熱温度が得られ、ニードリング処理後の
ロックウールマットのちぎれや亀裂の発生割合の低いも
のが得られるように配合量を変化させて試験した結果、
酸化珪素（ＳｉＯ₂）が３９重量％以上４４重量％以
下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１２重量％以上
１７重量％以下、酸化カルシウム（ＣａＯ）が２５重量
％以上３８重量％以下、および、酸化マグネシウム（Ｍ
ｇＯ）が５重量％以上９重量％以下であることが好まし
い。

【００６３】次に、天然鉱石を主原料として形成したロ
ックウール繊維および高炉スラグを主原料として形成し
たロックウール繊維に、直径が略８μｍ以上１５μｍ以
下、長さが略２インチ以上４インチ以下に切断されたガ
ラス繊維の配合量を変化させて、上記実施例と同様の操
作により、ロックウールマットの密度が１２５kg／ｍ³
以上１３５kg／ｍ³となるようにニードリング加工処理
し、ニードリング処理後のつながり状態の観察、およ
び、引っ張り試験によりちぎれるまでのちぎれ強度につ
いて試験した。その結果を図２および図３に示す。な
お、天然鉱石を主原料としたロックウール繊維、高炉ス
ラグを主原料としたロックウール繊維およびガラス繊維
の組成を表４に示す。

【００６４】

【表４】そして、図２に示す天然鉱石を主原料とするロックウー
ル繊維を用いたものにおいて、ガラス繊維を混入しない
ものでも上述したように連続性が得られ、ある程度の引
っ張り力が得られるが、ガラス繊維を混入することによ
り、ちぎれが生じる引っ張り力が増大し、特にガラス繊
維の混入量が１０重量％以上では急激に増大するととも
に、ばらつき幅も狭くなり良好なロックウールマットが
得られることがわかる。なお、ガラス繊維は高価である
ため、ガラス繊維の混入量は、所定の引っ張り力すなわ
ち製造工程中に発生する引っ張り応力以上の引っ張り力
が得られる３０重量％以下とすることが好ましい。

【００６５】したがって、天然鉱石を主原料とするロッ
クウール繊維へのガラス繊維の混入量は、１０重量％以
上３０重量％以下が好ましい。

【００６６】また、図３に示す高炉スラグを主原料とす
るロックウール繊維を用いたものにおいて、上述したよ
うにガラス繊維を混入しないものはロックウールマット
の亀裂やちぎりが生じて連続性が得られにくいが、ガラ
ス繊維を混入することによりニードリング処理の際に折
れて略粉状となったロックウール繊維が絡み合うガラス
ウール繊維に保持されるようになり、ロックウールマッ
トの亀裂やちぎりがなくなり連続性が得られるようにな
る。そして、ガラス繊維の混入量が２０重量％以上で
は、ちぎれが生じる引っ張り力が急増し、ばらつき幅も
狭くなり良好なロックウールマットが得られるようにな
る。

【００６７】したがって、コストを考慮して、高炉スラ
グを主原料とするロックウール繊維へのガラス繊維の混
入量は、２０重量％以上５０重量％以下が好ましい。

【００６８】次に、密度を変化させてロックウールマッ
トを形成し、ニードリング処理状況を観察するととも
に、引っ張り試験などを行った結果、密度が８０kg／ｍ
³より少なくなるとロックウールマットの強度が低下し
て、ちぎれや亀裂など発生する。また、密度が１５０kg
／ｍ³より大きくなると熱伝導率が増大し、断熱材とし
ての効果が損なわれる。このため、ロックウールマット
の密度は、８０kg／ｍ³〜１５０kg／ｍ³であることが
好ましい。

【００６９】さらに、ロックウールマットの厚さ寸法
は、５mmより薄くなると、集綿後のマットとしての強度
が低下するとともに断熱効果を低下し、厚さ寸法が４０
mmより厚くなるとロックウール繊維が均一となるように
マットを集綿形成することが困難となることから、ロッ
クウールマットの厚さ寸法は、５mm以上４０mm以下が好
ましい。

【００７０】また、潤滑剤としてのダストオイルは、ロ
ックウール繊維に対して０．１重量％〜０．８重量％の
比率となるように吐出させるのが好ましい。すなわち、
ロックウール繊維に対して０．１重量％より少ないとニ
ードリング処理の際に、針部とロックウール繊維および
ガラス繊維との摩擦が大きくなり、ロックウール繊維お
よびガラス繊維が切断する量が増大し、ロックウール繊
維およびガラス繊維の絡み付き度合いが低下してロック
ウールマットの強度が低下する。また、０．８重量％よ
り多くなると、ロックウールマットが油っぽくなり商品
価値観が低下するほか、例えばアルミニウム箔を貼り付
けたり、アルミニウム金属を蒸着するなどのアルミニウ
ム層を形成する場合に、アルミニウム層が剥離しやすく
なるなどの問題もある。したがって、潤滑剤としてのダ
ストオイルは、ロックウール繊維に対して０．１重量％
〜０．８重量％の比率となるように吐出させるのが好ま
しい。

【００７１】そして、撥水性水溶液を付加することによ
りロックウールマットに撥水性を付加することができ
る。

【００７２】一方、１００μｍ以上の未繊維化物は、２
４重量％以下であることが好ましい。すなわち、１００
μｍ以上の未繊維化物が２４重量％より多くなると、ロ
ックウール繊維およびガラス繊維の絡み付きにより生じ
る空気層の容量が少なくなり、保温性が低下するととも
に、ロックウール繊維およびガラス繊維の含有割合が低
下することによりロックウール繊維およびガラス繊維の
絡み付き度合いが減少して、集綿後のマットおよびロッ
クウールマットの強度が低下するため、１００μｍ以上
の未繊維化物は、２４重量％以下が好ましい。

【００７３】また、平均繊維径は、４μｍ以上７μｍ以
下が好ましい。すなわち、平均繊維径が４μｍより小さ
いと、ロックウール繊維にガラス繊維が絡み付くための
所定の長さとなるロックウール繊維が形成し難く、ま
た、ニードリング処理の際に切断してロックウール繊維
およびガラス繊維の絡み付き度合いが減少することによ
る集綿後のマットおよびロックウールマットの強度が低
下する。さらに、平均繊維径が７μｍより大きくなる
と、マットおよびロックウールマットの密度が増大し
て、ロックウール繊維およびガラス繊維の絡み付きによ
り生じる空気層の容量が少なくなり、保温性が低下す
る。また、平均繊維径が７μｍより大きくなると、ロッ
クウール繊維の曲げ率が低下して、ニードリング処理の
際に切断してロックウール繊維およびガラス繊維の絡み
付き度合いが減少することによるマットおよびロックウ
ールマットの強度が低下する。したがって、平均繊維径
は、４μｍ以上７μｍ以下が好ましい。

【００７４】また、このロックウールマットを密度を変
化させて圧縮積層してマット部を形成し、引っ張り試験
などを行った結果、密度が１５０kg／ｍ³より少なくな
るとマット部の強度が低下して、型管から被覆体への移
動の際などにちぎれや亀裂など発生する。また、密度が
３００kg／ｍ³より大きくなると熱伝導率が増大し、断
熱材としての効果が損なわれる。このため、ロックウー
ルマットの密度は、１５０kg／ｍ³〜３００kg／ｍ³で
あることが好ましい。

【００７５】さらに、マット部の厚さ寸法は、１０mmよ
り薄くなると、集綿後のマットとしての強度が低下する
とともに断熱効果を低下し、厚さ寸法が２５mmより厚く
なると被覆管の外面の柔軟性が増大して取扱性が低下す
ることから、マット部の厚さ寸法は、１０mm以上２５mm
以下が好ましい。

【００７６】また、アルミニウム層を形成する厚さ寸法
が約３５μｍのアルミニウム箔をマット部に貼り付ける
際に合成ゴム系樹脂を接着剤として使用し、この使用量
を変化させて接着力などの試験を行った。その結果を表
５に示す。

【００７７】

【表５】この表５に示す結果から、合成ゴム系樹脂の使用量が３
０ｇ／ｍ²の場合には、マット部との接着力が弱く剥離
しやすい。また、使用量が１００ｇ／ｍ²の場合には、
強固な接着力が得られるが、高温暴露させた場合、合成
ゴム系樹脂が変質して発煙する量が増大し始める。この
ため、アルミニウム箔を貼り付ける際に合成ゴム系樹脂
を用いた場合、使用量は３０ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ
²、好ましくは５５ｇ／ｍ²である。

【００７８】また、アルミニウム箔の透湿度（ｇ／ｍ²
・24ｈ）を、JIS-Z-0208-1976 の防湿包装材料の透湿度
試験方法、すなわち４０℃で相対湿度が９０％の条件
で、アルミニウム箔にて乾燥剤を封入したカップのアル
ミニウム箔上に空気を循環させ、アルミニウム箔を透過
した水蒸気をカップ内に収容する乾燥剤に吸収させ、カ
ップの重量変化を測定するカップ法により測定した結
果、透湿度は約２４０で、被覆管のアルミニウム箔の内
周側のマット部はあまり吸湿されないことが分かる。こ
のため、例えばクーラなどの冷却装置の配管を保温する
場合には、結露などによりマット部が吸湿する場合があ
るが、アルミニウム層により、アルミニウム層の表面に
結露するのみで、ロックウール繊維およびガラス繊維の
絡み付きにより生じる空気層内にまで結露するのを防止
できる。なお、アルミニウム層は黒度が極めて小さいた
め、輻射率が大きく、保温性が向上できる。

【００７９】一方、被覆体として外径が９．５２mm、厚
さ寸法が０．８mmの銅管に厚さ寸法が１０mmで密度が１
８０ｇ／ｍ³のマット部を形成し、このマット部の外周
面に厚さ寸法が２０μｍのアルミニウム箔を貼り付けた
場合の断熱性能について、測定した。

【００８０】なお、周囲温度が３０℃、相対湿度８５％
で銅管内に約５℃の冷媒を流過させた条件で測定し、比
較例として厚さ寸法が１０mmのポリエチレン発泡断熱材
を同形状の銅管の外周面に設けた従来の被覆管を用い
た。その結果を、図４に示す。

【００８１】この図４に示す結果から、本実施例の断熱
性能はポリエチレン発泡断熱材とほぼ同じ断熱性能であ
ることが分かる。

【００８２】

【発明の効果】請求項１記載の被覆管によれば、鉱石を
主原料としたロックウール繊維に所定長さのガラス繊維
を１０重量％以上で混合して集綿し、ニードリング加工
によりフェルトシート状に形成して管体の外周面に圧縮
積層して筒状のマット部を形成するため、結合材を用い
ずともロックウール繊維およびガラス繊維の絡み付きに
より保形が容易でフェルトシート状に容易に形成でき、
結合材を用いないため絡み合うロックウール繊維および
ガラス繊維が移動でき柔軟性を向上でき、管体に容易に
被覆できるとともに、結合材を用いないのでマット部の
内周側が内方に向けて広がるようになり、管体の外周面
に隙間が生じず断熱性が維持でき、耐熱性が高く安価な
マット部を被覆形成でき製造性を向上でき、マット部を
設けた管体を接続するのみで施工性を向上でき、マット
部の外周面に設けたアルミニウム層により輻射熱が増大
して保温性を向上でき、防湿性が向上して結露を防止で
きる。

【００８３】請求項２記載の被覆管の製造方法によれ
ば、鉱石を主原料としたロックウール繊維に所定長さの
ガラス繊維を１０重量％以上で混合し、シート状に集綿
しニードリング加工によりフェルトシート状に形成した
シート部材を、管体と略同形状の型管の外周面に圧縮積
層して筒状のマット部を形成し、型管を管体に略同軸上
に接続してマット部を管体に移動した後に型管を取り外
し、管体の外周面にマット部を設けるため、型管に形成
されるマット部は型管の外周面を摺動でき、あらかじめ
型管に圧縮積層したマット部を被覆体に移動させるのみ
で、被覆体に結合材を用いず発煙しない安価なロックウ
ール繊維からなるマット部を容易に被覆形成でき、シー
ト部材を被覆体に被覆する現場作業が不要となり施工性
を向上できる。

【００８４】請求項３記載の被覆管によれば、スラグを
主原料としたロックウール繊維に所定長さのガラス繊維
を２０重量％以上で混合して集綿し、ニードリング加工
によりフェルトシート状に形成して管体の外周面に圧縮
積層して筒状のマット部を形成するため、結合材を用い
ずとも絡み合うガラス繊維間にロックウール繊維が保持
されて保形が容易でフェルトシート状に容易に形成で
き、結合材を用いないため絡み合うガラス繊維が移動で
き柔軟性を向上でき、管体に容易に被覆できるととも
に、結合材を用いないのでマット部の内周側が内方に向
けて広がるようになり、管体の外周面に隙間が生じず断
熱性が維持でき、耐熱性が高く安価なマット部を被覆形
成でき製造性を向上でき、マット部を設けた管体を接続
するのみで施工性を向上でき、マット部の外周面に設け
たアルミニウム層により輻射熱が増大して保温性を向上
でき、防湿性が向上して結露を防止できる。

【００８５】請求項４記載の被覆管の製造方法によれ
ば、スラグを主原料としたロックウール繊維に所定長さ
のガラス繊維を２０重量％以上で混合し、シート状に集
綿しニードリング加工によりフェルトシート状に形成し
たシート部材を、管体と略同形状の型管の外周面に圧縮
積層して筒状のマット部を形成し、型管を管体に略同軸
上に接続してマット部を管体に移動した後に型管を取り
外し、管体の外周面にマット部を設けるため、型管に形
成されるマット部は型管の外周面を摺動でき、あらかじ
め型管に圧縮積層したマット部を被覆体に移動させるの
みで、被覆体に結合材を用いず発煙しない安価なロック
ウール繊維からなるマット部を容易に被覆形成でき、シ
ート部材を被覆体に被覆する現場作業が不要となり施工
性を向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の被覆管の製造方法の一実施例の構成を
示すブロック図である。

【図２】同上天然鉱石を主原料としたロックウールマッ
トのちぎれ力とガラス繊維の混入量との関係を示すグラ
フである。

【図３】同上高炉スラグを主原料としたロックウールマ
ットのちぎれ力とガラス繊維の混入量との関係を示すグ
ラフである。

【図４】同上被覆体の断熱性能の実験結果を示すグラフ
である。

【符号の説明】

１原料混合・溶融工程２ロックウール繊維化工程３ガラス繊維の定長切断工程４集綿・フェルト工程５ニードリング加工工程６圧縮積層工程７被覆工程

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】筒状の管体と、この管体の外周面に設けられた厚さ寸法が１０mm以上２
５mm以下のマット部と、このマット部の外周面に設けられたアルミニウム層とを
備え、前記マット部は、鉱石を主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４２重量
％以上４８重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ
₂Ｏ₃）が１０重量％以上１７重量％以下、酸化カルシ
ウム（ＣａＯ）が１４重量％以上１９重量％以下、酸化
マグネシウム（ＭｇＯ）が９重量％以上１３重量％以
下、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％以上１２重量％、
および、酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）が１重量％以上３
重量％以下を含有し、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以
下のロックウール繊維に、所定長さに切断されたガラス
繊維を１０重量％以上で混合して集綿し、ニードリング
加工によりフェルトシート状に形成し、密度が１５０kg
／ｍ³以上３００kg／ｍ³以下に圧縮積層されたことを
特徴とする被覆管。
【請求項２】管状の被覆体を、外周面にアルミニウム
層が設けられるマット部にて被覆形成する被覆管の製造
方法において、鉱石を主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４２重量
％以上４８重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ
₂Ｏ₃）が１０重量％以上１７重量％以下、酸化カルシ
ウム（ＣａＯ）が１４重量％以上１９重量％以下、酸化
マグネシウム（ＭｇＯ）が９重量％以上１３重量％以
下、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％以上１２重量％、
および、酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）が１重量％以上３
重量％以下を含有し、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以
下のロックウール繊維を形成し、このロックウール繊維に所定長さに切断されたガラス繊
維を１０重量％以上で混合し、このガラス繊維が混合されたロックウール繊維をシート
状のマットに集綿し、このマットをニードリング加工によりフェルトシート状
のシート部材に形成し、このシート部材を前記管体と略同形状の型管の外周面に
密度が１５０kg／ｍ³以上３００kg／ｍ³以下で圧縮積
層して筒状のマット部を形成し、前記型管を前記被覆体に略同軸上に位置させて前記マッ
ト部を前記被覆体に摺動移動し、この摺動移動後に型管を取り外して前記被覆体の外周面
に前記マット部を設けることを特徴とする被覆管の製造
方法。
【請求項３】筒状の管体と、この管体の外周面に設けられた厚さ寸法が１０mm以上２
５mm以下のマット部と、このマット部の外周面に設けられたアルミニウム層とを
備え、前記マット部は、スラグを主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が３９重
量％以上４４重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ
₃）が１２重量％以上１７重量％以下、酸化カルシウム
（ＣａＯ）が２５重量％以上３８重量％以下、および、
酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が５重量％以上９重量％以
下を含有し、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以下のロッ
クウール繊維に、所定長さに切断されたガラス繊維を２
０重量％以上で混合して集綿し、ニードリング加工によ
りフェルトシート状に形成し、密度が１５０kg／ｍ³以
上３００kg／ｍ³以下に圧縮積層されたことを特徴とす
る被覆管。
【請求項４】管状の被覆体を、外周面にアルミニウム
層が設けられるマット部にて被覆形成する被覆管の製造
方法において、スラグを主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が３９重
量％以上４４重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ
₃）が１２重量％以上１７重量％以下、酸化カルシウム
（ＣａＯ）が２５重量％以上３８重量％以下、および、
酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が５重量％以上９重量％以
下を含有し、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以下のロッ
クウール繊維を形成し、このロックウール繊維に所定長さに切断されたガラス繊
維を２０重量％以上で混合し、このガラス繊維が混合されたロックウール繊維をシート
状のマットに集綿し、このマットをニードリング加工によりフェルトシート状
のシート部材に形成し、このシート部材を前記管体と略同形状の型管の外周面に
密度が１５０kg／ｍ³以上３００kg／ｍ³以下で圧縮積
層して筒状のマット部を形成し、前記型管を前記被覆体に略同軸上に位置させて前記マッ
ト部を前記被覆体に摺動移動し、この摺動移動後に型管を取り外して前記被覆体の外周面
に前記マット部を設けることを特徴とする被覆管の製造
方法。